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文檔簡介

混凝土拌和制冷系統(tǒng)安裝方案一、概述1.1工程簡介錦凌水庫工程位于錦州市境內(nèi)的小凌河干流上,水庫總庫容8.08×108錦凌水庫工程等別為II等,工程規(guī)模為大(2)型,永久性主要建筑物(擋水壩段、溢流壩段、底孔壩段、引水壩段及連接建筑物)為2級,右岸下游導(dǎo)墻等次要建筑物為3級,臨時性建筑物為4級。大壩壩頂高程64.80m,最大壩高48.3m,壩長1148.0m。土壩分左右岸布置,主河槽混凝土壩段布置有右連接段、引水壩段、底孔壩段、溢流壩段、擋水壩段、左連接段。其中左岸土壩長499.0m,右岸土壩長351.5m,引水壩段長20.0m;底孔壩段長40.0m,溢流壩段長177.5m,擋水壩段總長54.0m,左、右岸連接段壩頂均為3.0m。1.2氣候條件據(jù)多年統(tǒng)計資料表明,本工程所在地區(qū)最冷月平均氣溫為-8.2℃,為寒冷地區(qū)。多年平均氣溫僅為9.2℃,氣溫年內(nèi)變幅大,晝夜溫差也較大。極端最高氣溫41.8℃,極端最低氣溫-24.7℃;最早初霜10月9日,最晚終霜4月14日;最早結(jié)冰日期11月1日,最晚結(jié)冰日期12月5日,最早解冰日期2月2日,最晚解冰日期4月3日;最大凍土深度表1-1錦州站氣象特征表項目1月2月3月4月5月6月平均氣溫(℃)-8.2-5.01.910.317.321.5降水量(mm)3.24.45.828.944.685.1蒸發(fā)量(mm)37.655.2126.5220.7284.7236.6平均風(fēng)速(m/s)3.74.14.95.44.94.3最大積雪深度(cm)112399最大凍土深度(cm)9710811392項目7月8月9月10月11月12月平均氣溫(℃)24.323.818.711.21.9-5.4降水量(mm)157.3129.258.426.48.53.2蒸發(fā)量(mm)182.7175.8172.0137.477.142.1平均風(fēng)速(m/s)3.63.13.33.74.03.4最大積雪深度(cm)799最大凍土深度(cm)72865表1-2近5年各月日均氣溫日數(shù)統(tǒng)計表單位:天氣溫(℃)1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月>51230313031313031105~0115130~-57204716-5~-1024715根據(jù)砼施工技術(shù)要求,高溫季節(jié)時砼入倉溫度應(yīng)控制在16℃以下,因此砼施工時,應(yīng)采用預(yù)冷混凝土。混凝土預(yù)冷主要用如下手段:高堆料堆,地垅取料,加冷水拌和,加冰拌和。在不同的氣溫條件下,我部對上述手段調(diào)配組合,而制定出不同的預(yù)冷方案。,水溫在25℃時,確保砼出料口溫度在12~14℃。為了二、主要設(shè)備技術(shù)參數(shù)指標(biāo)2.1LG20BM螺桿壓縮機組主要技術(shù)參數(shù)表2.2貯液器:使用功能描述:氨貯液器在系統(tǒng)用來貯存高壓氨液,并調(diào)節(jié)和穩(wěn)定氨液的循環(huán)量。ZA-10貯氨器的主要技術(shù)參數(shù)表2.2.1技術(shù)特性設(shè)計壓力:2.0MPa設(shè)計溫度:50℃水壓試驗:2.5MPa氣密試驗:2.0MPa制冷劑:R7172.2.2ZA系列結(jié)構(gòu)參數(shù)型號容積m3外徑Dmm重量kgZA-1010163239452.3集油器JY-325集油器的主要技術(shù)參數(shù)型號容積m3桶徑Dmm重量kgJY-3250.073251102.4KFA-50空氣分離器的主要技術(shù)參數(shù)表技術(shù)特性:設(shè)計壓力:2.0MPa設(shè)計溫度:50℃水壓試驗:2.5MPa氣密試驗:2.0MPa制冷劑:R717三、制冷系統(tǒng)安裝3.1制冷壓縮機安裝3.1.1安裝前的檢查基礎(chǔ)的檢查:基礎(chǔ)的外形尺寸、基礎(chǔ)平面的水平度、中心線、標(biāo)高、地腳螺栓孔的深度和距離、混凝土內(nèi)的埋設(shè)件等,這些應(yīng)符合設(shè)計或現(xiàn)行的機械設(shè)備施工及驗收規(guī)范的要求?;A(chǔ)四周的模板、地腳螺栓孔的模板及孔內(nèi)的積水等,應(yīng)清理干凈。對二次灌漿的光滑基礎(chǔ)表面,應(yīng)用鋼釬鑿出麻面,以使二次灌漿與原來基礎(chǔ)表面結(jié)合牢固。地腳螺栓及予埋鐵位置是否正確,長度、強度是否符合標(biāo)準。基礎(chǔ)檢查完畢要根據(jù)實物認真填寫“基礎(chǔ)驗收記錄”,并作交接記錄。基礎(chǔ)驗收時尺寸的偏差:長度不大于20mm凹凸不大于10mm,地腳螺栓孔中心距不大于5mm,機座主要軸線之間的尺寸不大于2mm。3.1.2制冷壓縮機的安裝。(1)設(shè)備就位找正和初平:制冷壓縮機就位前,將其底部和基礎(chǔ)螺栓孔內(nèi)的泥土、污物清掃干凈,并將驗收合格的基礎(chǔ)表面清理干凈。根據(jù)施工圖并按建筑的定位軸線,對其縱橫中心先進行放線,可采用墨線彈出設(shè)備的中心線;放線時,尺子擺正而且拉直,尺寸要量測準確。(2)制冷壓縮機的就位:就位是開箱后將壓縮機由箱的底座搬運到設(shè)備的基礎(chǔ)上。將制冷壓縮機和底座運到基礎(chǔ)旁擺正,對好基礎(chǔ),再卸下制冷壓縮機與底座連接的螺栓,用撬杠撬起壓縮機的另一端,將幾根滾杠放到壓縮機與底座之間。使亞座機落到杠上,再將已放好線的基礎(chǔ)和底座上放三、四根滾杠,用撬杠撬動制冷壓縮機,使?jié)L杠滾動,將制冷壓縮機從底座上水平劃移到基礎(chǔ)上。最后撬起制冷壓縮機,將滾杠撤出,按其具體情況墊好墊鐵。(3)制冷壓縮機的找正:找正就是將其就位到規(guī)定的部位,使制冷壓縮機的縱橫中心線與基礎(chǔ)上中心線對正。(4)制冷壓縮機的初平:初平是在就位和找正之后,初步將制冷壓縮機的水平度調(diào)整到接近要求。制冷壓縮機的地腳螺栓灌漿并清洗后再進行精平。(5)設(shè)備的精平和基礎(chǔ)抹面:地腳螺栓孔二次灌漿,制冷壓縮機初平后,可對地腳螺栓孔進行二次灌漿,灌漿采用細石混凝土和水泥砂漿,其強度標(biāo)號至少比基礎(chǔ)標(biāo)號高一級。