基于精益生產(chǎn)的A公司生產(chǎn)車間優(yōu)化研究

Ⅱ摘要在中國市場經(jīng)濟深入發(fā)展下，經(jīng)濟社會發(fā)展環(huán)境出現(xiàn)巨大變化，市場競爭加劇，這也倒逼著企業(yè)革新經(jīng)營理念。從以往企業(yè)發(fā)展來看，關(guān)注于生產(chǎn)的規(guī)模、產(chǎn)量方面，然而在市場總規(guī)模趨于穩(wěn)定下，企業(yè)生產(chǎn)也加強了成本控制工作，利用科學(xué)的管理措施、先進的管理理念來降低生產(chǎn)成本，由此獲得進一步的發(fā)展。在此種追求下，精益生產(chǎn)管理模式誕生和發(fā)展，并已是當(dāng)下企業(yè)提高發(fā)展效益的關(guān)鍵性舉措。本文以A公司生產(chǎn)車間為研究對象，運用相關(guān)調(diào)查和分析方法，分析該車間存在的主要問題：交付延遲、生產(chǎn)效率低、半成品堆積嚴(yán)重和作業(yè)現(xiàn)場混亂以及平衡率低，這顯然制約著企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展，降低了企業(yè)的市場競爭力。所以，以精益生產(chǎn)作為核心思想和整體框架，結(jié)合生產(chǎn)車間現(xiàn)場管理的基本特點，對生產(chǎn)線布局、5S和目視化現(xiàn)場管理機制等存在問題開展針對性的分析設(shè)計，建立起了適合當(dāng)下A公司生產(chǎn)車間實際情況的精益改善方案，提升該公司的生產(chǎn)效率和交付能力。關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn)；5S；生產(chǎn)線平衡ⅢAbstractUnderthedeepdevelopmentofChina'smarketeconomy,theeconomicandsocialdevelopmentenvironmenthaschangeddramatically,andmarketcompetitionhasintensified,whichhasforcedenterprisestoinnovatetheirbusinessphilosophy.Fromtheviewpointofpastenterprisedevelopment,focusingonthescaleofproduction,production,however,inthemarkettostabilizethetotalscaleofenterpriseproductionhasalsostrengthenedthecostcontrolwork,theuseofscientificmanagementmeasures,advancedmanagementconceptstoreduceproductioncosts,andthusobtainthespacefordevelopment.Inthispursuit,theleanproductionmanagementmodelwasbornanddeveloped,andhasbeenthekeyinitiativeofthecurrententerprisetoimprovethedevelopmentofefficiency.ThispapertakestheproductionworkshopofCompanyAastheresearchobject,andusesrelevantinvestigationandanalysismethodstoanalyzethemainproblemsexistingintheworkshop:delayeddelivery,lowproductionefficiency,seriousaccumulationofsemi-finishedproductsandchaosattheworksite,aswellasthelowbalancerate,whichobviouslyrestrictsthesustainabledevelopmentoftheenterpriseandreducesthecompetitivenessoftheenterpriseinthemarket.Therefore,takingleanproductionasthecoreideaandoverallframework,combinedwiththebasiccharacteristicsoftheproductionworkshopsitemanagement,wecarriedouttargetedanalysisanddesignontheproblemsofproductionlinelayout,5Sandvisualizationsitemanagementmechanism,etc.,andestablishedaleanimprovementprogramsuitablefortheactualsituationofCompanyA'sproductionworkshopatthemoment,toenhancethecompany'sproductionefficiencyanddeliverycapacity.KeyWords：Leanproduction;5S;Productionlinebalance目錄獨創(chuàng)聲明 =1\*ROMANI摘要 =2\*ROMANIIAbstract =3\*ROMANIII一、緒論 1（一）研究背景 1（二）研究意義 2（三）國內(nèi)外研究現(xiàn)狀 2二、相關(guān)理論 5（一）精益生產(chǎn)理論 5（二）5S理論 6（三）生產(chǎn)線平衡理論 7三、A公司及其生產(chǎn)車間現(xiàn)狀 8（一）公司簡介 8（二）生產(chǎn)車間現(xiàn)狀 8四、生產(chǎn)車間現(xiàn)場問題分析 10（一）現(xiàn)場5S管理問題分析 10（二）生產(chǎn)線平衡分析 10五、生產(chǎn)車間的改善設(shè)計方案 12（一）生產(chǎn)線改善分析 12（二）現(xiàn)場5S管理改進措施 12六、改善方案效果 14（一）直接效果 14（二）經(jīng)濟效益 14結(jié)論 16參考文獻 17致謝 194一、緒論（一）研究背景經(jīng)濟全球化的深入發(fā)展，改變了全球經(jīng)濟社會發(fā)展格局，同時也促進了全球市場規(guī)模發(fā)展趨于平穩(wěn)狀態(tài)，當(dāng)下已是買方市場。在個性化需求環(huán)境下，許多企業(yè)感到了發(fā)展的艱難，面臨著巨大的發(fā)展壓力。全球經(jīng)濟由規(guī)模經(jīng)濟發(fā)展到范圍經(jīng)濟，此時制造業(yè)發(fā)展也迎來了巨變，逐步朝著小規(guī)模生產(chǎn)方向發(fā)展。分析來看，市場企業(yè)間的競爭已并非單純的價格戰(zhàn)，此時突出產(chǎn)品的設(shè)計、質(zhì)量、成本、售后等綜合性方面，哪家企業(yè)的綜合競爭實力最強，其實現(xiàn)發(fā)展的可能性越高。由此可見，傳統(tǒng)大規(guī)模生產(chǎn)模式下的管理理念、方法均無法匹配現(xiàn)階段的生產(chǎn)活動需要。所以，制造企業(yè)積極的進行轉(zhuǎn)變，注重于小批量、個性化產(chǎn)品的生產(chǎn)，逐步朝著精益生產(chǎn)方向發(fā)展。精益生產(chǎn)，即為在市場個性化需求環(huán)境下，生產(chǎn)車間可快速根據(jù)用戶需求變化來進行生產(chǎn)的調(diào)整，精簡生產(chǎn)當(dāng)中那些無用、重復(fù)的東西。對比傳統(tǒng)大規(guī)模生產(chǎn)方式，其核心特征是小批量、多樣化。它可以減少浪費，促進企業(yè)發(fā)展，不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量、成本和服務(wù)，最終提高企業(yè)的競爭力和經(jīng)營業(yè)績。在大國競爭、市場需求個性化環(huán)境下，國內(nèi)制造業(yè)正加速朝著小批量多品種生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)型發(fā)展?？傮w來看，國內(nèi)許多制造企業(yè)還是運用傳統(tǒng)批量生產(chǎn)方式，此時生產(chǎn)線需耗費大量切換時間，轉(zhuǎn)型發(fā)展速度比較慢。最近幾年，中國汽車工業(yè)成為了經(jīng)濟增長的重要驅(qū)動力量，產(chǎn)品迭代加速，這顯然對企業(yè)發(fā)展是一個不小挑戰(zhàn)。分析來看，汽車制造業(yè)是復(fù)雜化的龐大系統(tǒng)，有著數(shù)以萬計的零部件，這要求汽車供應(yīng)鏈可快速、高效的進行切換。在小批量訂單成為常態(tài)的環(huán)境下，生產(chǎn)工作也需進行轉(zhuǎn)型，要求生產(chǎn)線中的各工序達到更高水平的平衡性。從汽車行業(yè)中的塑料制造行業(yè)來看，生產(chǎn)當(dāng)中需運用到許多種類、數(shù)量的模具，同時當(dāng)下訂單的波動性很大，這顯然對本行業(yè)企業(yè)發(fā)展形成了很大挑戰(zhàn)。怎樣去轉(zhuǎn)型發(fā)展，快速的切換生產(chǎn)線，滿足客戶的多樣化需求，讓生產(chǎn)線保持平衡狀態(tài)，這是需要關(guān)注的方面。A公司的主要產(chǎn)品是吹塑產(chǎn)品，在實際發(fā)展中也面臨上述問題。綜合來看，基于豐田汽車建立應(yīng)用的精益生產(chǎn)模式，來對A公司吹塑生產(chǎn)線平衡開展研究，從而提升生產(chǎn)線的總體效率，使生產(chǎn)線保持良好的平衡狀態(tài)，提高A公司的市場競爭力。（二）研究意義通過現(xiàn)場改進措施，來切實提升客戶滿意度，更好的滿足他們的需求。運用改進理論、方法，來持續(xù)改進生產(chǎn)現(xiàn)場的人員配置、材料、生產(chǎn)環(huán)境等要素，從而更加科學(xué)、合理的配置生產(chǎn)要素，減少生產(chǎn)中的浪費，實現(xiàn)生產(chǎn)成本的降低，生產(chǎn)出高質(zhì)量的產(chǎn)品，這對企業(yè)發(fā)展驅(qū)動力提升擁有積極意義?？傮w而言，該課題的重要性在于使用精益生產(chǎn)理論來識別公司車間當(dāng)前存在的問題，并將其與生產(chǎn)流程相結(jié)合，以消除生產(chǎn)當(dāng)中全部的無法實現(xiàn)增值的部分，減少各類生產(chǎn)資源的浪費，提升資源利用水平。