2023年鋼筋加工安裝與模板工程作業(yè)指導書

前s

工程質量牽涉千家萬戶，不能掉以輕心。當前，在我國房地產業(yè)的迅猛發(fā)展下，建筑行業(yè)的機械化程度不高的

情況下，鋼筋的加工、制作、安裝在施工人員的人為因素下，存在很多不規(guī)范、不標準的地方。鋼筋在框架結構中

的重要性就好比人體中的骨骼一樣的重要，因此，嚴格控制鋼筋的加工和安裝工程的質量，是對提高房屋建筑的整

體質量無疑是一項重要的環(huán)節(jié)?，F就對我項目鋼筋工程的實際情況及普遍存在的通病進行總結，供大家參考和學習。

第一節(jié)鋼筋的位置

一、縱向鋼筋在層剪力墻、層柱子頂部外伸部分錯位

下柱外伸鋼筋從柱頂甩出，由于位置偏離過大，與上柱鋼筋搭接不上?？v向和橫向的偏位嚴重(圖01、02、03、

04)o

2.原因

(1)鋼筋安裝后雖已檢查合格，但由于固定鋼筋措施不可靠。發(fā)生變位。

(2)澆注混凝土時被振動器或其他操作機具碰歪撞斜，沒有及時校正。

3.預防措施

(1)在外伸部分加一道臨時箍筋，按圖紙位置安設好，然后用樣板、鐵卡或木方卡好固定；澆筑混凝土前再

復查一遍，如發(fā)生移位，則應矮正后再澆筑混凝土。

(2)注意澆筑操作，盡量不碰撞鋼筋；澆筑過程中由專人隨時檢查，及時校核改正。

二、剪力墻水平鋼筋的位置

水平鋼筋一律放在縱向鋼筋的外側。03G101-lP47-50o為什么？

答：因為豎向鋼筋不僅受水平剪力、彎矩還受豎向恒載和豎向地震附加荷載，水平鋼筋放在豎向鋼筋的外側,

有利于約束豎向鋼筋向外倒的倒變形。

三、懸挑板及板負筋偏位嚴重：

1.現象

板的負筋在澆筑碎前，被踩踏嚴重，偏離應有位置；間距不均勻甚至變形。

2.原因分析

沒有綁扎固定或固定不牢，作業(yè)人員任意踩踏。

3.預防措施

調整工序部署，調整流水分段，水電預埋及焊接完后再綁扎負筋；設置足夠的馬登及負筋墊塊，每點綁扎,

固定牢靠。懸挑板筋固定在模板上。設置施工便道，人員從施工便道、腳手架、梁上行走，嚴禁踩踏板負筋。

設置附加固定鋼筋（特別是當房間地坪有高差，板負筋在梁負筋下面時）。

4.治理方法

澆注碎前應全部調整到位，且澆注時應有護筋人員。發(fā)現有踩踏偏位，及時糾正綁扎。

四、在挑梁內的位置

第一排鋼筋，和柱縱向鋼筋的沖突，有些跑到柱子縱向鋼筋的外側；有些因縱向鋼筋本身偏位占住了挑梁鋼

筋的位置。下料和安裝時一定要統(tǒng)籌安排，首先保證柱子鋼筋的正確位置，然后考慮挑梁鋼筋的安排，挑梁鋼筋實

在不能調整時，通過設計解決。這是一個大問題，當所有鋼筋都沒有間距的時候，危害很大。這個沙坪在地下室頂

板做的好。為什么汶川地震中，教學樓大梁從兩端直接了斷了，和鋼筋的間距和錨固有關。

第二排鋼筋的位置和長度。03G101-1P33?34和內梁鋼筋的連接。

五、梁箍筋彎鉤與縱筋相碰

1.現象

在梁的支座處，箍筋彎鉤與縱向鋼筋抵觸。

2.原因分析

梁箍筋彎鉤應放在受壓區(qū)，從受力角度看，這是合理的，而且從構造角度看也合理在受壓區(qū)，縱向鋼筋根數少，

則與箍筋彎鉤相處，不顯得擁擠）。但是，在特殊情況下，例如在連續(xù)梁支座處（當前高層建筑中，框架結構形式

設置的梁甚為常見），受壓區(qū)在截面下部，要是箍筋彎鉤位于下面，有可能被鋼筋壓“開”，在這種情況下，只好將

箍筋彎鉤放在受拉區(qū)（截面上部，即受力鋼筋那一面），這樣做法不合理，但為了加強鋼筋骨架的牢固程度（避免

箍筋接頭被壓開口），習慣上也只好這樣對待。

此外，實踐中還會出現另一種矛盾：當前，高層建筑中，采用框架結構形式的工程幾乎全部需要抗震設防，因

此箍筋彎鉤應采用135°鉤，且平直部分長度又較其他種類的彎鉤中，故箍筋彎鉤與梁上部第二層縱向鋼筋必然相抵

觸。

3.預防措施

