注塑缺陷和解決方法

注塑缺陷與解決方法萬隆洋行項(xiàng)目工程師技能提升課程問題所在2常見熱塑性塑膠注塑缺陷9困氣(AirEntrapments)10空穴(Voids)11氣體困著(GaseousEntrapments)12熔合綫(WeldLine)13光澤/光澤差別(Gloss/GlossDifferences)14噴射紋(Jetting)15唱片坑紋效應(yīng)(RecordGroovesEffect)16近澆口的消光斑點(diǎn)(DullSpotsNeartheGate)17超注(毛刺.披鋒)(OverspreadParts-Flashes)1常見熱塑性塑膠注塑缺陷凹痕(SinkMarks)斑痕(Streaks)燒焦痕(CharredStreaks)濕氣痕(MoistureStreaks)氣痕(AirStreaks)色差痕(ColuresStreaks)玻璃纖維痕(GlassFibberStreaks)氣泡(Blistering)3常見熱塑性塑膠注塑缺陷18應(yīng)力反白/應(yīng)力龜裂(Stress-Whitening/StressCracks)19顯現(xiàn)的頂針痕(VisibleEjectorMarks)20脫模變形(DeformationduringRemolding)21頂出坑紋(脫?？蛹y)(EjectionGrooves)22表層脫皮(FlakingoftheSurfaceLayer)23冷膠(ColdSlugs)4常見熱塑性塑膠注塑缺陷24拉絲(Fulmination)25黑點(diǎn)(DarkSpots)26積垢(Plate-out)27電鍍注塑件的缺陷(DefectsonElectroplatedPlasticParts)28破裂/破損的片狀摺鉸(Broken/RaggedFilmHinge)29扭曲(Warpage)注塑段注塑壓力補(bǔ)壓背壓力塑膠流鋒注塑基本概念配合塑膠溫度適當(dāng)注塑速度正常注塑壓力合理注塑時(shí)間良好塑膠材料優(yōu)質(zhì)注塑模具1.凹痕(SinkMarks)

凹痕多數(shù)出現(xiàn)在物料聚積的部位,是由于注塑件因失壓而未能補(bǔ)償由熱引致的塑料收縮

在加強(qiáng)肋附近出現(xiàn)之凹痕

凹痕出現(xiàn)在膠位厚薄變化大之部位

圓形模芯令該處的溫度控制不良而産生凹痕自然成因

在塑膠的冷卻過程中,塑料會(huì)因熱效應(yīng)而導(dǎo)致收縮.若這些收縮未能得到及時(shí)的補(bǔ)償,在注塑件的某些位置上便會(huì)出現(xiàn)收縮痕(俗稱凹痕跡).由于冷卻不足,注塑件的表面在仍未穩(wěn)定的情況下被冷卻時(shí)所産生的應(yīng)力向內(nèi)位.導(dǎo)致這缺陷有三個(gè)基本成因1凝固速度太慢2有效的保壓時(shí)間太短3由于在模腔內(nèi)流動(dòng)的熔料受到極大阻力,或者注塑件部分位置和澆口系統(tǒng)太狹窄的關(guān)係,令沒有足夠的保壓壓力傳遞到模腔的某些部分爲(wèi)了要優(yōu)化保壓的傳遞效果,注塑件的澆口應(yīng)盡量設(shè)在注件中最大的橫切面積上.如不可以這樣做,可在澆口和熔料積聚位置間開設(shè)一條流量加快槽以改善保壓壓力的傳遞.要避免澆口和系統(tǒng)內(nèi)的熔料會(huì)過早固化,其尺寸不能太小.當(dāng)消除了凹痕後,必定要檢查注塑件內(nèi)有否空穴.入水位置凹陷的注塑件

由于澆口設(shè)于注件中狹窄橫切面引致(1)增加儲(chǔ)料行程(2)檢查止流閥和或炮筒(3)檢查塑料的輸送過程剩餘的熔料墊料量是否太少?(最少2~5mm)或熔料墊料量是否不穩(wěn)定?剩餘的熔料墊收縮痕是否出現(xiàn)在澆口附近或注塑件的厚膠位置?(1)優(yōu)化保壓時(shí)間

(2)增加保壓壓力(3)改變模壁溫度

(4)改變?nèi)勰z溫度(5)改變注射速度收縮痕收縮痕是否出現(xiàn)在遠(yuǎn)離澆口的地方或在注塑件的薄膠位置?(1)優(yōu)化保壓時(shí)間

(2)增加保壓壓力(可能有短暫的過量填充)(3)改變注射速度

(4)改變?nèi)勰z溫度

(5)改變模壁溫度薄膠位置注塑件脫離模腔後是否隨即産生收縮痕?(1)檢查排氣系統(tǒng)(2)檢查主流道和澆口的尺寸(3)使用流量加快槽(4)檢查膠粒狀態(tài)(例如殘餘的濕氣)(5)移去膠位的塑料(6)考慮膠位和加強(qiáng)肋厚度的比例(7)加添發(fā)泡劑(8)採用收縮率較小的材料收縮痕

如可行的話,檢查集成的熔墊料.有些注塑機(jī)的控制器是不能顯示出太小的螺桿,只會(huì)顯示出在保壓末段的螺桿行程1延長冷卻時(shí)間2可能導(dǎo)致披鋒.脫模問題,甚至損壞具3優(yōu)化保壓時(shí)間檢查集成的熔墊料2.斑痕(Streaks)斑痕-特別是燒焦痕.濕氣痕和氣痕等,均看來極爲(wèi)類似,單以用肉眼來分辨是十分困難.工程師需取得注塑件之所有有關(guān)資料,幷加上由環(huán)境因素之影響來評(píng)估斑痕之所屬.斑痕的標(biāo)記1.此斑痕是周期性産生.熔膠在塑化系統(tǒng)內(nèi)或螺桿前的滯留時(shí)間過長,例如周期停頓或注料量太小2.斑痕發(fā)現(xiàn)在狹窄截面之後(剪切點(diǎn),例如澆口系統(tǒng))或是在模具銳角位置上.使用回收料比例太大或塑料再熔次數(shù)太多斑痕的標(biāo)記3.注射的熔膠溫度接近塑料之溫度上限**模具使用熱流道**4.降低注射速度會(huì)減少缺陷.模具是配合有止流的射咀5.降低熔膠溫度會(huì)減少缺陷.塑料逗留在烘料斗內(nèi)太長時(shí)間濕氣痕的標(biāo)記1塑料特性趨向吸濕(如:PA,ABS,CA,PBT(P),PC,PMMA,SAN)**緩慢釋壓有助減少缺陷**2以慢速射空膠時(shí)，從射咀出來的熔料有氣泡和蒸氣**減低螺桿轉(zhuǎn)速有助減少缺陷**濕氣痕的標(biāo)記3在固化了的局部注塑件上有龜裂紋**氣泡出現(xiàn)在射出的空膠內(nèi)**4注塑前的膠料已含有大量水氣**在固化了的局部注塑件上有龜裂紋**5環(huán)境濕度太高6模壁溫度太低濕氣痕的標(biāo)記8輸送塑料(接口)的溫度太低9模具冷卻系統(tǒng)泄漏7特別是濕度高之環(huán)境配合溫度偏低的模具容易引致有濕氣痕2.1燒焦痕(CharredStreaks)熔膠受到過高溫或滯留時(shí)間過長而損壞,幷分解出氣體,因而形成明顯的棕色痕或銀色痕.塑料在塑化機(jī)筒內(nèi)滯留時(shí)間

過久而産生燒焦痕塑料在澆口處受到過高的剪切熱力而産生燒焦痕塑料在塑化機(jī)筒內(nèi)滯留時(shí)間過久而産生燒焦痕自然成因

熔膠因熱效應(yīng)破壞而産生燒焦痕.熱應(yīng)破壞可把塑膠份子鏈變短(形成銀色痕)或改變宏觀的份子結(jié)構(gòu)(形成棕色痕).熱效應(yīng)破壞的可能成因1烘料溫度過高或時(shí)間過長2熔膠溫度過高3塑化系統(tǒng)內(nèi)的剪切力太大4熔料滯留在塑化系統(tǒng)內(nèi)的時(shí)間過長5熔料在模腔內(nèi)所受的剪切力過高6著色劑受高熱損壞1檢查熔料溫度時(shí)應(yīng)射出"空"膠"幷使用插針式溫度計(jì)量度實(shí)際度.2經(jīng)受熱而降解的塑料雖然無面破壞痕跡,但其機(jī)械性能已受壞.檢查熔料溫度是否高于加工過程所規(guī)定的範(fàn)圍?(1)降低炮筒溫度(2)降低螺桿溫度(3)降低推動(dòng)壓力熔料滯留時(shí)間是否在關(guān)鍵範(fàn)圍內(nèi)?(1)縮短注塑周期(2)延遲塑化的時(shí)間(3)使用較小的塑化系統(tǒng)(4)減少回收膠料的用量燒焦痕是否周期性地出現(xiàn)或

是在注射空膠後出現(xiàn)?1避免在澆口和塑化系統(tǒng)內(nèi)有死點(diǎn)或滯留區(qū)域2檢查塑化系統(tǒng)的磨損程度3檢查膠粒的狀態(tài)和供料情況燒焦痕是否在澆口附近出現(xiàn)?1降低注射速度(利用由慢轉(zhuǎn)快的注射綫)2檢查熱流道系統(tǒng)3避免在澆口系統(tǒng)內(nèi)有尖銳邊緣燒焦痕是否在澆口附近出現(xiàn)?降低注射速度避免有尖銳邊緣避免流道太小檢查主流道和澆口系統(tǒng)檢查主流道和澆口系統(tǒng)檢查射咀的橫截面部份和溫度檢查止流閥的功能?檢查膠粒的烘幹情況減少回收膠料的用量使用能抵受高溫的膠料或著色劑1使用流變技術(shù)作模具設(shè)計(jì)2太長或太熱的烘料工序會(huì)令膠料受到熱效應(yīng)破壞其他方法2.2濕氣痕(MoistureStreaks)濕氣痕是指出現(xiàn)在注件上的U型曲綫,其開口方向與射流方向相同.許多個(gè)案中在銀色痕跡周邊的表面有氣泡和表面粗糙.濕氣痕是由模壁上冷凝的水氣形成,牽涉範(fàn)圍廣泛.