為了灌漿后使地腳螺栓與基礎(chǔ)形成一個整體,灌漿前應(yīng)使基礎(chǔ)孔內(nèi)保持清潔,油污、污土等雜物必須清理干凈。每個孔洞的混凝土必須一次灌成。灌漿后應(yīng)灑水養(yǎng)護,養(yǎng)護不少于7天。待混凝土養(yǎng)護達到強度70%,才能擰緊地腳螺栓。3.2制冷輔助設(shè)備的安裝3.2.1制冷輔助設(shè)備安裝前的一般要求和注意事項(1)制冷設(shè)備到現(xiàn)場后應(yīng)加以檢查和妥善保管。對封口已敞開的應(yīng)重新封口,防止污物進入,減少銹蝕。對放置過久設(shè)備,安裝前應(yīng)檢查內(nèi)部是否有銹蝕或污染,并用壓縮空氣進行單體排污。(2)基礎(chǔ)要按具體設(shè)備的螺孔位置布置樣板。并預(yù)埋地腳螺栓。樣板必須平整,尺寸必須正確,用水平尺校核水平。澆灌混凝土?xí)r,地腳螺栓的位置不能移動。(3)低溫設(shè)備安裝時,為盡可能減少“冷橋”現(xiàn)象,在基礎(chǔ)之上應(yīng)增設(shè)木墊。使用的墊木應(yīng)預(yù)先進行防腐處理。(4)低溫設(shè)備周圍應(yīng)有足夠的空間,保證隔熱層的施工。低溫設(shè)備與其連接的閥門之間應(yīng)留出隔熱層厚度的尺寸,以免閥門被沒入低溫設(shè)備的隔熱層內(nèi),影響閥門的操作和維修工作。(5)對有玻璃管液面指示器的設(shè)備,在安裝前應(yīng)拆下玻璃管液面指示器的玻璃管。待設(shè)備安裝就位后重新裝上,且應(yīng)給玻璃管設(shè)防護罩。(6)在設(shè)備安裝過程中進行搬運、起吊時,應(yīng)注意設(shè)備的法蘭、接口等部位不能碰撞,還要注意選擇起吊點及繩扣的位置。(7)制冷輔助設(shè)備安裝時,蒸發(fā)式冷凝器采用吊車直接吊至機房彎鋼框架柱上就位,其他附屬設(shè)備采用吊車吊至機房門口然后用滾杠滾至各設(shè)備基礎(chǔ)旁,最后用倒鏈提升起來就位。3.2.2蒸發(fā)式冷凝器的安裝蒸發(fā)式冷凝器安裝在制冷機房彎鋼框架柱上,其底部高程高于機房屋頂。蒸發(fā)式冷凝器安裝必須牢固可靠且通風(fēng)良好,安裝時其頂部應(yīng)不低于臨近建筑的高度,以免排除的熱濕空氣沿墻面回流至通風(fēng)口;若不能滿足上述要求時,安裝時應(yīng)在蒸發(fā)式冷凝器頂部出風(fēng)口上裝設(shè)漸縮口風(fēng)筒,以提高出口風(fēng)速和排氣高度,減少回流。3.2.3高壓貯液器的安裝高壓貯液器的安裝水平線應(yīng)向集油包端傾斜,傾斜度為0.2%-0.3%。若無集油包則應(yīng)向放油管一側(cè)傾斜,安裝時應(yīng)先拆下玻璃管液面指示器,待安妥當(dāng)后再裝上。3.2.4虹吸罐的安裝同高壓貯液器安裝。3.2.5空氣分離器的安裝臥式四重管空氣分離器安裝標(biāo)高一般為1.2m,安裝時氨液進口端應(yīng)稍高些,一般應(yīng)有5/1000的坡度。3.2.6集油器的安裝集油器安裝時,放油管處應(yīng)寬敞,以防放油時帶出氨液難以及時處理而釀成事故,集油器的降壓管接回氣管時,應(yīng)離制冷壓縮機吸入口稍遠點,避免降壓回收油中制冷劑時,引起壓縮機濕沖程。3.2.7緊急泄氨器的安裝安裝在高壓貯液桶出液管上,當(dāng)發(fā)生嚴重災(zāi)害又無法挽回的情況下,為防止事故擴大而將氨泄掉。泄氨器的進液、進水、泄水管,不小于設(shè)備上管徑,泄出管下部不允許設(shè)漏斗或與地漏連接,應(yīng)直接與排水道相連。3.3制冷系統(tǒng)管道的安裝3.3.1制冷系統(tǒng)管道安裝的一般要求和注意事項(1)氨制冷系統(tǒng)管道應(yīng)采用流體無縫鋼管,不能用銅管或其他管材代替,內(nèi)壁不得鍍鋅。(2)冷卻水和冷媒水的鹽水管可采用鍍鋅鋼管,鍍鋅鋼管的質(zhì)量應(yīng)符合GB3091-82中的有關(guān)規(guī)定。(3)管道安裝前應(yīng)將管道的氧化皮,污雜物和銹蝕除去,并應(yīng)將其兩端封閉放置干燥、避雨的地方。(4)管道及管件(彎頭、三通、變徑等)安裝前外表面必須除去銹蝕,并且涂刷防銹漆兩道否則嚴禁安裝。(5)用于輔助管道安裝型材安裝前也必須經(jīng)過除銹防腐工作,否則亦不能安裝。3.3.2管道安裝的布置原則及注意事項工藝管道的特點是敷設(shè)空間小,管道密,閥門多,大多數(shù)管道同設(shè)備相連接,管道的正確排列是管道安裝中一個重要環(huán)節(jié),管道布置應(yīng)統(tǒng)一安排。力求做到經(jīng)濟合理,適當(dāng)照顧美觀,考慮共用支架、吊點、孔洞盡可能節(jié)省隔熱保溫工程的工作量。管道布置的基本原則:(1)在同一標(biāo)高上管道不應(yīng)有平面交叉,以免形成氣囊和液囊,在繞過建筑物的梁時,也不允許形成上下彎。(2)各種管道在支架、吊架上的排列應(yīng)先安排低壓管道,再安排高壓管道;先安排大口徑管道,再安排小口徑管道;先安排主要管道,再安排次要管道;在管道重疊布置時,應(yīng)該高溫管道在低溫管道上。低溫管道在支架上固定,要加經(jīng)過防腐處理的墊木,墊木厚度不低于50mm,不應(yīng)與型鋼制作的支吊架直接接觸。(3)穿過冷庫建筑圍護結(jié)構(gòu)時,管道應(yīng)盡量合并穿墻孔洞。(4)庫房內(nèi)的管道應(yīng)在梁板上,不應(yīng)再內(nèi)襯墻上設(shè)吊架,所有吊點應(yīng)在土建施工時預(yù)埋。(5)高壓排氣管應(yīng)固定牢靠,不得有震動現(xiàn)象,當(dāng)其穿過磚墻時設(shè)有套管,管道與套管之間留有10mm左右的空隙,并用石棉灰填實,以防震壞磚墻。(6)在冷間內(nèi)多組冷卻排管共用供液、回汽管道時,應(yīng)采用先進后出式。(7)回汽管路排列在上,供液管道排列在下。(8)保溫管路排列在上,不保溫管路排列在下,管道之間距離不得小于300mm,管道之間以及管道與墻壁之間的距離應(yīng)視管徑大小及所在位置酌情確定。(9)小口徑管路應(yīng)盡量支撐在大口徑管路上方或吊掛在大口徑管路下面,大口徑管路靠墻安裝,小口徑管路排列在外面。(10)不經(jīng)常檢修的管路排列在上,檢查頻繁的線路排列在下,在外面。(11)高壓管路靠墻安裝,低壓管路排列在外面。(12)管道安裝應(yīng)橫平豎直,供液管不允許有向上的弧,以防止供液形成‘汽囊’阻止液體通過,吸氣管不允許有下弧的現(xiàn)象,防止形成‘液囊’阻止氣體通過,壓縮機排氣管和吸氣管不得形成倒坡。