質(zhì)量通病預(yù)防及措施

股份有限公司 1 1 1 2(五)、基坑(槽)主要工程質(zhì)量通病防治措施 3 4 5 5 6 8 91工程名稱國電長源廣水中華山風(fēng)電工程2國電長源廣水風(fēng)電有限公司3武漢聯(lián)動設(shè)計股份有限公司4監(jiān)理公司湖北中南電力工程建設(shè)監(jiān)理有限公司5湖北水總水利水電建設(shè)股份有限公司6建筑面積7工程地點廣水市中華山8國家質(zhì)量驗收合格標(biāo)準(zhǔn)3.1、電力工程質(zhì)量通病是指施工中經(jīng)常發(fā)生的、普遍存在的一些工程質(zhì)量問題。質(zhì)量通病面大量廣，危害極大；消除質(zhì)量通病，是提高施工項目質(zhì)量的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。產(chǎn)生質(zhì)量通病廣，但究其主要原因，是參與項目施工的組織者、指揮者和操作者缺乏質(zhì)量意識2、質(zhì)量通病的治理要和精細(xì)化管理相結(jié)合，治理工作注重從小、從細(xì)抓起。治理質(zhì)量通病的過程成員：舒揚(yáng)(質(zhì)檢員)、雷成龍、呂寧寧((1)基坑(槽)開挖較深，未按規(guī)定放坡。(2)邊坡上存在松軟土層，受外界因素影響自行滑塌，造成坡面凹洼不平。(3)測量放線錯誤。4.基坑(槽)泡水(地基被水淹泡，造成地基承載力降低)。(1)開挖基坑(槽)未設(shè)排水溝或擋水堤，地面水流入基坑(槽)。(2)在地下水位以下挖土，未采取降水措施將水位降至基底開挖面以下。(3)施工中未連續(xù)降水，或停電影響。防治措施：開挖基坑(槽)周圍應(yīng)設(shè)排水溝或擋水堤；地下水位以下挖土應(yīng)降低地下水位，使水位降低(2)土方開挖時超挖，后又用虛土回填，該虛土經(jīng)施工操作后亦改變了原狀(1)認(rèn)真做好基坑排水和降水工作。降水工作應(yīng)待基礎(chǔ)回填土完成后，方可停止。(2)土方開挖應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，盡量縮短施工時間。雨季施工或基槽(坑)開挖后不能及時進(jìn)行下一道工(五)回填土主要工程質(zhì)量通病防治措施(1)邊坡坡度偏陡。(2)邊坡基底的草皮、淤泥、松土未清理干凈；與原陡坡接合未挖成階梯形搭接，或填方土料采用淤(3)邊坡填土未按要求分層回填壓(夯)實。(4)坡頂坡腳未做好排水設(shè)施。由于水的滲入，土內(nèi)聚力降低，或坡腳被沖刷而導(dǎo)致塌方。(1)夯實填土?xí)r，適當(dāng)控制填土的含水量，避免在含水量過大的原狀土上進(jìn)行回填。(2)填方區(qū)如有地表水時，應(yīng)設(shè)排水溝排走，如有地下水應(yīng)降低至基底下0.5m。(3)施工后嚴(yán)禁輪式車輛碾壓。(4)可用干土石灰粉等吸水材料均勻摻入土中降低含水量，或?qū)⑾鹌ね练?、晾干、風(fēng)干至最優(yōu)含水量范圍，再夯(壓)實。3.回填土密實度達(dá)不到要求。(1)填方土料不符合要求，土顆粒過大，含石塊等硬質(zhì)填料；采用了碎塊草皮、有機(jī)質(zhì)含量大于8%的(2)土的含水量過大或過小，因而達(dá)不到最優(yōu)含水量下的密實度要求。