改進工藝，可有效降低產(chǎn)品的生產(chǎn)成本，提升總體生產(chǎn)效率。為社會發(fā)展創(chuàng)造出更多價值，助力經(jīng)濟社會的可持續(xù)發(fā)展。（三）國內(nèi)外研究現(xiàn)狀精益生產(chǎn)方式始于汽車制造企業(yè)。日本豐田汽車公司參考美國的工程規(guī)?；a(chǎn)方法，考慮到企業(yè)本身的各方面時間，由此創(chuàng)立出了適合自身的準(zhǔn)時制生產(chǎn)方法，創(chuàng)造了日本汽車工業(yè)的神話。因此，豐田在日本的準(zhǔn)時制生產(chǎn)方法在世界范圍內(nèi)廣為人知。1985年，麻省理工學(xué)院花了五年時間對其進行了比較分析，后來在《改變世界的機器》書中進行了具體介紹，并命名——精益生產(chǎn)[1]。WomackJP、JonesDT（1994）認(rèn)為，企業(yè)管理者必須關(guān)注內(nèi)部各部門、員工的合規(guī)需求，設(shè)計滿足需求的計劃，構(gòu)建新制度，從而讓企業(yè)內(nèi)部形成和諧的員工關(guān)系[2]。1996年，《精益思維》正式發(fā)布，其中就“精益思維理論”進行了細(xì)致介紹，并表示，精益管理理論可拓展應(yīng)用到各行業(yè)，但是需進行必要的針對性改進，將精益管理作為戰(zhàn)略管理的一部分內(nèi)容[3]。在理論的演變發(fā)展下，TPM理論[4]、快速轉(zhuǎn)型[5]、可視化管理理論[6]等新方法也不斷發(fā)展，并和本土企業(yè)有機融合，創(chuàng)新管理方式，從整體上提升管理水平?？傮w來看，精益生產(chǎn)在國外各行業(yè)大規(guī)模應(yīng)用。AbdulmalekFA等（2007）選擇一家大型鋼鐵企業(yè)應(yīng)用精益生產(chǎn)管理過程開展了案例分析，通過對比應(yīng)用前后的區(qū)別，發(fā)現(xiàn)了應(yīng)用管理模式所帶來了諸多優(yōu)勢[7]。Czabke等（2008）就美德的4家實行精益生產(chǎn)企業(yè)開展調(diào)查研究，并表示，精益生產(chǎn)方式的應(yīng)用，顯著降低了企業(yè)的生產(chǎn)成本，同時也實現(xiàn)了客戶滿意度的總體提升[8]。Singh等（2010）運用價值流程圖開展了案例分析，結(jié)果顯示，精益生產(chǎn)對企業(yè)意義重大，發(fā)揮出了多方面的積極作用，極大提升了生產(chǎn)效率[9]。RahaniAR等（2012）選擇一家汽車零部件制造企業(yè)開展精益改進應(yīng)用的分析，最后發(fā)現(xiàn)，精益生產(chǎn)可顯著降低制造企業(yè)的生產(chǎn)成本，更高水平的利用好各類生產(chǎn)資源[10]。Rahman等（2013）基于產(chǎn)量方面開展了精益生產(chǎn)應(yīng)用的研究，對比發(fā)現(xiàn)，在實施精益生產(chǎn)后，企業(yè)的產(chǎn)品生產(chǎn)當(dāng)中的浪費減少，降低了企業(yè)的庫存成本，實現(xiàn)了生產(chǎn)流程的總體優(yōu)化發(fā)展[11]。VilkasM等（2015）選擇應(yīng)用精益生產(chǎn)的5家立陶宛企業(yè)開展案例分析，最后發(fā)現(xiàn)，精益生產(chǎn)具有便利性特征，可更好的滿足小批量訂單生產(chǎn)需求[12]。從國內(nèi)來看，精益生產(chǎn)在改革開放后引入國內(nèi)，并逐步的發(fā)展。1978年，一汽集團高層到日本豐田汽車公司考察學(xué)習(xí)，看到了其先進管理方式，在了解、分析了豐田生產(chǎn)方式后，將其引入到了集團企業(yè)生產(chǎn)當(dāng)中，由此開啟了國內(nèi)企業(yè)精益生產(chǎn)應(yīng)用的第一次實踐[13]。齊二石(1997)通過對豐田精益生產(chǎn)方式的綜合性調(diào)查分析后提出，國內(nèi)企業(yè)也應(yīng)主動的應(yīng)用豐田生產(chǎn)方式，但是需結(jié)合實際來靈活進行調(diào)整，從而讓應(yīng)用達到最佳水平?；趯嵺`方面看，精益生產(chǎn)在國內(nèi)的研究總體包括兩大內(nèi)容，一個是行業(yè)精益生產(chǎn)實踐研究，另一個是單個企業(yè)精益生產(chǎn)實踐的研究。黃斌等（2004）主要就汽車制造業(yè)的精益生產(chǎn)應(yīng)用開展了研究分析，并提出了精益生產(chǎn)的具體應(yīng)用原則，也就是高效性、合理性，企業(yè)應(yīng)用精益生產(chǎn)方式，可增強企業(yè)發(fā)展實力[15]。陳瑤、霍佳震（2012）以準(zhǔn)時制生產(chǎn)為基礎(chǔ)，構(gòu)建出了供應(yīng)物流優(yōu)化集成模型，希望通過模型分析來找到降低生產(chǎn)成本的有效策略[16]。唐永佳（2017）致力于研究煙草行業(yè)的生產(chǎn)改進，并提出，需基于價值流來應(yīng)用精益生產(chǎn)，從而提升員工積極性，助力生產(chǎn)水平的提升[17]。唐銘華等（2018）結(jié)合精益生產(chǎn)方式的要求，對涂裝生產(chǎn)線進行了改進，從而促進了涂裝生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)的提升[18]。