(13)從壓縮機到室外冷凝器的高壓排氣管道穿過墻體時,應(yīng)留有10~20mm的空隙,空隙內(nèi)不應(yīng)填充材料;系統(tǒng)管道與支架接觸均用硬雜木塊墊實,以防產(chǎn)生冷橋。(14)管道需采用套絲安裝時,套絲后管壁的有效厚度應(yīng)符合設(shè)計用管道壁厚。絲扣螺紋連接處應(yīng)均勻涂抹黃鉛粉與甘油調(diào)制的填料或用聚四氟乙烯生料帶作填料,填料不得突入管內(nèi);管道上儀表接點開孔和焊接宜在管道安裝前進行。(15)管道安裝允許偏差值應(yīng)符合《氨制冷系統(tǒng)安裝工程施工及驗收規(guī)范》SBJ12-2000表4.5.5的規(guī)定執(zhí)行。(16)管路不應(yīng)擋門、窗、應(yīng)避免通過電動機、配電盤、儀表箱的上方,供液管路不應(yīng)有氣囊(即上凸現(xiàn)象),吸氣管路不應(yīng)有液囊(即下凹現(xiàn)象)。(17)當(dāng)支管從主管的上側(cè)引出時,在支管上靠近主管處安裝閥門時,應(yīng)安裝在分支管的水平管段處。從液體主管接出支管時,支管應(yīng)在主管的底部接出。從吸氣主管接出支管時應(yīng)從主氣管上面接出,并且支氣管中心線與主氣流方向成45度角。開三通時應(yīng)做順流三通保證氣液順流。(18)管路上安裝儀表用的多控測點(如測溫點、測壓點)和流量孔板等應(yīng)在管路安裝時一起做好,這樣可以避免管路固定后再開孔焊接,致使鐵屑、溶渣落入管內(nèi)。(19)安裝完畢試壓合格前,焊縫及接頭處不得刷油及保溫。(20)過易燃墻壁和樓板的排氣管(從壓縮機到冷凝器)應(yīng)用不燃材料保溫。(21)凡裝在氨管上的溫度計,必須裝有溫包,這樣在溫度計損壞時容易調(diào)換。(22)埋地管道必須經(jīng)氣密試驗檢查,合格后并經(jīng)瀝青防腐處理,才能覆蓋。3.3.3管道的除銹、防腐系統(tǒng)管道可采用人工鋼絲刷除銹的方法,將鋼絲刷綁在細鐵絲(圓鋼)或小規(guī)格鋼管上往復(fù)數(shù)次在管道內(nèi)清刷,直至管內(nèi)污物、鐵銹等徹底消除后再用干凈的抹布擦凈。除銹后的管道應(yīng)用塑料封頭把管道兩端進行封堵。管道進行完除銹、封口后在管子外表面涂刷防銹漆兩道。防銹漆的顏色根據(jù)圖紙或用戶要求。防銹漆涂刷主要有毛刷刷漆和噴槍噴漆兩種方法。管道運至工地現(xiàn)場后應(yīng)放在通風(fēng)好、干燥的場地堆放,并做好相應(yīng)防淋、防潮措施,長時間不用后如果油漆防腐層有脫落安裝前必須重新涂刷防銹漆。3.3.4管道的焊接(1)管道焊接對于制冷系統(tǒng)宜采用氬弧焊打底,電弧焊蓋面的焊接工藝。工藝水系統(tǒng)管道采用手工電弧焊的焊接工藝。焊接應(yīng)在環(huán)境溫度0℃以上的條件下進行,如果氣溫低于0℃,焊接前應(yīng)注意清除管道上的水汽、冰霜,并要預(yù)熱,使被焊母材有手溫感,預(yù)熱范圍應(yīng)以焊口為中心,兩側(cè)不小于壁厚的3-5倍。(2)管道焊接前需對管端口加工坡口。焊接應(yīng)使焊后管道達到橫平豎直,不能有彎曲、搭口現(xiàn)象。管道、管件的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求文件規(guī)定,當(dāng)設(shè)計文件無規(guī)定時,可按規(guī)范GB50235-97的規(guī)定確定。制冷系統(tǒng)管道坡口形式常采用V型坡口。管道坡口的加工可采用機械方法尤其對管道焊縫級別要求較高時,具體操作方法為專用坡口機對管道進行加工,或者用角向磨光機對管道端口進行打磨,直到坡口角度符合要求為止。管道坡口加工業(yè)可采用氧—乙炔焰方法。但此方法之針對焊縫等級較低的焊縫,而且必須除凈其表面10mm范圍內(nèi)的氧化皮等污物,并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不平處磨削平整。(3)管子、管件的坡口形式和尺寸的選用,應(yīng)考慮容易保證焊接接頭的質(zhì)量,填充金屬少,便于操作及減少焊接變形等原則。(4)管徑小于133mm以下的管道采用切割機切割的方法,管徑在133mm以上的管道采用氧—乙炔焰方法進行切割。無論使用哪種方法管子切口端面應(yīng)平整,不得有裂紋、重皮。其毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)予以清除;管子切口平面傾斜偏差應(yīng)小于管子外徑的1%,且不得超過3mm。如需在管道上開孔,孔洞直徑小于57mm.以下的孔洞采用開孔機鉆孔,孔洞直徑大于57mm以上的孔洞采用氧—乙炔焰方法進行。采用上述辦法開孔后,毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等亦應(yīng)予以清除。(5)管子安裝定位時,宜用兩塊鋼板定位,將鋼板在焊縫兩邊的管子上用電焊固定,可以防止在焊縫處電焊固定時,焊渣進入管內(nèi),管路連接完畢后,將定位鋼板敲掉,并且將多余焊材打磨掉。(6)為保證焊接質(zhì)量,每一焊口的焊接次數(shù)最多不得超過兩次,超過兩次時應(yīng)將焊口用手鋸鋸掉另換管子焊接,嚴禁用氣割。(7)燒焊接頭時,如另一端為絲口接頭,則兩端需保持150-200mm的間距,以免燒焊時,高熱會影響另一端絲口的質(zhì)量。如在靠近絲口200mm以內(nèi)需焊接時,將絲口部分包布,并用冷水冷卻,勿使絲口上涂料受熱后變質(zhì),影響質(zhì)量。(8)焊制三通支管的垂直偏差不應(yīng)大于其高度的1%,且不大于3mm,并應(yīng)兼顧制冷劑正常工作流向;不同管徑的管子對接焊接時,應(yīng)采用管子異徑同心接頭,也可將大管徑管子焊接端滾圓縮小至與小管徑管子同徑后焊接,但對于大管徑管子滾圓縮徑時,其壁厚應(yīng)不小于設(shè)計計算壁厚。焊接時,其內(nèi)壁應(yīng)做到平齊,內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10%,且不大于2mm。(9)管道對接焊口中心線距彎管起點不應(yīng)小于管子外徑,且不小于100mm,直管段兩對接焊口中心面間的距離,當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm,不應(yīng)小于150mm;當(dāng)公稱直徑小于150mm,不應(yīng)小于管子外徑;管道對接焊口中心線與管道支、吊架邊緣的距離以及距管道穿墻墻面和穿樓板板面的距離均應(yīng)不小于100mm。