管道焊接連接

管道焊接連接

第一章總則

第一節(jié)概述

第1.1.1條為指導設備和工業(yè)管道的焊接工程特制定本規(guī)范。它適用于石油、化工、

電力、冶金、機械和輕紡等行業(yè)工程建設的施工現(xiàn)場。

第1.1.2條本規(guī)范適用于碳素鋼（含碳量小于或等于0.3%）、合金鋼（普通低

合金結構鋼、低溫用鋼、耐熱鋼及奧氏體不銹鋼）、鋁及鋁合金（工業(yè)純鋁及防銹

鋁合金）、銅及銅合金（紫銅及黃銅）的手工電弧焊、氤弧焊、埋弧焊、二氧化

碳氣體保護焊和氧一乙煥焊。

第1.1.3條用于現(xiàn)場焊接作業(yè)的其他標準和設計文件中的技術要求和規(guī)定，不得低

于本規(guī)范。

第1.1.4條焊接作業(yè)的安全技術、勞動保護等應按現(xiàn)行有關規(guī)定執(zhí)行。

第二節(jié)一般規(guī)定

第1.2.1條對材料的要求：

一、焊接工程中所用的母材和焊接材料應具備出廠質量合格證書，或質量復驗報告；

二、焊接工程中應優(yōu)先選用已列入國家標準或部頒標準的母材和焊接材抖；三、如

設計選用未列入標準的母材和焊接材料，應說明該材料的可焊性，并提出滿足設計要

求的焊接工藝試驗資料。

第1.2.2條對設計文件的要求：

設計文件必須標明母材、焊接材料、焊縫級別及接頭型式，1并對焊接方法、焊前

預熱、焊后熱處理及焊接檢驗提出明確要求。

第1.2.3條對施工單位的要求：

一、施工單位必須有負責焊接工程的焊接技術人員、焊接檢查人員、焊接檢驗人員及

焊工；

二、施工單位所用焊接設備必須具有參數(shù)穩(wěn)定、調(diào)節(jié)靈活、滿足焊接工藝要求和安全

可靠的性能。如需要進行焊后熱處理，必須具有熱處理設施；

三、施工單位必須根據(jù)檢驗要求提供檢驗設備，以檢測焊縫質量；

四、施工現(xiàn)場必須具有符合工藝要求的焊接材料貯存場所及烘干、去污設施，并建立

嚴格的保管、烘干、清洗和發(fā)放制度；

五、施工現(xiàn)場應有防風、防雨雪和防寒等設施。

第1.2.4條對焊接人員的要求：

焊接人員系指焊接技術人員、焊接檢查人員、焊接檢驗人員和焊工。

焊接檢查人員和焊接檢驗人員必須由施工單位技術總負責人批準的人員擔任一、焊

接技術人員

焊接技術人員系指負責焊接工程的技術人員。

焊接技術人員應負責編制焊接方案及焊接工藝說明書，解決焊接技術問題，整理焊接

技術檔案，指導焊工的工作。

二、焊接檢查人員

焊接檢查人員應根據(jù)技術規(guī)范、設計文件、焊接工藝說明書對現(xiàn)場焊接工作進行全面

檢查和監(jiān)督，有權停止違反有關規(guī)范和技術文件要求的焊接作業(yè)。

焊接檢查人員應確定焊縫受檢部位，評定焊接質量，簽發(fā)檢查文件。

焊接檢查人員應檢查焊工合格證件，對焊接質量經(jīng)常不合格者，有權停止其焊接工作。

三、焊接檢驗人員

焊接檢驗人員應熟悉檢驗工作的原理和檢驗設備的應用，并能正確評定焊接接頭的缺

陷。

焊接檢驗人員應根據(jù)焊接檢查人員確定的受檢部位進行檢驗，及時評定焊縫質量，并

應填發(fā)、整理和保管全部檢驗記錄。

四、焊工

從事本規(guī)范所涉及焊接作業(yè)的焊工，必須按如下要求，分別經(jīng)過考試合格：1、從

事國家勞動總局頒發(fā)的《蒸汽鍋爐安全監(jiān)察規(guī)程》和《壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程》所轄

范圍內(nèi)的設備、壓力容器及其所屬管道（指蒸汽鍋爐和壓力容器出入口與外部接管

連接的第一道環(huán)向焊縫、第一個法蘭面或第一個螺紋接頭以內(nèi)的管道）焊接的焊工,

須按國家勞動總局頒發(fā)的《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》的要求進行考試；2、從

