工藝管道施工方案1

工藝管道施工方案

目錄

1.工程概況

2.編制依據(jù)

3.施工準(zhǔn)備

4.施工步驟方框圖

5.材料檢驗

6.管道安裝

7.焊接及焊縫檢驗

8.管道系統(tǒng)試驗

9.質(zhì)量控制與管理

10.安全與文明施工

11.交工驗收

12.施工進度計劃表

1工程概況

2編制依據(jù)

2.1相關(guān)技術(shù)文件

2.2GBJ235-82《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》（金屬管道篇）

2.3GB,J236-82《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》

2.4SHJ501-85《石油化3劇毒、易燃、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》

3施工準(zhǔn)備

3.1由項目部工程部組織施工人員進行技術(shù)交底，熟悉業(yè)經(jīng)會審的施工圖紙及施工驗收規(guī)

范和有關(guān)的技術(shù)文件，提出完整的材料計劃和措施用料計劃，由質(zhì)安部進行安全交底及

教育。

3.2施工機具的準(zhǔn)備及人員配備。

3.2.1需準(zhǔn)備的施工機具如下表：

序號

設(shè)備名稱

規(guī)格

單位

數(shù)量

備注

1

裝載汽車

5噸

臺

1

2

裝載汽車

8噸

臺

1

3

吊車

16噸

臺

1

4

反鏟挖掘機

W1-60

臺

1

5

逆變式直流焊機

ZX7-400ST

臺

6

6

遙控整流弧焊機

ZXS-400-BY

介

4

7

試壓泵

SY-600

臺

1

8

烘干箱

300^500℃

臺

1

9

恒溫箱

150^300℃

臺

1

10

焊條保溫桶

2kg

個

10

11

角向磨光機

150型

臺

10

12

角向磨光機

100型

臺

10

13

X射線探傷機

2505型

臺

2

14

水準(zhǔn)儀

臺

1

15

經(jīng)緯儀

臺

1

16

砂輪切割機

C20

臺

2

17

手拉葫蘆

It

個

4

18

手拉葫蘆

2t

個

2

19

手拉葫蘆

5t

個

2

20

螺旋千斤頂

20t

個

2

21

空壓機

4.OMpa75kw

臺

1

3.2.2施工人員：

鉗工：20人

電焊工：10人

氣焊工：2人

起重工：2人

電工：1人

普工：1。人

安全員：1人

質(zhì)檢員：1人

探傷工：2人

技術(shù)員：1人

施工隊長：1人

3.2.3現(xiàn)場做好三通一平，建好臨時設(shè)施。

3.2.4各工種人員必須通過上崗前培訓(xùn)工作，對參加施工的焊工進行資格審查，必須有

勞動部門頒發(fā)的相應(yīng)項目的合格證。

3.2.5技術(shù)員將技術(shù)要求和要領(lǐng)向施工班組交底。

4施工步驟方框圖

5材料驗收

5.1管子、管件、閥門及板材必須具有制造廠的質(zhì)量合格證明書，對材料的質(zhì)量有異議時，

應(yīng)經(jīng)復(fù)驗合格后，方可使用；管子、管件、閥門在安裝前，應(yīng)按設(shè)計要求核對其規(guī)格、材質(zhì)、

型號，并進行外觀檢查，不得有裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，銹蝕或凹陷不超過

壁厚負偏差，在施工過程中應(yīng)按材質(zhì)和管道級別分類保管，不得混淆和損壞。

5.2彎頭采用無縫沖壓彎頭，外徑偏差及外徑橢圓度不超過以下規(guī)定值：DN25?DN70

為+1.1mm；DN80?DN100為+1.5mm；DN125?DN200為+2.Omm；DN200以

上不超過+2.5mm。

5.3螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整無傷痕及毛刺等缺陷，螺栓與螺母應(yīng)配合良好，無松動或