左:因塑膠粒潮濕所引致之痕跡右:因模腔面的冷凝水氣所引致之痕跡

因塑膠粒內(nèi)含有過多

水份而引致痕跡自然成因膠粒在儲(chǔ)存或注塑過程中吸入了空氣中的水份,當(dāng)膠粒熔解時(shí)這些水份便變爲(wèi)水蒸氣泡.由于熔膠的流動(dòng)波峰表面與中心部份之速度有差距,令這些氣泡被推壓到熔膠表層.受壓的氣泡因爲(wèi)補(bǔ)償壓力而爆破,隨之被熔膠的流動(dòng)波峰壓至變形,並在模壁上固化.因塑膠粒濕氣太重所引致之痕跡濕氣的可能成因1模具的溫度控制系統(tǒng)泄漏2水點(diǎn)凝聚在模壁上**是模具表面潮濕**膠粒內(nèi)或外潮濕1物料的烘乾程度不足夠2不適當(dāng)?shù)貎?chǔ)存膠粒

3注塑機(jī)上的法蘭接口溫度太低模具表面是否潮濕?檢查模具冷卻系統(tǒng)有否泄漏增加模壁溫度使用屏閉式乾燥系統(tǒng)性減少濕度預(yù)烘乾膠粒的時(shí)間充足檢查塑料包裝檢查膠粒的儲(chǔ)存情況

縮短膠粒逗留在料斗的時(shí)間增加送料的時(shí)間在以上的情況下適合使用1采用較低溫的冷卻媒體可獲得較短的冷卻時(shí)間和加快注塑周期,凝聚的水氣令溫度控制系統(tǒng)難以維持高溫的情況下2要跟隨物料製造商所提供的烘乾指引3如可行的話,將膠粒由烘料器以密封式系統(tǒng)直接輸送到注塑機(jī)4跟隨原料製造商的指引2.3氣痕(AirStreaks)

大部份氣痕以消光斑.銀色或白色的痕跡出現(xiàn)在凹位.加強(qiáng)肋和厚薄膠位變化大的位置上.近澆口處的起點(diǎn)會(huì)出現(xiàn)層狀痕跡,而字嘜或凹陷處亦會(huì)有氣痕出現(xiàn).近澆口之氣痕是因爲(wèi)釋壓時(shí)陷入的空氣而産生在加強(qiáng)肋附近因困氣而産生向外伸展之氣痕

在厚薄膠位變化大的位置因困氣而産生之氣痕.自然成因熔料在填充模腔時(shí),因氣體未能及時(shí)被排走,反而沿著流動(dòng)方向被拖壓在注塑件的表面上.特別在字嘜.加強(qiáng)肋骨.圓半球體和凹陷部位,氣體會(huì)被翻越過前面的熔料困住,形成氣痕.困著之氣體1如在釋壓時(shí),氣體被倒索入螺桿前端,注塑件的氣痕便會(huì)在澆口附近出現(xiàn).氣體是在射膠時(shí)被帶進(jìn)模腔內(nèi),並被推向及凝固在模壁.2空氣亦會(huì)在塑化過程中同時(shí)被抽入塑料內(nèi),如果這時(shí)推動(dòng)壓力不足或塑化量過大,而使空氣不能朝料斗方向逃出,氣痕便會(huì)形成,而且會(huì)在整件注塑件上出現(xiàn).是否有氣勾紋?配合注射速度修改過渡位置的銳邊改淺雕刻字紋深度氣痕是否接近澆口?釋壓時(shí)應(yīng)降低螺桿回轉(zhuǎn)速度降低釋壓壓力使用止流閥1塑膠熔料內(nèi)是否有氣泡?增加推動(dòng)壓力檢查塑膠用料及其輸送情況增加塑化量2塑膠熔料內(nèi)是否有氣泡?配合注射速度提供足夠的排氣修改過渡位置的銳邊改變澆口位置檢查射咀的密封性能1跟隨原材料製造商的注塑加工條件指引2更改螺桿直徑,L/D比例值.剪切和混和部份3使用能優(yōu)化塑料的螺桿形狀

(如炮筒螺桿)來增加塑化量其他方法2.4色差痕(ColoredStreaks)

色差痕由于部件著色劑分布不均或是著色劑的排列跟隨熔料流動(dòng)方向不同而引起.熱效的破壞和注塑件的嚴(yán)重變形,例如:使用過大的脫膜力，也可令顔色不均勻而産生色差痕.金屬色母的排列受流動(dòng)方向所影響而産生色差痕在冷流道內(nèi)的分流道上出現(xiàn)色差痕由于塑料粒內(nèi)的色母和原料不相容而産生色差痕由塑化系統(tǒng)內(nèi)的混料不均勻而引致色差痕自然成因

著色過程中,由于色母結(jié)成塊狀而令到混合不均勻,便會(huì)形成色差痕.塑料.注塑參數(shù).黏合劑及其他添加劑均會(huì)影響色母與塑料之混和情況,造成不良的顔色分布.如在工地現(xiàn)場進(jìn)行混色,色差痕往往因染色料不能完全與膠粒熔合而産生.與熱塑性塑料相似,色母和染色粉均對過高的加工溫度和過久的滯留時(shí)間極之敏感.如熱效應(yīng)破壞是色差痕的成因,處理時(shí)的方法就如燒焦痕一樣.造成色差

注塑件裏過大的應(yīng)力,例如因過大的脫模力或扭曲變形而引起的,亦會(huì)引起顔色差異.因爲(wèi)在變形的地方,截?cái)喙饩Q的情況會(huì)跟其他地方不同,造成視覺上的差別.在預(yù)著色配料方面,成分均勻問題亦造成色差.色母(結(jié)成塊狀)1在使用拉粒著色的時(shí)候,要肯定色母和塑料間的

熔合性能良好2由于較大的剪切力而導(dǎo)致色母的濃度差異減少塑料的加工範(fàn)圍是否可承受更高的

剪切力(注意熱效應(yīng)破壞的可能性)?1改善塑料的機(jī)械熔合性

2增加推動(dòng)壓力和速度3增加注射速度4使用較細(xì)的澆口和主流道是否可改善著色的操作工序?(1)著色使用體積較細(xì)小的色母使用色漿或拉料使用更細(xì)小的粒料檢查色粉的溶解性能能否轉(zhuǎn)換其它膠粒?使用較細(xì)小的膠料顆料更換注塑機(jī)或塑化系統(tǒng)增加L/D的比例使用有剪切和混和效果的螺桿使用密集式混料器和止流閥跟隨原料和注塑機(jī)制造商的加工操作指引添加物的MF1-值必需與塑膠材料一樣當(dāng)選擇塑化系統(tǒng)時(shí),確保有足夠的熔合能力而剪切和混料部份對塑料和色粉不會(huì)造成損害其他方法當(dāng)使用玻璃纖維填充強(qiáng)化料時(shí)有機(jī)會(huì)出現(xiàn)消光面痕和粗糙表面.有如金屬般反光之玻璃纖維在注塑件表面上出現(xiàn)而形成斑痕.2.5玻璃纖維痕(GlassFiberStreaks)在澆口附近因産生高度導(dǎo)向排列而引致琉璃纖維痕玻璃纖維痕清楚地在熔合綫上出現(xiàn)注塑件有粗糙銀光面自然成因因爲(wèi)玻璃纖維的形狀幼長,它們在注塑過程中的排列方向會(huì)受到射膠流向所影響,與膠料流向一致.假如熔料在接觸模壁時(shí)突然固化,部分的玻璃纖維將未能給膠料對著其他成因另外,塑件表面會(huì)因玻璃纖維與塑料收縮率之極大差異(纖維與塑料的收縮比是1:200)而變得粗糙.由於纖維會(huì)阻礙塑料在冷郤時(shí)的收縮,尤其於纖維經(jīng)綫方向位置上,這樣導(dǎo)致注件表面凹凸不平整.玻璃纖維在熔合綫附近,由於玻璃纖維與膠料的收縮率的差異,令注塑件表面變得粗糙能否優(yōu)化注塑過程?增加注塑速度增加模壁溫度增加熔料溫度優(yōu)化保壓時(shí)間增加保壓壓力是否可變更填充物料?使用較短的玻璃纖維使用玻璃圓珠采用同系列的兼容物料玻璃纖維痕是否在熔合綫附近出現(xiàn)?更改澆口位置(將熔合綫引導(dǎo)至不顯眼位置)采用玻璃珠檢查改用雙物料注塑程序(即平夾層注塑工藝)更改生産該注塑件的可能性有效地改善這缺陷但注塑周期會(huì)明顯地延長3.氣泡(Blistering)氣泡在注塑件內(nèi)必須要分爲(wèi)3個(gè)類別:困氣(空氣氣泡).空穴和氣體困著.困氣是在注塑件填充時(shí),空氣被推入熔料裹,這些空氣可能源自塑化系統(tǒng)或模腔內(nèi)排氣不善之部位(例如:肋骨或盲孔).3.1困氣(AirEntrapments)困氣可在注塑件的內(nèi)部或表面看到,成因是注射時(shí)帶了空氣或模腔內(nèi)排氣不善所引致.困氣情況在模壁附近亦常出現(xiàn).產(chǎn)品表面爆裂沿模芯外圍被困著的氣泡自然成因在注塑的過程中,氣體被困在熔料內(nèi),並造成注塑件中的空穴(氣泡)或令注塑件彎曲變形.導(dǎo)致上述缺陷的主要因素有下列四個(gè)釋壓過多或太快推動(dòng)壓力不足夠注塑模內(nèi)的排氣問題在釋壓過多或太快的情況下,空氣因受到負(fù)壓的影響,會(huì)被倒吸入螺桿的前端,而這些空氣有可能於注塑過程中被困於熔膠中.塑化能力不足的成因可歸咎於過量的儲(chǔ)料行程不可超過螺桿直徑的３倍送料過程出現(xiàn)困難在塑化過程中,推動(dòng)壓力會(huì)在螺桿形成壓力差異,在螺桿前端的空間的壓力較高,而壓力會(huì)往料斗方向逐漸降低,因爲(wèi)有壓力差別,於塑化時(shí)吸入的空氣會(huì)朝向送料系統(tǒng)的方向釋出.假如壓力差異不大,於塑化時(shí)吸入的空氣便會(huì)傳送到螺桿的前端,然後被注射入模腔內(nèi).如模具的排氣不足,空氣可能被困在熔膠中,特別是肋骨或盲孔等位置.困氣和空穴這裏有兩類型的空腔,分別是困氣和空穴.由于它們的外型看來很類似,所以要分辨兩者是十分困難的,請參考在"氣泡"一節(jié)裏的氣泡缺陷分類方法和解釋"空穴"的章節(jié)3有空穴的注塑件比沒有的強(qiáng)度較差,