(10)管道直徑≥32mm的采用凹凸面法蘭連接,法蘭公稱壓力位2.5Mpa,可采用Q235鋼制成,連接凹凸面內(nèi)墊2-3mm厚中壓耐油橡膠石棉墊,與設(shè)備連接前將墊片浸于冷凍機油中。法蘭表面應(yīng)平整和相互平行,不得有裂紋以及其它降低法連強度或可靠性的缺陷。(11)不得在焊縫及其邊緣上開孔,管道開孔時,焊縫距孔邊緣的距離不應(yīng)小于100mm;管子安裝完畢后,如有改動,不允許用氣割,而應(yīng)用手鋸進行鋸割,以防焊渣進入系統(tǒng)內(nèi)。(12)彎管制作及其質(zhì)量要求應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235的有關(guān)規(guī)定;管道伸縮彎應(yīng)按設(shè)計文件的要求制作,質(zhì)量要求應(yīng)符合5.5.2.5條的規(guī)定。(13)管道成直角焊接時,應(yīng)按制冷劑流動方向彎曲,機房吸入總管接出直管時,應(yīng)從上部和中部接出,避免停機后壓縮機吸入管道存有的氨液,排氣總管接出支管時,應(yīng)從側(cè)面接出,以減少排氣阻力,氣體管接出時應(yīng)從上部接出,液體管接出時應(yīng)從下部接出。3.3.5管道焊縫的檢驗(1)管道焊接需將焊縫位置與操作人員編號記錄在案以備檢驗。(2)管道焊接后首先由工段長對焊縫外觀進行檢驗,檢查時應(yīng)將妨礙檢查的渣皮和飛濺物清理干凈。外觀檢查應(yīng)在無損探傷、強度試驗和嚴密性試驗之前進行。(3)應(yīng)對每一焊工所焊的焊縫按比例進行抽查,若發(fā)現(xiàn)不合格者,應(yīng)對該焊工所焊焊縫加倍進行抽檢。3.3.6管道支架的制作安裝要求(1)管道支架按其使用要求來分有固定支架、活動支架和彈簧支吊架三種,制冷系統(tǒng)管道安裝時一般都采用固定支架。支架安裝主要有三種方式:①直接埋入墻體法;②預(yù)埋件焊接法;③射釘、膨脹栓固定法。制冷系統(tǒng)管道支架安裝一般采用后兩種方法,對于比較重的主管道往往采用預(yù)埋件焊接法安裝吊、支架,對于重量較輕的管道科采用膨脹栓固定法安裝管道支架。(2)管道支吊架的形式、材質(zhì)、加工尺寸等應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定,管道支、吊架應(yīng)牢靠,并保證其水平度和垂直度;管道支、吊架焊縫應(yīng)進行外觀檢查,不得有漏焊、欠焊、裂紋、咬肉等缺陷,其焊接變形應(yīng)予矯正;管道支吊架應(yīng)進行防腐處理,在進行支吊架外表面除銹后,刷防銹二道。支吊架采用Q235鋼,單管吊桿當(dāng)管道直徑<DN80mm時采用?12mm圓鋼,DN100—DN150之間時采用?16mm圓鋼,DN200—DN300之間時采用?20mm圓鋼,支架不應(yīng)布設(shè)在管道焊縫處。(3)管道支、吊架的設(shè)置和選型應(yīng)能正確地支吊管道,符合管道補償器位移和設(shè)備推力的要求,防止管道震動。(4)支吊架應(yīng)支撐在可靠的建筑物上,支吊結(jié)構(gòu)應(yīng)有足夠的強度和剛度。支吊架固定在建筑物上時不能影響到建筑物的結(jié)構(gòu)安全。(5)支吊架的架設(shè),不應(yīng)影響設(shè)備檢修及其它管道的安裝和擴建。(6)支吊架安裝時,位置應(yīng)正確,必須符合設(shè)計管線的標(biāo)高和坡度,埋設(shè)應(yīng)平整牢固;與管道接觸應(yīng)緊密,固定應(yīng)牢靠。(7)確定管道吊、支架間距時,不得超過最大允許間距,并應(yīng)考慮管道荷重合理分布,支、吊架位置應(yīng)靠近三通、閥門等集中荷重處。管道支、吊架最大允許間距見下表:外徑*壁厚(mm)無保溫管(m)有保溫管(m)外徑*壁厚(mm)無保溫管(m)有保溫管(m)10*21.00.689*46.04.014*21.51.0108*46.04.018*22.01.5133*47.04.022*22.01.5159*4.57.55.032*3.53.02.0219*69.06.038*3.53.52.5273*710.06.545*3.54.02.5325*810.08.057*3.55.03.0377*1010.010.076*3.55.03.53.3.7管道的坡度要求為使制冷系統(tǒng)中的制冷劑能順利流動,制冷管道安裝時應(yīng)注意要有一定的坡度坡向。管道名稱傾斜方向傾斜度(‰)壓縮機排氣管至油分離器水平管段坡向油分3-5安裝在室外與冷凝器連接的排氣管坡向冷凝器3-5壓縮機吸氣管的水平管段坡向氨分或低壓桶3-10冷凝器至貯液器的出液管段水平管段坡向貯液器1-5液體調(diào)節(jié)站至蒸發(fā)器供液管坡向蒸發(fā)器1-3汽體調(diào)節(jié)站至蒸發(fā)器回汽管坡向蒸發(fā)器1-33.3.8管路間距的確定管路間距以便于對管子、閥門及保溫層進行安裝和檢修的原則,由于室內(nèi)空間較小,間距也不宜過大。對于管子的外壁法蘭邊緣及保溫層外壁等管路最突出的部分距離墻壁或柱子邊的凈開檔不應(yīng)小于100mm,距離架橫梁保溫端部不應(yīng)小于100mm。兩根管子最突出部分的凈間距,中低壓管路約80-90mm,高壓管路100mm以上。對于并排管路上的并列閥門手柄,其凈間距應(yīng)不小于100mm。吸入管和排出管安裝在同一支架上時,水平裝時兩管管壁的間距不得小于250mm,上下裝時,不得小于200mm,且吸入管在排出管下面。3.3.9管道油漆防腐(1)油漆防腐要求:為保持設(shè)備、管道、支吊架等金屬構(gòu)件的長久使用、應(yīng)進行防銹和油漆粉刷。對工程量較小的系統(tǒng)或安裝后不能利用噴涂的方法來進行刷油的管道,以人工毛刷涂刷。涂層先斜后直、先上后下、先左后右縱橫施涂。對需要大面積油漆時,可采用噴涂,利用壓縮空氣通過噴槍將漆噴成霧狀,以獲得均勻漆膜。防銹漆涂刷時的環(huán)境溫度和相對濕度應(yīng)符合涂料產(chǎn)品說明書的要求,當(dāng)產(chǎn)品說明書無要求時,環(huán)境溫度宜在5-38℃之間,相對濕度不應(yīng)大于85%。漆刷時管材表面不應(yīng)有結(jié)露;漆刷后4h內(nèi)應(yīng)保護免受雨淋。