管道施工方案7

管道施工方案

山東****化工股份有限公司10萬噸/年甲醇裝置

目錄

1.編制目的............................................................3

2.編制依據(jù)............................................................3

3.工程概況............................................................3

4.主要實物量..........................................................3

5.管道施工程序.......................................................3

6.管道安裝技術(shù)要求...................................................4

7.管道預(yù)制..........................................................7

8管道安裝...........................................................10

9.管道焊接及檢驗...................................................13

10.管道壓力試驗...................................................27

11.管道吹掃及沖洗洗................................................28

12.安全技術(shù)措施....................................................29

13.資源配備.......................................................31

14.質(zhì)量保證措施..................................................34

1.編制目的

為保證工藝管道安裝工程的順利進行，安裝進度和質(zhì)量滿足業(yè)主要求，特編制本

方案作為施工指導(dǎo)性技術(shù)文件。

2.編制依據(jù)

2.1《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》(GB50235-97)；

2.2《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》(GB50236-98)；

2.3《管道施工手冊》；

2.4《管支架標(biāo)準(zhǔn)圖集》(HG/T21629-1999)；

2.5我公司以往施工經(jīng)驗及技術(shù)資料。

3.工程概況

按我公司以往甲醇裝置施工經(jīng)驗其工藝管道有低壓管、中壓管和高壓管，管道材

質(zhì)主要有碳鋼(Q235-A、20#、20G、16Mn)>不銹鋼(0Crl8Ni9、00Crl7Nil4Mo2)和

耐熱鋼(15CrMo)等。本裝置屬于典型的化工裝置，其管道材質(zhì)多，高溫、高壓、有

毒、易爆介質(zhì)均有，因此技術(shù)和質(zhì)量要求高。同時，裝置中管道布置緊湊、密集，管

道形式多樣，如熱動力管線、傳動設(shè)備管線、伴熱管等，加上管道的焊接質(zhì)量及探傷

比例高，對施工技術(shù)和施工組織提出了較高要求。

4.主要實物量

(待詳細施工圖紙到齊后再行統(tǒng)計)

5.管道施工程序

5.1施工原則：

5.1.1先地下、后地上；先大口徑管道、后小口徑管道；先主要物料管道、后輔

助物料管道；先主管、后支管。但要根據(jù)設(shè)備安裝情況進行合適的調(diào)整。

5.1.2管道就位前應(yīng)安裝好支吊架。

5.1.3伴熱管線應(yīng)在工藝管完成實驗合格后方可安裝

5.1.4管道系統(tǒng)試壓應(yīng)在焊接檢驗和應(yīng)力清除、熱處理合格后進行。

5.1.5管道上的儀表接頭應(yīng)在管道予制時完成。

5.2管道安裝流程見圖5-2

6.管道安裝技術(shù)要求

6.1管道安裝前一般應(yīng)具備下列條件

6.1.1與管道有關(guān)的土建工程經(jīng)檢查合格，滿足安裝要求。

6.1.2與管道連接的設(shè)備找正合格，固定完畢。

6.1.3設(shè)計及其它相應(yīng)技術(shù)文件齊全，施工圖紙業(yè)經(jīng)會審。

6.1.4施工方案業(yè)經(jīng)審批，技術(shù)交底和必要的技術(shù)培訓(xùn)已完成。

6.1.5管道施工圖紙已按施工需要進行了預(yù)處理，焊口標(biāo)記明確，探傷比例已

確定。

6.1.6施工執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范和驗評標(biāo)準(zhǔn)已經(jīng)確定。

6.1.7各種材質(zhì)的焊接工藝評定合格，焊工已經(jīng)資格考試。

6.1.8工程材料的檢驗、試驗工作完成，并已作好相應(yīng)材質(zhì)的標(biāo)記。

6.1.9施工記錄和質(zhì)量評定記錄表格齊全。

6.1.10現(xiàn)場三通一評已滿足施工要求，工、機具，手段用料能滿足需要。

6.2材料檢驗

6.2.1管子、管件、閥門、緊固件及卷管板材必須有制造廠的合格證明書，其

指標(biāo)應(yīng)符合本裝置設(shè)計及其指定的規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)的要求。