綁扎鋼筋前應先規(guī)劃箍筋彎鉤位置（放在梁的上部或下部），如果梁上部僅有一層縱向鋼筋，箍筋彎鉤與縱向

鋼筋便不抵觸，為了避免箍筋接頭被壓開口，彎鉤可放在梁上部（構件受拉區(qū)），但應特別綁牢，必要時用電弧焊

點焊幾處；對于有兩層或多層縱向鋼筋的，則應將彎鉤放在梁下部（按照03G101施工）。

4.治理方法

改箍筋彎鉤放梁上部為放梁下部，但應切實綁牢，必要時用電弧焊點焊幾處。

六、箍筋、彎勾成型尺寸不準及造成縱向鋼筋位置不對

已成型的鋼筋配長度和彎曲不符合要求；下料時不準確；畫線方法不對或誤差大；用手工彎曲時，扳距選擇不

當；角度控制沒有采取保證措施。

加強鋼筋配料管理工作，根據本單位設備情況和傳統(tǒng)操作經驗，預先確定各種形狀鋼筋下料長度調整值，配料

時事先考慮周到；為了畫線簡單和操作可靠，要根據實際成型條件（彎曲類型和相應的下料長度調整值、彎曲處的

彎曲直徑、扳距等），制定一套畫線方法以及操作時搭扳子的位置規(guī)定備用。一般情況可采用以下畫線方法：畫彎

曲鋼筋分段尺寸時，將不同角度的下斜長度調整值在彎曲操作方向相反一側長度內扣除，畫上分段尺寸線；形狀對

稱的鋼筋，畫線要從鋼筋的中心開始，向兩邊分畫。

扳距大小應根據鋼筋彎制角度和鋼筋直徑確定，并結合本單位經驗取值。

彎值角度為45°時，扳距為1.5?2d；

彎值角度為90°時，扳距為2.5?3d；

彎值角度為135。時,扳距為3?3.5d；

彎值角度為180°時，扳距為3.5?4d；

為了保證彎曲角度符合圖紙要求，在設備和工具不能自行達到準確角度的情況下，可在成型案上畫出角度準線

或采取扒釘做標志的措施。

對于形狀比較復雜的鋼筋，如要進行大批成型，最好先放出實樣，并根據具體條件預先選擇合適的操作參數（畫

線過程、扳距取值等）以作為示范。

當所成型鋼筋某部分誤差超過質量標準的允許值時，應根據鋼筋受力和構造特征分別處理。如果存在超偏差部

分對結構性能沒有不良影響，應盡量用在工程上（例如彎起鋼筋起點位置略有偏差或彎曲角度稍有不準，可經過技

術簽定確定是否可用）；否可用）；對結構性能有重大影響，或鋼筋無法安裝的（例如鋼筋長度或高度超出模板尺寸），

則必須返工；返工時如需要重新將彎折處直開，僅限于I級鋼筋返工一次，并應在彎折處仔細檢查表面狀況（如是

否變形過大或出現裂紋等）。

箍筋彎鉤形式不對箍筋未端按規(guī)范規(guī)定不同的使用條件制成相應的彎鉤形式。

不熟悉箍筋使用條件；忽視規(guī)范規(guī)定的彎鉤形式應用范圍；配料任務多，各種彎鉤形式取樣混亂。

熟悉半圓（180°）彎鉤、直（90°）斜（135°）彎鉤的應用范圍和相關規(guī)定，特別是對于斜彎鉤，是用于有抗震

要求和受扭的結構，在鋼筋加工的配料過程要注意圖紙上標注和說明。因為并不是抗震設防地區(qū)的所有構件中箍筋

都取斜彎鉤，而只有某結構部位才用斜彎鉤；至于哪些結構所用構件屬于受扭，配料人員也不掌握。如果圖紙上表

述不清或有疑問，應了解確切后再配料。

對于已加工成型而發(fā)現彎鉤形式不正確的箍筋（包括彎鉤平直部分的長度不符合要求），應做以下處理：斜彎

鉤可以替半圓彎鉤或直彎鉤：半圓彎鉤或直彎鉤不能代替斜彎鉤（斜彎鉤誤加工成半圓彎鉤或直彎鉤的應作為廢品）。

七、已成型好的鋼筋變性（圖11）

1.現象

鋼筋成型后外形準確，但在搬運的過程中發(fā)彎曲、歪斜、角度偏差。

2.原因分析

成型后往地面摔得過重，或者別的物體或鋼筋碰撞成傷；堆放過高或支墊不當被壓彎；野蠻搬運、裝卸。

3.預防措施

起吊、搬運、堆放要輕抬輕放，放置地點應平整，支墊應合理；盡量按施工需要運去現場并使用先后堆放，以

避免不必要的二次翻垛。

4.治理方法

將變形的鋼筋及時按照下料圖進行矯正；如變形過大，應檢查彎鉤處是否有碰傷或局部出現裂紋，并根據具體

情況處理.