事《蒸汽鍋爐安全監(jiān)察規(guī)程》和《壓力容器安全監(jiān)察規(guī)程》所轄范圍外的設備、容器

和管道焊接的焊工，須按本規(guī)范第六章“焊工考試”的規(guī)定進行考試。

第L2.5條施工單位對首次使用的鋼種，以及改變焊接材料類型、焊接方法和焊接

工藝，必須在施焊前進行焊接工藝試驗。

在焊工考試和工程施焊前，施工單位必須具有合格的焊接工藝試驗結果，該結果應由

技術總負責人簽證。

第1.2.6條施焊前應根據(jù)工藝試驗結果編制焊接工藝說明書，焊接工作應根據(jù)該說

明書進行，其主要內(nèi)容如下：

一、焊接材料；

二、焊接方法；

三、坡口型式及制備方法；

四、焊縫接頭的組對要求及公差；

五、焊縫結構型式；

六、焊接電流種類和極性；

七、焊接線能量及保護氣體流量；

八、預熱、后熱及層間溫度的要求；

九、焊后熱處理的要求；

十、指定檢驗方法。

第1.2.7條焊縫級別的劃分：

一、根據(jù)對焊縫表面質量和內(nèi)部質量要求（見本規(guī)范表7.3.1及7.3.3）,將焊縫

劃分為相應的四個級別。

各級焊縫的適用范圍及射線探傷數(shù)量見本規(guī)范表7.3.8—1及表7.3.8—2。

二、根據(jù)焊縫的不同級別，對焊接工藝和焊縫檢驗等提出相應的要求。

第二章碳素鋼及合金鋼的焊接

本章適用于碳素鋼（CW0.3%）、普通低合金結構鋼、低溫用鋼、耐熱鋼

和奧氏體不銹鋼的手工電弧焊、手工鴇極筑弧焊、埋弧焊、二氧化碳氣

體保護焊及氧一乙快焊。

第一節(jié)材料

第2.1.1條母材及焊接材料應符合本規(guī)范第1.2.1條的要求以及下

列標準的規(guī)定：

一、鋼板

1《優(yōu)質碳素結構鋼薄鋼板技術條件》(GB710-65)

2《優(yōu)質碳素結構鋼熱軋厚鋼板技術條件》(GB711-65)

3《制造鍋爐用碳素鋼及普通低合金鋼鋼板技術條件》(GB713-72)

4《普通碳素鋼和低合金結構鋼薄鋼板技術條件》(GB912-66)

5《普通碳素鋼和低合金鋼熱軋厚鋼板技術條件》(YB175-63)

6《合金結構鋼薄鋼板技術條件》(YB204—63)

7《壓力容器用碳素鋼及普通低合金鋼熱軋厚鋼板技術條件》

(YB536—69)

8《一般用途普通碳素鋼和普通低合金鋼薄鋼板技術條件》

(YB537—65)

9《不銹、耐酸及耐熱不起皮鋼薄鋼板技術條件》(YB541-70)

10《不銹、耐酸及耐熱不起皮鋼厚鋼板技術條件》(YB542-70)

二、鋼管

1《無縫鋼管》(YB231-70)

2《鍋爐用無縫鋼管》(YB232-70)

3《水、煤氣輸送鋼管》(YB234—63)

4《石油裂化用鋼管》(YB237-70)

5《直徑5?152毫米電焊鋼管》(YB242—63)

6《鍋爐用高壓無縫鋼管》(YB529-70)

7《化肥用高壓無縫鋼管》(YN800-70)

8《不銹、耐酸鋼無縫鋼管》(YB804-70)

三、焊接材料

1《低碳鋼及低合金高強度鋼焊條》(GB981-76)

2《鋁和銘鋁耐熱鋼焊條》(GB982-76)

3《不銹鋼焊條》(GB983—76)

4《焊接用鋼絲》(GB1300—77)

5《焊接用鋼絲推薦鋼號技術條件》(YB/Z11—76)

常用鋼材的化學成分及機械性能見本規(guī)范附錄表1;