所以必須隨機(jī)抽查不透明的注塑件,進(jìn)行分割檢查,以確保注塑件內(nèi)沒有空腔.能否降低釋壓壓力?減慢和或減低釋壓(螺桿回轉(zhuǎn))缺陷是否在注塑過程中突然發(fā)生?檢查塑膠用料及其輸送情況檢查法蘭的溫度增加推動(dòng)壓力和用螺桿速度配合使用較大型的塑化系統(tǒng)檢查塑化系統(tǒng)檢查炮筒內(nèi)的溫度曲綫檢查模具的排氣裝置可爲(wèi)非透明物料進(jìn)行隨機(jī)割開抽驗(yàn)儲(chǔ)料行程應(yīng)該是螺桿直徑的1到3倍跟隨原料和注塑機(jī)製造商的加工操作指引如懷疑注件內(nèi)有困氣現(xiàn)象3.2空穴(Voids)空穴,舉例:出現(xiàn)在大量物料積聚的地方,是因冷凝收縮了塑料未得到補(bǔ)償而引起.空穴在注塑件的厚膠部位出現(xiàn)空穴在厚膠部位出現(xiàn)自然成因如塑料在冷卻的過程中,物料因熱效應(yīng)的收縮(收縮量)不能夠得到補(bǔ)償?shù)臅r(shí)候,便會(huì)在相應(yīng)的部位上形成空穴假如該部位的外壁因快速冷卻或形狀合適的關(guān)係而變得鞏固,它們便不能被注塑件內(nèi)因冷卻過程而産生的應(yīng)力往內(nèi)拉.但這冷卻應(yīng)力卻有可能將注塑件內(nèi)未完全冷凝的部份撕開,産生真空狀態(tài)的空腔.要將保壓壓力傳遞得宜,注塑件的澆口定要設(shè)計(jì)中橫切面積最大的部位.如不可能的話,可在澆口與儲(chǔ)料位之間使用流量加快槽,以改善保壓壓力的傳送.要防止?jié)部谂c主流道有過早凝固的現(xiàn)象,必須要足夠的流動(dòng)面積.注塑件的澆口定要設(shè)計(jì)剩餘的熔料墊料量是否太少不了(最少2-5mm)或熔料墊料量是否不穩(wěn)定?增加儲(chǔ)料行程檢查止流閥和或炮筒改變推動(dòng)壓力檢查送料器空穴是否出現(xiàn)在澆口或在注塑件的厚膠位置?優(yōu)化保壓時(shí)間增加保壓壓力改變模壁溫度改變?nèi)勰z溫度改變注射速度空穴是否出現(xiàn)在離澆口遠(yuǎn)的位置或注塑件的薄膠位置?優(yōu)化保壓時(shí)間增加保壓壓力改變注射速度改變?nèi)勰z溫度改變模壁溫度檢查主流道和澆口的尺寸使用流量加快槽清除積存的熔料考慮膠位厚度和加強(qiáng)肋厚度之比例氣體困著(GaseousEntrapments)

由于塑料受到熱效應(yīng)的破壞,分解出氣體困在注塑件之內(nèi)部或表面而形成粒狀的小氣泡.困氣自然成因物料受到效應(yīng)破壞便會(huì)産生氣泡.過高的熔膠溫度和或滯留時(shí)間過久都會(huì)使物料受到熱效應(yīng)的破壞,並有機(jī)會(huì)令分子鏈或添加劑降解而釋放出氣體.這些氣體會(huì)於注塑件的裏面或其表面形成氣泡.在模腔內(nèi)的物料受到過長和或高的剪切力影響,都會(huì)産生此效果.受熱破壞的物料,在高溫下延伸的時(shí)候,有可能會(huì)生氣泡(例如:焊接).一些物料(如:LCP,TPE)受到過量的濕氣時(shí),都可能産生這個(gè)缺陷.過量的濕氣熔膠溫度是否高于加工過程所規(guī)定的範(fàn)圍?降低炮筒溫度降低螺桿溫度降低推動(dòng)壓力熔料滯留時(shí)間是否在關(guān)鍵範(fàn)圍內(nèi)?縮短周期時(shí)間延遲塑化的時(shí)間使用較小的塑化系統(tǒng)減少回收膠料的用量其他方法降低注射速度檢查澆口或主流道系統(tǒng)檢查射咀的橫截面積和射咀溫度檢查膠料的烘乾情況減少回收膠料的用量使用能抵受高溫的塑料或著色劑人手操作會(huì)令滯留時(shí)間不穩(wěn)定,引致氣泡周期性出現(xiàn)8.太長或太熱的烘料工序會(huì)令膠料受到熱效應(yīng)破壞4.熔合綫

(WeldLine)在大多數(shù)的例子上,熔合綫是注塑件的光學(xué)性和機(jī)械強(qiáng)度較爲(wèi)薄弱的位置.熔合綫上可能出現(xiàn)缺口或是變色的現(xiàn)象.缺口特別在深色或光滑透明的注塑件或拋光亮度高的注塑件上更爲(wèi)明顯.變色的現(xiàn)象則在使用金屬色母時(shí)特別容易顯現(xiàn).近熔合綫處的玻璃纖維痕自然成因1

當(dāng)兩條或更多的熔流相遇時(shí),便會(huì)形成熔合綫.當(dāng)過上其他熔流時(shí),呈弧形的流動(dòng)波峰會(huì)被壓平及與其他熔流黏合在一起.在這過程中,高黏度的流動(dòng)波峰會(huì)被拉伸.假如熔流接合位置的溫度和壓力不足夠,熔流前端的邊角位置便出現(xiàn)填充困難.在平滑的表面,可清楚看見沒著熔合綫的缺口.

自然成因2而在結(jié)構(gòu)性表面,則會(huì)在熔合綫邊綠出現(xiàn)光澤差別.此外,因熔流的接合位置不是單相熔合,所以有機(jī)會(huì)導(dǎo)致弱點(diǎn)的形成.如使用含有添加劑(如色母)的塑料,添加劑會(huì)因流向而于熔合綫附近整齊排列,導(dǎo)致熔合綫附近的顔色偏差更明顯只有提高壁溫度才能有效改善在平滑或經(jīng)過打磨的表面所顯現(xiàn)的熔合綫缺口.但是每提升模壁溫度達(dá)10OC,冷卻時(shí)間會(huì)延長20%,這可能使注塑件的尺寸穩(wěn)定性有偏差.提高壁溫度利用不同的方法減少注塑件上的顯現(xiàn)的熔合綫亦有可能在改善注塑件的品質(zhì)之餘,同時(shí)維持原有的經(jīng)濟(jì)效益.顯現(xiàn)的熔合綫熔合綫(顯現(xiàn)的缺口.色差或光澤差別)爲(wèi)要加強(qiáng)防止熔合綫缺口的形成,模壁溫度必須增加至塑料的軟化或結(jié)晶溫度的範(fàn)圍內(nèi).這樣便要將模壁溫度提升30°C或以上,從經(jīng)濟(jì)的角度上看來是不可能的.有規(guī)律性的溫度控制容許以最佳經(jīng)濟(jì)效益方法消減光亮度極高的注塑件上的熔合綫缺口.使用獨(dú)立的溫度控制管道,可選擇性地控制熔合綫四周的溫度,令熔合綫缺口可以完全平合短暫的加溫可以避免增加模具周邊的溫度,亦避免延長冷卻時(shí)間.亦當(dāng)遇上一些結(jié)構(gòu)性平面(色差危區(qū))的時(shí)候,這種處理方法並非經(jīng)常奏效.要成功應(yīng)用這技術(shù),取決于附加的溫度控制管道的位置和提升溫度的時(shí)間.事實(shí)上有些非結(jié)晶性塑料如ABS,PS,PMMA和PC會(huì)達(dá)致特別理想的效果這技術(shù)不會(huì)令熔合綫附近的物料之物理特性有太大的改善,亦不會(huì)影響到著色劑和其他填充物的排列,因爲(wèi)它們只受流動(dòng)過程和注塑件形狀所影響.在熔合綫位置上是否有任何缺口或光澤差別?增加模壁溫度改善注塑速度