卡澀，并附有材質(zhì)及加工合格證書。

5.4法蘭必須與安裝圖紙要求的壓力，公稱直徑及標(biāo)準(zhǔn)相符，密封面光滑平整，螺栓孔符

合裝配要求，并附有材質(zhì)及加工合格證書。

5.5管道閥門安裝前，工藝閥門應(yīng)逐個對閥門閥體進行液壓強度試驗，試驗壓力為公稱

壓力的1.5倍，5分鐘無泄漏為合格；具有上密封結(jié)構(gòu)的管道閥門，應(yīng)以公稱壓力的

1.1倍逐個對以上閥門進行氣壓密封性試驗，試驗前閥座應(yīng)清理干凈，試驗時應(yīng)關(guān)閉上

密封面，時間為2分鐘，無泄漏為合格。

5.6嚴密性試驗不合格的閥門，需解體檢查，并重新試驗，解體檢查的閥門質(zhì)量應(yīng)符合

如下要求：

5.6.1閥座與閥體結(jié)合牢固；

5.6.2閥蕊與閥座應(yīng)接合良好并無缺陷；

5.6.3閥桿與閥蕊的聯(lián)接靈活、可靠；

5.6.4閥桿無彎曲、銹蝕，閥桿與填料配合合適，螺紋無缺陷；

5.6.5墊片、填料、螺栓等齊全無缺陷。

5.7所有進行試壓的閥門，試壓完應(yīng)馬上排盡水，密封面涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉

進出口，并作特殊標(biāo)志，填寫閥門試驗記錄。

5.8按公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)QC/HSJ08-90《物質(zhì)管理標(biāo)準(zhǔn)》作好現(xiàn)場管子、管件管理工作。

5.9需代用的材料-，必須由設(shè)計院許可，并出具設(shè)計聯(lián)絡(luò)單方可使用代用材料。

6管道安裝

6.1管子一般采用機械下料和開坡口，或用氣割下料和開坡口，用氣割下料時，應(yīng)用砂輪機

清除氧化層，并將凹凸面修磨平整。

6.2焊口的坡口型式、焊條、焊絲、焊接電流、電壓、焊材烘烤溫度按焊接工藝要求并作好

記錄。

6.3管子錯邊量工藝管要求不大于壁厚的10%且不大于1mm，其它管道不大于壁厚的

20%,且不大于2nlm,管道安裝時應(yīng)注意流向和坡度。

6.4法蘭連接應(yīng)保持同軸，其螺栓孔中心偏差不超過孔徑5%，并能使螺栓自由出入。

6.5法蘭連接時，法蘭面應(yīng)保持平行，其偏差不應(yīng)大于法蘭外徑的1.5/1000且不大于

2mm,不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。

6.6連接法蘭的螺栓應(yīng)為同材質(zhì)、同規(guī)格，螺栓安裝方向應(yīng)一致，緊固螺栓應(yīng)對稱均勻，

松緊適度，緊固后外露長度不大于2倍螺距，螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫。

6.7當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時，直管段兩環(huán)縫間距不應(yīng)小于150nlm,當(dāng)公稱直徑小

于150mm時，不應(yīng)小于管子外徑，環(huán)焊縫距支、吊架凈距不小于50mm,焊縫距彎管起彎

點不小于100mm,且不小于管子外徑，管子對口時應(yīng)保持平直度，允許偏差lmm/m,但全

長不超過10mm,在距接口中心200mm外測量。

6.8閥門安裝時應(yīng)按設(shè)計核對型號，在關(guān)閉狀態(tài)下，按介質(zhì)流向確定其安裝方向，水平管道

上安裝的閥門，其閥桿應(yīng)安裝在上半周范圍內(nèi)。

6.9與傳動設(shè)備連接的管道，應(yīng)從機械一側(cè)開始安裝，軸向偏差lmm/m,安裝前應(yīng)先安裝

支架，不得將管道及閥門的重量或力矩附加在設(shè)備上，安裝完畢后應(yīng)卸下設(shè)備接管上的法蘭

螺栓，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行偏差（＜0.4mm）徑向位移（＜0.8mm），同時

所有螺栓應(yīng)能順利通過。

6.10工藝管道法蘭連接，在自由狀態(tài)下所有螺栓應(yīng)能順利通過，其平行偏差小于

0.6mmo

6.11為了防止在安裝的管道上開口而掉入鐵屑及灰塵，一切開口工作應(yīng)在管道安裝前完

成，并徹底將管內(nèi)清理干凈。

6.12管道安裝時，要檢查是否與施工圖相符合，安裝完畢必須對照流程圖和平面布置圖

復(fù)核管道安裝，以及支吊架和補償器安裝是否正確。

6.13管道安裝允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：

管道安裝允許偏差（mm）

項目

允許偏差

坐標(biāo)及

標(biāo)高

室外

地溝、架空

15

埋地

25

室內(nèi)