常用焊條熔敷金屬的化學成分及機械性能見本規(guī)范附錄表2；

常用焊絲的化學成分見本規(guī)范附錄表3o

第2.1.2條焊接材料的選用應根據(jù)母材的化學成分、機械性能、焊接

接頭的抗裂性、焊前預熱、焊后熱處理以及使用條件等綜合考慮。

一、同種鋼材焊接時，焊接材料的選用，一般應符合下列要求：

1焊縫金屬的性能和化學成分與母材相當；

2工藝性能良好。

二、異種鋼材焊接時，焊接材料的選用宜符合下列要求：

1兩側均非奧氏體不銹鋼時，可根據(jù)合金含量較低一側或介于兩者之

間的鋼材選用：

2其中一側為奧氏體不銹鋼時，可選用含銀量較該不銹鋼高的焊條

（焊絲）。

三、復合鋼板基層與復層交界處的焊接，宜選用過渡層焊條。

焊接材料選用見本規(guī)范附錄表4中焊接材料選用部分。

第2.1.3條手工鴇極氤弧焊宜采用車市鴇棒或牡鴇棒；使用的氨氣純度

應在99.9%以上。

二氧化碳氣體保護焊使用的氣體純度不應低于99.5%,使用前應經(jīng)預

熱和干燥，瓶內(nèi)壓力低于10公斤燃□時不得繼續(xù)使用。

第2.1.4條氧一乙煥焊使用的電石，應符合《電石》（HG2—737—75）

標準的要求；也可采用檢查焊縫金屬中硫、磷含量（按母材標準）的

辦法，以確定電石的質量。在焊接II級以上焊縫時，應將乙快氣過濾

后使用。

第二節(jié)焊前準備

第2.2.1條焊縫的設置，應避開應力集中區(qū)，并便于焊接和熱處理。

一般應符合下列要求：

一、設備、容器及鋼板卷管相鄰筒節(jié)組對時，縱縫之間的距離應大于三

倍壁厚，且不應小于100毫米；

二、容器或鋼板卷管同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫之間的距離不應小于300

毫米；

三、鍋爐受熱面管子焊口的中心線與管子彎曲起點、汽包、聯(lián)箱外壁以

及支、吊架邊緣的距離不應小于70毫米；

四、管道對接焊口的中心線距管子彎曲起點不應小于管子外徑，且不小

于100毫米(焊接、鑄造及熱壓管件除外)，與支、吊架邊緣的距離

不應小于50毫米；

五、管道兩相鄰對接焊口中心線間的距離應符合下列要求：

1公稱直徑小于150毫米時一，不應小于管子外徑；

2公稱直徑大于或等于150毫米時，不應小于150毫米。

六、不宜在焊縫及其邊緣上開孔，如必須開孔時，應符合本規(guī)范第7.3.6

條規(guī)定。

第2.2.2條焊件的坡口型式和尺寸的選用，應考慮易于保證焊接接頭

質量、填充金屬量少、勞動條件好、便于操作及減少焊接變形等原則。

手工電弧焊及埋弧自動焊應符合《手工電弧焊焊接接頭的基本型式和尺

寸》(GB985-80)及《埋弧自動焊焊接接頭的基本型式和尺寸》

(GB986—80)的規(guī)定。

手工鴇極氣弧焊、二氧化碳氣體保護焊及氧一乙快焊焊接接頭的坡口型

式和尺寸，可參照上述標準，視具體情況進行修正。

焊件常用的坡口型式和尺寸見本規(guī)范附錄表5o

第2.2.3條焊件的切割宜采用機械方法；也可采用等離子弧切割、氣

割等熱加工方法，但淬硬傾向大的合金鋼切割后，應消除淬硬層。

I、II級焊縫的坡口加工，應采用機械方法；III、IV級焊縫的

坡口加工，可采用熱加工方法，但必須去除坡口表面的氧化皮，并將影

響焊接質量的凸凹不平處打磨平整。

第2.2.4條焊前應將坡口表面及坡口邊緣內(nèi)外側不小于10毫米范

圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，并不得有裂紋、夾

層等缺陷。

第2.2.5條不銹鋼坡口兩側各100毫米范圍內(nèi)應涂上白堊粉，以防

焊接飛濺物沾污焊件表面。

第2.2.6條焊件應放置穩(wěn)固，以避免焊縫在焊接及熱處理過程中產(chǎn)生

附加應力。

第2.2.7條除設計另有要求外，為防止焊接裂紋和減小內(nèi)應力，應避

免強行組對。

第2.2.8條等厚對接焊件的組對要求如下：

一、管子或管件的對口，應做到內(nèi)壁齊平。內(nèi)壁錯邊量要求：

I、II級焊縫不應超過管壁厚度的10%,且不大于1毫米；

III.IV級焊縫不應超過管壁厚度的20%,且不大于2毫米。

二、設備、容器組對時的錯邊量應符合以下規(guī)定：

1縱焊縫：

不應超過壁厚的10%,且不大于3毫米。

2環(huán)焊縫：

當壁厚小于或等于6毫米時一，不應超過壁厚的25%；

當壁厚小于或等于10毫米且大于6毫米時，不應超過壁厚的

20%；

當壁厚大于10毫米時，不應超過壁厚的10%加1毫米，且不大于

4毫米。

3只能從單面焊接的縱焊縫或環(huán)焊縫，根部最大錯邊量不應超過2毫

米。

4對接焊縫處所形成的棱角，應符合有關技術文件規(guī)定。

三、復合鋼板組對時，應以復層表面為基準，錯邊量不應超過壁厚的

10%,且不大于2毫米。

第2.2.9條不等厚對接焊件的組對要求如下：

一、當薄件厚度小于或等于10毫米、厚度差大于3毫米及薄件厚

度大于10毫米、厚度差大于薄件厚度的30%或超過5毫米時，應

按圖2.2.9-1的規(guī)定削薄厚件邊緣；

二、管子和管件組對時，應按圖2.2.9-2的規(guī)定對管件進行加工；

圖2.2,9-1不等厚焊件的對口型式

圖229—2管子和管件的對口型式

三、單面焊焊縫組對時，其內(nèi)壁錯邊量不應滿足第2.2.8條要求，否則

應按圖2.2.9-1(b)2.2.9-2(a)的規(guī)定加工。

第2.2.10條焊條、焊劑在使用前應按出廠說明書的規(guī)定烘干，并在

使用過程中保持干燥。焊條藥皮應無脫落和顯著裂紋。焊絲使用前應清

除表面油污、銹蝕等。

第三節(jié)焊接工藝要求

第2.3.1條氧一乙快焊一般適用于外徑小于或等于57毫米、壁厚

小于或等于3.5毫米的碳素鋼管道焊接。

第2.3.2條焊接時應保護焊接區(qū)不受惡劣天氣影響。若采取適當措施

(例如：預熱、搭棚、加熱)保證焊件能保持焊接所需的足夠溫度，焊

工技能又不受影響，則在任何外界溫度下均可焊接。

第2.3.3條焊件組對時，點固焊及固定卡具焊縫的焊接，選用的焊接

材料及工藝措施應與正式焊接要求相同。

采用卡具組對拆除卡具時，不應損傷母材，拆除后應對殘留痕跡打磨修

整，并認真檢查。對淬硬傾向較大的合金鋼焊件，打磨后還應進行滲透

或磁粉探傷；

采用根部點固焊時，應對焊縫認真檢查，如發(fā)現(xiàn)缺陷，及時處理。手工

焊點固焊縫的尺寸見表2.3.3o

表2.3.3手工焊點固焊縫尺寸(mm)