在刷漆前,應(yīng)對設(shè)備、管道、支架的金屬構(gòu)件上的灰塵、污垢、銹斑、油跡和水消除掉,并保持干燥。無論人工刷漆還是噴漆,均應(yīng)作到油漆面均勻細致,附著牢固,無明顯色差,無流淌、起皺、針孔、氣泡,不產(chǎn)生裂紋、脫落。油漆防腐的具體做法和要求為:a.對支吊架的防腐應(yīng)先刷防銹漆一道,然后再涂黑色或灰色調(diào)和漆兩道;b.對保溫的設(shè)備、管道應(yīng)在壁面上刷兩道防銹漆c.不能在低溫潮濕的環(huán)境下進行噴涂油漆。(2)管道的色別:在管道涂漆時,由于制冷劑管道種類較多,為了加強管理便于識別各種管道和設(shè)備的性質(zhì)、介質(zhì)的流向,因此在管道和設(shè)備的外壁或保溫層外涂上不同的油漆及箭頭識別,制冷管道的外壁識別漆顏色如下:管道名稱色別排氣管、熱氨管、均壓管大紅色安全管大紅色吸入管天藍色水管綠色放油管棕色高壓氨液管黃色低壓氨液管米黃色鹽水管灰色各種閥體黑色截止閥手柄黃色節(jié)流閥手柄紅色3.4制冷系統(tǒng)閥門、儀表的安裝制冷系統(tǒng)所用的各種閥門、儀表須用專用產(chǎn)品安裝前要進行全面檢查,合格后方可安裝。3.4.1閥門、儀表安裝前的檢查(1)儀表安裝前應(yīng)先檢查儀表應(yīng)用范圍,氨系統(tǒng)應(yīng)采用氨專用產(chǎn)品。閥門在安裝前除制造廠鉛封的安全閥外,必須將閥門逐個拆卸,用布沾著稀料清洗油污、鐵銹。電磁閥的閥芯組件清洗時不必拆開,電磁閥的墊圈不允許涂抹黃油,只要求沾冷凍機油安裝。截止閥、止回閥、電磁閥的閥門應(yīng)檢查閥口密封線有無損傷,填料是否密封良好,電磁閥、浮球閥動作是否靈活安全閥在安裝前應(yīng)檢查鉛封情況和出廠合格證。若沒有鉛封,須到有關(guān)部門進行調(diào)整、檢查,然后進行鉛封。(2)閥門試壓:閥門拆洗重組后,先將閥門啟閉4-5次,然后關(guān)閉閥門,進行試壓。試壓介質(zhì)可用壓縮空氣或煤油。用煤油試壓,即把煤油灌入閥體,經(jīng)兩個小時不滲漏為合格。用這種方法試壓時,應(yīng)在閥芯兩頭分別試壓。用壓縮空氣試壓,利用專用試壓卡具,試驗壓力為工作壓力的1.25倍。以試壓時不降壓為合格。為了檢查閥體是否因裂紋、砂眼造成閥體滲漏,也可將試驗的閥門放在水中通入壓縮空氣進行閥體檢漏。一般閥門出廠前都經(jīng)過以上的試驗,并隨附出廠合格證,以上工程可免予進行。(3)溫度、壓力、壓差等傳感器安裝:傳感器在安裝后,要做好防護措施,以免砸傷、損壞;傳感器安裝時,安裝角度及引線方向、方式要相同;傳感器本體所帶引線長度不足時,要采用相同規(guī)格型號的引線加以連接,線頭一定要焊接,并用絕緣膠帶包扎好;傳感器引線長度要統(tǒng)一,以離信號輸入控制柜最遠的傳感器引線為準,并有至少一半余量,多余部分放置在控制柜底部,并做有規(guī)則的纏繞后,用尼龍扎帶扎緊傳感器連接線纜進入電纜橋架前要穿軟電線管。線管的彎曲方向、方式要相同;傳感器線纜與橋架敷設(shè)時,要用尼龍扎帶包扎成束,每1.5米一處;傳感器線纜與采集器端子連接時,線纜每個線頭要套管狀或UT型接線端子后再加以連接。3.4.2閥門、儀表的安裝及注意事項(1)應(yīng)把閥門安裝在容易拆卸和維護的地方,各種閥門安裝時必須注意制冷劑流向,不可裝反。(2)安裝截止閥,應(yīng)使工質(zhì)從閥盤底部流向上部。在水平管段上安裝時,閥桿應(yīng)垂直向上或傾斜某一角度,禁止閥桿朝下。如果閥門位置難以接近或位置較高,為了操作簡便,可將閥門裝成水平。(3)安裝止回閥,要保證閥盤能自動開啟。對于升降式止回閥應(yīng)保證閥盤中心線與水平面互相垂直。(4)安全閥應(yīng)垂直安裝于設(shè)備的出口處。一定要按照圖紙規(guī)定的位置安裝。(5)電磁閥必須垂直安裝在水平管段上,閥體上的箭頭應(yīng)在工質(zhì)流動方向一致,電磁閥安裝在節(jié)流閥前至少300mm。(6)玻璃管液面指示計閥,應(yīng)檢查上下兩閥的平行度和扭擺度,否則在裝玻璃管后,容易引起玻璃管破裂。(7)高壓管道及設(shè)備應(yīng)安裝-0.1-2.4Mpa壓力表,中低壓容器或管道應(yīng)安裝-0.1-1.5Mpa壓力表,壓力表等級不小于2.5級精度。(8)安全閥安裝時不得隨意拆卸。同時注意檢查安全閥規(guī)定壓力與設(shè)計壓力是否相等,如不符合應(yīng)更換符合要求的閥門或按規(guī)定將閥門進行調(diào)整,經(jīng)檢查合格后進行鉛封后,并做好記錄。(9)制冷系統(tǒng)所采用測量儀表均應(yīng)符合制冷劑的專用產(chǎn)品。(10)溫度計要有金屬保護套筒,在管道上安裝時,其水銀球應(yīng)處在管道中心線上。(11)所有儀表應(yīng)安裝在照明良好,便于觀察,不易震動,不妨礙操作維修的地方安裝于室外的儀表,應(yīng)增加保護罩,防止日曬雨淋。(12)安裝在常溫狀態(tài)下的不保冷閥門還應(yīng)制作接水盤用以接收閥體因結(jié)冰、結(jié)露產(chǎn)生的凝結(jié)水。3.5氨制冷系統(tǒng)排污1.制冷系統(tǒng)管道安裝完成后,應(yīng)用0.6-0.8Mpa的壓縮空氣對制冷系統(tǒng)管道進行分段排污,并在距排污口300mm處以白色標(biāo)識板設(shè)靶檢查,直至無污物排出為止;2.排污前,應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表、安全閥、測量元件等加以保護,并將電磁閥、止回閥的閥芯及過濾器的濾網(wǎng)拆下,待抽真空試驗合格后再重新安裝復(fù)位;3.系統(tǒng)排污潔凈后,應(yīng)拆卸可能積存污物的閥門,并將其清洗干凈然后重新組裝。3.6氨制冷系統(tǒng)氣密性試驗1.氣密性試驗用干燥氮氣進行。試驗壓力當(dāng)設(shè)計文件無規(guī)定時,高壓部分應(yīng)采用1.8Mpa,中壓部分和低壓部分應(yīng)采用1.2Mpa進行試壓;2.系統(tǒng)壓力試驗應(yīng)采用空壓機進行。壓力應(yīng)逐級緩升至規(guī)定試驗壓力的10%,且不超過0.05Mpa時,保壓5min,然后對所有焊接接頭和鏈接部位進行初次泄漏檢查,如有泄漏,則應(yīng)將系統(tǒng)同大氣連通后進行修補并重新試驗。