架空

10

地溝

15

水平管彎曲

DNW100

1/1000

最大20

DN>100

1.5/1000

立管垂直度

2/1000

最大15

成排管道

在同一平面上

+5

間距

+5

交叉

管外壁或保溫層間距

+10

7焊接及焊縫檢驗

7.1焊條選用：油品工藝管道的焊接采用就弧焊打底、手工電弧焊蓋面的焊接施工工藝，

其它介質(zhì)管道盡可能采用氧弧焊打底；量弧焊打底時量弧焊絲選用H08Mn2SiA,82.0mm,

手工電弧焊時選用J422焊條，每批焊條均應(yīng)有出廠合格證明書。

7.2焊條的儲存與運輸：

7.2.1焊條應(yīng)放在干燥、通風(fēng)良好的房內(nèi)，相對濕度小于60%；

7.2.2焊條堆放必須墊高和離墻0.3米以上；

7.2.3搬運和堆放不得砸、摔，焊條必須在烘烤時方可拆包裝。

7.3焊條的使用和管理：

7.3.1焊條必須有專人烘烤發(fā)放和管理，焊條烘烤溫度及烘烤開始、保溫、結(jié)束的時間等

情況應(yīng)有詳細記錄；

7.3.2領(lǐng)用焊條一律使用焊條保溫筒，每次不得超過2kg,限4小時用完，4小時后未

用完者，應(yīng)重新高溫烘烤，但重復(fù)烘烤次數(shù)不能超過二次；

7.3.3一個焊條保溫筒只準(zhǔn)放入一種規(guī)格型號焊條，嚴禁不同規(guī)格型號焊條混放。

7.4接頭組對要求：

7.4.1接頭表面應(yīng)平滑，符合有關(guān)規(guī)定要求，接口內(nèi)及其兩側(cè)表面20mm內(nèi)應(yīng)打磨出金

屬光澤，不允許有焊渣、氧化皮、裂紋、分層等缺陷存在；

7.4.2接頭坡口形式如圖示：

7.5焊接工藝和要求

7.5.1參加管道施焊的焊工，必須持有勞動部門頒發(fā)的相應(yīng)項目合格證書；

7.5.2當(dāng)施工現(xiàn)場焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況時，應(yīng)采取適當(dāng)?shù)姆雷o措施，方可進行焊

接工作；

a、風(fēng)速28m/s；b、相對濕度290%；c、下雨時。

7.5.3參加管道施工的焊工，必須嚴格按工藝進行焊接工作，否則停止施焊；

7.5.4焊工必須及時準(zhǔn)確，清楚地做好焊接工藝所要求的各項原始記錄；

7.5.5焊接工序間要堅持互檢，每一焊縫施焊后應(yīng)打上焊工代號。

7.6焊縫檢驗

7.6.1焊縫外觀質(zhì)量檢查處理：

7.6.1.1焊縫表面均應(yīng)打磨光滑，不得有裂紋、氣孔、弧坑、和夾渣等缺陷，并不得保留

熔渣利飛濺物；

7.6.1.2焊縫與母材連接圓滑過渡；

7.6.1.3凡不符合要求的要進行打磨和修補。

7.6.2焊縫無損探傷，根據(jù)B級管道及V類管道的不同要求，確定各自管道無損探傷

數(shù)量及合格標(biāo)準(zhǔn)。

7.6.3B級管道探傷數(shù)量：固定焊口40%,活動焊口15%；V類管道探傷數(shù)量1%。

7.6.4同一焊縫返修次數(shù)：碳素鋼管道不得超過三次。

7.6.5各種探傷均應(yīng)有勞動部門考試合格的相應(yīng)級別的探傷人員進行操作和評定，所有探

傷均應(yīng)在外觀檢查合格后進行。

7.6.6規(guī)定必須進行無損探傷的焊縫應(yīng)對每個焊工所焊的焊縫按比例進行抽查，若發(fā)現(xiàn)不

合格者，應(yīng)對被抽查焊工所焊焊縫，按原規(guī)定比例加倍抽探，如仍有不合格者，則應(yīng)

