CNC加工檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)

CNC加工檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)

文件編號(hào)：XHL-WI-041發(fā)行日期：2020-8-1審核版本：1.0編制者：XXX批準(zhǔn)者。1.0目的本標(biāo)準(zhǔn)旨在規(guī)范CNC加工產(chǎn)品的加工標(biāo)準(zhǔn)及檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，為判定者提供可靠的依據(jù)。2.0適用范圍本標(biāo)準(zhǔn)適用于本公司以及外協(xié)廠(chǎng)的CNC加工工件的可靠性驗(yàn)證和外觀(guān)檢驗(yàn)。3.0檢驗(yàn)項(xiàng)目及定義3.1刀紋：由于刀具磨損或擺動(dòng)產(chǎn)生的紋路，通常有觸感，呈浪狀。3.2碰傷：由于操作不當(dāng)產(chǎn)生碰撞或跌落行程塌陷狀。3.3氣孔、砂眼：由于鑄造密度不夠，形成不規(guī)則孔狀缺陷或蜂窩狀黑點(diǎn)。3.4擦傷：由于操作不當(dāng)產(chǎn)品發(fā)生摩擦形成條狀缺陷，或由于刀具附有殘留切削廢料形成螺旋線(xiàn)狀缺陷。3.5段差（臺(tái)階）：由于刀路斜接不順暢，形成臺(tái)階狀缺陷。3.6毛刺：由于刀具徑向作用力導(dǎo)致局部切削廢料未脫離工件形成鋸齒狀或條狀缺陷。3.7缺料：由于刀具磨損后切削作用力過(guò)大導(dǎo)致產(chǎn)品薄弱處崩邊或缺肉。3.8爛牙：由于攻絲底徑偏小或偏大、底孔歪斜、絲錐磨損導(dǎo)致螺紋局部紊亂、無(wú)螺紋、牙型不符。3.9壓傷：由于加工治具存有切削殘?jiān)蚴芡饬τ绊懀瑢㈦s質(zhì)壓入產(chǎn)品內(nèi)部呈凹陷狀缺陷。3.10裂紋：由于鑄造致密度不夠或刀具磨損導(dǎo)致切削作用力過(guò)大造成薄弱處呈撕裂狀缺陷。3.11切削不良：由于產(chǎn)品在治具固定位置發(fā)生偏移或刀具相對(duì)坐標(biāo)發(fā)生變化造成切削量過(guò)大或偏小；包括過(guò)切或少切，其中少切也叫多料。3.12孔偏：由于定位不當(dāng)或加強(qiáng)柱歪斜，甚至壓鑄產(chǎn)品縮水不均導(dǎo)致孔位與該孔所在加強(qiáng)柱中心發(fā)生偏離。3.13倒角不良：由于裝配或安全因素對(duì)產(chǎn)品銳邊進(jìn)行工藝倒角，若圖面無(wú)特殊要求按照C0.2±0.1管控，螺紋倒角須保證攻絲披鋒不高出螺絲柱頂面（即披鋒高度要低于倒角高度）。倒角不良分兩種狀況：a、倒角過(guò)大，由于刀具或程序控制存有吃刀過(guò)深，造成倒角偏大或倒角偏小；倒角后存有銳邊或翻邊披鋒；b、倒角不均（倒角大小邊），由于產(chǎn)品變形，或治具裝夾存有松動(dòng)，導(dǎo)致倒角寬度存有不規(guī)則形狀，治具裝夾松動(dòng)常伴隨振刀紋路出現(xiàn)。3.14牙平（牙淺）：由于螺紋底孔偏大導(dǎo)致螺紋滑牙或扭力不夠，目視時(shí)螺紋呈錐形平臺(tái)。CNC加工工件檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)5CNC加工工件檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)5.1CNC工件接收標(biāo)準(zhǔn)及缺陷等級(jí)序號(hào)項(xiàng)目接收標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)工具及方法缺陷等級(jí)缺陷描述1外觀(guān)產(chǎn)品各部位無(wú)斷裂、穿孔、缺料表面無(wú)刮花、色差、碰傷主視面不能有凹痕、砂孔、刀刮痕、雜質(zhì)致命明細(xì)的刮花、色差、碰傷嚴(yán)重主視面有凹痕、砂孔、刀刮輕微痕、雜質(zhì)如有拉絲紋，必須清晰方向一致各孔位及邊沿?zé)o刺手毛刺尺寸及公差與技術(shù)要求相符，不影響裝配牙路清晰，配合良好且目視樣板手感其他（左右或上下）側(cè)面出現(xiàn)兩處有直徑0.1mm的凹痕、砂孔、雜質(zhì)有斷裂、穿孔、缺料各邊沿厚薄均勻拉絲紋不清晰、方向不一致各孔位及邊緣有刺手的毛刺與技術(shù)要求不符裝配困難及密封度（間隙）2結(jié)構(gòu)性能可靠性密封度（間隙）小于0.1mm孔位不能有打偏、打穿或漏打現(xiàn)象上下兩面的平整度小于0.3mm機(jī)加工后次要面不允許有氣孔卡尺圖紙手感塞規(guī)大于0.1mm孔位偏、打穿或漏打上下兩面的平整度大于0.3mm機(jī)加工后次要面有氣孔備注：1、上述未列出來(lái)的檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，檢驗(yàn)時(shí)依照“客戶(hù)要求”、“客戶(hù)樣品”進(jìn)行驗(yàn)收。