對具體企業(yè)精益生產(chǎn)開展的研究有許多，也取得了大量成果。占冕（2013）選擇SG公司實施的TPM管理開展綜合分析，最后發(fā)現(xiàn)，TPM管理模式優(yōu)化了管理流程，有效提升了企業(yè)的發(fā)展競爭力[19]。張偉等（2017）選擇拖車生產(chǎn)企業(yè)開展案例分析發(fā)現(xiàn)，精益生產(chǎn)+信息技術(shù)的運用，可優(yōu)化資源配置使用，降低總體生產(chǎn)成本，同時形成客觀測量指標(biāo)[20]。黃蕾等（2018）參考國外成功經(jīng)驗，選擇國內(nèi)一家航空制造企業(yè)開展應(yīng)用精益管理的研究分析，最后發(fā)現(xiàn)，精益管理可促進各生產(chǎn)要素的優(yōu)化布局使用，顯著提升生產(chǎn)線切換效率[21]。吳搖（2019）選擇江蘇一家新材料生產(chǎn)企業(yè)應(yīng)用精益管理的案例分析，最后發(fā)現(xiàn)，雖然應(yīng)用精益管理提升了企業(yè)生產(chǎn)效率和質(zhì)量，然而當(dāng)下的應(yīng)用還暴露出了一些問題，這些問題是由應(yīng)用中并未充分結(jié)合企業(yè)實際所導(dǎo)致[22]?？傮w來看，國外研究在精益生產(chǎn)理論的發(fā)展、實施策略以及跨行業(yè)應(yīng)用等方面積累了豐富的成果，為A公司生產(chǎn)車間的優(yōu)化提供了重要的理論借鑒和實踐經(jīng)驗。國內(nèi)對于精益生產(chǎn)的理論研究和實踐探索不斷深化，為企業(yè)提供了豐富的理論指導(dǎo)和實踐經(jīng)驗，但仍需進一步研究如何更好地適應(yīng)中國國情，解決企業(yè)在實施精益生產(chǎn)過程中遇到的具體問題。6二、相關(guān)理論（一）精益生產(chǎn)理論從精益生產(chǎn)的發(fā)展歷程來看，在1985年麻省理工就十分關(guān)注日本汽車企業(yè)的生產(chǎn)管理辦法，并為此組織多國的專家，對日本和其他國家的汽車行業(yè)的生產(chǎn)管理方法進行了為期5年，花費超500萬美元來進行深入的研究分析。從調(diào)查結(jié)果來看，此方法日本國內(nèi)稱作是豐田生產(chǎn)辦法，其核心是剔除了生產(chǎn)中無用部分，從而打造形成了精益生產(chǎn)系統(tǒng)。具體來看，精益生產(chǎn)是采取多方面措施來最大限度的減少生產(chǎn)中的各類資源浪費，同時還實施了一系列的輔助機制來配合，如準(zhǔn)時制、全員質(zhì)量管理等辦法。精益生產(chǎn)，追求的是各類資源消耗最少的科學(xué)、高效的生產(chǎn)辦法，同時也展示出了先進文化。推行精益生產(chǎn)措施，可幫助企業(yè)實現(xiàn)卓越發(fā)展。反對一切浪費，這是精益生產(chǎn)的核心所在。詳細(xì)來看，也就是在生產(chǎn)當(dāng)中，那些需消耗資源，然而無法創(chuàng)造價值的一切活動，都需進行糾正去除，如市場需求基本為0的產(chǎn)品、過剩流程、前一個和后一個流程的不及時傳遞、等待下一個流程、貨物和服務(wù)無法滿足客戶要求。精益思維，利用高效反饋來創(chuàng)造價值，并要求活動以盡可能好的順序產(chǎn)生價值。精益生產(chǎn)，追求的是用最少資源投入來獲得最大產(chǎn)出，其具有很強的科學(xué)性。價值，基于客戶要求，生產(chǎn)者制造出相應(yīng)的產(chǎn)品，形成市場價值，分析來看，價值創(chuàng)造過程中的制造者是重要的存在。價值主要體現(xiàn)在三方面，一個是產(chǎn)品的設(shè)計研發(fā)過程，一個是產(chǎn)品制造過程，還有一個是產(chǎn)品信息流動過程，這些方面在一起促進了價值的形成和流動，實現(xiàn)了產(chǎn)品從概念到最終交付。綜合分析看，在精益生產(chǎn)當(dāng)中，精確定義價值這是關(guān)鍵性步驟。價值流，生產(chǎn)中全部活動。如概念設(shè)計、生產(chǎn)制造等，將各類通過合理制造成產(chǎn)品，并交付給顧客。利用分析價值流活動，從而全部生產(chǎn)活動劃分成三類，一個是增值活動，一個是必要的非增值活動，還有一個是非增值活動。具體來看，價值流使得業(yè)務(wù)活動內(nèi)部形成了有機聯(lián)系，引導(dǎo)者各部門在基本目標(biāo)的指引下發(fā)揮自身作用，當(dāng)價值鏈中的任一環(huán)節(jié)中斷時，此時價值傳遞也將中斷。我們可通過價值流來判斷出一個職能部門在生產(chǎn)活動中的貢獻水平，將價值流具體細(xì)化到組，可形成高效反饋，促進服務(wù)的優(yōu)化，從而更好滿足客戶需求。作為現(xiàn)代企業(yè)，要加強價值鏈管理，將其對接企業(yè)的發(fā)展戰(zhàn)略，從而促進戰(zhàn)略目標(biāo)的順利實現(xiàn)。（二）5S理論5S理論是一種起源于日本的現(xiàn)場管理方法，其是利用整理、整頓、清掃、清潔以及素養(yǎng)這些步驟，來創(chuàng)建和維護有序、清潔、高效的工作環(huán)境。5S的每個步驟都代表了一個具體的組織活動，它們共同構(gòu)成了一個持續(xù)改進的過程。整理（Seiri）：