對該焊工在該管線上.所焊全部焊縫進行無損探傷；凡進行無損探傷的焊縫，其不合格部

位必須進行返修，返修后仍按原規(guī)定方法進行探傷。

8管道系統(tǒng)試驗

8.1管道系統(tǒng)水壓試驗根據(jù)管道設(shè)計壓力不同而分步進行，試驗壓力:B級管道為設(shè)計壓

力的1.5倍，V類管道為設(shè)計壓力的1.25倍；注水前將不參加試驗的儀表、管道設(shè)備等

與系統(tǒng)隔離，止回閥閥蕊拆除，注水時將系統(tǒng)中的最高點與大氣相通，當(dāng)最高點出水后，方

可封閉進行試壓。

8.2強度試驗時，升壓應(yīng)緩慢，達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10分鐘（B級管道降至設(shè)計壓

力穩(wěn)壓30分鐘）以無泄漏，目測無變形為合格，并作好記錄。

8.3系統(tǒng)吹掃在水壓試驗后進行，一般按主管、支管、蔬排管依次進行。吹掃時用手錘敲

擊管子焊縫死角，管道底部，吹掃介質(zhì)為壓縮空氣，吹掃時用涂白漆的靶板檢查，無鐵銹塵

土、水份及其它臟物為合格，填寫管道吹掃記錄。

8.4B級管道氣壓嚴密性試驗時，試驗壓力按設(shè)計壓力的1」倍進行，升壓應(yīng)緩慢，

用涂刷肥皂水方法檢查，如無泄漏，穩(wěn)壓30分鐘，壓力不降，則為合格，并作好記

錄。

8.5B級管道的泄漏量試驗應(yīng)按設(shè)計壓力進行，時間為24小時，全系統(tǒng)每小時的平均

泄漏率不得超過0.5%o

8.6強度試驗、氣密性試驗、泄漏量試驗前應(yīng)通知甲方及有關(guān)部門人員到場，試驗記錄應(yīng)有

有關(guān)部門簽字認可。

9質(zhì)量控制與管理

9.1施工過程中堅決執(zhí)行“首件必檢”“過程監(jiān)督”的質(zhì)量動態(tài)控制，施工技術(shù)

人員和質(zhì)量管理人員對施工質(zhì)量及時進行實際測量檢驗。

9.2為保證質(zhì)量目標(biāo)的實現(xiàn)，在工程項目施工中將按照本公司《質(zhì)量手冊》的規(guī)定，建立

完整的質(zhì)量保證體系。

施工現(xiàn)場質(zhì)量保證體系

各專業(yè)施工員、各專業(yè)的質(zhì)檢員

9.3按質(zhì)量控制程序?qū)嵤└鲗I(yè)施工工序質(zhì)量控制，在各工序建立質(zhì)量控制點，上一道

工序檢查合格后，才能進行下一道工序。質(zhì)量檢驗分為A、B、C三級檢驗三個等級。

主要質(zhì)量控制點見如下表：

序號

檢查內(nèi)容

檢驗級別

1

材料檢查、接受

C

2

管內(nèi)清潔度

C

3

管道布置

C

4

支架檢查

C

5

儀表一次部件

C

6

靜電接地檢查

CR

7

焊縫檢查

CR

8

試驗前檢查

A

9

強度試驗

A

10

吹掃、沖洗檢查

A

11

嚴密性試驗

A

12

泄漏量試驗

A

13

管線復(fù)位（含墊片、盲板等）檢查

A

10安全文明施工

10.1加強項目施工的安全領(lǐng)導(dǎo)，樹立“安全第一，預(yù)防為主”的思想，建立以項

目經(jīng)理為首的安全保證體系，控制安全生產(chǎn)責(zé)任制，充分發(fā)揮安全監(jiān)督機構(gòu)的作用。

10.2施工現(xiàn)場注意防火，備好必需的消防器材。

10.3凡施工人員均應(yīng)經(jīng)安全教育后方可上崗，上崗人員應(yīng)遵章守紀(jì)，嚴禁違章操作。

10.4特種作業(yè)人員必須持證上崗。

10.5施工人員必須穿戴好勞保用品，執(zhí)行三帶一網(wǎng)制度，嚴禁違章作業(yè)。

10.6壓力試驗時，無關(guān)人員應(yīng)撤離現(xiàn)場，在升壓、保壓過程中，嚴禁敲擊和碰撞管道及

設(shè)備。

10.7起重作業(yè)時，應(yīng)檢查吊具，吊裝時應(yīng)嚴格執(zhí)行起重操作規(guī)程，吊裝要牢靠，防止

沖擊前碰撞。

10.8現(xiàn)場臨時水、電設(shè)施及電器設(shè)備安裝，應(yīng)符合安全檢查規(guī)程要求，現(xiàn)場施工用焊線應(yīng)