焊件厚度S焊縫高度焊縫長度間距

W4<45?1050?100

>4WO.7s,且W610‘?30100‘?300

第2.3.4條不得在焊件表面引弧和試驗電流。低溫容器或管道、不銹

鋼及淬硬傾向較大的合金鋼焊件的表面部不應有電弧擦傷等缺陷。

第2.3.5條I、II級以及內(nèi)壁清潔度要求嚴格的單面焊焊縫，宜

采用氤弧焊打底。打底后的焊縫應及時進行填充焊。

合金鋼焊縫采用筑弧焊打底時，焊縫內(nèi)側宜充氨氣保護。

第2.3.6條為減小焊接應力和變形，應采取合理的施焊方法和順序。

第2.3.7條埋弧焊和二氧化碳氣體保護焊，焊前應在試板上進行試

焊,調(diào)整好焊接參數(shù)后，方可正式施焊。

第2.3.8條焊接中應注意起弧和收弧處的質量，收弧時應將弧坑填

滿。多層焊的層間接頭應錯開。

埋弧焊時，縱焊縫兩端應裝有引弧板和熄弧板。

第2.3.9條管道焊接時，管內(nèi)應防止穿堂風。

第2.3.10條除工藝上有特殊要求外，每條焊縫應一次連續(xù)焊完。若

因故被迫中斷,應根據(jù)工藝要求采取措施防止裂紋，再焊前必須檢查，

確認無裂紋后,方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。

第2.3.11條管道冷拉焊口組對時所使用的工具，須待整個焊口焊接

及熱處理完畢后，方可拆除。

第2.3.12條對奧氏體不銹鋼焊接的要求：

一、單面焊焊縫宜采用手工鴇極氤弧焊打底，手工電弧焊填充、蓋面；

二、在保證焊透及熔合良好的條件下，應選用小的工藝規(guī)范、短電弧和

多層多道焊工藝，層間溫度不宜過高；

三、抗腐蝕性要求高的雙面焊焊縫，與介質接觸面的焊縫應最后施焊。

第2.3.13第條對復合鋼板焊接的要求：

一、嚴防基層和過渡層焊條（當過渡層焊條的性能劣于復層時），焊

在復層上；

二、焊接過渡層時，為減小焊縫合金元素的稀釋，宜選用小的工藝規(guī)范

焊接；

三、焊接過程中落在復層坡口表面上的飛濺要清理干凈。

第2.3.14條焊接完畢后，應將焊縫表面熔渣及其兩測的飛濺清理干

凈；奧氏體不銹鋼焊后，對焊縫及其附近表面是否進行酸洗、鈍化處理,

應根據(jù)設計文件要求確定。

酸洗液、鈍化液配方見附錄表12o

第2.3.15條對不合格的焊縫，應進行質量分析，訂出措施后方可進

行返修。同一部位的返修次數(shù)不應超過三次。

第四節(jié)焊前預熱及焊后熱處理

第2.4.1條為降低或消除焊接接頭的殘余應力，防止產(chǎn)生裂紋，改善

焊縫和熱影響區(qū)金屬的組織與性能，應根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、

結構剛性、焊接方法及使用條件，綜合考慮進行焊前預熱和焊后熱處理。

常用鋼材焊前預熱及焊后熱處理要求見表2.4.1o

第2.4.2條要求焊前預熱的焊件，在焊接過程中的層間溫度不應低于

其預熱溫度。

第2.4.3條要求抗應力腐蝕的焊縫應進行焊后熱處理。

第2.4.4條非奧氏體異種鋼焊接時，應按可焊性較差的一側鋼材選定

預熱溫度；焊后熱處理時，其溫度不應超過合金成分較低一側鋼材的下

臨界點Aclo

異種鋼焊接時宜選用的焊后熱處理溫度見本規(guī)范附錄4中熱處理溫度

選用部分。

第2.4.5條調(diào)質鋼的焊后熱處理溫度，宜在其回火溫度以下，如果通

過模擬試驗證實適當提高溫度仍能保證其熱處理狀態(tài)的最低性能時，可

不受上述條件的限制。

第2.4.6條預熱時的加熱范圍，以對口中心線為基準，每側不應小于

焊件厚度的三倍。熱處理的加熱范圍，每側不應小于焊縫寬度的三倍。

加熱帶以外部分應予保溫，以減小溫度梯度。

第2.4.7條預熱及熱處理過程中，應力求內(nèi)外壁溫度均勻。壁厚大于

25毫米的管道焊縫，宜采用感應加熱。

第2.4.8條對容易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應及時進行熱處

理，否則應在焊后將焊縫立即均勻加熱至300?350℃,然后保溫緩

冷，加熱的范圍與熱處理要求相同。

表2.4.1常用鋼材焊前預熱及焊后熱處理表

材料焊前預熱焊后熱處理

鋼號

類別壁厚Smm溫度℃壁厚Smm溫度℃

20100?600?

226>36

ZG25200650

520?

15MnV

570

150?600?

16Mn215>20

200650

650?

12CrMo

700

150?

15CrMo210

管材250670?

>10

200?700

ZG20crMo26

300

200?

12CrlMoV

300720?

26>6

ZGCrMoV250?750

ZG15CrlMolV350

12Cr2MoVB

250?任意750?

12Cr2MoVSiTiB26

350壁厚780

lCr5Mo

碳素鋼>34>38600?

16MnR>30100?>34650

板材

150520?

15MnVR>28>32

570

注：①焊前預熱欄中當焊接環(huán)境溫度低于0℃時：預熱溫度應比表

內(nèi)數(shù)值適當提高；當壁厚小于表內(nèi)數(shù)值時，亦須對焊件進行適當預熱。

②焊后熱處理的加熱速度、恒溫時間及冷卻速度應符合下列要求：

加熱速度：升溫至300℃后，加熱速度不應超過220X/時，

且不大于220℃夕教時；

恒溫時間：碳素鋼每毫米壁厚需2?，1分鐘；合金鋼每毫米壁厚需3

分鐘，且不少于30分鐘；冷卻速度：恒溫后的冷卻速度不應超過275X

f℃/時，且不大于275℃/時。300℃以下可自然冷卻。

第2.4.9條焊接接頭經(jīng)熱處理后，應測定硬度，并做好記錄及標記。

第2.4.10條熱處理后進行返修或硬度超過規(guī)定要求的焊縫，應重新

進行熱處理。

第三章鋁及鋁合金的焊接

本章適用于工業(yè)純鋁及防銹鋁合金的手工鴇極筑弧焊、熔化極氤弧焊和

工業(yè)純鋁的氧一乙快焊。

第一節(jié)材料

第3.1.1條母材及焊接材料應符合本規(guī)范第1.2.1條的要求以及下

列標準的規(guī)定：

一、鋁板

1《不可熱處理強化的鋁及鋁合金板》(YB606-66)