(3)填土厚度過大或壓實遍數(shù)不夠；或碾壓機(jī)械行駛速度過快。(4)碾壓或夯實機(jī)具能量不夠，影響深度較小，使密實度達(dá)不到要求。(1)選擇符合要求的土料回填，土料過篩；按所選用的壓實機(jī)械性能，通過試驗確定含水量，控制每層鋪土厚度、壓實遍數(shù)、機(jī)械行駛速度；嚴(yán)格進(jìn)行水平分層回填、壓(夯)實；加強(qiáng)現(xiàn)場檢驗，使其達(dá)(六)基坑(槽)主要工程質(zhì)量通病防治措施1.基坑(槽)回填土沉陷(基坑、槽回填土局部或大片出現(xiàn)沉陷，造成散水坡空鼓下沉)(1)基坑槽中的積水淤泥雜物未清除就回填，或基礎(chǔ)兩側(cè)用松土回填，未經(jīng)分層夯實。(2)基槽寬度較窄，采用手工夯填，未達(dá)到要求的密實度。(3)回填土料中干土塊較多，受水浸泡產(chǎn)生沉陷，或采用含水量大的粘性土、淤泥質(zhì)土、碎塊草皮作(4)回填土采用水沉法沉實，密實度大大降低。實。控制土料中不得含有直徑大于5cm的土塊及較產(chǎn)生原因：回填的土料(粉質(zhì)黏土、粉土)含水量偏小或偏大。碾壓工藝或遍數(shù)不合理。(1)拆模過早，混凝土強(qiáng)度不足。(2)操作人員不認(rèn)真，用大錘、撬棍硬砸猛撬，造成混凝土楞角破損、脫落。(1)混凝土強(qiáng)度必須達(dá)到質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)中的要求方可拆模。(2)對操作人員進(jìn)行技術(shù)交底，嚴(yán)禁用大捶、撬棍硬砸猛撬。(八)鋼筋工程質(zhì)量通病防治措施矩形箍筋成型后，拐角不呈900,或兩對角線長度不相等。鋼筋彎鉤平直長度不夠，箍筋彎鉤角度3.已成型的鋼筋變形。5.鋼筋代換后根數(shù)不能均分。6.箍筋彎鉤形式不對箍筋末端未按規(guī)定不同的使用條件制成相應(yīng)的彎鉤形式。1.鋼筋閃光對焊接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣。1)焊接工藝方法使用不當(dāng)。2)焊接參數(shù)選擇不合適。3)燒化過程太弱或不穩(wěn)定。4)燒化過程結(jié)束到頂鍛開始之間的過度不夠急速或有停頓，空氣侵入焊口。5)頂鍛速度太慢或帶電頂鍛不足。6)頂鍛留量過大，頂鍛壓力不足，使焊口封閉太慢或未1)選擇適當(dāng)?shù)暮附庸に嚒?)重視預(yù)熱作用，掌握預(yù)熱要領(lǐng)，減少預(yù)熱梯度。3)確保帶電頂鍛過程，采取正常的燒化過程。4)避免采用過高的變壓器級數(shù)施焊，以提高加熱效果。5)加快頂鍛速度。6)增大頂鍛壓力。(2)過熱：從焊縫或近縫區(qū)斷口上可看到粗晶狀態(tài)。原因：1)預(yù)熱過分，焊口及其近縫區(qū)金屬強(qiáng)烈受熱。2)預(yù)熱時接觸太輕，間歇時間太短，熱量過分集中于焊口。3)沿焊件縱向的加熱區(qū)域過寬，頂鍛留量偏小，頂鍛過程不足以使近縫區(qū)產(chǎn)生適當(dāng)?shù)乃苄宰冃?，未?)為了頂鍛省力，帶電頂鍛延續(xù)較長，或頂鍛不得法，致使金屬過熱。2)采取低頻預(yù)熱方式，適當(dāng)控制預(yù)熱的接觸時間、間歇時間以及壓緊力。3)嚴(yán)格控制頂鍛時的溫度及留量。4)嚴(yán)格控制帶電頂鍛過程。