目的：通過分析找出生產(chǎn)中的不必要物品，并將其進行移除，只保留那些必要物品。

做法：徹查工作區(qū)，將那些不必要的物料、設(shè)備等進行清除，減少混亂和浪費。

整頓（Seiton）：

目的：將必要的物品按順序擺放，以便于使用和查找。

做法：為每個物品設(shè)定一個固定的位置，并使用標(biāo)簽、顏色編碼等方法進行標(biāo)識，讓工作場所非常有序，可快速找到所需物品。

清掃（Seiso）：

目的：讓工作場所保持清潔狀態(tài)，從而避免設(shè)備因為污染而出現(xiàn)故障。

做法：定期清潔工作區(qū)域，清潔設(shè)備和工具，及時處理泄漏和污垢，讓工作場所保持清潔狀態(tài)。

清潔（Seiketsu）：

目的：標(biāo)準(zhǔn)化的清潔流程，使其成為日常習(xí)慣。

做法：制定標(biāo)準(zhǔn)化、符合實際的清潔程序，并要求員工嚴(yán)格按照程序來開展清潔活動。

素養(yǎng)（Shitsuke）：

目的：提升員工守紀(jì)律意識，養(yǎng)成良好習(xí)慣，維護一個有序、高效的工作環(huán)境。

做法：通過持續(xù)的培訓(xùn)和教育，提高員工對5S的認(rèn)識和參與度，使5S成為企業(yè)文化的一部分。

7（三）生產(chǎn)線平衡理論生產(chǎn)線平衡理論是一種優(yōu)化生產(chǎn)過程的方法，目的是通過調(diào)整作業(yè)元素和工作站來最小化工作周期時間，同時保持生產(chǎn)線的產(chǎn)出效率。這一理論的關(guān)鍵在于確保每個工作站的工作量相似，從而消除生產(chǎn)瓶頸，讓整體生產(chǎn)效率獲得提升。此理論的核心要點主要有下面這些：生產(chǎn)線平衡率：此指標(biāo)是用于衡量生產(chǎn)線平衡狀態(tài)，計算公式為：平衡率

=

（

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數(shù)

*

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序

時間））*100%=（∑ti/（工站數(shù)*CT））*100%。一個高的平衡率意味著生產(chǎn)線上的工作分配更為均勻，效率更高。

瓶頸分析：其是用于識別生產(chǎn)中最慢的工作單元，此部分會對整體生產(chǎn)速度形成限制。通過優(yōu)化這些瓶頸，可以顯著提高整個生產(chǎn)線的效率。

作業(yè)元素分析：對生產(chǎn)線上的每個作業(yè)元素進行詳細(xì)分析，包括所需時間、工人技能要求等，以確保每個工作站的任務(wù)都能在分配的時間內(nèi)完成。

生產(chǎn)線布局優(yōu)化：科學(xué)布局生產(chǎn)線，從而讓物料、產(chǎn)品的移動距離大幅度的減少，高效的進行生產(chǎn)活動。

員工培訓(xùn)和技能提升：確保員工具備完成各自工作站任務(wù)所需的技能，通過培訓(xùn)提高員工的工作效率和生產(chǎn)線的產(chǎn)出效率。

持續(xù)改進：分析來看，生產(chǎn)線平衡并非短暫過程，其是一個長期過程，需持續(xù)進行監(jiān)控分析，并做出針對性的調(diào)整優(yōu)化，以適應(yīng)生產(chǎn)需求的變化。