增加熔膠溫度優(yōu)化保壓時(shí)間增加保壓壓力改善排氣系統(tǒng)改變澆口位置

將熔合綫移到不顯現(xiàn)的位置熔合綫位置上是否有色差出現(xiàn)使用較細(xì)小的色母使用珠形或球形色母使用較淺色物料改變澆口位置

將熔合綫移到不顯現(xiàn)的位置在熔合綫位置上是否有

玻璃纖維痕出現(xiàn)?使用玻璃珠改變澆口位置將熔合綫移到不顯現(xiàn)的位置

高模壁溫度可以有效地減少這個(gè)缺陷的形成,但亦令冷卻時(shí)間延長(約20%/10°C)高模壁溫度熔合綫的強(qiáng)度是否不足夠增加熔料溫度和保壓壓力增加模壁溫度優(yōu)化模具的排氣系統(tǒng)在熔合綫位置上外加流道(輔助腔)增加注塑件的壁厚使用熔合綫穩(wěn)定性較高的物料改變澆口位置模壁溫度對穩(wěn)定性模壁溫度對穩(wěn)定性的最小影響注意會(huì)延長冷卻時(shí)間(約20%/10°C)

重要:軟性塑料的熔合綫附近要有足夠排氣增加熔合綫的橫切面積加有較短的纖維填充物的塑料的熔合綫穩(wěn)定性較低5.光澤/光澤差別(Gloss/GlossDifferences)

評(píng)價(jià)注塑件的光澤時(shí),可分辨出兩種缺陷,就是注塑件上光亮度過高或不足和注塑件表面上的光亮度有差別.光澤有差別常出現(xiàn)于厚薄膠位變化大的位置上.由于厚薄膠位差別大而導(dǎo)致之光澤差別熔合綫附近出現(xiàn)之光澤差別自然成因

注塑件的表面于光綫下的反射度直接反映出它的光亮度.光綫在投射到注塑件的表面後,會(huì)改變方向(反射).注塑件的表面越平滑,所反射的光綫的散射角度便會(huì)越小,而越粗糙的表面,散射角度就會(huì)越大.當(dāng)注塑件的表面越趨平滑,其光亮度會(huì)越高.要達(dá)到這樣的效果,拋光後的模壁必要有清晰的投影,而有蝕效的模壁卻不需要.光亮度不平均的現(xiàn)象是由于熔料接觸到冷卻系統(tǒng)不平均的模壁和注件收縮不一致所引起.若冷卻後注塑件因扭曲變形而伸長,光亮度不平均的情況亦會(huì)出現(xiàn)在拋光後的表面的反射形成極光亮的效果在粗造和有填充料的表面,反射出來的亮度較小光亮度不平均已拋光的注塑件表面亮度是否不足夠?增加模壁溫度改變?nèi)勰z溫度增加注塑速度改善模壁的拋光度在拋光表面上之光度是否不均勻?改善膠料的熱熔合性減少剩餘的熔料墊料量增加推動(dòng)壓力和配合適當(dāng)?shù)穆輻U速度增加射咀溫度檢查經(jīng)過塗層的模腔表面選用均勻的模面拋光檢查塑化系統(tǒng)檢查模壁溫度的一致性在結(jié)構(gòu)性平面上的光亮度是否過高?增加模壁溫度改變?nèi)勰z溫度增加注塑速度優(yōu)化保壓時(shí)間增加保壓壓力增加模具表面的粗糙度建議只在使用非結(jié)晶性塑料和高注塑速度時(shí)才考慮降低熔料溫度其他方法在頂針或滑動(dòng)模件上的光亮度是否不均勻?避免模腔內(nèi)壓力過高優(yōu)化轉(zhuǎn)壓時(shí)間降低保壓壓力縮短保壓時(shí)間確定模腔溫度分布平均改變頂針設(shè)計(jì)或整個(gè)系統(tǒng)(過多的位)改善滑塊的支持件在模具上的坑口位置的光亮度是否不均勻?適當(dāng)?shù)馗膭?dòng)坑口位置的形狀(到注塑件的邊緣)改變澆口位置熔合綫上的光亮度是否不均勻?增加模壁溫度改變注塑速度優(yōu)化保壓時(shí)間延長保壓時(shí)間改善排氣系統(tǒng)改變澆口位置增加模具表面的粗糙度注件的銳角位置的光亮度

是否不均勻?確保在注件的銳角位置之溫度要平均分布降低下模(移動(dòng)部份)的溫度改變銳角的形狀(如銳角要加弧形)改變模具的散熱設(shè)計(jì)模壁溫度每提升10°C會(huì)延長冷卻時(shí)間20%在加強(qiáng)肋骨背面的光亮度是否不均勻?優(yōu)化保壓時(shí)間增加保壓壓力改變注塑件的形狀改變模具的散熱設(shè)計(jì)注意注塑件壁厚和加強(qiáng)肋骨的容許比例在厚薄膠位變化大之位置背面的光亮度是否不均勻?優(yōu)化保壓時(shí)間增加保壓壓力利用注塑曲綫配合注塑件的形狀嘗試令膠位的厚薄變化來得順滑減少剩餘的熔料墊料量檢查模面塗層和損耗狀況轉(zhuǎn)換膠料的顔色減少玻璃纖維料的份量減少填充物料的份量6.噴射紋(Jetting)噴射紋是像蛇般蜿蜒的粗糙編織紋,出現(xiàn)在注塑件表面上,通常引致光澤差別和色差等.在一些個(gè)案顯示,噴射紋與唱片坑紋甚爲(wèi)相似.噴射紋在澆口位置開始,幷向整個(gè)注塑件擴(kuò)散噴射紋在澆口附近出現(xiàn)之噴射紋自然成因噴射紋的出現(xiàn)是因爲(wèi)流動(dòng)波峰未能在模腔內(nèi)完全形成所致.從澆口開始.熔料就不受控制地注入模腔內(nèi),與此同時(shí),熔料在冷卻固化後不能與隨後進(jìn)入模腔的塑料完全熔合,因而形成噴射紋.這種缺陷普遍出現(xiàn)于以高速注射充填橫截面面積急速增加的注塑件上.模具位置也可以影響噴射紋的出現(xiàn).要避免這問題發(fā)生,應(yīng)注意不應(yīng)由模腔的頂部開始填充.噴射紋的出現(xiàn)是否可減慢注射速度?降低注射速度或利用注射曲綫(慢至快)改變?nèi)勰z溫度檢查模具位置將澆口或注塑件造成圓弧形擴(kuò)大澆口直徑擴(kuò)大澆口位置(製造熔流阻力)使用擋阻式模塊用超高速注射來隱藏缺陷7.唱片坑紋效應(yīng)(RecordGroovesEffect)唱片坑紋是在注塑件表面顯示出的極幼細(xì)和類似唱片上的坑紋,而在針形澆口位置更會(huì)顯現(xiàn)出同心坑紋.這些刻記會(huì)向著流道未端平行也擴(kuò)展出去或者在隔膜式澆口之後出現(xiàn).同心唱片坑紋同心唱片坑紋唱片坑紋從澆口開始再往

整個(gè)注塑件擴(kuò)散自然成因1熔料溫度不足2注射速度不足3模壁溫度不足4冷卻速度太快

接近模壁的流動(dòng)波峰已經(jīng)冷卻當(dāng)熔料注入較冷的模腔時(shí),緊接著流動(dòng)波峰的一層塑料會(huì)因急劇的冷卻而立刻固化.這較低溫的固化外會(huì)令接近模壁流動(dòng)波峰的熔料冷卻.如這個(gè)情況在短時(shí)間內(nèi)出現(xiàn)(特別是當(dāng)注射速度慢的時(shí)候),會(huì)令粘度高或已凝固的流動(dòng)波峰阻礙後的熔料沿模壁方向的流動(dòng).因此,從後流向前的熱熔塑料將不能被推貼模壁.冷卻了的外層阻礙其他

熔料流向模壁反而令到中央位置的流動(dòng)波峰向前伸延.在適當(dāng)?shù)膲毫ο?流動(dòng)波峰的熔料有機(jī)會(huì)再接觸模壁,而這冷卻了流動(dòng)波峰外層再不能完全地貼著模壁.是否可增加注射速度?1增加注射速度2轉(zhuǎn)壓點(diǎn)是否過早?3優(yōu)化轉(zhuǎn)壓點(diǎn)4注射壓力是否已到達(dá)上限?5增加最高注射壓力6使用注塑壓力較高或注射速度較快的注機(jī)7增加熔膠溫度8增加模壁溫度9檢查主流道系統(tǒng)10避免采用細(xì)小的流道8.近澆口的消光斑點(diǎn)(DullSpotsNeartheGate)