八、露筋

1.現象

混凝土結構構件拆模時發(fā)現其表面有鋼筋露出。

2.原因分析

保護層砂漿墊塊得太稀或脫落；由于鋼筋成型尺寸不準確，或鋼筋骨架綁扎不當，造成骨架外形尺寸偏大，局

部抵觸模板；振搗混凝土時，振動器撞擊鋼筋，使鋼筋移位或引起綁扣松散。

3.預防措施

砂漿墊塊得適量可靠；對于豎立鋼筋，可采用埋有鐵絲的墊塊，綁在鋼筋骨架外側；同時一，為使保護層厚度準

確，需用鐵絲將鋼筋骨架拉向模板，擠牢墊塊；圖1-4所示豎立鋼筋雖然用埋有鐵絲的墊塊墊著，墊塊與鋼筋綁在

一起卻不能防止它向內側傾倒，因此需用鐵絲將其拉向模板擠牢，以免解決露筋缺陷的同時，使得保護層厚度超出

允許偏差。此外，鋼筋骨架如果是在模外綁扎，要控制好它的總外形尺寸，不得超過允許偏差。

4.治理方法

范圍不大的輕微露筋可用灰漿堵抹；露筋部位附近混凝土出現麻點的，應沿周圍敲開或鑿掉，直至看不到孔眼

為止，然后用砂漿抹平。為保證修復灰漿或砂漿與混凝土接合可靠，原混凝土面要用水沖洗、用鐵刷子刷凈，使表

面沒有粉層、砂?；驓堅?，并在表面保持濕潤的情況下補修。重要受力部位的露筋應經過技術簽定后，根據露筋嚴

重程度采取措施補救，以封閉鋼筋表面（采用樹脂之類材料涂刷）防止其銹蝕為前提，影響構件受力性能的應對構

件進行專門加固。

九、柱箍筋接頭位置同向

1.現象

柱箍筋接頭（即彎鉤交搭處）位置方向相同，重復交搭于一根或兩根縱筋上（圖ITa）。

2.原因分析

綁扎柱鋼筋骨架時疏忽所致。

3.預防措施

安裝操作時隨時互相提醒，應按圖IT（b）將接頭位置錯開綁扎。

4.治理方法

相應解開幾個箍筋，轉過方向，重新綁扎，力求上下接頭互相錯開。

十、薄板露鉤

1.現象

澆筑混凝土后發(fā)現薄板表面有鋼筋彎鉤露出。

2.原因分析

因板薄，鋼筋彎鉤立起高度超過板厚，但一般規(guī)定（或圖上畫的）綁扎鋼筋都是彎鉤朝上，按習慣綁扎后造成

露鉤。

3.預防措施

檢查彎鉤立起高度是否超過板厚，如超過，則將彎鉤放斜，甚至放倒。

4.治理方法

綁扎完立即發(fā)現鋼筋彎鉤會露出板面時，應松掉鋼筋，并把彎鉤轉個方向；如果已澆筑混凝土，則摳去彎鉤處

的混凝土，用扳子或鉗子將彎鉤扭至板的厚度之內，再填補混凝土抹壓平整。

十一、雙層網片移位

1.現象

配有雙層鋼筋（這里所謂雙“層”是指在構件截面上部和下部都配有鋼筋，并不是通常所說“單筋構件”在受

拉區(qū)的兩層配筋）網片的平板，一般常見上部網片向構件截面中部移位（向下沉落），但只有構件被碰損露筋時才

能發(fā)現。

2.原因分析

網片固定方法不當；振搗碰撞；綁扎不牢；被施工人員踩踏。

3.預防措施

利用一些套箍或各種“馬凳”之類支架將上、下網片予以相互聯系，成為整體；在板面架設跳板，供施工人員

行走（跳板可支于底模或其他物件上，不能直接鋪在鋼筋網片上）。

4.治理方法

當發(fā)現雙層網片（實際上食指上層網片）移位情況時，構件已制成，故應通過計算確定構件是否報廢或降級使

用（即降低使用荷載）。

十二、鋼筋遺漏

1.現象

在檢查核對綁扎好的鋼筋骨架時，發(fā)現某號鋼筋遺漏。

2.原因分析

施工管理不當，沒有深入熟悉圖紙內容和研究各號鋼筋安裝順序。

3.預防措施

綁扎鋼筋骨架之前要基本上記住圖紙內容，并按鋼筋材料表核對配料單和料牌，檢查鋼筋規(guī)格是否齊全準確,

形狀、數量是否與土質相符；在熟圖紙的基礎上，仔細研究各號鋼筋綁扎安裝順序和步驟；整個鋼筋骨架綁完

后，應清理現場，檢查沒有某號鋼筋遺留。

4.治理方法

漏掉的鋼筋要全部補上。對于構造簡單的骨架，將所遺漏鋼筋放進骨架，即可繼續(xù)綁扎；對于構造比較復雜的

骨架，則要拆除其內的部分鋼筋才能補上。對于已澆混凝土的結構物或構件，如果發(fā)現某號鋼筋遺漏，則要通

過結構性能分析來確定處理方案。