經(jīng)初次泄漏檢查合格后再繼續(xù)緩慢升壓至試驗壓力的50%,進行檢查,如無泄漏及異常現(xiàn)象,繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓,每級穩(wěn)壓3min,直至達到試驗壓力,待壓10min后用肥皂水或其它發(fā)泡劑刷抹在焊接、法蘭等連接處檢查有無泄漏;3.對于制冷壓縮機、氨泵、液位控制器等設(shè)備、控制元件在試壓時暫時隔開。系統(tǒng)開始試壓時須將玻璃板液位指示器兩端的閥門關(guān)閉,待壓力穩(wěn)定后再逐步打開兩端的閥門;4.系統(tǒng)充氣至規(guī)定的試驗壓力,保壓6h后開始記錄壓力表讀數(shù),經(jīng)24h后再檢查壓力表讀數(shù),其壓力降按《氨制冷系統(tǒng)安裝工程施工及驗收規(guī)范》SBJ12-2000式6.1.4進行計算,并不應(yīng)大于試驗壓力的1%,當(dāng)壓力降超過一行規(guī)定時,應(yīng)查明原因,消除泄漏并應(yīng)重新試驗,直至合格;5.氣密試驗前應(yīng)將不應(yīng)參與試驗的設(shè)備、儀表及管道附件加以隔離。3.7氨制冷系統(tǒng)抽真空試驗1.氨制冷系統(tǒng)抽真空試驗應(yīng)在系統(tǒng)排污和氣密性試驗合格后進行;2.抽真空時,除關(guān)閉與外界有關(guān)的閥門外,應(yīng)將制冷系統(tǒng)中的閥門全部開啟,抽真空操作應(yīng)分數(shù)次進行,以使制冷系統(tǒng)內(nèi)壓力均勻下降;3.當(dāng)系統(tǒng)內(nèi)剩余壓力小于5.333KPa時,保持24h,系統(tǒng)內(nèi)壓力無變化為合格。系統(tǒng)如發(fā)現(xiàn)泄漏,補焊后應(yīng)重新進行氣密性試驗和抽真空試驗。3.8氨制冷系統(tǒng)充氨試驗1.制冷系統(tǒng)充氨試驗必須在氣密性試驗和抽真空試驗合格后進行,并應(yīng)利用系統(tǒng)的真空度分段進行,不得向系統(tǒng)灌入大量的氨液。充氨試驗壓力位0.2MPa;2.氨制冷系統(tǒng)檢漏可用酚酞試紙進行,如發(fā)現(xiàn)泄漏,應(yīng)將修復(fù)段的氨氣排凈,并與大氣相通后方可進行補焊,嚴禁在管路內(nèi)含氨的情況下補焊。3.9制冷設(shè)備防腐1.制冷設(shè)備和管道防腐工程應(yīng)在系統(tǒng)嚴密性試驗合格后進行;2.涂漆前應(yīng)清除設(shè)備、管道表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油和水等污物;3.涂漆施工宜在5~40℃的環(huán)境溫度下進行,并應(yīng)有防火、防凍、防雨措施;4.涂漆應(yīng)均勻一致,漆膜附著力應(yīng)牢固,無剝落、無皺皮、無氣泡;5.對于沒有保溫層的制冷設(shè)備及管道的外壁涂漆的種類、顏色等應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。當(dāng)設(shè)計無規(guī)定時,一般應(yīng)采用防銹漆打底,調(diào)和漆罩面的施工工藝;6.采用鍍鋅鋼板、不銹鋼板、防銹薄鋁板等做隔熱保溫材料的金屬保護層時,其表面不涂漆,刷帖色環(huán)。3.10制冷系統(tǒng)的保溫與外保護層的施工3.10.1一般規(guī)定(1)制冷設(shè)備及管道的保溫工程施工,應(yīng)在制冷設(shè)備及管道的強度試驗、氣密性試驗合格及防腐工程完工后進行。(2)在雨雪天、寒冷季節(jié)施工室外保溫工程時,應(yīng)采取防雨雪和防凍措施。(3)絕熱層施工前,應(yīng)按照設(shè)計文件的要求,檢查材料的規(guī)格、性能是否符合要求及出廠合格證,查看是否有受潮、機械損傷的現(xiàn)象。(4)常用的絕熱保溫層材料有聚氨脂泡沫(含阻燃劑)、聚苯乙烯塑料泡沫、玻璃纖維、PE泡沫等。常用的外保護層材料有蘭膠帶、玻璃絲布涂刷藍油漆、鋁板、不銹鋼板、涂塑鋼板等。、3.10.2施工前的準備和要求(1)必須配備保溫層、防潮層、保護層和預(yù)制品加工的施工機具。(2)施工場地必須臨時設(shè)置供水、供電、消防等設(shè)施,且有相應(yīng)的加工場地,施工機具應(yīng)匹配合理。(3)保溫層施工前,必須具備下列條件:①支撐件及固定件就位齊備;②設(shè)備、管道的支吊架及結(jié)構(gòu)附件、儀表接管部件等均已安裝完畢;③清除被保溫設(shè)備及管道表面的油污、鐵銹及其他雜物;④對設(shè)備、管道的安裝及焊接、防腐等工序辦妥交接手續(xù)。3.10.3保溫層的施工3.10.3.1一般規(guī)定(1)設(shè)備保溫一般采用聚氨酯現(xiàn)場噴涂。其方法為:將噴涂料用噴涂設(shè)備噴涂于設(shè)備或管道的外壁,使其瞬間發(fā)泡,生成閉孔型泡沫塑料絕熱層,這種方法沒有接縫,冷損失少。(2)制冷管路一般采用聚氨酯成品管瓦進行保溫,施工時將兩塊管瓦扣在一起,用聚氨酯澆筑料澆注其接縫部位。對于閥門、管件、法蘭及其他異形部位,可采用將發(fā)泡料注到需絕熱物體外部的模殼中,經(jīng)發(fā)泡形成絕熱層。制冷管路也可采用現(xiàn)場制模澆注發(fā)泡的方式,將預(yù)制的管殼涂抹黃油固定于需保溫的管道外壁,定位后將發(fā)泡料注到殼體內(nèi),待保溫體形成后,將管殼取下移位到下一管段,繼續(xù)澆注,可以形成一個完整的保溫體。(3)保溫設(shè)備或管道上的裙座、支座、吊耳、儀表管座、支架、吊架等附件,當(dāng)設(shè)計及無規(guī)定時,可不必保溫。保冷設(shè)備或管道的上述附件,必須進行保冷,其保冷層長度不得小于保冷層厚度的四倍或敷設(shè)至墊木處。(4)保冷結(jié)構(gòu)的支、吊、托架等用的木墊塊應(yīng)浸漬瀝青防腐。(5)除設(shè)計規(guī)定需按管束保溫的管道外,其余管道均應(yīng)單獨進行保溫。(6)施工后的保溫層,不得覆蓋設(shè)備銘牌,可將銘牌先拆下,待外保護層施工完畢后,用抽芯拉鉚釘將銘牌固定在設(shè)備或管道的外保護層上。(7)拼縫寬度要求:當(dāng)作為保溫層時不小于5mm;當(dāng)作為保冷層時不小于2mm,在絕熱層施工,同層應(yīng)錯縫,上下層應(yīng)壓縫,其搭接長度不小于50mm;當(dāng)外層管殼絕熱層采用粘膠帶封縫時,可不錯縫。