在生產(chǎn)實踐中，生產(chǎn)線平衡理論有助于提高生產(chǎn)效率，從整體上降低單個產(chǎn)品的生產(chǎn)成本，提升企業(yè)的市場競爭力。這一理論的應(yīng)用也符合社會主義核心價值觀中關(guān)于效率和創(chuàng)新的要求，是現(xiàn)代制造業(yè)發(fā)展的重要方向。8三、A公司及其生產(chǎn)車間現(xiàn)狀（一）公司簡介A公司創(chuàng)建于2006年；公司位于美麗的海濱城市—煙臺；公司占地30余畝。擁有從80T至800T不同規(guī)格的海天吹塑機16臺,專業(yè)工人50余人，具有從事注塑行業(yè)的大專以上學(xué)歷的管理人員5人。吸收國內(nèi)外吹塑行業(yè)先進的技術(shù)和管理精髓，為企業(yè)培訓(xùn)了一批一流的吹塑技術(shù)管理人才，提升整體素質(zhì)，導(dǎo)入“先進吹塑生產(chǎn)的管理模式”和“優(yōu)質(zhì)、高效、低耗”的吹塑生產(chǎn)運作管理體系。我們致力于提升企業(yè)的技術(shù)和管理水平，改變過去僅憑經(jīng)驗工作和跟著問題后面跑的落后方式，堅持科學(xué)發(fā)展觀，加速企業(yè)朝著技術(shù)密集型方向轉(zhuǎn)型發(fā)展，建立起現(xiàn)代化的高效率生產(chǎn)運作模式，加速推動企業(yè)的進步和發(fā)展。提升吹塑技術(shù)管理水平，提高相關(guān)人員的工作質(zhì)量和工作效率，提升品質(zhì)、提高生產(chǎn)效率、減少不良率料耗、減少機位人手、降低成本、更新觀念、與時俱進、增強了企業(yè)競爭力。截止目前，已經(jīng)擁有韓國叁立車燈，上海德科電子，等一批對注塑質(zhì)量要求很高的汽車行業(yè)的高端客戶。（二）生產(chǎn)車間現(xiàn)狀在多年努力發(fā)展下，當(dāng)下A公司已建立起了5條吹塑生產(chǎn)線，中空型吹塑機是生產(chǎn)的核心設(shè)備。在5臺吹塑機當(dāng)中，有3臺是同大牌全新吹塑機，剩下的是已用5年之久的老舊吹塑機（其生產(chǎn)耗能非常大，效率比全新吹塑機要低很多）。吹塑，往往也被稱作是中空吹塑，是一種塑料加工方法。具體來看，先是將熱塑性樹脂制成管狀塑料型坯，然后將其放置到開模當(dāng)中，閉合模具，加入壓縮空氣，從而進行吹脹，最后得到各種類型的中空制品。對比注塑工藝，吹塑工藝的復(fù)雜度水平比較低，同時參數(shù)設(shè)置相對也更加的容易一些。在吹塑生產(chǎn)線當(dāng)中，核心設(shè)備是吹塑機，要想產(chǎn)出質(zhì)量達標(biāo)的產(chǎn)品，此時還應(yīng)配置一些輔助性設(shè)備。空壓機，給生產(chǎn)過程提供壓縮空氣，在產(chǎn)品成型時向料坯中吹氣。水壓控制機，給模具提供循環(huán)水，從而對模具溫度進行控制，讓產(chǎn)品成型中可快速的實現(xiàn)冷卻。在實際生產(chǎn)當(dāng)中，核心步驟是：生產(chǎn)前對吹塑機進行全面的檢查，從而確保設(shè)備各種功能狀態(tài)良好；將相應(yīng)產(chǎn)品模具裝入到吹塑機臺上；添加生產(chǎn)所需原料，提高設(shè)備溫度，在達到設(shè)定值后正式開始生產(chǎn)活動。為高效的進行生產(chǎn)，可先加料升溫，與此同時也進行更換模具操作。9圖3-1工藝流程圖10四、生產(chǎn)車間現(xiàn)場問題分析（一）現(xiàn)場5S管理問題分析根據(jù)調(diào)查發(fā)現(xiàn)，當(dāng)下A公司生產(chǎn)車間5S管理存在諸多突出問題，主要問題主要有下面這些：1）領(lǐng)導(dǎo)不重視，并未設(shè)計出科學(xué)、合理的5S制度。

2）并未實現(xiàn)全員參與，員工沒有主動意識，只是被動的加入其中。3）5S培訓(xùn)缺失。4）沒有打造出5S文化，也并未進行分析總結(jié)來改善生產(chǎn)線。5）沒有具體性的5S標(biāo)準(zhǔn)、考核機制，從而導(dǎo)致管理目標(biāo)無法實現(xiàn)。6）沒有將5S管理、年度考核有機進行對接，從而導(dǎo)致員工不重視。(二)生產(chǎn)線平衡分析生產(chǎn)線平衡是精益生產(chǎn)中的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，旨在減少浪費、提高生產(chǎn)效率。在A公司生產(chǎn)車間中，通過對生產(chǎn)線進行深入觀察和數(shù)據(jù)收集，發(fā)現(xiàn)存在明顯的不平衡現(xiàn)象。具體表現(xiàn)為某些工位的工作負(fù)荷過重，而其他工位則相對空閑，這導(dǎo)致了整體生產(chǎn)效率的下降。

通過對各工位的操作時間進行統(tǒng)計，發(fā)現(xiàn)最大操作時間和最小操作時間之間存在顯著差異。例如，組裝工位的平均操作時間為12分鐘，而檢驗工位的平均操作時間僅為6分鐘。這種差異意味著組裝工位成為了生產(chǎn)線的瓶頸，限制了生產(chǎn)節(jié)奏，同時也增加了員工的工作壓力，可能導(dǎo)致質(zhì)量控制問題。11圖4-1各步驟作業(yè)工時

為解決這一問題，采用了生產(chǎn)線平衡圖進行分析,將每個工位的任務(wù)重新分配和調(diào)整，目標(biāo)是使所有工位的作業(yè)時間接近平均值。通過合理調(diào)整，我們提出將部分組裝任務(wù)分解，將-些簡單步驟轉(zhuǎn)移到檢驗工位之前，以平衡各工位的工作負(fù)載。同時，引入短期休息和輪崗制度,以緩解過度勞累的工位，提高員工的工作滿意度和生產(chǎn)效率。

經(jīng)過改善后，預(yù)計生產(chǎn)線的運行效率將提升約20%，等待時間減少，整體生產(chǎn)周期也將縮短。這不僅有助于提高A公司的生產(chǎn)能力，還能減少庫存，降低運營成本。圖4-2作業(yè)工時改善13五、生產(chǎn)車間的改善設(shè)計方案（一）生產(chǎn)線改善分析汽車吹塑生產(chǎn)線的改善分析涉及多個方面，包括技術(shù)、材料和工藝流程的優(yōu)化。以下是一些主要的改善方向：