十三、綁扎接點松扣

1.現象

搬移鋼筋骨架時，幫雜節(jié)點松動；澆筑混凝土時綁扣松脫。

2.原因分析

用于綁扎的鐵絲太硬或粗細不適當；綁扣形式不正確。

3.預防措施

一般采用20?22號鐵絲作為綁線。綁扎直徑12mm以下鋼筋宜用22號鐵絲；綁扎直徑12?16mm鋼筋宜用20

號鐵絲；綁扎梁、柱等直徑較大的鋼筋可用雙根22號鐵絲，也可利用廢鋼絲繩燒軟后破開鋼絲充當綁線。綁

扎時要盡量選用不易松脫的綁扣形式，例如綁平板鋼筋網時，除了用一面順扣外，還應加一些十字花扣；鋼筋

轉角處要采用兜扣并加纏；對豎立的鋼筋網，除了十字花扣外，也要適當加纏。

4.治理方法

5.將節(jié)點松扣處重新綁牢。

第二節(jié)鋼筋的連接

一、同一連接區(qū)段內接頭過多

1.現象

在綁扎或安裝鋼筋骨架時，發(fā)現同一連接區(qū)段內(對于綁扎接頭，在任一接頭中心至規(guī)定搭接長度L1的1.3

倍區(qū)段1內，所存有的接頭都認為是沒有錯開，即位于同一連接區(qū)段內)的受力鋼筋接頭過多，有接頭的鋼筋截面

面積占總截面面積的百分率超出規(guī)范規(guī)定的數值。

2.原因分析

(1)鋼筋配料時疏忽大意，沒有認真安排原材料下料長度的合理搭配。

(2)忽略了某些桿件不允許采用綁扎接頭的規(guī)定。

(3)錯誤取用有接頭的鋼筋截面面積占總截面面積的百分率數值。

(4)分不清鋼筋位于受拉區(qū)還是受壓區(qū)。

3.預防措施

(1)配料時按下料單鋼筋編號再劃出幾個分號，注明哪個分號與哪個分號搭配，對于同一組搭配而安裝方法

不同的，要加文字說明。

（2）記住軸心受拉和小偏心受拉桿件（如屋架下弦、拱拉杠等）中的受力鋼筋接頭均應焊接，不得采用綁扎。

（3）弄清楚規(guī)范中規(guī)定的“同一連接區(qū)段”含義。

（4）如果分不清鋼筋所處部位是受拉區(qū)或受壓區(qū)時，接頭設置均應按受拉區(qū)的規(guī)定辦理；如果在鋼筋安裝過

程中安裝人員與配料人員對受拉或受壓區(qū)理解不同（表現在取料時，某分號有多有少），則應討論解決或征詢設計

人員意見。

4.治理方法

在鋼筋骨架未綁扎時，發(fā)現接頭數量不符合規(guī)范要求，應立即通知配料人員重新考慮設置方案；如果已綁扎或

安裝完鋼筋骨架才發(fā)現，則根據具體情況處理，一般情況下應拆除骨架或抽出有問題的鋼筋返工，如果返工影響工

時或工期太長，則可采用加焊綁條（個別情況下，經過研究，也可以采用綁扎綁條）的方法解決，或將綁扎搭接改

為電弧焊搭接。

二、綁扎搭接接頭松脫錯位

1.現象

在鋼筋骨架搬運過程中或振搗混凝土時，發(fā)現綁扎搭接接頭松脫。

2.原因分析

搭接處沒有扎牢，或搬運時碰撞、壓彎接頭處。

3.預防措施

鋼筋搭接處應用鐵絲扎緊。扎結部位在搭接部分的中心和兩端共三處；搬運鋼筋骨架應輕抬輕放；盡量在模內

或模板附近綁扎搭接接頭，避免搬運有搭接接頭的鋼筋骨架。

4.治理方法

將松脫的接頭再用鐵絲綁緊。如條件允許，可用電弧焊焊上幾點。

三、縱向接頭的位置區(qū)域

要搞清楚什么地方可以接頭，什么地方不能接頭，抗震設計，樓層部位是不能接頭的。否則就是非抗震設計（插

一下抗震的一些知識）

柱上：03G101-lP36-P40（上大下小和下大上小的處理）

剪力墻：03G101-1P47-P50

梁內：03G101-1P54P55、56

四、鋼筋焊接

4.1鋼筋閃光對焊（主要注意接頭的平整順直電渣的均勻，用力的均勻）

4.1.1未焊透（05、06）

1.現象

焊口局部區(qū)域未能相互結晶，焊合不良，接頭徽粗變行量很小，擠出的金屬毛刺極不均勻，多集中于上口，并

產生嚴重的脹開現象；從斷口上可看到如同有氧化膜的粘合面存在。

2.原因分析.