在澆口周邊出現(xiàn)的細(xì)小同心環(huán),顯現(xiàn)成暗淡的日冕痕(消斑點(diǎn)).近澆口的消光斑點(diǎn)近澆口的消光斑點(diǎn)近澆口的消光斑點(diǎn)近澆口的消光斑點(diǎn)的主要成因是澆口偏細(xì)注射速度過高當(dāng)熔料以高速能過橫切面細(xì)小的澆口而進(jìn)入模腔時(shí),令塑料的分子鏈産生強(qiáng)烈的方向性排列.由于澆口的後方未能供足夠的松馳時(shí)間，塑料在他們?nèi)詭в袕?qiáng)烈的方向時(shí)已經(jīng)固化，形成在澆口和皮層的分子鏈的導(dǎo)向性十分強(qiáng)烈。這些固化了的外層只能承受細(xì)小的應(yīng)力，而且在剪切力的衝擊下更會(huì)龜裂微細(xì)缺口熔料的流動(dòng)令固化了的表層産生裂痕，當(dāng)熔料流向表層的時(shí)候，就會(huì)在注件表面形成十分微細(xì)的缺口。從這些缺口反射出來的光綫比較分散，故此形成消光斑點(diǎn)。是否可降低注射速度?降低注射速度或利用注射曲綫（慢快）是否可改良澆口?把澆口至模腔過度位置修成圓弧增加澆口直徑改變澆口位置增加熔料溫度改變模壁的溫度澆口的位置應(yīng)可使熔料不沿尖角位置流過9.欠注(IncompletelyFilledParts)注塑材料不能完全填滿整流整個(gè)模腔稱之爲(wèi)欠注,這類缺陷通常在遠(yuǎn)離澆口位置上出現(xiàn),如流道過長或出現(xiàn)于薄壁附近(如肋骨).因爲(wèi)模具的排氣不佳,這缺陷亦經(jīng)常發(fā)生在其他位置上.因困氣而導(dǎo)致填充不足離澆口遠(yuǎn)處的肋骨未充分填滿近澆口的肋骨未能充分填滿自然成因令注塑件出現(xiàn)欠注缺陷

注射的塑料量太少(如:射料量)熔料的流動(dòng)因排氣問題受到阻礙注塑機(jī)的注射壓力.注射速度不夠在流道截面內(nèi)的熔料過早凝固注射速度太低.模具溫度控制不當(dāng)或澆口位置錯(cuò)誤不良的排氣假如同一時(shí)間熔膠能流進(jìn)較厚膠位，在接近澆口的薄壁膠位便會(huì)産生冷凝效果。熔料會(huì)在薄壁而又有流動(dòng)不良的現(xiàn)象的部位凝固，並會(huì)阻礙注塑件的填充過程。不良的排氣會(huì)加速這個(gè)缺陷的形成

排氣問題會(huì)引起欠注，但不一定會(huì)出現(xiàn)燃燒效應(yīng)，所以求證這個(gè)缺陷的成因是非常困難的。出現(xiàn)在幼薄肋骨的填充問題螺桿位置是否太前?增加射料量檢查止流閥或炮筒檢查進(jìn)料和法蘭溫度注射壓力是否已到達(dá)上限?增加注塑壓力上限增加熔膠溫度增加模壁溫度模腔壓力有沒有下跌(填充階段)?優(yōu)化轉(zhuǎn)壓點(diǎn)(延遲轉(zhuǎn)壓至保壓)改變注射速度增加熔膠溫度增加模壁溫度檢查射咀孔溫度改善排氣檢查澆口系統(tǒng)檢查澆口位置采用更高壓力或更高注塑速度的注塑機(jī)每提升模壁溫度10°C會(huì)延長冷卻時(shí)間20%10.燃燒效應(yīng)(DieselEffect/Burner)

黑點(diǎn)(燒焦引致)在注塑件表面出現(xiàn)及可見,通常這些位置會(huì)填充不滿.由于加強(qiáng)肋的散氣不佳引致煆燒效應(yīng)由于流道未端困氣引致煆燒效應(yīng)由多條流動(dòng)波峰匯合所産生的煆燒效應(yīng)自然成因燃燒效應(yīng)純是排氣的問題,常見于盲孔.圓角.流道未端,以及在多條流動(dòng)波的匯合點(diǎn).因爲(wèi)頂針間隙太小和排氣設(shè)計(jì)不良,令模腔內(nèi)的氣體在注塑過程中未能完全或及時(shí)經(jīng)由分模面.排氣位或頂針縫隙排出.在注塑的後階段,這些氣體會(huì)被壓縮而産生高溫,令塑膠燒焦.困氣(燃燒)塑料在燃燒過程中會(huì)釋放出一些破壞性物質(zhì),破壞模腔表面或其他模具組件.滑動(dòng)的排氣組件亦會(huì)給潤滑劑堵塞著(樹脂化),使用適當(dāng)?shù)膲T層可以減少這些問題的發(fā)生.在燃燒部位是否沒有排氣?引入可行的排氣系統(tǒng)這缺陷是否在注塑過程中突然現(xiàn)?檢查排氣道是否有污染排氣位置是否不恰當(dāng)?在適當(dāng)位置安裝排氣系統(tǒng)降低注塑機(jī)的鎖模壓力確保排氣能力足夠減低注射速度鎖模壓力能否降低?可改變注塑流程設(shè)計(jì)來避免困氣注塑機(jī)的鎖模壓力的下限爲(wèi)産生超注的可能性不超過20%鎖模壓力11.超注(毛刺.披鋒)

(OverspreadParts-Flashes)

披鋒常常産生在近模具的分模綫上.封膠平面.排氣或頂針位置.毛刺看似從注件邊飛出來的薄膠膜.細(xì)薄的毛刺即時(shí)幷不太顯現(xiàn),但大面積較厚的毛刺(披鋒)會(huì)自注件邊溢出超過數(shù)厘米.大面積的過量注塑(披鋒)旋扭上的披鋒在排氣道口的披鋒超注的成因大致可劃分爲(wèi)

4個(gè)主要組別超出容許的間隙寬度注塑機(jī)的鎖模壓力太低或太高模腔內(nèi)壓力過高塑料的粘度不足夠模具不夠牢固.製造時(shí)公差過大或是封膠位置已受損開模力比鎖模力更大,令模具不能保持閉合,或鎖模壓力令模具變形注塑成型的壓力過高,令熱熔膠料被推動(dòng)細(xì)薄之間隙模腔內(nèi)的壓力過高而熔膠的流動(dòng)阻力細(xì),容易産生披鋒解決方法利用注射曲綫經(jīng)過數(shù)次注塑後,所産生的披峰會(huì)損壞封膠面(分模面),因鎖模力産生的局部應(yīng)力遠(yuǎn)高于模鋼所能承受的表面壓力.所以,整個(gè)注塑過程應(yīng)儘量在低壓下進(jìn)行.其中一個(gè)方法是利用分段進(jìn)行的螺桿速度(注塑速度),例如利用注射曲綫:慢--快--慢.特別是在填充的後期,熔料的流動(dòng)波峰會(huì)減慢,因此固定的注塑速度(固定的體積流速)會(huì)令流動(dòng)波峰加速,因而增加壓力.流動(dòng)波峰封膠表面(模具的分模面)是否受損?維修封膠表面和除去損壞原因鎖模力能否增大?增加鎖模力注塑件的填充是否不平均?配合注射速度優(yōu)化轉(zhuǎn)壓點(diǎn)改變注射點(diǎn)的位置配合多模腔注塑的時(shí)間澆口系統(tǒng)的平衡模具是否嚴(yán)重變形?避免模腔內(nèi)壓力過高優(yōu)化轉(zhuǎn)壓點(diǎn)降低保壓壓力改變鎖模壓力加強(qiáng)模具剛度降低注射速度更改注射曲綫爲(wèi)由慢至快超注是否在澆口附近發(fā)生?提早轉(zhuǎn)壓至保壓階段降低注射速度或?qū)⒆⑸淝Q改爲(wèi)由慢至快至慢降低熔膠溫度降低模壁溫度由于污染或不正確操作,令模具的分模面受損特別從控制方面,確保適當(dāng)?shù)厥褂米⑺軝C(jī)的注射壓力規(guī)限和監(jiān)察注塑時(shí)間12.應(yīng)力反白/應(yīng)力龜裂

(Stress-Whitening/StressCracks)應(yīng)力反白是注塑件受到內(nèi)應(yīng)力和外應(yīng)力(如:過量的伸延)影響而産生的.受應(yīng)力影響的位置會(huì)變白色.應(yīng)力龜裂是由互相非常接近的裂痕組成.一般是在生産數(shù)天甚至數(shù)星期後才會(huì)出現(xiàn).由脫模産生應(yīng)力所致之應(yīng)力反白在沙津杓子上的應(yīng)力裂痕

(顯現(xiàn)的裂痕在購買約數(shù)周後才出現(xiàn))自然成因當(dāng)注塑件的變形量過大(如受到外應(yīng)力或扭曲影響),應(yīng)力或應(yīng)力龜裂便會(huì)産生.注塑件的最大變形量是依據(jù)使用物料的種類.分子結(jié)構(gòu).注塑條件和周邊氣候環(huán)境所影響.物料因在加工處理過程受不同的溫度及時(shí)間影響,令注件抵禦內(nèi)外應(yīng)力的能力驟然下降.在這些過程中,分子間之化學(xué)鍵強(qiáng)度會(huì)受到潮濕,擴(kuò)散和膨脹等過程影響而減弱,增加龜裂的風(fēng)險(xiǎn).內(nèi)應(yīng)力除了在熔料冷卻時(shí)或在流動(dòng)過程中産生外,亦可由熱膨脹引起.內(nèi)膨脹應(yīng)力是由模腔內(nèi)存有的殘留壓力引起.在脫模過程中,由熱膨脹引起內(nèi)膨脹應(yīng)力一直受壓于殘留壓力的注塑件會(huì)突然間變爲(wèi)受壓于大氣壓力下,這會(huì)令注塑件的內(nèi)層加壓于外層.故此在殘留應(yīng)力仍大時(shí)脫模會(huì)引致應(yīng)力反白/應(yīng)力龜裂.模腔尺寸不足或模腔內(nèi)壓力會(huì)過高都是引致注塑件在高殘留壓力下脫模的主要原因.殘留應(yīng)力引致應(yīng)力反白使用活躍物質(zhì)(如堿性溶液.油脂等)可令塑膠産品在很短時(shí)間內(nèi)出現(xiàn)應(yīng)力反白和應(yīng)力龜裂的現(xiàn)象.應(yīng)力龜裂的現(xiàn)象是否因強(qiáng)烈的變形而導(dǎo)致應(yīng)力反白降低外應(yīng)力是否在殘留壓力下脫模?提早轉(zhuǎn)換至保壓階段(優(yōu)化轉(zhuǎn)壓點(diǎn))降低保壓壓力縮短保壓時(shí)間(延長冷卻時(shí)間)是否屬于半結(jié)晶性之熱塑性材料?改變模壁溫度改變?nèi)勰z溫度縮短保壓時(shí)間或采用分段保壓曲綫是否屬于非結(jié)晶性之熱塑性材料?降低保壓壓力改變注射速度縮短冷卻時(shí)間可否轉(zhuǎn)換其他塑料考慮注塑件的應(yīng)用環(huán)境後才決定如何選擇采用半結(jié)晶性材料采用高分子量或分子量分布較集中的物料確保模溫溫度平均確保填充平均修改注塑件的形狀在較溫暖的環(huán)境下變形(如:片狀接鉸)在無殘留壓力下脫模將邊角改變爲(wèi)圓弧,或避免壁厚不均勻13.顯現(xiàn)的頂針痕