有好的絕緣外層。

10.9夜晚不宜高空作業(yè)，夜間施工現(xiàn)場應(yīng)配備足夠的照明電燈。

11交工驗收

11.1工程竣工后，由施工單位提出書面報告，建設(shè)單位會同有關(guān)部門進行檢

查驗收。

11.2工程驗收，應(yīng)符合下列要求：

11.2.1竣工資料齊全完整；

11.2.2管道施工與設(shè)計文件相符；

11.2.3工程質(zhì)量符合合同要求；

11.2.4施工現(xiàn)場平整。

11.3工程完工后，技術(shù)員、質(zhì)檢員應(yīng)對各個項目進行自檢，合格后，將施工圖

設(shè)計修改文件及材料代用記錄，管子、管件及其它材料的合格證，施工記錄，數(shù)

據(jù)匯總，竣工圖，焊口探傷布置圖等交工程項目質(zhì)安部組織驗收，合格后請建

設(shè)單位會同有關(guān)部門檢查驗收，并辦理竣工報告手續(xù)。

施工流程

施工準(zhǔn)備材料入場檢查（氧氣管道脫脂）管道加工品預(yù)制管道

安裝試驗吹掃調(diào)試交工

5.1.1施工準(zhǔn)備

（1）熟悉、審查圖紙及設(shè)計文件，并適時參加設(shè)計交底；

（2）弄清工程內(nèi)容、工程量、工作量；

（3）編制管程施工技術(shù)方案，并組織進行技術(shù)交底；

（4）準(zhǔn)備施工機具及工程設(shè)施

（5）組織施工隊伍，培訓(xùn)人員（含焊工）；

（6）合理布置施工平面，并按要求平整場地，鋪設(shè)管路，接通水電及安裝設(shè)置

所需的大型臨時設(shè)施；

（7）管材、管件、閥門等的儲備量已打道60%以上，其它材料亦有適當(dāng)儲備，

并能陸續(xù)進入現(xiàn)場，保證連續(xù)施工。

（8）與管道有關(guān)的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。

5.1.2氧氣管道脫脂

不銹鋼氧氣管道內(nèi)部采用拖布法除去污物，脫脂劑采用工業(yè)四氯化碳，利用木樁

將管頭封死，將工業(yè)四氯化碳灌滿管道，然后平放每15分鐘轉(zhuǎn)動90度，2小時

后將四氯化碳放光，用白紙或白布檢查管道內(nèi)部不見油脂為合格，然后將管封閉

好，直到安裝完成嚴禁接觸油脂。

5.1.3管道加工

（1）管道切割

a碳鋼管道采用機械或火焰切割；不銹鋼管道采用空氣等離子或無齒鋸切割，切

割鋸片使用不銹鋼專用鋸片。

b管子切口質(zhì)量要符合下列要求：

I）切I」表面平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口熔渣、氧化物、鐵屑等。

II）切口端面傾斜△不得大于管子外徑的1%,且不得超過3mm。

△

（2）管子、管件坡口

a碳鋼管道坡口可用機械加工或火焰切割，不銹鋼管道采用空氣等離子或砂輪機

加工，坡口表面應(yīng)無毛刺、裂紋，熱加工后要進行氧化皮、熔渣等的清理，并對

凹凸不平處打磨平整。

b管道坡口形式和尺寸應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。

（3）管段預(yù)制

a管段預(yù)制按管道單線圖進行，視現(xiàn)場實際情況決定管段的長度，預(yù)制完畢的

管段將內(nèi)部清理干凈，及時封閉管口。

b管道組對時，坡口及其內(nèi)外表面應(yīng)進行清理，對接焊口內(nèi)表面應(yīng)齊平，錯邊

量不宜超過壁后的10%,且不大于2mm。

C管子對口時-，應(yīng)在接口中心200mm處測量平直度，管子公稱直徑大于

100mm時，允許偏差為2mm。但全長不大于10mm。

200mm2mm

5.1.4管道的焊接

（1）焊接材料的牌號、規(guī)格要符合設(shè)計要求，焊接材料的質(zhì)量要符合現(xiàn)行國家

標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

（2）焊條、焊絲等焊接材料使用前要按照出廠說明書和焊接工藝要求的規(guī)定進

行烘干，使用過程中保持干燥，焊條的藥皮無脫落和裂紋，否則不得使用。

（3）焊接工作開始以前要先做焊接工藝評定，工藝評定符合設(shè)計要求和規(guī)范規(guī)