（1）焊接工藝方法應用不當。比如，對斷面較大的鋼筋理應采取預熱閃光焊工藝施焊，但卻采用了連續(xù)閃光

焊工藝。

（2）焊接參數選擇不合適。特別是燒化留量太小，變壓器級數過高以及燒化速度太快等，造成焊件端面加熱

不足，也不均勻，未能形成比較均勻的熔化金屬層，致使頂鍛過程生硬，焊合面不完整。

3.防治措施

（1）適當限制連續(xù)閃光焊工藝的使用范圍。鋼筋對焊焊接工藝方法宜按下列規(guī)定選：

1）當鋼筋直徑W25mm,鋼筋級別不大于m級，采用連續(xù)閃光焊；

2）當鋼筋直徑＞25mm,級別大于m級，且鋼筋端面較平整，宜采用預熱閃光焊；預熱溫度約145℃左右，預

熱頻率宜用2?4次/s；

3）當鋼筋端面不平整，應采用“閃光一預熱一閃光焊”。

連續(xù)閃光焊所能焊接的鋼筋范圍，應根據焊機容量、鋼筋級別等具體情況而定。

（2）重視預熱作用，掌握預熱要領，力求擴大沿焊件縱向的加熱區(qū)域，減小溫度梯度。需要預熱時，宜采用

電阻預熱法，其操作要領如下：第一，根據鋼筋級別采取響應的預熱方式。隨著鋼筋級別的提高，預熱頻率應逐漸

降低。預熱次數應為1?4次，每次預熱時間應1.5?2s,間歇時間應為3?4s。第二，預熱壓緊力應不小于3MPa。

當具有足夠的壓緊時，焊件端面上的凸出處會逐漸被壓平，更多的部位則發(fā)生接觸，于是，沿焊件截面上的電流分

布就比較均勻，使加熱比較均勻。

（3）采取正常的燒化過程，使焊件獲得符合要求的溫度分布，盡可能平整的端面，以及比較均勻的熔化金屬

層，為提高接頭質量創(chuàng)造良好的條件。具體作法是：第一，根據焊接工藝選擇燒化留量。連續(xù)閃光時，燒化過程應

較長，燒化留量應等于兩根鋼筋在斷料時切斷機刀口嚴重壓傷區(qū)段（包括端面的不平整度），再加8mm，閃光一預熱

一閃光焊時，應分一次燒化留量和二次燒化留量，一次燒化留量等于兩根鋼筋在斷料時切斷機刀口嚴重區(qū)傷區(qū)段,

二次燒化留量不應小于10mm,預熱閃光焊時的燒化留量不應小于10mm。第二，采取變化的燒化速度，保證燒化過

程具有“慢快一一更快”的非線性加速度方式。平均燒化速度一般可取2nlm/s。當鋼筋直徑大于25mm時，因沿

焊件截面加熱的均衡性減慢，燒化速度應略微降低。

（4）避免采用過高的變壓器級數施焊，以提高加熱效果。

4.1.2.焊點鋼筋表面燒傷、壓坑大、火花飛濺嚴重

1.現象

在點焊過程中有爆炸聲，并產生強烈的火花飛濺。上部較小直徑鋼筋表面與上電極接觸處有過燒的粘連金屬物。

下部較大直徑鋼筋表面與下電極接觸處有壓坑和過燒的粘金屬物。

2.原因分析

（1）鋼筋表面存有油脂、贓物或氧化膜，甚至鋼筋表面銹蝕已成麻點狀態(tài)，使焊接時鋼筋與鋼筋、電極與鋼

筋間的接觸電阻顯著增加，甚至局部不導電，破壞了電流和熱量的正常分布。尤其是有麻點的鋼筋，麻坑內銹污不

易除掉，因而產生電流密度集中，發(fā)生局部熔化或產生電弧燒傷鋼筋，出現壓坑，熔化鐵漿外溢，形成火花飛濺嚴

重。

（2）上下電極表面不平整，有凹坑或凹槽，或電極握臂上的錐形插孔插入不緊密，使冷卻水滴漏在焊點上，

均會造成鋼筋表面燒傷，出現壓坑等現象。

（3）通電加熱時，電流過大，加熱過度，電極壓力大，造成壓坑加深。

（4）焊接時沒有預壓過程或預壓力過小。

3.防治措施

（1）表面銹蝕已成麻點狀態(tài)的鋼筋不得用點焊。對有銹但不嚴重的鋼筋，必須清楚鐵銹或雜質，才能進行點

焊。鋼筋表面油脂用有機溶劑（丙酮、汽油等）或堿性溶液除掉后，再進行點焊。

（2）有銹蝕的鋼筋可先進行冷拉，使氧化皮自行脫落，再進行點焊。

（3）電極表面必須隨時保持平整。一般情況下，在一個工作臺班內，應鋰平電極表面1?3次。在更換安裝電

極時，要保持電極握杠中心垂直，上下電極柱對中，不得歪斜。

（4）應根據鋼筋品種與直徑的不同調整電極壓力。

（5）降低變壓器級數，減小電子流量。

（6）保證預壓過程和適當的預壓力。

4.1.3.焊點壓陷深度過大或過小

1.現象

焊點實際壓陷深度大于或小于焊接規(guī)范規(guī)定的上下限時，均稱為焊點壓陷深度過大或過小，并認為是不合格的

焊接產品。

2.原因分析

（1）焊接電流愈小，焊點壓陷深度也愈小；反之愈大。

（2）焊接鋼筋通電時間愈短，鋼筋受熱熔化愈小，焊點壓陷深度也愈?。环粗蟆?/p>

（3）電極擠壓力小，焊點壓陷深度也??；反之愈大。

3.防治措施

焊點壓陷深度的大小，與焊接電流、通電時間和電極擠壓力有密切關系。要達到最佳的焊點壓陷深度，關鍵是

正確選擇焊接參數，并經試驗合格后，才能完批生產。

4.2.4.咬邊

1.現象

焊縫與鋼筋交界處燒成缺口沒有得到熔化金屬的補充，特別是直徑較小鋼筋的焊接及坡口立焊中,上鋼筋很容

易發(fā)生這種缺陷。

2.原因分析

焊接電流過大，電弧太長，或操作不熟練。

3.防治措施

選用合適的電流，避免電流過大。操作時電弧不能拉得過長，并控制好焊條的角度和運弧方法。

4.2鋼筋電渣壓力焊

電渣壓力焊操作簡單，用料省，工效高，接頭質量優(yōu)良，有良好的技術經濟效果。但在焊接過程中如果操作不

當或焊接工藝參數選擇不好，也會產生各種缺陷。

4.2.1.接頭偏心和傾斜(07、08、09、10)