(VisibleEjectorMarks)頂針痕有陷入和凸出兩種,它們會(huì)令注塑件的膠位厚薄突顯變動(dòng).這些膠料厚度不一致會(huì)導(dǎo)致光澤有差別和使注塑件表面有可見的陷入位置.某些個(gè)案中因脫模力過大,注塑件甚至可能給頂針頂穿.頂針陷入痕頂針陷入痕頂針陷入痕顯現(xiàn)的頂針痕的成因大致可劃分爲(wèi)4個(gè)主要組別過程的影響幾何形狀的影響機(jī)械強(qiáng)度的影響熱效應(yīng)的影響顯現(xiàn)的頂針痕注塑機(jī)參數(shù)調(diào)校不當(dāng)導(dǎo)致注塑件過早脫離模具或脫模力過大頂針長度不合適或裝置錯(cuò)誤模具.注塑件及脫模系統(tǒng)的設(shè)計(jì)及尺寸有錯(cuò)誤模具的溫度差異或模壁和頂針的溫度差異太大光亮度是否不均勻?避免模腔內(nèi)壓力過高優(yōu)化轉(zhuǎn)壓點(diǎn)降低保壓壓力縮短保壓時(shí)間控制模具溫度的平均改變頂針設(shè)計(jì)或頂針系統(tǒng)頂針過度受壓的時(shí)候頂針的鬆緊度是否不均勻或

其軸向間隙是否不配合?修改頂針檢查頂針頭的接觸面和沉頭頂針位是否有突出印記?使用更長的頂針脫模時(shí)間是否過早?延長冷卻時(shí)間頂針尺寸是否太小?改變頂針設(shè)計(jì)或頂針系統(tǒng)模具變形程度是否嚴(yán)重?避免模腔內(nèi)的壓力過高優(yōu)化轉(zhuǎn)壓點(diǎn)降低保壓壓力強(qiáng)化模具剛度脫模力是否過大?脫模變形(由于注塑件在模芯上收縮或注塑件附近有較多的加強(qiáng)肋,導(dǎo)致脫模時(shí)需要很大的脫模力)降低保壓壓力縮短保壓時(shí)間降低模壁溫度14.脫模變形

(DeformationduringDemoulding)

根據(jù)不同程度的破損,可分類爲(wèi)裂痕.折斷.拖拉出膠料和頂針的陷入或頂穿,特別關(guān)鍵的地方是在脫模時(shí)未有採用滑動(dòng)鑲件(如:滑塊)的有倒扣的位置.頂針引致注塑件嚴(yán)重變形在倒扣位被強(qiáng)行脫模頂出而産生變形脫模變形原因可分類注塑件所需的脫模力同時(shí)足以破壞注塑件膠模的動(dòng)作受到阻礙

注塑件在模內(nèi)滑動(dòng)時(shí)

脫模力的大小對于上述兩種成因都有重要的影響,幷且應(yīng)以儘量保持最低爲(wèi)基準(zhǔn).影響脫模力的其中一個(gè)主要因素是注塑件的收縮,注塑件的收縮和脫模力均受多種不同的注塑參數(shù)所影響.除此以外,注塑件的幾何形狀亦是一個(gè)重要的影響因素.影響脫模力因素通常套筒式或盒形産品需要較低的收縮率,因爲(wèi)這類型的注塑件是往模芯內(nèi)模方向收縮的(增加保壓壓力或縮短冷卻時(shí)間).近加強(qiáng)肋附近的塑料需要較大的收縮率,因爲(wèi)這樣可使加強(qiáng)肋與模壁分離,從而減低脫模力(降低保壓壓力或延長冷卻時(shí)間).較低的收縮率當(dāng)注塑件在殘餘壓力下脫模時(shí),注塑件的內(nèi)面受著壓縮性應(yīng)力影響,同時(shí)注塑件的表面則受到著拉伸應(yīng)力影響.這些拉伸應(yīng)力可造成應(yīng)力龜裂和變形.在模腔內(nèi)的壓力是可以影響整套模具的,它最後也會(huì)令模具産生變形.在這種應(yīng)力下,模腔體積會(huì)增大.假如注塑件在這個(gè)擴(kuò)大了體積的模腔內(nèi)凝固,而其收縮率不足以抵銷模腔的變形,變了形的模具部位便不會(huì)有回彈,令注塑件緊迫在模腔內(nèi).造成應(yīng)力龜裂和變形脫模變形

脫模變形是因殘留的壓力在注塑件內(nèi)建立,並在脫模期間突然被釋放出來,令注塑件不能夠順利脫模.在一些倒扣位的例子中,脫模是利用強(qiáng)制方法的,所以注塑件必須有足夠彈力來超越這個(gè)倒扣位置的阻力.爲(wèi)了避免任何的變形,産品的延展性定要在容許的數(shù)值範(fàn)圍以內(nèi).總括而言,所有屬易延展的塑膠比帶硬脆的更爲(wèi)適合作強(qiáng)制脫模.通常套筒式或盒形産品需要較低的收縮率,因爲(wèi)這類型的注塑件是往模芯內(nèi)模方向收縮的(增加保壓壓力或縮短冷卻時(shí)間).近加強(qiáng)肋附近的塑料需要較大的收縮率,因爲(wèi)這樣可使加強(qiáng)肋與模壁分離,從而減低脫模力(降低保壓壓力或延長冷卻時(shí)間).增加保壓壓力或縮短冷卻時(shí)間當(dāng)注塑件在殘餘壓力下脫模時(shí),注塑件的內(nèi)面受著壓縮性應(yīng)力影響,同時(shí)注塑件的表面則受到著拉伸應(yīng)力影響.這些拉伸應(yīng)力可造成應(yīng)力龜裂和變形.在模腔內(nèi)的壓力是可以影響整套模具的,它最後也會(huì)令模具産生變形.在這種應(yīng)力下,模腔體積會(huì)增大.假如注塑件在這個(gè)擴(kuò)大了體積的模腔內(nèi)凝固,而其收縮率不足以抵銷模腔的變形,變了形的模具部位便不會(huì)有回彈,令注塑件緊迫在模腔內(nèi)拉伸應(yīng)力

脫模變形是因殘留的壓力在注塑件內(nèi)建立,並在脫模期間突然被釋放出來,令注塑件不能夠順利脫模.在一些案例裏,就算是有較大倒扣的注塑件,脫模情況可以用增加頂針?biāo)俣榷玫礁纳撇荒軌蝽樌撃Ｔ谝恍┑箍畚坏睦又?脫模是利用強(qiáng)制方法的,所以注塑件必須有足夠彈力來超越這個(gè)倒扣位置的阻力.高質(zhì)素的注塑件表面通?？蓽p少所需的脫模力,這是因爲(wèi)注塑件表面的微細(xì)凹痕較少,但是,某些塑料,如PP,PC或TPU,鏡面級(jí)的光滑度會(huì)增加所需的脫模力倒扣位置的阻力爲(wèi)了避免任何的變形,産品的延展性定要在容許的數(shù)值範(fàn)圍以內(nèi).總括而言,所有屬易延展的塑膠比帶硬脆的更爲(wèi)適合作強(qiáng)制脫模.從實(shí)際經(jīng)驗(yàn)所得,一些塑料會(huì)緊粘在鋼材上,造成許多脫模問題和阻礙了生産,一些傾向黏附性的塑料包括TPE-UPUR和SEBS,這些物料許多時(shí)會(huì)形成積垢.避免任何的變形是否在殘留壓力下脫模?提早轉(zhuǎn)換到保壓階段(優(yōu)化轉(zhuǎn)壓點(diǎn))降低保壓壓力縮短保壓時(shí)間(采用分段保壓曲綫)延長冷卻時(shí)間強(qiáng)化模具剛度頂針是否陷入注件?延長冷卻時(shí)間檢查頂針尺寸注塑件變形是否由于倒扣問題而産生或在倒扣位置出現(xiàn)?縮短冷卻時(shí)間增加頂針頂出速度檢查脫模系統(tǒng)和或過程檢查物料的允許延展性是否因注件向模芯方向收縮