3.10.3.2澆注法施工(1)以澆注法施工的模具,應(yīng)符合下列規(guī)定:①當(dāng)采用加工模具澆注保溫層時,模具結(jié)構(gòu)和形狀應(yīng)根據(jù)保溫層用料情況、施工程序和設(shè)備及管道的形狀等進行設(shè)計;②模具在安裝過程中,應(yīng)設(shè)置臨時固定設(shè)施。模板應(yīng)平整,拼縫嚴密,尺寸準確,指點穩(wěn)定,并應(yīng)在模具內(nèi)涂刷脫模劑。澆注發(fā)泡型材料時,可在模具內(nèi)鋪襯一層聚乙烯薄膜;③澆注直管道的保溫層,應(yīng)采用鋼制滑膜,模具長應(yīng)為1.2~1.5m;④當(dāng)以保溫層的金屬護殼代替澆注模具時,其金屬護殼應(yīng)結(jié)合施工要求分段分片裝設(shè),必要時應(yīng)采取加固措施。(2)聚氨酯泡沫塑料的澆注,應(yīng)符合下列規(guī)定:①正式澆注前應(yīng)進行試澆,并應(yīng)觀測發(fā)泡速度,孔徑大小,顏色變化,無裂紋和變形。試澆試塊的容重、抗壓強度和自熄性等,應(yīng)符合產(chǎn)品說明書和施工合同的要求。材料應(yīng)具有制造廠的質(zhì)量證明書和分析檢驗報告,材料的種類,規(guī)格和性能應(yīng)符合設(shè)計的規(guī)定;②配料的用料,應(yīng)準確。原料溫度、環(huán)境溫度必須符合產(chǎn)品使用規(guī)定。攪拌劑料應(yīng)順一個方向轉(zhuǎn)動,混合料應(yīng)均勻。每次配料必須在規(guī)定時間內(nèi)用完;③澆注的施工表面,應(yīng)保持干燥、整潔;④大面積澆筑時,應(yīng)設(shè)對稱多點澆口,分段分片進行。并以倒料均勻、合適,封口迅速等操作來控制澆注質(zhì)量;⑤澆注聚氨酯泡沫塑料時,當(dāng)有發(fā)泡不良、脫落、發(fā)酥發(fā)脆、發(fā)軟、開裂、孔徑過大等缺陷時,必須查清原因,再次試澆直至合格,并將澆注施工表面的不合格聚氨酯泡沫塑料清除后,方可繼續(xù)施工。3.10.3.3噴涂法施工(1)保溫層采用噴涂法施工時,施工前,應(yīng)按正式噴涂工藝及條件進行試噴。施工時,應(yīng)在一旁另立一塊試板,與工程噴涂層一起噴涂。試塊可從試板上切取,當(dāng)更換配比時,應(yīng)另作試板。(2)噴涂聚氨酯泡沫塑料時,其試噴、配料和拌制等要求,應(yīng)符合澆注法之第二條的規(guī)定。(3)噴涂的施工,應(yīng)符合下列規(guī)定:①可在伸縮縫嵌條上劃出標(biāo)志,或用硬質(zhì)保溫制品拼砌邊框等方法控制噴涂層厚度;②噴涂時可由下而上,分層進行。大面積噴涂時,可分段分片進行。按茬處必須結(jié)合良好,噴涂層應(yīng)均勻;③噴涂聚氨酯泡沫塑料時,應(yīng)分層噴涂,一次完成。第一次噴涂厚度不應(yīng)大于40mm;④噴涂輕質(zhì)粒料保溫混凝土?xí)r,應(yīng)待立噴或仰噴的第一層凝固后再噴次層;⑤在室外進行噴涂時,風(fēng)力大于三級、酷暑、霧天及雨天,均不宜施工。(4)當(dāng)噴涂的聚氨酯泡沫塑料有缺陷時,必須查清原因,再次試澆直至合格,并將噴涂施工表面的不合格聚氨酯泡沫塑料清除后,方可繼續(xù)施工。(5)噴涂輕質(zhì)粒料保溫混凝土?xí)r,其回彈率在平噴時不應(yīng)大于2%;在立噴時不應(yīng)大于15%。對回彈落地的物料不得回收再用。停噴時,應(yīng)先停物料,后停噴機。(6)水泥粘結(jié)的粒料噴涂層施工完畢后,應(yīng)進行濕養(yǎng)護。3.10.3.4保溫施工注意事項(1)制冷系統(tǒng)管道和設(shè)備要在試壓試漏合格后,灌注制冷劑以前進行保溫制作。(2)在冷凝壓力下工作的設(shè)備和管道,一律不保溫。(3)機房內(nèi)在蒸發(fā)壓力下的設(shè)備和管道以及其他低于環(huán)境溫度的設(shè)備和管道,均需保溫。隔熱層、防潮層、保護層的材料性能及施工技術(shù)要求應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《設(shè)備及管道保冷設(shè)計導(dǎo)則》GB/T15586的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。(4)冷庫中除凍結(jié)物冷藏間的供液管、回氣管不做保溫層外,通過其他冷間的供液、回汽、排液管均應(yīng)需保溫。相鄰?fù)瑴貎鼋Y(jié)物冷藏間的隔墻可不設(shè)隔熱層,上下相鄰的兩層均為同溫凍結(jié)物冷藏間時,其兩層間的樓板也可不設(shè)隔熱層。(5)嚴禁將需保溫的容器上的閥門、壓力表及管件埋入隔熱層內(nèi)。自動閥門一律不包保溫層,必須露出兩端法蘭,安裝浮球閥門式或電容式液位控制器的金屬管,以及低溫管路中過濾器的法蘭均不做保溫,以便于維修。(6)保溫層在通過隔墻和保溫墻時,必須連續(xù)而不能中斷,保溫層應(yīng)平整、密實不得有裂縫、空隙和塌陷等缺陷,隔熱層厚度的允許偏差為0~5mm。(7)保溫施工時,應(yīng)嚴格按照設(shè)計要求施工,熱氨融霜管應(yīng)該保溫,熱氨融霜管不宜穿過冷間,否則因熱量散失,延長融霜時間。需保溫的管道,穿過墻體或樓板時其隔熱層不得中斷。3.10.4外保護層施工保護層主要是保護絕熱層不受機械損傷,設(shè)在室外的管道和設(shè)備不受雨、雪、風(fēng)雹等的沖、刷、壓、撞。不管使用何種保護層都應(yīng)當(dāng)使外表平整光滑、美觀。在絕熱工程中常用做保護層材料的有:a)機房以及室外等要求美觀的設(shè)備、管道采用金屬薄板加工成的保護殼;b)處于偏僻位置的及無外觀要求的設(shè)備采用涂抹法現(xiàn)場施工的水泥保護層;c)頂棚、夾道以及庫房頂面等隱蔽部位的管道采用玻璃布外刷油漆作保護層以及鋁箔紙、藍膠帶、白色包扎帶保護層的方法。3.10.4.1具體做法:(1)金屬保護層的材料,宜采用鍍鋅薄鋼板、薄鋁合金板或彩鋼板。當(dāng)采用普通鋼板時,其里外表面必須涂敷防銹涂料。(2)直管段金屬護殼的外圓周長下料,應(yīng)比保溫層外圓周長加長30~50mm。護殼環(huán)向搭接一端應(yīng)壓出凸筋;較大直徑管道的護殼縱向搭接也應(yīng)壓出凸筋;其環(huán)向搭接尺寸不得少于50mm。在彎頭處可將直管絕熱層加工成蝦米腰敷設(shè),當(dāng)加工成蝦米腰困難時,可采用軟質(zhì)氈。墊綁扎敷設(shè)。(3)管道彎頭部位金屬護殼環(huán)向與縱向接縫的下料量,應(yīng)根據(jù)接縫型式計算確定。