1.現象

(1)焊接接頭的軸線偏移大于0.Id或超過2mm。

（2）接頭彎析角度大于4。

2.原因分析

（1）鋼筋端部歪扭不直，在夾具中夾持不正或傾斜。

（2）夾具長期使用磨損，造成上下不同心。

（3）頂壓時用力過大，使上鋼筋晃動和移位。

（4）焊后夾具過早放松，接頭未及冷卻，使上鋼筋傾斜。

3.防治措施

（1）鋼筋端部歪扭和不直部分在焊前應采用氣割或矯正，端部歪扭的鋼筋不得焊接。

（2）兩鋼筋夾持于夾具內，上下應同心；焊接過程中上鋼筋應保持垂直和穩(wěn)定（標準層的鋼筋肋要對齊）。

（3）夾具的滑杠和導管之間如有較大間隙，造成夾具上下不同心時，應修正后再用。

（4）鋼筋下送加壓時，頂壓力應適當，不得過大。

（5）焊接完成后，不能立即卸下夾具，應在停焊后約2s再卸夾具，以免鋼筋傾斜。

4.2.2.咬邊

1.現象

咬邊的缺陷癥狀主要發(fā)生于上鋼筋。

2.原因分析

（1）焊接時電流太大，鋼筋熔化過快。

（2）上鋼筋端頭沒有壓人熔池中，或壓人深度不夠。

（3）停機太晚，通電時間過長。

3.防治措施

（1）鋼筋端部熔化到一定程度后，上鋼筋迅速下送，適當加大頂壓量，以便使鋼筋端頭在熔池中壓人一定深

度，保持上下鋼筋在熔池中有良好的結合。

（2）焊接電流和通電時間是電渣壓力焊焊接的重要參數。不同直徑鋼筋焊接時，應按較小直徑鋼筋選擇參數，

焊接通電時間可延長。

4.2.3.未熔合

1.現象

上下鋼筋在接合面處沒有很好地熔合在一起，即為未熔合。

2.原因分析

（1）焊接過程中上鋼筋提升過大或下送時速度過慢；鋼筋端部熔化不良或形成斷弧。

（2）焊接電流小或通電時間不夠，使鋼筋端部未能得到適宜的熔化量。

（3）焊接過程中設備發(fā)生故障，上鋼筋卡住，未能及時壓下。

3.預防措施

（1）在引弧過程中應精心操作，防止操縱杠提得太快和過高，以免間隙太大發(fā)生斷路滅??；但也應防止操縱

杠提得太慢，以免鋼筋粘連短路。

（2）適當增大焊接電流和延長焊接通電時間，使鋼筋端部得到適宜的熔化量。

（3）及時修理焊接設備，保證正常使用。

4.治理方法

發(fā)現未熔合缺陷時，應切除重新焊接。

4.2.4.焊包不勻

1.現象

焊包不勻包括兩種情況：一種是被擠出的熔化金屬形成的焊包很不均勻，大的一面熔化金屬很多，小的一面其

高度不足2mm；另一種是鋼筋端面形成的焊縫厚薄不勻。

2.原因分析

（1）鋼筋端頭傾斜過大而熔化量又不足，加壓時熔化金屬在接頭四周分布不勻。

（2）采用鐵絲圈引弧時，鐵絲圈安放不正，偏到一邊。

（3）焊劑填裝不均。

3.防治措施

（1）當鋼筋端頭傾斜過大時，應事先把傾斜部分切去才能焊接，端面力求平整。

（2）焊接時應適當加大熔化量，保證鋼筋端部均勻熔化。

（3）采用鐵絲圈引弧時，鐵絲圈應置于鋼筋端部中心，不能偏移。

（4）填裝焊劑盡量均勻。

4.2.5.鋼筋表面燒傷

1.現象

鋼筋夾持處產生許多燒傷斑點或小弧坑。n、m級鋼筋表面燒傷后在受力時容易發(fā)生脆斷。

2.原因分析

（1）鋼筋端部銹蝕嚴重，焊前未除銹。

（2）夾具電極不干凈。

（3）鋼筋未夾緊，頂壓時發(fā)生滑移。

3.防治措施

（1）焊前應將鋼筋端部120mm范圍內的鐵銹和油污清楚干凈。

(2)夾具電極上粘附的熔渣及氧化物應清除干凈。

(3)焊前應把鋼筋夾緊。

第三節(jié)鋼筋的錨固及節(jié)點構造

1、豎向構件在變截面時，上部鋼筋的錨固03G101-1P34P38：

2、梁鋼筋在支座外的構造：03G101-1P60P61、66

3、邊、角節(jié)點的構造：03G101-1P43

第四節(jié)模板工程

模板的制作與安裝質量，對于保證混凝土、鋼筋混凝土結構與構件的外觀平整和幾何尺寸的準確，以及結構的

強度和剛度等將起重要的作用。由于模板尺寸錯誤、支設不牢而造成工程質量問題時有發(fā)生，應引起高度的重視。

下面就模板一般質量通病及防止措施進行總結，供大家參考。

一、軸線位移

1.現象

混凝土澆筑后拆除模板時，發(fā)現柱、墻實際位置與建筑物軸線位置有偏移。

2.原因分析

（1）翻樣不認真或技術交底不清，模板拼裝時組合件未能按規(guī)定到位。

（2）軸線測放產生誤差。

（3）墻、柱模板根部和頂部無限錯位或限位不牢，發(fā)生偏位后又未及時糾正，造成累積誤差。

（4）支模時，未拉水平、豎向通線，且無豎向垂直度控制措施。

（5）模板剛度差，未設水平拉杠或水平拉杠間距過大。

（6）混凝土澆筑時未均勻對稱下料，或一次澆筑高度過高造成側壓力過大擠偏模板。

（7）對拉螺栓、頂撐、木楔使用不當或松動造成軸線偏位。

3.防治措施

（1）嚴格按1/10?1/50的比例將各部位翻成詳圖并注明各部位編號、軸線位置、幾何尺寸、剖面形狀、預留

孔洞、預埋件等，竟復核無誤后認真對生產班組及操作工人進行技術交底，作為模板制作、安裝的依據。

（2）模板軸線測放后，組織專人進行技術復核驗收，確認無誤后才能支模。

（3）墻、柱模板根部和頂部必須設可靠的限位措施，如采用現澆樓板混凝土上預埋短鋼筋固定鋼支撐，以保

證底部位置準確。

（4）支模時要拉水平、豎向通線，并設豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準確。

（5）根據混凝土結構特點，對模板進行專門設計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性。