而需要較大的脫模力?縮短冷卻時(shí)間增加保壓壓力優(yōu)化保壓時(shí)間使用不同的頂出速度采用減低磨擦力的塗層來降低脫模力是否因強(qiáng)肋的收縮量不足夠而需要較大的脫模力?降低保壓壓力(采用分段保壓曲綫)縮短保壓時(shí)間延長冷卻時(shí)間使用不同的頂出速度沿著加強(qiáng)肋位置增加模壁溫度是否因注塑表面質(zhì)量而需要較大的脫模力?使用不同的模壁溫度采不同的頂出速度檢查模芯的排氣檢查脫模系統(tǒng)檢查出模角度采用減低磨擦力的塗層使用脫模劑是否因物料黏附在模具表面

而需要校大的脫模力?拋光方向要配合脫模方向改變表面粗糙度采用減低磨擦力的塗層來降低脫模力積垢在模腔表面對面(參見20節(jié)後這積垢)檢查物料的添加劑使用氣體輔助脫模改變模腔的表面粗糙度采用塗層來減低黏模的機(jī)會(huì)參考過往使用過的塑料來設(shè)定合適的表面粗糙度來配合脫模過程選用特定之表面塗層,因爲(wèi)不同的塗層可能導(dǎo)致較大的脫模力每提升模具溫度10°C會(huì)延長冷卻時(shí)間20%參看原材料製造商的數(shù)據(jù)15.頂出坑紋(脫模坑紋)

(EjectionGrooves)注塑件脫模時(shí)會(huì)産生頂出坑紋(拖花)破壞其表面,這個(gè)現(xiàn)象主要發(fā)生在結(jié)構(gòu)性的表面.在結(jié)構(gòu)性的表面産生脫?？蛹y(拖花)表面結(jié)構(gòu)造成破壞.表面結(jié)構(gòu),模壁厚度和出模角度有相互的關(guān)係,亦都會(huì)影響到結(jié)構(gòu)性表面的脫模情況.一般來說,表面粗糙度高的注塑件,其出模角度亦需要擴(kuò)大,才可令脫模時(shí)不會(huì)對表面結(jié)構(gòu)造成破壞.另外,由于模壁較大的注塑件的收縮率較大,其出模角度可比同樣表面結(jié)構(gòu)的注塑件相對地減少,這是因爲(wèi)收縮的影響大于出模角的影響.對于一些形狀設(shè)計(jì)不適合的注塑件,就算改變注塑參數(shù)也不會(huì)達(dá)到能改善脫模過程的要求.假如設(shè)計(jì)容許利用抽出模芯作爲(wèi)脫模,模壁厚度和出模角度的比例可以更小,下列的插圖顯示産品壁厚和收縮率的相互關(guān)係.由于周邊底部的壁厚較薄,但出模角度和其他部份相同,頂出坑紋會(huì)在這裏出現(xiàn),收縮率較大當(dāng)模具的剛度不足或模腔所受壓力過大而引致變形(可能是壓力最高峰值時(shí)),頂出坑紋亦可以在側(cè)面出現(xiàn),原因是橫截于開模方向的模具部份的尺寸有誤差,令模具側(cè)面有不允許的膨脹,這種情況稱爲(wèi)"不容許的模腔橫向膨脹".如注塑件的側(cè)面面積過大.或是模具裝有推板和模腔側(cè)面的支撐不足,便會(huì)促成這種缺陷的發(fā)生.在許多例子裏,堅(jiān)固的模具才可能改善這個(gè)問題.模具的剛度不足在結(jié)構(gòu)性的外部表面是否

有頂出坑紋?檢查轉(zhuǎn)壓點(diǎn)縮短保壓時(shí)間(采用分段保壓曲綫)降低保壓壓力增加冷卻時(shí)間增加壁厚厚度采用較低的表面光潔度強(qiáng)化模具剛度由于保壓轉(zhuǎn)壓點(diǎn)延遲,令模腔達(dá)到壓力最高峰值,令離澆口遠(yuǎn)處的位置亦有可能出現(xiàn)頂出坑紋若注塑件內(nèi)的壓力過量而又不能夠在澆口凝固前釋放,這缺陷亦會(huì)形成.注塑件的表面光度會(huì)因降低保壓壓力而改變.頂出坑紋16.表層脫皮

(FlakingoftheSurfaceLayer)

物料內(nèi)的各層未能完全地熔合在一起,而且開始有脫皮現(xiàn)象.脫皮可發(fā)生在澆口或在注塑件上.因熔合強(qiáng)度不同會(huì)産生程度不一樣的脫皮現(xiàn)象,如大塊的或小塊而偏薄的在澆口及注件上的脫皮現(xiàn)象大面積.偏厚的脫皮表層有脫皮的裝飾用件自然成因表面脫皮是因爲(wèi)因化了的塑料層之間的黏合性不足夠所致.不同的塑料層是在塑料流動(dòng)和冷卻條件不一樣的情況下形成的.剪切應(yīng)力.熱效應(yīng)破壞和物料的不一致性均可影響各層之間的黏著力,在達(dá)到某一程度時(shí),皮層便會(huì)開始剝落.可引致物料不一致性的原因塑料原材料的成份不純或混有其他物料染色料或拉粒母料不互相兼容膠粒的表面或中心含有水份注塑材料的塑化程度不良過高的剪切應(yīng)力和熱效應(yīng)破壞的主耍原因過高的注射速度過高或過低的熔料溫度缺陷是否在更換原材料或

轉(zhuǎn)換色種後出現(xiàn)?檢查膠粒的成份是否不純或有否混入其他材料檢查著色劑的兼容性檢查膠粒的水分含量檢查熔膠的一致性和塑化能力降低注射速度改變?nèi)勰z溫度增加模壁溫度17.冷膠(ColdSlugs)

較冷的塑膠熔料經(jīng)由射咀注入模腔,會(huì)産生如慧星尾巴般的痕跡.

冷膠可以在澆口附近或整個(gè)注塑件上出現(xiàn).因冷膠而形成的熔合綫在澆口附近出現(xiàn)的冷膠自然成因

熔料在未開始注射進(jìn)模腔前,在澆口或射咀內(nèi)凝固成爲(wèi)冷膠,其後隨著下一注塑周期被注射到模腔裏面.如果這些冷膠不能再次熔解,它們將造成如慧星尾巴一般的印記,而且可以擴(kuò)散到注塑件的任何部份.

冷膠亦會(huì)阻塞流道,迫使熔料分流,這樣會(huì)形成與熔合綫相似的表面缺陷.冷膠被流動(dòng)波峰推進(jìn)模腔冷膠往往是由於射咀的溫度不適當(dāng)所致,也可是由塑化系統(tǒng)的回料過程太遲所造成.細(xì)小的射咀直徑亦會(huì)有負(fù)面效果.冷膠被流動(dòng)波峰推進(jìn)模腔利用分流道收藏冷膠是否在生産時(shí)用上減壓?恰當(dāng)?shù)販p壓塑化系統(tǒng)的回料程序可否提早?提早塑化系統(tǒng)的回料程序檢查射咀溫度(如:加熱元件)增加射咀溫度增加射咀橫截面面積延長澆口流道採用止流閥18.拉絲(Fulmination)

'拉絲'會(huì)在下列的兩種情況下出現(xiàn).若注塑模具採用熱流道爲(wèi)澆口,在注塑件的澆口附近可能會(huì)粘附著小量的膠料.這些膠料的形狀可能是短小的錐形,或是長達(dá)數(shù)厘米的幼絲.自然成因拉絲的現(xiàn)象是因爲(wèi)澆口或主流道的冷卻不足夠而造成.在注塑件或澆口的橫切面中的流動(dòng)熔料因得不到適當(dāng)?shù)睦鋮s凝固而被已固化的部份位出,形成拉絲.從聚合組件中被頂出,這固化了的皮層可能會(huì)裂開,令仍在熔液狀態(tài)中的膠料被拉出,形成細(xì)絲.當(dāng)模具打開時(shí)這條絲會(huì)被拉延至發(fā)絲般細(xì),固化幷黏在注塑件或澆口上.這條拉絲可能黏在注塑件表面造成缺陷或是留在模內(nèi),幷影響下一周期的注塑件的質(zhì)素.膠料被拉出形成細(xì)絲

當(dāng)注塑件在冷卻時(shí),其周邊皮層會(huì)先被固化,但在熱流道系統(tǒng)或當(dāng)射咀與澆口系統(tǒng)之間有過度階段時(shí),出現(xiàn)在澆口位置的固化便不太明顯.由於這裏不斷有穩(wěn)定的熱力輸入,只有極薄的周邊皮層可以固化.拉絲現(xiàn)象常發(fā)生在PP、PE或一些注塑條件設(shè)定範(fàn)圍較窄折物料(PA、PBT、POM)。由於動(dòng)作過早,例如開模時(shí)注塑件拉絲現(xiàn)象常發(fā)生在澆口或注塑機(jī)射咀位置是否有拉絲現(xiàn)象?改變射咀溫度儲(chǔ)料後要立刻或遲些頂出積聚物延長保壓時(shí)間降低熔料溫度改變注塑壓力和螺桿速度優(yōu)化主流道附近的冷卻過程延長冷卻時(shí)間在熱流道位置是否有拉絲現(xiàn)象?降低熱流道射咀的溫度延長保壓時(shí)間檢查射咀端和澆口套筒的位置檢查澆口橫截面優(yōu)化澆口位置的冷卻過程檢查溫度感應(yīng)器,如有需要,可作出更換檢查射咀端是否有堵塞,如有需要,可作出更換延長冷卻時(shí)間射咀端過度陷入模具假如射咀端過度陷入注塑件表面,大量熱力會(huì)傳入注塑件當(dāng)射咀端退出時(shí)澆口橫切面會(huì)太大當(dāng)澆口或環(huán)的橫截面太大時(shí),熔膠不能完全分解19.黑點(diǎn)(DarkSpots)由損蝕.熱效應(yīng)破壞或污染物造成的黑點(diǎn)或深色斑點(diǎn).在轉(zhuǎn)換物料後出現(xiàn)黑點(diǎn)因熱效應(yīng)破壞而産生的黑點(diǎn)令注塑件出現(xiàn)黑點(diǎn)或深色斑點(diǎn)的各種因素過程的影響熔膠溫度過高或滯留在塑化系統(tǒng)內(nèi)的時(shí)間太長,又或是在使用熱流道時(shí)的加溫程序錯(cuò)誤模具的影響澆口系統(tǒng)受污染或熱流道系統(tǒng)的死位注塑機(jī)的影響塑化系統(tǒng)受污染或螺桿和炮筒有損蝕塑料或染料的影響膠粒單混有雜質(zhì),再用回收塑料的比例過大或使用不合適的著色劑或色母料開始時(shí)熔料容許在炮筒內(nèi)的滯留時(shí)間不會(huì)超過上限,但當(dāng)在注塑的過程中有短暫停頓時(shí),降低溫度對熱度敏感塑料有重要的影響.當(dāng)有長時(shí)間的停頓時(shí),可能需要清潔化系統(tǒng)(請參考物料制造商的指引)膠粒的純度是否不足?避免膠粒純度不足清潔塑化系統(tǒng)黑點(diǎn)是否在轉(zhuǎn)換物料之後才出現(xiàn)?徹底清潔洗塑化系統(tǒng)熔膠溫度是否已超過加工