(4)設(shè)備及大型貯罐金屬保護層的接縫和凸筋,應(yīng)呈棋盤形錯列布置。金屬護殼下料時,應(yīng)按設(shè)備外形先行排版劃線,并應(yīng)綜合考慮接縫型式、密封要求及膨脹收縮量、留出20~50mm的裕量。(5)方形設(shè)備的金屬護殼下料長度,不宜超過1m。當(dāng)超過時,應(yīng)根據(jù)金屬薄板的壁厚和長度在金屬薄板上壓出對角筋線。(6)設(shè)備封頭的金屬護殼,應(yīng)按封頭保溫層的形狀大小進行分辨下料,并應(yīng)一邊壓出凸筋,另一邊為直邊搭接,但也可采用插接。(7)彎頭與直管段上的金屬護殼搭接尺寸,高溫管道應(yīng)為75~150mm;中、低溫管道應(yīng)為50~70mm;保冷管道應(yīng)為30~50mm。搭接部位不得固定。(8)在金屬保護層安裝時,應(yīng)緊貼保溫層或防潮層。硬質(zhì)保溫制品的金屬保護層縱向接縫處,可進行咬接,但不得損壞里面的保溫層或防潮層。半硬質(zhì)和軟質(zhì)保溫制品的金屬保護層縱向接縫可采用插接或搭接。(9)固定保冷結(jié)構(gòu)的金屬保護層,當(dāng)使用手提電鉆鉆孔時,必須采取措施,嚴禁損壞防潮層。(10)水平管道金屬保護層的環(huán)向接縫應(yīng)沿管道坡向,搭向低處。其縱向接縫宜布置在水平中心先下方的15~45°處,縫口朝下。當(dāng)側(cè)面或底部有障礙物時,縱向接縫可移至管道水平中心線上方60°以內(nèi)。(11)垂直管道金屬保護層的敷設(shè),應(yīng)由下而上進行施工,接縫應(yīng)上搭下。(12)立式設(shè)備、垂直管道或斜度大于45°的斜立管道上的金屬保護層,應(yīng)分段將其固定在支承件上。(13)有下列情況之一時,金屬保護層必須按照規(guī)定嵌填密封劑或在接縫處包纏密封帶:①露天或潮濕環(huán)境中的保溫設(shè)備、管道和室內(nèi)外的保冷設(shè)備管道與其附件的金屬保護層;②保冷管道的直管段與其附件的金屬保護層接縫部位和管道支、吊架穿出金屬護殼的部位。(14)管道金屬保護層的接縫除環(huán)向活動縫外,應(yīng)用抽芯鉚釘固定。保溫管道也可用自攻螺絲固定。固定間距宜為200mm,但每道縫不得少于4個。當(dāng)金屬保護層采用支撐環(huán)固定時,鉆孔應(yīng)對準支撐環(huán)。(15)大直徑管道絕熱層上的金屬護殼,當(dāng)一端采用螺栓固定時,另一端應(yīng)為插接或S形掛鉤支承,每塊金屬保護層上的固定螺栓不得少于2個。(16)工完畢或告一段時,應(yīng)當(dāng)清掃保護層的外表面使保護層外表面干燥、潔凈,對已破壞的保護層表面應(yīng)進行修補,保護層修補處的防腐材料的性能要求不低于原材料的性能指標(biāo)。(17)在已安裝的金屬保護層上嚴禁踩踏或堆放物品,否則應(yīng)采取臨時防護設(shè)施。3.10.4.2護層的外觀檢查,應(yīng)符合下列規(guī)定:(1)抹面層不得有疏松和冷態(tài)下的干縮裂縫。表面應(yīng)平整光潔,輪廓整齊,并不得露出鐵絲頭,高溫管道和設(shè)備的抹面層斷縫,應(yīng)與保溫層及鐵絲網(wǎng)的斷開處齊頭。(2)包纏層、金屬保護層:①不得有松脫、翻邊、割口、翹縫和明顯的凹坑;②管道金屬護殼的環(huán)向接縫,縱向接縫應(yīng)與管道軸線保持垂直,縱向接縫應(yīng)與管道軸線保持平行。設(shè)備及大型貯罐金屬護殼的環(huán)向接縫與縱向接縫應(yīng)互相垂直,并成整齊的直線;③金屬護殼的接縫方向,應(yīng)與設(shè)備、管道的坡度方向一致;④金屬保護層的橢圓度,不得大于10mm;⑤保冷結(jié)構(gòu)的金屬保護層,不得漏貼密封劑或密封膠帶;⑥金屬保護層的搭接尺寸,設(shè)備及管道不得少于20mm,膨脹處不得少于50mm;其在露天或超市環(huán)境中,不得少于50mm,膨脹處不得少于75mm;直徑250mm以上的高溫管道直管段與彎頭的金屬護殼搭接不得少于75mm;設(shè)備平壁面金屬護殼的插接尺寸不得少于20mm。3.10.5制冷系統(tǒng)保溫及外保護層安裝安全技術(shù)(1)施工完畢或告一段落時,應(yīng)將工機具及施工場地清理干凈。易燃、有毒物品應(yīng)移至規(guī)定場所。(2)對易燃、易揮發(fā)、有毒及腐蝕性材料的安全施工,應(yīng)符合下列規(guī)定:①易燃、易揮發(fā)物品,必須避免陽光暴曬,存放處嚴禁煙火;②對有毒和腐蝕性劑液,不得存放在高位貨架。所裝容器應(yīng)封閉嚴實。發(fā)現(xiàn)損壞或破漏時,必須立即采取措施,制止劑液流淌;③制劑在配制加熱過程中,必須仔細攪拌,加熱溫度不得超過規(guī)定,防止液體崩沸;④在接觸刺激性物質(zhì)的作業(yè)場所,應(yīng)設(shè)有隨時沖洗的設(shè)施。(3)當(dāng)噴涂作業(yè)時,嚴禁噴頭對準人,施工中發(fā)現(xiàn)噴頭堵塞,應(yīng)先停物料,后停風(fēng),再檢修噴頭。3.11氨制冷系統(tǒng)灌氨1.制冷系統(tǒng)灌氨必須在制冷系統(tǒng)氣密性試驗和制冷設(shè)備及管道隔熱工程完成并經(jīng)檢驗合格后進行;2.制冷系統(tǒng)用液氨質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準《液體無水氨》GB536的有關(guān)規(guī)定,并采用不低于一等品指標(biāo)的液氨;3.液氨的灌注量應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。灌氨操作時,應(yīng)逐步進行,不得將設(shè)計用氨量一次注入系統(tǒng)中;4.存氨用容器應(yīng)放在能自然通風(fēng)并有防火措施處,嚴禁吸煙和明火作業(yè),避免劇烈震動,應(yīng)有易燃、易爆的明顯標(biāo)志;5.搬運存氨容器時應(yīng)輕搬輕放,不允許與有電的電纜電線或電器接觸,禁止曝曬或靠近熱源;6.充氨現(xiàn)場操作員應(yīng)配備防毒面具和橡膠手套等防護用品;7.環(huán)境空氣中含有大量氨時,應(yīng)及時通風(fēng),若中毒應(yīng)立即搶救;8.可以從加氨站備用口進行系統(tǒng)加氨。3.12

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