（6）混凝土澆筑時，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發(fā)現問題及時進行處理。

（7）混凝土澆筑時，要均勻對稱下料，澆筑高度應嚴格控制在施工規(guī)范允許的范圍內。

二、標高偏差

1.現象

測量時，發(fā)現混凝土結構層標高及預埋件、預留孔洞的標高與施工圖設計標高之間有偏差。

2.原因分析

（1）樓層無標高控制點或控制點偏少，控制網無法閉合；豎向模板根部未找平。

（2）模板頂部無標高標記，或未按標記施工。

（3）高層建筑標高控制線轉測次數過多，累計誤差過大。

（4）預埋件、預留孔洞未固定牢，施工時未重視施工方法。

（5）樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。

3.防治措施

（1）每層樓設足夠的標高控制點，豎向模板根部須做找平。

（2）模板頂部設標高標記，嚴格按標記施工。

（3）建筑樓層標高由首層±0.000標高控制，嚴禁逐層向上引測，以防止累積誤差，當建筑物高度超過30m

時，應另設標高控制線，每層標高引測點應不少于2個，以便復核。

（4）預埋件及預留孔洞，在安裝前應與圖紙對照，確認無誤后準確固定在設計位置上，必要時用電焊或套框

等方法將其固定，在澆筑混凝土時，應沿其周圍分層均勻澆筑，嚴禁碰擊和振動預埋件與模板。

（5）樓梯踏步模板安裝時應考慮裝修層厚度。

三、結構變形（12、13、14、15）

拆模后發(fā)現混凝土柱、梁、墻出現鼓凸、縮頸或翹曲現象。

2.原因分析

（1）支撐及圍楝間距過大，模板剛度差。

（2）組合小剛模，連接未按規(guī)定設置，造成模板整體性差。

（3）墻模板無對拉螺栓間距過大，螺栓規(guī)格過小。

（4）豎向承重支撐的地基土未夯實，未墊平板，也無排水措施，造成支承部分地基下沉。

（5）門窗洞口內模間對撐不牢固，易在混凝土振搗時模板被擠偏。

（6）梁、柱模板卡具間距過大，或未夾緊模板，或對拉螺栓配備數量不足，以致局部模板無法承受混凝土振

搗時產生的側向壓力，導致局部爆模。

（7）澆筑墻、柱混凝土速度過快，一次澆灌高度過高，振搗過度。

（8）采用木模板或膠合板模板施工，經驗收合格后未及時澆筑混凝土，長期日曬雨淋而變形。

3.防治措施

（1）模板及支撐系統(tǒng)設計時，應充分考慮其本身自重、施工荷載及混凝土的自重及澆搗時產生的側向壓力，

以保證模板及支架有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性。

（2）梁底支撐間距應能夠保證在混凝土重量和施工荷載作用下不產生變形，支撐底部若為泥土地基，應先認

真夯實，設排水溝，并鋪放通長墊木或型鋼，以確保支撐不沉陷。

（3）組合小鋼模拼裝時，連接件應按規(guī)定放置，圍楝及對位螺栓間距、規(guī)格應按設計要求設置。

（4）梁、柱模板若采用卡具時，其間距要按規(guī)定設置，并要卡緊模板，其寬度比截面尺寸略小。

（5）梁、墻模板上部必須有臨時撐頭，以保證混凝土澆搗時，梁、墻上口寬度。

（6）澆搗混凝土時，要均勻對稱下料，嚴格控制澆灌高度，特別是門窗洞口模板兩唄工J,即要保證混凝土振

搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。

（7）對跨度不小于4m的現澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱；當設計無具體要求時，起拱高度

宜為跨度的l/100N3/1000o

（8）采用木模板、膠合板模板施工時，經驗收合格后應及時澆筑混凝土，防止木模板長期暴曬雨淋發(fā)生變形。

四、接縫不嚴

1.現象

由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產生漏漿，混凝土表面出現蜂窩，嚴重的出現孔洞、露筋。

2.原因分析

（1）翻樣不認真或有誤，模板制作馬虎，拼狀接縫過大。

（2）木模板安裝周期過長，因木模干縮造成裂縫。

（3）木模板制作粗糙，拼縫不嚴。

（4）澆筑混凝土時，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。

（5）鋼模板變形未及時修整。

（6）鋼模板接縫措施不當。

（7）梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位。

3.防治措施

（1）翻樣要認真，嚴格按1/10—1/50比例將各部位細部翻成詳圖，詳細編注，經復核無誤后認真向操作工

人交底，強化工人質量意識，認真制作定型模板和拼裝。

（2）嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴密。

（3）木模板安裝周期不宜過長，澆筑混凝土時，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫。

（4）鋼模板變形，特別是邊框外變形，要及時修整平直。

（5）鋼模板間嵌縫措施要控制，不能用油氈、塑料布，水泥袋等去嵌縫堵漏。

（6）梁、柱交接部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密（必要時縫間加雙面膠紙），發(fā)生錯位要校正好。