定后，焊接工作方可正式進行。

（4）施焊焊工必須具有符合施焊位置和施焊材質(zhì)范圍的有效合格證方可施焊。

（5）焊口焊接前藥對其內(nèi)外表面20mm范圍內(nèi)進行清理，不得有油、水、漆、

銹等雜物。

（6）在雨、雪和刮風(fēng)條件下施焊時，焊接部位藥采取相應(yīng)的保護措施，防止雨、

雪、風(fēng)對焊接質(zhì)量造成影響。

（7）氧氣管道焊接時，其焊縫底層采用氫弧焊施焊，手工焊蓋面。

（8）直管段商兩焊縫間距：DNM150mm時，不小于150mm；DN<150mm

時，不小于管子外徑。

（9）環(huán)向焊縫距支、吊架凈距離不小于50mm。

（10）焊口施焊結(jié)束后，及時清理焊口周圍的飛濺物和藥皮等，焊縫寬度每邊

不超過坡口邊緣2mm,咬邊深度不大于0.5mm,表面加強不大于2mm,凹陷

不大于0.55mm。

（11）焊縫檢驗對接焊縫應(yīng)進行1%的射線檢驗，以H級片為合格。

5.1.6管道支、吊架制作安裝

（1）管道支、吊架應(yīng)在管道安裝前根據(jù)設(shè)計需用量集中加工、提前預(yù)制。

（2）管道支、吊架的形式，加工尺寸等應(yīng)符合設(shè)計要求。

（3）放樣和號料時，應(yīng)根據(jù)管架的加工工藝要求預(yù)留相應(yīng)的切割和加工裕量。

（4）鋼板、型鋼宜使用氧乙快焰切割，一般宜機械切斷，切斷后應(yīng)清楚毛刺。

機械剪切切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

A、剪切線與號料線偏差不大于2mm；

B、斷口處表面無裂紋、鐵棱不大于1mm；

C、型鋼端面剪切斜度不大于2mm。

（5）采用手工，半自動切割時，應(yīng)清除熔渣和飛濺物，其切割質(zhì)量應(yīng)符合下列

要求：

A、手工切割的氣割線的偏差不大于2mm,半自動化切割不大于1.5mm。手工

切割的氣割線偏差不大于2mm,半自動切割不大于1.5mm。手工切割的切割線

偏差不大于2mm,半自動切割不大于1.5mm。

B、切口端面垂直度不大于工件厚度的10%且不大于2mm。

（6）支、吊架的螺栓孔應(yīng)用鉆床或手電鉆加工，不得使用氧乙烘割孔，孔的加

工偏差不得超過其自由公差。

（7）管道支、吊架的卡環(huán)（U型卡）應(yīng)用扁鋼彎制而成，圓弧部分應(yīng)光滑、均

勻、尺寸應(yīng)與管子外徑相等。

（8）支架底板的工作面應(yīng)平整光潔。

（9）滑動或滾動支架的滑道加工后，應(yīng)采取保護措施，防止拖劃傷或碰損。

（10）支、吊架焊接應(yīng)按設(shè)計要求制作，其組裝尺寸偏差不得大于3mm。

（11）管道支、吊架焊接應(yīng)進行外觀檢查，不得油漏焊、欠焊、裂紋、燒穿、

咬邊等缺陷，焊縫附近的飛濺物應(yīng)予清理。

（12）管道支、吊架的角焊縫應(yīng)焊肉飽滿，過渡圓滑，焊腳高度應(yīng)不低于薄件

厚度的1.5倍。焊接變形必須予以矯正。

5.1.7管道試驗和管道吹掃

（1）管道試驗

A、水壓試驗（蒸汽管道試驗）

A）水壓試驗用介質(zhì)：清潔水做介質(zhì)；

B）系統(tǒng)注水：應(yīng)打開管道各高處的排氣閥，將空氣排盡。待水滿后，關(guān)閉排氣

閥和進水閥，用手搖試壓泵或電動試壓泵加壓。

C）試驗步驟：

（A）升壓速度不大于250KPa/min；

（B）升壓至試驗壓力的50%時停壓檢查；

（C）如無異?，F(xiàn)象，以每次計壓25%緩升至試驗壓力，停壓10min；

（D）降壓至設(shè)計壓力停壓30min檢查系統(tǒng)的嚴密性，以不降壓、無泄露，目視

無變形。

D）試驗壓力

設(shè)計有要求時，按設(shè)計要求執(zhí)行。