(3)脆斷：在低應(yīng)力狀態(tài)下，接頭處發(fā)生無預(yù)兆的突然斷裂。脆斷可分為淬硬脆段、過熱脆斷和燒傷1)焊接工藝方法不當(dāng)。2)對焊接性能較差的鋼筋，焊后雖然采取了熱處理措施，但因溫度過低，未能取得有效的效果。1)針對鋼筋的焊接性，采取相應(yīng)的焊接工藝。2)正確控制熱處理程度。(4)燒傷：鋼筋與電極接觸處表面微熔及燒傷。1)鋼筋與電極接觸處潔凈程度不一致，有氧化物，夾緊力不足，局部區(qū)域電阻很大，因而產(chǎn)生了不允2)電極外形不當(dāng)或嚴(yán)重變形，導(dǎo)電面積不足，致使局部區(qū)域電流密度過大。1)清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污。2)清除電極內(nèi)表面的氧化物。3)改進(jìn)電極槽口形狀，增大接觸面積。4)夾緊鋼筋。1)鋼筋端頭歪斜。3)焊機(jī)夾具晃動太大。1)正確調(diào)整電極位路。2)修整電極鉗口或更換已變形的電極。3)矯直鋼筋的彎頭。(1)軸線偏移、彎折。1)鋼筋端部歪扭不直，在夾具中夾持不正或傾斜。2)夾具長期使用磨損，造成上下不同心。3)頂壓時用力過大，使上鋼筋晃動和移位。4)焊后夾具過早放松，接頭未及冷卻，使上鋼筋傾斜1)矯直鋼筋端部。2)正確安裝夾具和鋼筋。3)避免過大的擠壓力。4)及時修理或更換夾具。(2)咬邊：2)上鋼筋端頭沒有壓入熔池中，或壓入深度不夠。3)停機(jī)太晚，通電時間過長。1)減小焊接電流。2)縮短焊接時間。3)注意上鉗口的起始點，確保上鋼筋擠壓到位。(3)未焊合：上下鋼筋在結(jié)合面處沒有很好的融合在一起。1)焊接過程中上鋼筋提升過大或下送時速度過慢；鋼筋端部熔化不良或形成斷弧。2)焊接電流小或通電時間不夠，使鋼筋端部未能得到適宜的熔化量。3)焊接過程中設(shè)備故障，上鋼筋卡住，未能及時壓下。1)在引弧過程中精心操作，防止操縱桿提的過快或過高，間隙太大發(fā)生斷路滅??；也應(yīng)防止操縱桿提2)適當(dāng)增大焊接電流和延長焊接通電時間，使鋼筋端部得到適宜的熔化量。(十一)現(xiàn)澆混凝土結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量通病防治措施(1)混凝土配合比未經(jīng)認(rèn)真設(shè)計和試配，材料用量比例不當(dāng)，水灰比大，砂漿少，石子多。(3)材料未采用稱量，用體積比代替重量比，用手推車量度，或雖用磅秤(4)外加劑和摻料未嚴(yán)格稱量，加料順序錯誤，混凝土未攪拌均勻，造成混凝土勻質(zhì)性很差，性能達(dá)(5)質(zhì)量管理不善，拌制時，隨意增減混凝土組成材料用量，使混凝土配合比不(2)確?；炷猎牧腺|(zhì)量，材料應(yīng)經(jīng)嚴(yán)格檢驗，水泥應(yīng)有質(zhì)量證明文件，并妥加保管，袋裝水泥應(yīng)(3)嚴(yán)格控制混凝土配合比，保證計量準(zhǔn)確，材料均應(yīng)按重量比稱量，計每班應(yīng)復(fù)驗1~2次。(5)混凝土拌制應(yīng)根據(jù)砂、石實際含水量情況調(diào)整加水量，使水灰比和坍落度符合要求?；炷潦┕?6)混凝土運(yùn)輸應(yīng)采用不易使混凝土離析、漏漿或水分散失的運(yùn)輸工具?；炷?1)水泥強(qiáng)度等級選用不當(dāng)。