2《鋁及鋁合金熱軋板》(YB608—66)

3《大型鋁及鋁合金板》(YB618-66)

4《鋁及鋁合金板》(YB1701—77)

二、鋁管

1《鋁及鋁合金薄壁管》(YB611-66)

2《鋁及鋁合金擠壓厚壁管》(YB612-66)

3《鋁及鋁合金拉制管材》(YB1702—77)

三、焊絲

《鋁及鋁合金焊絲》(JB2737—80)

常用鋁及鋁合金的化學成分及機械性能見本規(guī)范附錄表6,焊絲的化

學成分見本規(guī)范附錄表7o

母材表面不應有劃傷、腐蝕等缺陷；母材及焊絲表面焊前不應被沾污。

第3.1.2條選用焊絲時應綜合考慮母材的化學成分、機械性能和使用

條件等因素。一般應符合下列要求：

一、焊接鋁鎂合金時，宜選用含鎂量等于母材或比母材稍高的焊絲；

焊接鋁鎰合金時，宜選用與母材化學成分近似的焊絲，或鋁硅合金焊絲;

焊接純鋁時，宜選用純度比母材稍高的焊絲，且焊絲中Fe/Si應大于

10

二、異種鋁及鋁合金的焊接，應選用與母材相應的抗拉強度較高的焊絲。

三、也可用母材切條作填充材料，但應盡量滿足上述兩款的要求。

焊絲選用見表3.1.2—1、3.1.2-2o

表3.1.2—1焊接純鋁及防銹鋁合金焊絲選用表

序號母材牌號焊絲

1L1L1

2L2SAL—2、LI、L2

3L3SAL—2、SAL—3、L2、L3

4L4SAL—2、SAL—3、L3、L4

5L5SAL-2>SAL—3、L4、L5

6L6SAL-2、SAL—3、L5、L6

7LF2SALMg2、SALMg3、SALMg5、LF2、LF3

8LF3SALMg3、SALMg5、LF3、LF5

9LG5SALMg5、LF5、LF6

10LF6LF6

11LF11SALMg5、LF11

12LF21SALMnl、SALSi5、LF21

表3.1.2—2異種鋁焊接時焊絲選用表

序號母材牌號焊絲

1工業(yè)純鋁+LF21SALMnl、SALSi5、LF21

2LF2+LF21SALMn5、LF3

3LF3+LF21SALMg5、LF5

4LF5(LF6)+LF21SALMg5、LF6

5工業(yè)純鋁+LF2SALMg5、LF3

6工業(yè)純鋁+LF3SALMg5、LF5

7工業(yè)純鋁+LF5SALMg5、LF6

8工業(yè)純鋁+LF6LF6

第3.1.3條筑弧焊所使用的氨氣純度不應低于99.96%,且含水量不

應大于每立方米50毫克。

鴇極可采用純鴇棒、牡鴇棒或鈾鴇棒。不同鴇極的最大使用電流見表

3.1.3o

表3.1.3各種鴇極的最大許用電流（安）

mm

材料\\034050607

100?140?220?300?360?

鈍鴇棒

140180320390420

140?320?340?400?

牡鴇棒

250375420460

錦鴇棒比同直徑的牡鴇棒增加8%

第二節(jié)焊前準備

第3.2.1條純鋁及防銹鋁合金的切割和坡口加工應采用機械方法。也

可用等離子弧切割，切割后的坡口表面應進行清理。坡口型式和尺寸如

下：

手工鴇極氨弧焊見表3.2.1-1；

熔化極氣弧焊見表3.2.1—2；

氧一乙快焊見表3.2.1—3o

表3.2.1—1手工鴇極氨弧焊坡口型式和尺寸表

序號壁厚坡口名稱坡口型式尺寸備注

s鈍邊

間隙c坡口角度

mmP

mma

mm

1-

1卷邊h=S+l

2

3?

2I型坡口

6

6八

3V型坡口

20

+5°

4帶墊板V墊板厚

460

12型坡口度4mm

-0°

1.5R=

5>8U型坡口260°±5°

34?6

6>14375°±5°

<3不開口坡

73?口T型接

6頭

6?0.5+5°

850°

單邊V型

-0°

8坡口T型

8~+5°

接頭

1050°

-0°

對稱K型+5°

8…

9坡口T型M250°

25

接頭-0°

表3.2.1—2熔化極室弧焊坡口型式和尺寸表

尺寸

壁厚S坡口名間隙鈍邊

序號坡口型式坡口角度備注

mm稱cP

a

mmmm

1

2370°±5°

5=

32455±5

4?6

0，3-15，

20以U型坡

43520°R=6

上口

0520°

0'3-

8以上70°

X型坡36

5

20以口0,6-

70°

上310

表3.2.1—3氧一乙煥焊坡口型式和尺寸表

尺寸

壁厚S施焊方坡口名間隙鈍邊

序號坡口型式坡口角度

mm法坡稱cP

a

mmmm

1<2卷邊

型坡1?

2<3單面焊

口1.5

3型坡0.5?