2、本檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)未盡項(xiàng)目，需檢驗(yàn)時(shí)可參照行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)、國(guó)標(biāo)或工程技術(shù)文件要求。3.15結(jié)構(gòu)不符：產(chǎn)品與3D圖紙不相符，常常出現(xiàn)多料、少料、孔（軸、柱）圓度不符的問(wèn)題。3.16變形：由于工件材質(zhì)的影響，工件加工后厚薄度及韌性產(chǎn)生變化，改變了工件原本的形態(tài)，從而導(dǎo)致產(chǎn)品外形不平整或扭曲。4判斷方法4.1A級(jí)面：產(chǎn)品經(jīng)過(guò)組裝后直接外露的表面，通常是講外觀(guān)面。4.2B級(jí)面：產(chǎn)品經(jīng)過(guò)組裝后不直接外露的表面，但旋轉(zhuǎn)一定角度后能直接觀(guān)察的表面。4.3C級(jí)面：產(chǎn)品經(jīng)過(guò)組裝后不直接外露的表面，且需要拆除某些部件后才能觀(guān)察到的表面。4.4線(xiàn)性類(lèi)缺陷判斷法：長(zhǎng)度×寬度×深度×個(gè)數(shù)（L×W×H×N）。4.5孔狀類(lèi)缺陷判斷法：面積×深度×個(gè)數(shù)（A×H×N）。CNC加工工件檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)文件編號(hào)：XHL-WI-041發(fā)行日期：2020-8-1審核版本：1.0編制：XXX批準(zhǔn)：5.2CNC加工標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)內(nèi)容：1.分型面及料位曲面加工：扇形高度h≤0.001mm；2.避空位曲面加工：扇形高度H=0.003mm-0.005mm；3.平面加工：無(wú)明顯刮傷圓刀紋；4.精加工面：無(wú)明顯彈刀紋；5.曲面光刀后：無(wú)水波紋；6.進(jìn)刀點(diǎn)：進(jìn)刀痕級(jí)差≤0.02mm；7.R角位加工：順滑，不出現(xiàn)階梯狀刀紋。接刀痕工件加工時(shí)：1.接刀位置級(jí)差≤0.02mm；2.精加工部分無(wú)彈刀紋，順滑過(guò)度；3.精加工部分接刀位級(jí)差≤0.02mm；4.留EDM部分按刀具長(zhǎng)徑比1:5清角。加工余量：1.光到位≤0.02mm；2.插穿面在凸邊留≤0.05mm；3.待EMD位≤0.15mm，水平底面≤0.05mm；4.深腔開(kāi)粗位≤0.35mm。數(shù)據(jù)檢測(cè)完成程度：1.加工誤差≤0.03mm（單邊）；2.位置公差≤0.03mm。完成CNC程式單要求全部項(xiàng)目，圖紙要求附加項(xiàng)目。5.3CNC加工工件外觀(guān)檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)項(xiàng)目合格范圍備注面類(lèi)A刀紋A≤0.05；H≤0.05；N≤1倒角處可存有無(wú)手感與加工方向垂直的均勻振紋，單獨(dú)一個(gè)面判定法則；單一產(chǎn)品累計(jì)缺陷不超過(guò)2處B碰傷A≤0.1；H≤0.1；N≤1單獨(dú)一個(gè)面判定法則；單一產(chǎn)品累計(jì)缺陷不超過(guò)2處C壓傷A≤0.5；H≤0.2；N≤3單獨(dú)一個(gè)面判定法則；單一產(chǎn)品累計(jì)缺陷不超過(guò)5處A擦傷L≤1；W≤0.05；H≤0.05；N≤1單獨(dú)一個(gè)面判定法則；單一產(chǎn)品累計(jì)缺陷不超過(guò)2處B氣孔L≤2；W≤0.1；H≤0.1；N≤1C沙眼A段差臺(tái)階B毛刺C缺料A爛牙B裂紋C切削不良A孔偏當(dāng)檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)的檢驗(yàn)項(xiàng)目在技術(shù)要求中未做規(guī)定時(shí)，可不做檢驗(yàn)要求。L、W、H和N的限制分別為3、0.3、0.2和2.A、H和N的限制分別為0.05、0.05和2.A、H和N的限制分別為0.1、0.1和3.A、H和N的限制分別為0.5、0.2和4.H≤0.02且不影響實(shí)際裝配。對(duì)于有孔偏的產(chǎn)品，可以根據(jù)工程圖紙對(duì)孔位進(jìn)行測(cè)量，如果在公差范圍內(nèi)，則可以通過(guò)，否則為NG。單獨(dú)一個(gè)面判定法則，單一產(chǎn)品累計(jì)缺陷不超過(guò)2、5或3處。此處的H表示段差高度。絲錐崩刃口、以及孔內(nèi)存有砂孔或填充不足時(shí)，常常出現(xiàn)