五、封閉或豎向的模板無排氣孔、澆搗孔、清掃沖洗不干凈

1.現象

由于封閉或豎向的模板無牌氣孔，混凝土表面易出現氣孔等缺陷，高柱、高墻模板未留澆搗孔，易出現混凝

土澆搗不實或空洞現象。

2.原因分析

（1）墻體內大型預留洞口底模未設排氣孔，易使混凝土對稱下料時產生氣囊，導致混凝土不實。

（2）高柱、高墻側模無澆搗孔，造成混凝土澆灌自由落距過大，易離析或振動棒不能插到位，造成振搗不實。

3.防治措施

（1）墻體的大型預留洞口（門窗洞等）底模應開設排氣孔，使混凝土澆筑時氣泡及時排出，確?；炷翝仓?/p>

密實。

（2）高柱、高墻（超過3m）側模要開設澆搗孔，以便于混凝土澆灌和振搗。

六、梁模板缺陷

1.現象

梁身不平直，粱底不平，下撓；側模炸模(模板崩坍)；拆模后發(fā)現梁身側面鼓出有水平裂縫、

掉角、上口尺寸加大、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁間，拆除困難。

2.原因分析

(1)模板支設未校直撐牢，支撐整體穩(wěn)定性不夠。

(2)模板沒有支撐在豎硬的地面上。混凝土澆筑過程中，由于荷載增加，泥土地面受潮降低了承載力，支撐隨

地面下沉變形。

(3)梁底模未按設計要求或規(guī)范規(guī)定起拱；未根據水平線控制模板標高。

(4)側模承載能力及剛度不夠，拆模過遲或模板未使用隔離劑。

(5)木模板采用黃花松或易變形的木材制作，混凝土澆筑后變形較大，易使混凝土產生裂縫、掉角和表面毛糙。

(6)木模在混凝土澆筑后吸水膨脹，事先未留有空隙。

3.防治措施

(1)梁底支撐間距應能保證在混凝土自重和施工荷載作用下不產生變形。支撐底部如為泥土地面，應先認真夯

實，鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。梁底模應按設計或規(guī)范要求起拱。

⑵梁側模應根據梁的高度進行配制，若超過60cm,應加鋼管圍楝，上口則用圓鋼插入模板上端小孔內。若梁

高超過700mm,應在梁中加對穿螺栓，與鋼管圍擦配合，加強梁側模剛度及強度：

(3)支梁木模時應遵守邊模包底模的原則。梁模與柱模連接處，應考慮梁模板吸濕后長向膨脹的影響，下料尺

寸一般應略為縮短，使木模在混凝土澆筑后不致嵌入柱內。

(4)木模板梁側模下口必須有夾條木，釘緊在支柱上，以保證混凝土澆筑過程中，側模下口不致炸模。

(5)梁側模上口模橫檔，應用斜撐雙面支撐在支柱頂部。如有樓板，則上口橫檔應放在板模龍

骨下。

(6)梁模用木模時盡量不采用黃花松或其他易變形的木材制作，并應在混凝土澆筑前充分用水

澆透。

(7)模板支立前，應認真涂刷隔離劑兩度。

(8)當梁底距地面高度過高時(一般為5m以上)，宜采用腳手鋼管扣件支?；蜓芗苤?。

七、柱模板缺陷

1.現象

(1)炸模，造成截面尺寸不準，鼓出、漏漿，混凝土不密實或蜂窩面。

(2)偏斜，一排柱子不在同一軸線上。

(3)柱身扭曲，梁柱接頭處偏差大。

2.原因分析

(1)柱箍間距太大或不牢，鋼筋骨架縮小，或木模釘子被混凝土側壓力拔出。

(2)測放軸線不認真，梁柱接頭處未按大樣圖安裝組合。

(3)成排柱子支模不跟線、不找方，鋼筋偏移未扳正就套柱模。

(4)柱模未保護好，支模前已歪扭，未整修好就使用。板縫不嚴密。

(5)模板兩側松緊不一。未進行模板柱箍和穿墻螺栓設計。

(6)模板上有混凝土殘渣，未很好清理，或拆模時間過早。

3.防治措施

(1)成排柱子支模前，應先在底部彈出通線，將柱子位置兜方找中。

(2)柱子支模前必須先校正鋼筋位置。

(3)柱子底部應做小方盤模板，或以鋼筋角鋼焊成柱斷面外包框，保證底部位置準確。

(4)成排柱模支撐時，應先立兩端柱模，校直與復核位置無誤后，頂部拉通長線。再立中間各根柱模。柱距

不大時，相互間應用剪刀撐及水平撐搭牢。柱距較大時，各柱單獨拉四面斜撐，保證柱子位置準

確。

⑸鋼柱模由下至上安裝，模板之間用楔形插銷插緊，轉角位置用連接角模將兩模板連接，以保證角度準確。

(6)調節(jié)柱模每邊的拉桿或頂桿上的花藍螺栓，校正模板的垂直度，拉桿或頂桿的支承點(鋼筋環(huán))要牢固可

靠的與地面成不大于45"夾角方向預埋在樓板混凝土內。

(7)根據柱子斷面的大小及高度，柱模外面每隔500?800mm應加設牢固的柱箍，必要時增加對拉螺栓，防止

炸模。

(8)柱模如用木料制作，拼縫應刨光拼嚴，門子板應根據柱寬采用適當厚度，確?；炷翝仓^程中不漏漿、

不炸模、不產生外鼓。

(9)較高的柱子，應在模板中部一側留臨時澆搗口，以便澆筑混凝土，插人振動棒，當混凝土澆筑到臨時洞口

時，即應封閉牢固。

(10)模板上混凝土殘渣應清理干凈，柱模拆除時的混凝土強度應能保證其表面及棱角不受損傷。

八、板模板缺陷

1.現象

板中部下撓；板底混凝土面不平；采用木模板時梁邊模板嵌入梁內不易拆除。

2.原因分析

(1)模板龍骨用料較小或間距偏大，不能提供足夠的強度及剛度，底模未按設計或

規(guī)范要求起拱，造成撓度過大。

(2)板下支撐底部不牢，混凝土澆筑過程中荷載不斷增加，支撐下沉，板模下撓。

(3)板底模板不平，混凝土接觸面平整度超過允許偏差。

(4)將板模板鋪釘在梁側模上面，甚至略伸入梁模內，澆筑混凝土后，板模板吸水

膨脹，梁模也略有外脹，造成邊緣一塊模板嵌牢在混凝土內。

3.防治措施

(1)樓板模板下的龍骨和牽杠木應由模板設計計算確定，確保有足夠的強度和剛度，

支承面要平整。

(2)支撐材料應有足夠強度，前后左右相互搭牢增加穩(wěn)定性；支撐如撐在軟土地基上,

必須將地面預先夯實，并鋪設通長墊木，必要時墊木下再加墊橫板，以增加支撐在

地面上的接觸面，保證在混凝土重量作用下不發(fā)生下沉(要采取措施消除泥地受潮后

可能發(fā)生的下沉)。

(3)木模板板模與梁模連接