當(dāng)水泥強(qiáng)度等級與混凝土設(shè)計強(qiáng)度等級之比大于22時，水泥用量過少，混凝土拌合物松散；當(dāng)水泥強(qiáng)度等級與混凝土設(shè)計強(qiáng)度等級之比小于10時水泥用量過多，混凝土拌合(2)砂、石級配質(zhì)量差，空隙率大，配合比砂率過小，難以將混凝土振搗密實。(3)水灰比和混凝(4)計量工具未檢驗，誤差較大，計量制度不嚴(yán)或采用了不正確的計量方(5)混凝土攪拌時間不夠，沒有拌合均勻。(6)配合比的設(shè)計，不符合施工工藝對和易性的要求。(1)混凝土配合比設(shè)計、計算和試驗方法，應(yīng)符合有關(guān)技術(shù)規(guī)定。(2)泵送混凝土配合比應(yīng)根據(jù)泵的種類、泵送距離、輸送管徑、澆筑方法、氣候條件等確定，并應(yīng)符1)碎石最大粒徑與輸送管內(nèi)徑之比，宜小于或等于1:3;卵石宜小于或等于是1:2.5,通過0.315mm篩孔的砂應(yīng)不少于15%,砂率宜控制在38%~45%。2)最小水泥用量宜為300kg/m3。3)混凝土的坍落度宜為100~180mm。4)混凝土內(nèi)宜摻加適量的外加劑。5)泵送輕骨料混凝土選用原材料及配合比，應(yīng)通過試驗確定。(3)應(yīng)合理選用水泥強(qiáng)度等級，使水泥強(qiáng)度等級與混凝土設(shè)計強(qiáng)度等級之比控制在13~20之間?？陀^情況做不到時，可采取在混凝土拌合物中摻加混合材料(如粉煤等)或減水劑等技術(shù)措施，以改善混凝(4)原材料計量應(yīng)建立崗位責(zé)任制，計量方法力求簡便易行、可靠。水的(5)在混凝土拌制和澆筑過程中，應(yīng)按規(guī)定檢查混凝土組成材料的質(zhì)量和用量，每工作班應(yīng)不少于2(6)在拌制地點及澆筑地點檢查混凝土的坍落度或工作度，每一個工作班至少2次。(7)在一個工作班內(nèi)，如混凝土配合比受外界因素影響而有變動時，應(yīng)及時檢查、調(diào)整。(8)隨時檢查混凝土攪拌時間，混凝土延續(xù)攪拌最短時間。6)外加劑使用不當(dāng)混凝土澆筑后，局部或大部分長時間不凝結(jié)硬化，或已澆筑完的混凝土結(jié)構(gòu)物表面起鼓包(俗稱表面“開花”),或混凝土拌合物澆筑前坍落度過小，不易澆筑。(1)緩凝型減水劑(如木質(zhì)素磺酸鈣減水劑)摻入量過多。(2)以干粉狀摻入混凝土中的外加劑(如硫酸鈉早強(qiáng)劑),細(xì)度不符合要求，含有大量未碾細(xì)的顆粒，(3)摻外加劑的混凝土拌合物運(yùn)輸停放時間過長，造成坍落度、稠度損失過大。(2)混凝土中摻用的外加劑應(yīng)按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)簽定合格，并經(jīng)試驗符合施工要求才可使用。(3)運(yùn)到現(xiàn)場的不同品種、用途的外加劑應(yīng)分別存放，妥加保管，防止混淆或變質(zhì)。(4)粉狀外加劑要保持干燥狀態(tài)，防止受潮結(jié)塊。已經(jīng)結(jié)塊的粉狀外加劑，應(yīng)烘干碾細(xì)，過0.6mm篩(5)摻有外加劑的混凝土必須攪拌均勻，攪拌時間應(yīng)適當(dāng)延長。土同配比的無石子砂漿鋪漿不少于