3單面焊75°±5°

10口2

第3.2.2條坡口及焊絲表面清理要求：

坡口、焊絲及不小于坡口兩側各50毫米范圍內(nèi)的表面應進行清理。油

污應用丙酮或四氯化碳等有機溶劑去除，氧化膜應采用化學或機械方

法去除。

焊絲經(jīng)化學清洗后不得有水跡或堿跡，否則需重新清洗。

焊接使用的墊板，亦應按同樣要求進行清理。

清理好的焊件與焊絲在焊接前應防止沾污，并在八小時內(nèi)施焊，否則應

再次清理。

化學清理順序及方法見表3.2.2。

表3.2.2化學清理順序及方法

清理

123456

工序

堿洗中和鈍化

NaOHNaOH

工序沖

除油溶液溫度時間沖洗溶液溫度時間干燥

名稱洗

濃度℃分濃度℃分

%%

丙酮13?10?無油壓縮

室溫

鈍鋁等有181525?1?清空氣吹

清水室溫

①機溶5?50?1?303水干，或室

劑10605溫干燥。

注①：兩種堿溶液可任選其一。

第3.2.3條管道對口應做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不應超過管壁厚度

的10%,且不大于1毫米。

第3.2.4條設備、容器組對時的錯邊量應符合以下規(guī)定:

一、縱焊縫（圖3.2.4—1）：

（1）當板厚s<10毫米時-，bVO.1s且b<1毫米；

（2）當板厚s>10毫米時，bMO.Is且b<2毫米。

二、環(huán)焊縫：

電或bz均M料紅&

2且加或匕均M5亳米（］）兩板等厚時（圖3.2.4

—2）：

b<0.2s且b<5毫米。

（2）兩板不等厚時（圖3.2.4—3）：

第3.2.5條不等厚對接焊件的組對，當厚度差大于3毫米或管道焊

口內(nèi)壁錯邊量超過第3.2.3條要求時，應按圖3.2.5的規(guī)定加工。

困3.2.5

第三節(jié)焊接工藝要求

第3.3.1條焊件組對點固焊時，選用的焊接材料及工藝措施應與正式

焊接要求相同。點固焊縫如發(fā)現(xiàn)缺陷應清除重焊。

第3.3.2條手工鴇極氤弧焊和熔化極氤弧焊工藝要求：

一、手工鴇極筑弧焊應采用交流電源。熔化極僦弧焊電源應采用直流反

接；

二、焊接時應防止風、雨、雪的侵襲。當環(huán)境溫度低于5℃且板厚大

于8毫米，采用鴇極盤弧焊時，焊前應進行100?200℃預熱；

三、管材焊接宜采用轉動焊；板材焊接宜采用平焊；

四、引弧必須在引弧板上進行，不得在工件及焊縫區(qū)直接引弧?？v向焊

縫應在熄弧板上熄??；

引（熄、）弧板的材料應與母材相同。

五、焊接工藝參數(shù)見附錄表13、14、15；

六、多層焊時應盡量減少焊接層數(shù)，層間溫度應盡可能低，以不高于

150℃為宜。層間中存在的氧化鋁等雜物應用機械方法或不銹鋼絲刷徹

底清理干凈；

七、雙面焊時，應采用機械方法清理焊根；

八、采用臨時墊板的單面焊，墊板可使用碳鋼、不銹鋼或銅等材料。焊

接時不得將墊板熔化，如墊板熔入焊縫應將該部位焊縫金屬鏟除后方

可施焊；

九、當鴇極氤弧焊出現(xiàn)觸鴇現(xiàn)象時，應停止焊接，將鴇極、焊絲、熔池

處理干凈后方可繼續(xù)施焊；

十、熔化極氤弧焊時，如發(fā)生導電嘴、噴嘴等熔入焊縫現(xiàn)象，必須將該

部位焊縫全部鏟除后，方可繼續(xù)施焊。

第3.3.3條氧一乙煥焊工藝要求：

一、焊接純鋁時，應采用中性焰或微碳化焰。

二、焊前預熱溫度不得超過200ro

三、焊絲按第3.1.2條規(guī)定選用。焊藥可按表3.3.3配制。用蒸儲水

調(diào)成糊狀及時使用，一般不超過八小時。

四、焊后必須立即將熔渣、焊藥清洗干凈。一般清洗方法如下:

1用不銹鋼刷子刷去熔渣；

2用熱水沖洗；

3用含5%硝酸和2%重銘酸鉀溶液進行清洗；

4用熱水沖刷。

五、用5%硝酸銀溶液檢查清洗質量。

表3.3.3自制焊藥配方表

成分%

序號鋁冰晶氯化鈉

氟化鈉氟化鈣氯化鉀氯化領氯化鋰備注

石氯

18285014粉101

2835489

34192948

4203050

第3.3.4條對不合格的焊縫，應進行質量分析，訂出措施后方可返修。

同一部位的返修次數(shù)不應超過兩次。

第四章銅及銅合金的焊接

本章適用于紫銅(T2、T3、T4、TUP)的手工鴇極筑弧焊及黃銅

(H62、H68、HFe59—1—I)的氧一乙快焊。

第一節(jié)材料

第4.1.1條母材及焊接材料應符合本規(guī)范第1.2.1條的要求以及下

列標準的規(guī)定：

一板材

1《銅板和條》(YB459—64)

2《黃銅板和帶》(YB460—71)

二管材

1《拉制銅管》(GB1527—79)

2《擠制銅管》(GB1528—79)

3《拉制黃銅管》(GB1529—79)

4《擠制黃銅管》(GB1530—79)

三焊絲

《銅及銅合金焊絲》(JB2736—80)