1)提高燃油箱的防滲透性能：隨著環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)的提高，汽車塑料燃油箱防滲透性能要求更高?，F(xiàn)階段，燃油箱中有多層結(jié)構(gòu)，通過多層次的保護來提升油箱的防滲透能力。從國家標(biāo)準(zhǔn)來看，基于安全、環(huán)保的考慮，在持續(xù)的提升汽車塑料燃油箱的標(biāo)準(zhǔn)，對于滲透性的標(biāo)準(zhǔn)要求更高。2)采用3D吹塑成型技術(shù)：為了滿足汽車輕量化的需求，3D吹塑成型技術(shù)被廣泛應(yīng)用。這種技術(shù)能夠生產(chǎn)出更復(fù)雜的中空塑料制品，一方面減輕了重量，另一方面還增強了汽車動力、減少了污染物的排放。3D吹塑成型技術(shù)的應(yīng)用是汽車行業(yè)節(jié)能減排的有效措施之一。

3)優(yōu)化生產(chǎn)工藝和設(shè)備：隨著市場需求的提升，汽車塑料燃油箱的生產(chǎn)工藝也在不斷進步。例如，油箱內(nèi)部增加防浪板和卡環(huán)等設(shè)計上的改進，以及生產(chǎn)過程的自動化和高效率。這些改進有助于提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。

4)質(zhì)量控制：在汽車吹塑件生產(chǎn)當(dāng)中，質(zhì)檢工作十分關(guān)鍵。要保證各生產(chǎn)環(huán)節(jié)達到規(guī)定的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)要求，從而讓成品最終達標(biāo)。（二）現(xiàn)場5S管理改進措施5S的概念的傳遞，即整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)。5S的目的:利用對生產(chǎn)現(xiàn)場布局的優(yōu)化調(diào)整，形成有序、安全的工作環(huán)境，培養(yǎng)員工養(yǎng)成良好習(xí)慣，有責(zé)任的加入到生產(chǎn)當(dāng)中。促使員工遵守生產(chǎn)規(guī)定，全員參與環(huán)境清潔，形成美好素質(zhì)。5S的作用:更好滿足客戶需求，減少生產(chǎn)中的所有不必要的浪費，從整體上提升生產(chǎn)效率，打造出有序、高效的工作環(huán)境，形成高效的生產(chǎn)流程，確保產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定，全員參與設(shè)備維護工作當(dāng)中。

A公司實施的5S管理改進措施主要有：①開展全員5S宣傳活動，同時成為獨立性的5S小組，打造響亮的宣傳口號。通過在公司內(nèi)部開展1一個的針對性宣傳，從而督促內(nèi)部各環(huán)節(jié)的整改，為5S管理工作提供基礎(chǔ)支持。②5S小組成員每日進行巡查，基于5S原則來逐一的清理各個區(qū)域，從而去除那些不必要物品。③將區(qū)分出的必要物品，重新規(guī)劃其固定位置，同時設(shè)置相應(yīng)的標(biāo)記線。④對各區(qū)域重新進行全面清潔，掃去設(shè)備上的灰塵、油污等，從而保持設(shè)備的清潔。對地面進行清潔，在清潔完成后將各類物品放置到規(guī)劃的位置。⑤針對各區(qū)域的實際，來設(shè)計對應(yīng)的5S檢查標(biāo)準(zhǔn)、日檢查清單，同時每天安排班組長開展檢查活動，對于生產(chǎn)的各個區(qū)域，安排專門負(fù)責(zé)人5S小組一周檢查一次，同時將發(fā)現(xiàn)的問題進行曝光，將檢查結(jié)果對接員工的月度績效考核。⑥正式確定5S活動成為企業(yè)經(jīng)營的每日必要活動，并構(gòu)建出具體性的管理機制。綜合來看，5S管理是持續(xù)性的活動，應(yīng)與企業(yè)運營目標(biāo)保持一致。在A公司內(nèi)部各區(qū)域?qū)嵤?S管理制度，如倉庫、生產(chǎn)車間，并且各區(qū)域安排一名負(fù)責(zé)人，來對轄區(qū)內(nèi)進行監(jiān)管。在公司內(nèi)部成立5S小組，廠長帶頭對各區(qū)域開展每周一次的巡查，而發(fā)現(xiàn)的問題地方要進行曝光，同時限定時間進行整改。在員工考核當(dāng)中，加入5S管理部分，每次考核分?jǐn)?shù)是5分，同時對于不合格的每次扣5分，月度績效考核中涉及這一分?jǐn)?shù)內(nèi)容。14六、改善方案效果（一）直接效果在實施改善方案措施后，取得的效果主要有下面這些：提高生產(chǎn)效率：利用對實際生產(chǎn)流程、環(huán)節(jié)的優(yōu)化，從而去除了不必要的部分，提升了各環(huán)節(jié)運行效率，從而提升了整體生產(chǎn)效率，讓產(chǎn)品可更加快速的上市銷售，贏得市場先機。

2)降低成本：通過減少原材料浪費、降低能耗、優(yōu)化人力資源配置等措施，可降低單位產(chǎn)品的生產(chǎn)成本，增強企業(yè)的發(fā)展競爭力。

3)提高產(chǎn)品質(zhì)量：利用優(yōu)質(zhì)原料、先進工藝、高效管理措施等，從而保證了產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性，滿足客戶對產(chǎn)品品質(zhì)的要求。