B、氣壓試驗（氧氣管道試驗）

A）氣壓試驗用介質(zhì)：空氣、氮氣及其它惰性氣體；氣源采用項目裝置的壓縮機。

B）試驗壓力

設(shè)計有要求時，按設(shè)計要求執(zhí)行；設(shè)計無要求時強度試驗按工作壓力的1.15倍

執(zhí)行，嚴密性試驗工作壓力執(zhí)行；

C）強度試驗：

強度試驗時，壓力應(yīng)逐步緩慢上升，首先升到試驗壓力的50%,進行檢查，如

無泄露及異常現(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10%,逐級升壓，直至試驗壓力。每級

實驗壓力應(yīng)穩(wěn)壓3分鐘，達到試驗壓力后穩(wěn)壓10分鐘，以無泄露，目測無變形

為合格；

D）嚴密性試驗

強度試驗合格后，降至工作壓力進行嚴密性試驗。試驗時用中性肥皂水涂刷焊口、

法蘭及其它易泄露處，檢查無泄露為合格。

（2）管道吹掃

蒸汽管道安裝采用空氣吹掃，所選用的移動式空壓機流速不小于20M/S,氧氣

管道采用生產(chǎn)裝置空壓機進行吹掃，吹掃過程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時，應(yīng)在排

氣口設(shè)置貼白布或涂油白漆的木制靶板檢查，5分鐘內(nèi)靶板上無鐵銹，塵土，水

分及其他雜物為合格。

5.1.4蒸汽管道安裝

1）管道敷設(shè)時，管道坡應(yīng)不小于3%。，疏水裝置的放置應(yīng)嚴格按圖紙要求進

行；

2）管道的熱補償采用自然補償和波紋補償器相結(jié)合的方式；波紋補償器之間

的距離，可按圖紙或按管道的伸縮量來確定。

3）水平管段上、閥門、孔板的前側(cè)等易積水處，均安裝疏水器式放水閥；

4)水平水平管段上需采用偏心變徑管，且應(yīng)下側(cè)取平，以利放水；

5)支管必須從主管上部或兩側(cè)引出，不能從下部引出；

6)主干線上的疏水器上部必須安裝旁通管，且疏水器、旁通閥的安裝要便于

拆除河維修；

7)補償器兩側(cè)第一支架不得固定，在補償彎頭彎曲起點0.5-1.0M之間，不得

設(shè)置支架；

8)為了管道運行時保溫層不致破壞，支架在管道下部設(shè)置高度大于保溫層厚

度的托架；導(dǎo)向支架的導(dǎo)槽河滑托架要有3~5mm的間隙，導(dǎo)向、滑動支架的中

心要和滑托的中心一致，避免給波紋伸縮節(jié)造成破壞；

6.確保工程質(zhì)量的技術(shù)組織措施

6.1質(zhì)量保證體系

本公司按以下原則，建立質(zhì)量保證體系。

6.2質(zhì)量控制程序

6.2.1原材料的控制：本工程所需主要施工材料均由施工單位負責(zé)，所購的材

料、設(shè)備必須要有生產(chǎn)許可證、質(zhì)量保證書、出廠合格證、試驗檢驗報告。加工

訂貨成品、半成品及構(gòu)件的供應(yīng)方式由施工單位按進度、設(shè)計要求標(biāo)準(zhǔn)負責(zé)加工

訂貨，同時接受監(jiān)理、建設(shè)單位的監(jiān)督。

6.2.2施工全過程的質(zhì)量控制：在施工過程中認真做好原材料控制、工藝流程

控制、施工操作控制，加強每道工序的質(zhì)量管理，對各工序間的交接檢驗及專業(yè)

工種之間交接環(huán)節(jié)的工程質(zhì)量采取有效措施，加強檢查驗收，抓好全過程質(zhì)量管

理。

6.2.3加強檢查驗收制度

6.2.3.1主要材料、半成品、成品、建筑構(gòu)配件、器具和設(shè)備進行現(xiàn)場驗收。凡

設(shè)計安全功能的有關(guān)產(chǎn)品，應(yīng)按各專業(yè)工程質(zhì)量驗收規(guī)范規(guī)定進行復(fù)檢，并經(jīng)監(jiān)