6.2.2管子、管件、閥門在領(lǐng)料及使用前首先應(yīng)核對其規(guī)格、型號、材質(zhì)是否

符合設(shè)計要求，然后進行外觀檢查，要求為：

a、無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。

b、無超過壁厚負偏差的銹蝕或凹陷。

c、驗收合格后，不銹鋼與碳素鋼應(yīng)分開貯存，不得與碳素鋼接觸。

6.2.3緊固件檢驗

6.2.3.1對所有到貨的螺栓緊固件仔細進行檢查，螺栓與螺母的螺紋應(yīng)完整，

無傷痕，毛刺等缺陷，其配合應(yīng)良好，無松動，卡等現(xiàn)象。

6.2.3.2檢查緊固件的規(guī)格、材質(zhì)的標(biāo)記，印記在齊全，正確，并符合設(shè)計及

產(chǎn)品質(zhì)量證明書的規(guī)定。

圖5-2管道安裝流程圖

6.2.3.3合金鋼螺栓、螺母應(yīng)每批各取兩個進行光譜檢驗，當(dāng)有不合格時，應(yīng)

逐個進行檢驗。

6.2.3.4高壓螺栓、螺母應(yīng)從每批中各取兩個進行硬度檢驗，當(dāng)有不合格時，

該批螺栓、螺母不能使用。

6.2.4法蘭檢驗

6.2.4.1合金鋼法蘭應(yīng)對每批進貨（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨）

進行材質(zhì)復(fù)查，并應(yīng)做標(biāo)記。

6.2.4.2法蘭驗收應(yīng)分清型式，其密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽,

凸凹面法蘭及松套法蘭應(yīng)能自然嵌合。

6.2.5非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化分層現(xiàn)象，表面不應(yīng)有折損，皺紋等缺

陷，金屬墊片的加工尺寸，光潔度和硬度應(yīng)符合要求，表面不得有裂紋、毛刺、凹槽、

徑向劃痕及錘斑等缺陷。

6.2.6閥門檢驗

6.2.6.1供貨的閥門型號、規(guī)格、銘牌、編號、材質(zhì)、壓力等級等均應(yīng)符合圖

紙設(shè)計要求。

6.2.6.2外部和可見的內(nèi)部表面、螺紋、密封面應(yīng)無損傷、銹蝕現(xiàn)象，安全閥

的鉛封應(yīng)良好。

6.2.6.3閥門進入現(xiàn)場后，應(yīng)按規(guī)范要求進行閥門的耐壓試驗，低壓閥門應(yīng)按

每批同制造廠、同規(guī)格、同型號抽查10%,但不得少于2個，公稱直徑小于40的低壓

閥門僅做外觀檢查，高、中壓和有毒及易燃易爆介質(zhì)用的閥門應(yīng)逐個進行試驗。

6.2.6.4閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于

5min,以殼體填料無滲漏為合格，密封試驗室以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為

合格。

6.2.6.5試驗合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門

外，密封面上應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯標(biāo)記，并填寫閥門試驗

記錄。

6.2.7支吊架彈簧的檢驗

管道支、吊架彈簧應(yīng)有合格證書，其外觀及幾何尺寸應(yīng)符合下列要求：

a、彈簧表面不應(yīng)有裂紋、折迭、分層、銹蝕等缺陷。

b、尺寸偏差應(yīng)符合圖紙要求。

c、工作圈數(shù)偏差不應(yīng)超過半圈。

d、在自由狀態(tài)下，彈簧各圈節(jié)距應(yīng)均勻，其偏差不得超過平均節(jié)距的10猊

e、彈簧兩端支承面應(yīng)與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2虬

6.3管道的脫脂

本裝置所有管道、閥門和管件若需脫脂處理，要求如下：

6.3.1組對前將所有需脫脂的管子、閥門和管件放入盛有四氯化碳的槽內(nèi)浸泡

1T.5小時，脫脂后應(yīng)將溶劑排盡。用清潔干燥的白濾紙擦試管道及其附件的內(nèi)壁，

紙上應(yīng)無油脂痕跡為合格。

6.3.2脫脂合格的管道應(yīng)及時封閉，保證在以后的工序中不再被污染，并填寫

《管道系統(tǒng)脫脂記錄》。

6.3.3脫脂后的管道組成件安裝前必須進行嚴(yán)格檢查，不得有油跡污染及二次污

染。

7.管道預(yù)制

7.1管道預(yù)制程序如下:

下料_＞坡口加工—＞組對—?焊接_＞檢查

7.2管道預(yù)制前，各小組應(yīng)將流程圖、平面布置圖與現(xiàn)場實際情況進行核對，

確定無誤后再下料。

7.3碳鋼管一般用氧乙快氣割方式下料，鍍鋅鋼管及公稱直徑小于或等于50nlm

的碳鋼管用機械法切割。不銹鋼管應(yīng)用機械或等離子方法切割。

7.4切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵

屑等。切口傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%,且不得超過3mm。見下圖:

7.5管道的坡口加工形式及組對間隙見圖

坡口加工形式及組對間隙

坡口尺寸

項次厚度坡口名稱坡口形式間隙鈍邊坡口角度備注

QCda(B)°

V形心//5

13?940?20?265?75

坡口Hu

「K

K=1.4

S但不

法蘭角

25\￡\"大于

焊接頭

4』J頸部

厚度

14K

K=1.4

S且不

承插焊

31.0大于

接法蘭C

7J頸部

厚度

7.6管子、管件對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%,

且不應(yīng)大于2mmo

7.7不等厚管子、管件組對時，如果內(nèi)壁錯邊量超過上表的規(guī)定或外壁錯邊量大

于3mm時，應(yīng)按下圖進行修整。

S2-SlW10mmS2-SlW10mm

內(nèi)、外壁尺寸均不相等內(nèi)壁尺寸不相等的削薄

焊件坡口形式

7.8管道預(yù)制應(yīng)考慮運輸和安裝的方便，并留有調(diào)整活口。預(yù)制完畢的管段應(yīng)將

內(nèi)部清理干凈，封閉管口并編好標(biāo)號妥善保管。

7.9預(yù)制管道組合件應(yīng)具有足夠的剛性，不得產(chǎn)生永久性變形。

7.10煨彎

7.10.1管道煨彎可采用冷彎或熱煨工藝，不銹鋼管以冷彎為宜。

7.10.2彎曲半徑應(yīng)大于管子外徑的3.5倍。

7.10.3按圖并由下列公式計算出彎曲管的變形應(yīng)不超過8%

橢圓度=(a-b)/DX100%

D一彎曲前管子的外徑

a一彎曲后管子的長徑

b一彎曲后管子的短徑

7.10.4彎管前、后的壁厚之差，不得小于設(shè)計壁厚，且W15%彎管前壁厚。

7.10.5彎管外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：

a、不得有裂紋。

b、不得存在過燒，分層等缺陷。

c、不宜有皺紋。

7.11管道預(yù)制的一般規(guī)定

7.11.1對于大于16"的大口徑管道組對時可采用定位卡板。定位卡板的材質(zhì)應(yīng)

與管道材質(zhì)相同，定位卡板的切除應(yīng)采用切割或磨削的方法。

7.11.2管道預(yù)制應(yīng)在鋼平臺或水泥地面進行，不得在砂土地上組對焊接。

7.11.3預(yù)制組件應(yīng)有足夠的剛性，不得產(chǎn)生永久變形。預(yù)制完后應(yīng)及時編號、

封口，妥善保管。

7.11.4管道預(yù)制應(yīng)在X、Y、Z三個方向上的適當(dāng)部位預(yù)留調(diào)整段或調(diào)整口，調(diào)