紫銅及黃銅的化學成分、機械性能見本規(guī)范附錄表8、9、10；焊

絲的化學成分見本規(guī)范附錄表11o

第4.1.2條焊絲及焊藥按表4.1.2選用。

表4.1.2銅及銅合金焊絲及焊藥選用表

黃銅

紫銅

H62、H68、

母材T2、T3、T4、

HFe59-1-

TUP

1

SCdZn-3,SCUZnW粉

焊絲及焊藥SCu-2

301

第4.L3條手工鴇極筑弧焊宜選用鈾鴇棒或牡鴇棒；筑氣純度不應低

于99.9%o

第二節(jié)焊前準備

第4.2.1條焊件的坡口型式和尺寸如下：

手工鴇極室弧焊見表4.2.1—1o

氧一乙快焊見表4.2.1-2o

表4.2.1-1紫銅鴇極氨弧焊坡口型式選用表

尺寸

壁厚

坡口間隙鈍邊

序號S坡口型式坡口角度備注

名稱CP

mma

mmmm

I型___L

1W20——

坡口

采用等離子弧切割。

第4.2.3條坡口及其邊緣兩側不小于20毫米范圍內(nèi)的表面以及焊

絲，應用丙酮或四氯化碳等有機溶劑除去油污，用機械方法清除氧化膜

等污物，使之露出金屬光澤。

紫銅母材及焊絲也可采用化學方法清洗?；瘜W清洗可用30%硝酸水溶

液浸蝕2-3分鐘，然后用水沖凈、擦干。

第4.2.4條對接焊件的組對要求如下：

一、管道焊口組對時，應做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不應超過管壁厚度

的10%,且不大于1毫米。

二、設備、容器筒體組對時的允許錯邊量：

1、縱焊縫（圖4.2.4—1）：

bWO.Is,且bW2mm。

2、環(huán)焊縫（圖4.2.4—2）：

bWO.2s，且b<5mm。

的4.24-169€2,4-2

第4.2.5條不等厚對接焊件的組對，當厚度差大于3毫米或管道焊

口內(nèi)壁錯邊量超過第4.2.4條一款要求時，應按本規(guī)范圖3.2.5的規(guī)

定加工。

第4.2.6條設備、容器相鄰筒體或封頭與筒體組對時，縱縫之間的距

離不應小于100毫米。

第4.2.7條不宜在焊縫及其邊緣上開孔，如必須開孔時，應符合本規(guī)

范第7.3.6條規(guī)定。

三節(jié)焊接工藝要求

第4.3.1條焊接場所應保持清潔，防止風、雨、雪的侵襲。

第4.3.2條焊件組對點固焊時，選用的焊接材料及工藝措施應與正式

焊接要求相同。點固焊縫發(fā)現(xiàn)裂紋、氣孔等缺陷應清除重焊。

第4.3.3條銅管焊接宜采用轉動焊；銅板焊接宜采用平焊。

第4.3.4條紫銅鴇極筑弧焊工藝要求：

一、紫銅鴇極僦弧焊應采用直流正接；

二、焊前將銅焊粉用無水酒精調(diào)成糊狀涂敷在坡口或焊絲表面并及時施

焊；

三、當焊件壁厚大于3毫米時，焊前應對坡口兩側50?150毫米

范圍內(nèi)進行均勻預熱，預熱溫度為350?550℃；

四、引弧宜在引弧板上進行，熄?。ǔh(huán)縫外）宜在熄弧板上，引

（熄、）弧板材料應與母材相同；

五、在焊接過程中如發(fā)生觸鴇現(xiàn)象時，應停止焊接，并將鴇極、焊絲和

熔池處理干凈后方可繼續(xù)施焊；

第4.3.5條黃銅氧一乙煥焊工藝要求：

一、黃銅氧一乙快焊應采用微氧化焰，并采用左焊法施焊；

二、施焊前應對坡口兩側150毫米范圍內(nèi)均勻預熱，當板厚5?15

毫米時預熱溫度應為400?500℃；板厚大于15毫米時應為

550℃；

三、施焊前應將一定長度的焊絲加熱，并將被加熱的焊絲放入銅焊粉中

蘸上一層焊藥，然后進行施焊；

四、焊接時宜采用單層單道焊。若采用多層焊接時，應采用多層單道焊。

底層宜選用細焊絲，其它各層宜選用較粗焊絲，以減少焊接層數(shù)。各層

表面焊渣應清除干凈，接頭應錯開；

五、異種黃銅焊接時，火焰應適當偏向熔點較高一側，以保證兩側母材

熔合良好；

六、焊縫應進行焊后熱處理。熱處理加熱范圍應以焊縫中心線為基準，

每側不小于3倍焊縫寬度，熱處理規(guī)范應根據(jù)設計要求及焊接工藝試驗

確定，亦可根據(jù)下列要求確定熱處理加熱溫度：

消除焊接應力退火：400?450℃；

軟化退火：550?600℃o

七、焊后熱處理前應采取措施，避免由于熱處理造成焊件變形。

第4.3.6條每條焊縫應一次連續(xù)焊完，不得中斷。焊后應將焊縫表面

的飛濺、熔渣及焊藥清理干凈。

第4.3.7條對不合格焊縫，應進行質量分析，訂出措施后方可進行返

修。同一部位的返修次數(shù)不應超過兩次。

熱處理后返修的焊縫，返修后應重新進行熱處理。

第五章焊接工藝試驗

第一節(jié)試驗原則

第5.1.1條在確認了材料的可焊性后，為驗證擬定的焊接工藝的可靠

性，應進行焊接工藝試驗。

第5.1.2條首次使用的母材應進行焊接工藝試驗。但使用的母材與經(jīng)