理工程師、建設(shè)單位技術(shù)負責(zé)人檢查認可。

6.2.3.2各工序按施工技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)進行質(zhì)量控制，每道工序完成后，進行檢查。相

關(guān)各專業(yè)工種之間進行自檢、互檢、專檢，形成記錄，未經(jīng)監(jiān)理工程師、建設(shè)單

位技術(shù)負責(zé)人檢查認可，不得進行下一道工序施工。

6.2.3.3嚴格執(zhí)行隱蔽工程驗收制度，對隱蔽工程、地基驗槽記錄等工序必須經(jīng)

業(yè)主、監(jiān)理及質(zhì)檢部門驗收合格，并簽字確認后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。

6.2.3.4堅持樣板引路制度，各分項工程都要在大面積操作前做除師范樣板，經(jīng)

驗收合格后，嚴格按樣板標(biāo)準(zhǔn)進行施工。

6.3質(zhì)量保證措施

1)加強技術(shù)管理，認真貫徹各項技術(shù)管理制度。開工前落實各級人員崗位責(zé)

任制，做好技術(shù)交底；施工中要認真檢查執(zhí)行情況，開展全面質(zhì)量管理活動。做

好隱蔽工程記錄；施工結(jié)束后認真進行工程質(zhì)量檢驗和評定，做好技術(shù)檔案管理

工作。

2)認真進行原材料檢驗，鋼材、等材料必須提供質(zhì)量保證書，并按規(guī)定做好

抽檢。

3)技術(shù)復(fù)核是防止施工中的差錯，保證工程質(zhì)量、預(yù)防質(zhì)量問題發(fā)生的一項

有效的技術(shù)管理制度，因此在施工過程中必須加強技術(shù)復(fù)核工作。

4)質(zhì)量通病防治措施

質(zhì)量通病的產(chǎn)生，主要是對質(zhì)量通病的發(fā)生無預(yù)見，未采取有效的防治措施，沒

有嚴格按工藝要求施工，關(guān)鍵環(huán)節(jié)處理不認真，造成質(zhì)量通病的發(fā)生。針對施工

中常見的質(zhì)量通病發(fā)生的特征，分析產(chǎn)生的原因，制定相應(yīng)的預(yù)防措施，防治和

消除質(zhì)量通病。

5)加強工程質(zhì)量預(yù)控，工程施工質(zhì)量要一次達標(biāo)，必須以預(yù)防為主，為此我

公司將質(zhì)量管理的重點放在工程質(zhì)量的預(yù)控，通過分項工程優(yōu)良確保分部工程優(yōu)

良，通過分部工程優(yōu)良，確保單位工程優(yōu)良。

7.確保安全的技術(shù)組織措施

7.1所有參加施工人員必須嚴格遵《施工安全技術(shù)規(guī)程》的有關(guān)安全管理制度，

并接受監(jiān)督檢查，入場前需進行安全教育，進入現(xiàn)場必須戴好安全帽，作業(yè)時按

規(guī)定穿戴防護用品；

7.2吊裝施工作業(yè)人員必須密切配合，協(xié)調(diào)一致，精心操作，聽從指揮，高空所

有使用的腳手架等必須綁扎牢固可靠，并檢查合格；

7.3所有選用機具，工具，索具等必須嚴格檢查，不合格產(chǎn)品嚴禁使用?，F(xiàn)場的

機具工具及材料等堆放整齊，所有拆除構(gòu)件及時運出現(xiàn)場，做到文明施工；

7.4作業(yè)人員要按要求穿戴好勞保用品，高度作業(yè)要系掛好安全帶，搭設(shè)合格的

腳手架；

7.5高處作業(yè)時必須系掛好安全帶，嚴禁拋接或從高處向下拋擲工具、材料等物

品；

7.6現(xiàn)場的起重吊裝作業(yè)設(shè)臨時警戒線和警示標(biāo)志，禁止行人和車輛通行，應(yīng)設(shè)

置吊裝安全警戒區(qū)，設(shè)專人監(jiān)護，嚴禁無關(guān)人員進入；

7.7起重吊裝作業(yè)