處理的上限?降低熔膠溫度改變炮筒溫度改變螺桿速度降低推動(dòng)壓力熔料在炮筒內(nèi)的滯留時(shí)間

是否在容許範(fàn)圍內(nèi)?縮短注塑周期增加儲(chǔ)料時(shí)間的延遲採用容量較細(xì)的塑化系統(tǒng)檢查熱流道的溫度減少回收料的份量檢查染色料的兼容性檢查塑化系統(tǒng)、澆口系統(tǒng)和熱流道是否含有雜質(zhì).損蝕和死角位等清滯塑化系統(tǒng)是指用適當(dāng)噴淨(jìng)的媒體(無砂)進(jìn)行低壓噴淨(jìng)或進(jìn)行洗擦(無鋼類).避免有抓花,因這樣會(huì)産生氧化層,令塑膠更牢固地黏著塑化系統(tǒng),或會(huì)使螺桿受到熱應(yīng)力影響而受損(應(yīng)力、扭曲或結(jié)構(gòu)及硬度不均)應(yīng)力影響而受損扭曲20.積垢(Plate-out)在數(shù)千注塑周期之後,塑料中低分子量的物質(zhì)會(huì)被分隔出來,幷粘附在模腔表面,形成積垢.它們通常會(huì)在澆口或排氣位置附近出現(xiàn).這些積垢令注件不能精密地複製模腔的表面,導(dǎo)致注塑件表面出現(xiàn)瑕疵或光亮度有差別.自然成因在熱塑性物料的處理過程中,積垢是常見的缺陷.它經(jīng)常在使用POM、PP、PET、ABS、PC、PSU、PBT和PE等物料時(shí)出現(xiàn).而附有添加劑,如防火劑、潤滑劑和著色劑等的物料都容易産生積垢.著色劑的沉淀過程通常會(huì)令潤滑劑和著色劑不能熔合,著色劑在潤滑劑上溜過,如"滑動(dòng)棒"般,幷依附在模腔上,這過程被稱爲(wèi)"積垢".當(dāng)採用白色色種時(shí),這此沉淀稱爲(wèi)"粉筆化",它會(huì)加速塑料表面的氧化降解.除此以外,若含有防火劑的塑料所受的應(yīng)力過大,這些塑料可能會(huì)産生化學(xué)反應(yīng).這個(gè)過程中分解出來的微粒會(huì)積沉在模具上,另外,根據(jù)不同的模具的設(shè)計(jì),模腔可能會(huì)銹化.微粒會(huì)積沉在模具上積垢的成因是物料的應(yīng)力過大,例如因過高的熔膠溫度、剪切應(yīng)力和剪切率引起在塑化系統(tǒng)內(nèi)的剪切力過大,例如由太高的螺桿轉(zhuǎn)速引起塑料在炮筒內(nèi)的滯留時(shí)間太長在模腔內(nèi)所受的剪切力過大,例如因注射率過高引起模內(nèi)的排氣不足夠處理過程中的物料帶有大量的水份錯(cuò)誤或過量地使用潤滑劑著色劑或添加劑和基本物料不能熔合烘乾時(shí)間太久檢查熔膠溫度時(shí),應(yīng)使用針式溫度計(jì)量度射出的"空膠"的溫度.當(dāng)採用潤滑劑時(shí),應(yīng)一併考慮其熱與化學(xué)特性熔膠溫度是否超出容許的數(shù)值?降低熔膠溫度改變炮筒溫度改變螺桿速度降低推動(dòng)壓力熔膠在炮筒內(nèi)的滯留時(shí)間

是否太長?縮短周期時(shí)間增加塑化延遲時(shí)間採用較小的塑化系統(tǒng)物料的水份含量是否過多?確保排氣足夠檢查排氣道的污漬在可能的情況下降低鎖模力降低注射速度修改排氣系統(tǒng)(大小和位置)是否使用不適合或過量的潤滑劑?使用適合的潤滑劑檢查潤滑劑的添加量在容許的情況下,所有滑動(dòng)組件應(yīng)加上降低磨擦力的塗層著色劑和添加劑是否已經(jīng)混合?檢查物料/著色劑/添加劑的兼容性檢查添加劑熱力的穩(wěn)定性檢查混合比例綜合注解改變注射速度避免尖銳的邊緣和細(xì)小的流道不可超過容許的烘幹時(shí)間要設(shè)計(jì)適合的流程以防止困氣産生檢查主流道和澆口系統(tǒng)檢查射咀的橫截面檢查熱流道系統(tǒng)檢查是否可利用表面塗層的技術(shù)21.電鍍注塑件的缺陷

(DefectsonElectroplatedPlasticParts)注塑件的生産條件可影響到塑膠電鍍産品的表面質(zhì)量.注塑或電鍍的過程很可能令注塑件上出現(xiàn)氣泡.膠泡或熔合層粘著力不足等情況,令次品率偏高.假如缺陷經(jīng)常在注塑件上的同一位置出現(xiàn),則極有可能是因注塑過程出現(xiàn)問題或後處理不善而引致.

自然成因和解決方法在電鍍注塑件上來自注塑件的製造過程的缺陷(膠泡.氣泡和熔合層黏著力不足夠)是非常難以分辨出來的,尤其是在整件注塑件上有分布不平均的膠泡和氣泡.通常所有在注塑件上的缺陷均可在電鍍件上顯現(xiàn)出來.在衆(zhòng)多案例中,電鍍不但不可隱藏這些缺陷,反令它更易浮現(xiàn)出來.要注意的是有些缺陷在電鍍前的注塑件上是不易顯現(xiàn)的,但電鍍後反而更易看到,所以要避免這些缺陷,所有邊緣和過渡位置要盡可能加上圓弧,而且要避免有壁厚變化大的情況出現(xiàn).注塑件必須在低應(yīng)力的情況下生産出來,還要特別注意物料烘乾方法,並必須依從供應(yīng)商的指引.電鍍件不可隱藏這些缺陷常見的與電鍍有關(guān)的缺陷在尖銳的過渡位置.雕刻部份或排氣不掛的地方出現(xiàn)的氣痕物料烘乾得過久或不足注塑件的內(nèi)應(yīng)力過大或分子的方向性排列偏高不正確的處理.儲(chǔ)存或運(yùn)輸程序造成的污染和損壞電鍍時(shí)的錯(cuò)誤

從局部填充的注塑件中,可以更容易分辨在注塑過程中形成的缺陷.鍍層的黏著力可以根據(jù)DIN53496

的標(biāo)準(zhǔn)以交替的溫度測試法和用DINENISO2409

的間綫黏貼法來測試.另外,進(jìn)行測試之前,應(yīng)從生産過程中除去含矽成份的脫模劑.注塑過程中形成的缺陷膠泡和氣泡是否出現(xiàn)在

注塑件上的任何部份?檢查物料的烘乾過程,濕氣痕檢查氣痕的出現(xiàn),使用其他物料檢查電鍍程序配合使用再生物料膠泡和氣泡是否只出現(xiàn)在同一位置上?檢查模具的結(jié)構(gòu)性損壞,在有需要的情況下進(jìn)行修補(bǔ)在可能的情況下,用在真空下重熔的模鋼檢查零件的機(jī)械性損壞參看第3節(jié),氣泡不采用脫模劑在模具上的缺陷,如一些細(xì)小的結(jié)構(gòu)性缺陷或損壞,會(huì)加大電鍍後出現(xiàn)的膠泡的機(jī)會(huì)高內(nèi)應(yīng)力或方向性排列的位置角位.邊緣.分模面.是否有黏著力的問題?改變注射速度當(dāng)使用非結(jié)晶性物料時(shí),可增加模壁溫度增加熔膠溫度優(yōu)化轉(zhuǎn)壓點(diǎn)縮短保壓時(shí)間降低保壓壓力(采用分段保壓曲綫)避免壁厚厚薄不同黏著力的問題是否出現(xiàn)在同一位置上?檢查積垢檢查排氣系統(tǒng)澆口附近是否有黏著力問題?近澆口的消光斑點(diǎn)有裂紋産生嗎?避免于運(yùn)輸或組裝時(shí)變形避免內(nèi)應(yīng)力檢查積聚物或物料的污染情況不采用脫模劑檢查