4)增強環(huán)保意識：通過引入環(huán)保設(shè)備和工藝、采用可再生資源和環(huán)保材料等措施，可以提高企業(yè)的環(huán)保意識和社會責(zé)任感，符合可持續(xù)發(fā)展的要求。

5)增強員工工作積極性和滿意度：通過改善工作環(huán)境、優(yōu)化流程等措施，吸引員工積極、高效的投入到日常工作，提升他們的工作滿意度水平，降低人員流失率。

綜上所述，汽車吹塑生產(chǎn)線改善方案效果是多方面的，可以提高企業(yè)的生產(chǎn)效率、降低成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量、增強環(huán)保意識以及提高員工工作積極性和滿意度。這些措施可以幫助企業(yè)實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展，提高市場競爭力。（二）經(jīng)濟效益1）投資與成本效益：以大陸集團在我國設(shè)立的3D吹塑工廠為例，其投資額達到7000萬元。此投資一方面滿足了市場對高品質(zhì)產(chǎn)品的需求，另一方面還給國內(nèi)汽車行業(yè)發(fā)展提供了全球質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的系統(tǒng)性解決方案。3D吹塑技術(shù)的應(yīng)用有助于提高汽車零部件的生產(chǎn)效率，縮短供應(yīng)鏈，加快汽車工業(yè)的生產(chǎn)和迭代速度，從而帶來顯著的成本效益。

2）輕量化設(shè)計對成本和性能的影響：輕量化設(shè)計是汽車行業(yè)的重要趨勢之一，它不僅能提高汽車的動力性、減少燃料消耗、降低排放污染，還能提高安全性和舒適性。例如，使用尼龍吹塑成型技術(shù)生產(chǎn)的渦輪增壓進氣管比傳統(tǒng)的金屬橡膠復(fù)合管和熱塑性橡膠管更輕，成本更低，同時具有完全回收的環(huán)保優(yōu)勢。這種輕量化設(shè)計不僅降低了材料成本，還提高了燃油效率，滿足了嚴(yán)格的二氧化碳排放規(guī)定，從而帶來了長期的成本節(jié)省和環(huán)保效益。153)市場需求的增長：隨著新能源汽車的快速發(fā)展，以及國家綠色環(huán)保發(fā)展要求，這促進了汽車輕量化發(fā)展，汽車中的許多零部件也開始使用改性塑料。根據(jù)預(yù)測，到2026年，國內(nèi)汽車產(chǎn)量將高達3000萬輛，在技術(shù)改進發(fā)展下，汽車工業(yè)生產(chǎn)中使用改性塑料的零部件將更多，這方面的改性塑料需求將高達600萬噸。這表明汽車吹塑生產(chǎn)線改善后，能夠更好地滿足市場需求，從而帶來顯著的經(jīng)濟效益。16結(jié)論本文當(dāng)中，利用對A公司吹塑生產(chǎn)線價值流現(xiàn)狀的調(diào)查分析，考慮到產(chǎn)品特征、生產(chǎn)過程需要，運用精益理念、精益工具來優(yōu)化改進生產(chǎn)線，從而實現(xiàn)生產(chǎn)效率的總體提高，讓公司產(chǎn)品準(zhǔn)時的交付到客戶手中。在多視角的深入分析下，得出了下面這些結(jié)論：從當(dāng)下汽車行業(yè)發(fā)展來看，小批量品種訂單結(jié)構(gòu)是今后的發(fā)展常態(tài)。而A公司只是一家小型民企，主要是從事汽車零部件的制造，當(dāng)下的生產(chǎn)模式比較傳統(tǒng)，從調(diào)查得知，其生產(chǎn)現(xiàn)場堆積了許多的半成品、成品，這顯然降低了整體的生產(chǎn)效率，同時也影響到了生產(chǎn)質(zhì)量的穩(wěn)定性。通過應(yīng)用單件流的拉動式生產(chǎn)方式，順利的解決了當(dāng)下生產(chǎn)中存在的堆積問題。運用精益思想、精益工具來改進當(dāng)下A公司的生產(chǎn)線，優(yōu)化生產(chǎn)流程?；谔嵘a(chǎn)線平衡率這一目標(biāo)，提高A公司當(dāng)下的生產(chǎn)效率，降低當(dāng)下的產(chǎn)品庫存水平?；诳蛻羧ツ甑挠唵涡畔?，來進行本年度的訂單量預(yù)測，從而大致算出需求，最后提升生產(chǎn)線平衡率25%以上，產(chǎn)品的整體生產(chǎn)效率大幅提升，市場客戶的滿意度也顯著提升。在實施了.上述改善方案后，A公司的經(jīng)濟效益得到了顯著提升。首先，通過生產(chǎn)線的改善分析，生產(chǎn)效率提高了20%，這直接減少了生產(chǎn)周期，降低了庫存成本。原先由于生產(chǎn)線不平衡導(dǎo)致的等待時間和資源浪費被有效消除，每年節(jié)約了約10%的原材料和人力成本。

精益生產(chǎn)理念在A公司生產(chǎn)車間的應(yīng)用不僅解決了現(xiàn)有問題，還帶來了顯著的經(jīng)濟效益。初步估算，一年內(nèi)公司節(jié)省和新增的利潤總額達到了總投入的3倍，投資回報率顯著，證明了精益生產(chǎn)改善方案的經(jīng)濟合理性與可行性。18參考文獻[1]Erling

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