整口的直管段宜加長50T00mm,調(diào)整段宜現(xiàn)場實測。

7.11.5管道上儀表接頭及其它支管接頭（包括臨時管線接頭）應(yīng)在預(yù)制時一起

完成，以避免管道就位后開孔及焊接，造成管內(nèi)熔渣存積。

7.11.6焊接連接的閥門，在焊接時應(yīng)使閥門處于開啟狀態(tài)。

7.12支、吊架預(yù)制作

7.12.1支、吊架形式按設(shè)計圖紙選用標(biāo)準(zhǔn)圖。

7.12.2支、吊架的形式、材質(zhì)、加工尺寸及焊接等應(yīng)符合設(shè)計要求。

7.12.3焊制管托時應(yīng)采取反變形措施。

7.12.4制作合格的支、吊架，應(yīng)進行防銹處理，編號標(biāo)記，妥善保管。

8.管道安裝

8.1管道安裝前應(yīng)具備的條件

8.1.1與管道有關(guān)的土建工程經(jīng)檢驗合格，滿足安裝要求，并辦理交接手續(xù)。

8.1.2與管道連接的設(shè)備找正合格、固定完畢。

8.1.3管子、管件、閥門已按設(shè)計文件規(guī)定核對無誤檢驗合格，內(nèi)部已清理干凈。

8.1.4管道安裝前有關(guān)工序如清洗、脫脂等已進行完畢。

8.2管道安裝

8.2.1管道上的法蘭連接

?管道安裝前應(yīng)根據(jù)設(shè)計規(guī)定，仔細核對法蘭的等級和連接尺寸以及密封墊片，

并對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。

?法蘭連接時應(yīng)保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000且W2mm,不得

用強緊螺栓的方法消除歪斜。

?法蘭連接時應(yīng)保持同軸，其螺栓孔中心偏差一般不超過孔徑的5%,并保證螺

栓自由穿入。

?管道安裝時連接螺栓、螺母應(yīng)使用同一規(guī)格，安裝方向一致，并根據(jù)要求涂

以二硫化鋁油脂。緊固螺栓應(yīng)對稱均勻，松緊適應(yīng)，緊固后外露長度不大于2倍螺距。

8.2.2與傳動設(shè)備、靜設(shè)備連接的管道

?與傳動設(shè)備、靜設(shè)備連接的管道安裝前必須將其內(nèi)部處理干凈。

?與傳動設(shè)備連接的管道，其固定焊口應(yīng)遠離設(shè)備，以避免焊接應(yīng)力的影響，保

證管道在無應(yīng)力條件下組對、安裝。

?在安裝與靜設(shè)備連接管道前，應(yīng)對設(shè)備的敞口處采取遮蓋措施。安裝管道時應(yīng)

在管法蘭與設(shè)備法蘭間加設(shè)臨時盲板，避免焊渣和雜物進入設(shè)備內(nèi)，加設(shè)臨時盲板應(yīng)

做好標(biāo)識和記錄。

?安裝管道過程中，不要隨意敲擊設(shè)備，更不要在設(shè)備附近隨意加熱，以避免設(shè)

備局部受熱、受損。

8.3管道對口時應(yīng)檢查平直度，其技術(shù)要求見表

項目允許偏差備注

水平度±1%0全長允許偏差〈10mm

垂直度±1%0

8.4管道安裝的允許偏差應(yīng)符合表

項目允許偏差

室外25

坐標(biāo)

室內(nèi)15

室外±20

標(biāo)高

室內(nèi)±15

DNW1002L%。，最大50

水平管道平直度

DN>1003L%。，最大80

立管鉛垂度5L%。,最大30

成排管道間距15

交叉管的外壁

20

或絕熱層間距

L-管子有效長度DN-管子公稱直徑

8.5管道的坡向、坡度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，管道的坡度可用支座下的金屬墊片、板

調(diào)整，吊架可用吊桿螺栓調(diào)整，墊片應(yīng)與預(yù)埋件或鋼結(jié)構(gòu)焊接。

8.6蒸汽伴熱管安裝

8.6.1蒸汽伴管的安裝范圍、材料、長度按設(shè)計規(guī)定執(zhí)行。

8.6.2水平管道的伴熱管設(shè)在被伴管道的下方；垂直管道的伴管者為二根時應(yīng)

均勻分布，若為一根可安裝在被伴管便于安裝的一側(cè)。伴管內(nèi)的蒸汽流向應(yīng)與被伴管

道內(nèi)的介質(zhì)流向相反。

8.6.3伴管表面包扎非石棉絕熱帶用鍍鋅鐵絲固定在主管上，直伴管綁扎點間

距為1米。

8.7閥門安裝

8.7.1法蘭或螺紋連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。

8.7.2對焊閥門與管道連接焊縫層宜采用筑弧焊施焊，保證內(nèi)部清潔，焊接時閥

門不宜關(guān)閉，防止過熱變形。

8.7.3安裝閥門前，應(yīng)按設(shè)計核對型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。

8.7.4安裝安全閥時，必須按下列規(guī)定進行

,安全閥應(yīng)垂直安裝。

?管道投入試運時，應(yīng)及時進行調(diào)校。

?開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。

8.8支、吊架安裝

8.8.1管道支、吊架制作標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)按設(shè)計要求的標(biāo)準(zhǔn)圖進行制作。