過工藝試驗的材料具有同一強度等級，并且具有相類似的化學成分，或

者具有對可焊性更有利的化學成分，可以不再進行試驗對于碳素鋼或碳

鎰鋼可按下列化學成分劃分為四組，按次序后者可以代替前者：

1CWO.25%mN^0.90%

2C^O.25%0.90%<Mn^l.60%

30.25%<cs^0.35%mN^0.90%

40.25%<CW0.35%0.90%<MnWl.60%

第5.1.3條焊條、焊絲、焊劑和保護氣體的型號或成分改變時，應做

焊接工藝試驗。但僅是制造廠牌號改變時，不需要再做工藝試驗。

第5.1.4條自動焊或半自動焊，坡口型式的重要改變，需要進行工藝

試驗。

對于手工焊接坡口型式的改變，如能保證接頭的良好熔合，可以不做新

的工藝試驗。

第5.1.5條當焊接方法改變時應做焊接工藝試驗。自動焊改變使用的

自動焊設備型式，應做焊接工藝試驗。

第5.L6條焊接工藝如有下述變化，應做焊接工藝試驗。

一、電弧焊的焊接電流、速度和埋弧焊的電弧電壓有顯著的改變；

二、單面對接電弧焊增加或者去掉墊板；

三、自動焊多道焊改為單道焊。

第5.1.7條當預熱溫度、層間溫度、焊后緩冷速度或熱處理規(guī)范有顯

著變化時，應做焊接工藝試驗。

第5.1.8條按工程的實際情況，試驗可以選用管狀或板狀試件，管狀

試驗可以代表相應厚度和坡口型式的板狀試驗，但板狀試驗不可以代

表管狀試驗。

單面焊工藝試驗可以代表雙面焊。

第5.1.9條對于多道電弧焊，材料厚度的變化如在試驗母材厚度的

0.75?1.50倍范圍內(nèi)，可不另做焊接工藝試驗。

第5.1.10條對于氧一乙快焊，材料厚度的變化如在試驗母材厚度的

0.75?1.25倍范圍內(nèi)，可不另做焊接工藝試驗。

第5.1.11條對于多道焊的管子，當管徑的變化在試驗管徑的0.5倍

以上時，可不另做焊接工藝試驗。

第5.1.12條有色金屬的焊接工藝試驗，當設計或專用技術條件無規(guī)

定時，可由施工單位會同設計單位及建設單位參照本章規(guī)定的原則進行。

第二節(jié)試驗要求

第5.2.1條焊接工藝試驗所使用的母材及焊接材料應與工程上使用

的相同。

第5.2.22條工藝試驗一律用對接焊縫，試驗前應根據(jù)材料的可焊性

及設計要求擬定試件的下料、坡口的加工、組對、清理、預熱、層間保

持溫度、焊接層數(shù)、焊接道數(shù)、層間處理、焊接熱規(guī)范、焊接位置、焊

后熱處理及全部檢查程序和要求。

第5.2.3條試驗中所取的焊接位置應包含現(xiàn)場作業(yè)中所有的焊接位

置。

當現(xiàn)場實際焊接作業(yè)中，存在有明顯妨礙焊接過程的障礙時;應在試驗

中考慮設置模擬障礙。

第5.2.4條工藝試驗每次最少需要做兩個試驗管接頭或板接頭，兩組

接頭的試驗結果全部合格時，試驗判定為合格。

第5.2.5條工藝試驗應挑選技術水平較高的焊工施焊，以減少影響試

驗結果的人為因素。

第三節(jié)試驗評定

第5.3.1條試件焊完后，應按試驗規(guī)定程序進行外觀檢查及無損探

傷，檢查評級標準見本規(guī)范表7.3.1及表7.3.3o

第5.3.2條有熱處理要求者，接頭的機械性能試驗、金相鑒定及腐蝕

試驗等應在熱處理之后進行。

第5.3.3條當設計文件及專用技術條件無規(guī)定時，焊接接頭的機械性

能試驗、試件的截取、加工及試驗方法按《焊縫金屬及焊接接頭機械性

能試驗》(JB303—62)規(guī)定進行。

第5.3.4條所有板、管接頭的焊接工藝試驗均應做拉伸及冷彎試驗。

根據(jù)設計要求，做常溫沖擊或低溫沖擊試驗，或不做沖擊試驗。

當試件厚度小于20毫米時，冷彎試驗應做面彎及背彎試驗；

當試件厚度大于或等于20毫米時，冷彎試驗只做側彎試驗。每個焊

接位置試樣數(shù)量：

拉伸試驗2個

面彎試驗2個

背彎試驗2個

側彎試驗2個

沖擊試驗9個(焊縫、熔合線、熱影響區(qū)各3個)。

第5.3.5條機械性能試驗的合格標準規(guī)定如下:

拉伸試驗：接頭的強度不得低于母材強度的最低保證值。

冷彎試驗：合格標準見表5.3.5o

表5.3.5試樣彎曲合格角度

焊接

鋼材種類彎軸直徑支座間距彎曲角度

方法

碳素<4kgf/nun32a4.2a180°

鋼抗

埋弧拉

44~

自動強度3a5.2a180°

54kgf/mmz

焊值下

限

低合金鋼3a5.2a100°

鋁和倍鋁耐熱鋼3a5.2a50°

奧氏體不銹鋼2a4.2a100°

其它不銹鋼3a5.2a50°

碳素鋼和奧氏體

手工3a5.2a90°

不銹鋼

焊

其他所有鋼種3a5.2a90°

注：表中a為試樣厚度

沖擊試驗：應符合相應設計文件或專用技術條件的規(guī)定。

第5.3.6條當設計文件或有關的專用技術條件中對于焊接接頭提出

了金相、抗腐蝕、硬度或者其它性能要求時，在焊接工藝試驗中應按這

些要求