8.8.2管道安裝時應(yīng)及時進行支、吊架的固定和調(diào)整工作。支、吊架的位置應(yīng)正

確安裝平整牢固與管子接觸良好。支架底板及支、吊架的工作面應(yīng)平整。

8.8.3無熱位移的管道其吊桿應(yīng)垂直安裝，有熱位移的管道吊點應(yīng)設(shè)在位移的相

反方向，按位移值1/2偏位安裝兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用

同一吊桿。

8.8.4導(dǎo)向支架或滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應(yīng)從

支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。

8.8.5管道安裝時不宜使用臨時支、吊架，當(dāng)使用臨時支、吊架時不得與正式支、

吊架位置沖突，并應(yīng)有明顯標(biāo)記，在管道安裝完畢后應(yīng)予拆除。

8.8.6支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺

陷。管道與托架焊接時，管子不得有咬邊，燒穿等現(xiàn)象。

8.8.7制作合格的支、吊架應(yīng)進行除銹刷漆。

8.8.8安裝U型和Q型補償器，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定值在兩個固定支架間的管道安裝

完畢之后進行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮工作，其允許誤差為±10mm。

8.9靜電接地的安裝

8.9.1液氧、氧氣和含有CO（一氧化碳）、甲醇、HAC等易燃易爆物料管道，以及

進出個工段的管道始末端均應(yīng)采取靜電接地，接地電阻＜100歐姆，接地引線采用焊接

形式。

8.9.2用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得刷油，導(dǎo)電接觸面必須除銹或妥

善連接，導(dǎo)電良好。安裝完畢后應(yīng)進行測試，并填寫《管道靜電接地測試記錄》。

9.管道焊接及檢驗

本裝置焊接工程量大，材料種類較多，焊接難度大，質(zhì)量要求高。因此，必須嚴(yán)

格執(zhí)行方案規(guī)定的技術(shù)要求和焊接工藝。

9.1焊材選用

焊材選用表

管道材料焊條焊絲

20#、20G、16MnE4303或E4315、E5015Ho8Mn2SiA

0Crl8Ni9E0-19-10-16HoCr21NilO

00Crl7Nil4Mo215CrMoE0-18-12Mo2-16HoCrl9Nil2Mo2

熱307熱3.7

0Crl8Nil2Mo2TiEO-18-12Mo2No-16HooCrl9Nil2Mo2

0Crl8Ni9TiEl-23-13-16HlCr24Nil3

0Crl7Nil4Mo2316LEO-23-13-16HlCr24Nil3

9.2焊接工藝程序

9.3焊接方法選擇

工藝管道對焊全部采用手工氤弧焊打底，手工電弧焊蓋面；承插焊全部采用手工

電弧焊。不銹鋼管道對接焊時，采用管內(nèi)充氤保護。

9.4焊接技術(shù)要求

9.4.1焊工施焊前應(yīng)按照焊接工藝指導(dǎo)書的要求通過資格考試，合格后方可上

崗操作。

9.4.2嚴(yán)格執(zhí)行焊材的入庫、保管、發(fā)放、回收制度。

9.4.3焊條使用前必須按規(guī)定進行烘干、恒溫，隨用隨取。

9.4.4當(dāng)現(xiàn)場環(huán)境出現(xiàn)以下任一情況時，應(yīng)采取防護措施方可進行焊接。

a、雨、雪天；

b、風(fēng)速超過8m/s

c、環(huán)境溫度在5c以下。

當(dāng)環(huán)境濕度超過9096時，應(yīng)停止進行焊接作業(yè)。

9.4.5焊前準(zhǔn)備

9.4.5.1焊前應(yīng)將坡口表面及其邊緣內(nèi)、外側(cè)20mm范圍內(nèi)的油漆、銹、垢等雜

物清除干凈。焊絲表面亦應(yīng)進行清理。

9.4.5.2定位焊前是應(yīng)仔細檢查坡口角度，鈍邊厚度、組對間隙、錯邊量等是

否合乎要求，禁止強力組對。

9.4.5.3定位焊應(yīng)采取與正式焊相同的工藝。定位焊長度為間距不大

于150mm。

9.4.5.4預(yù)熱可按《焊接工藝評定》規(guī)定進行，但當(dāng)環(huán)境溫度低于0℃時，不銹

鋼低于5℃時，所有管子均應(yīng)適當(dāng)進行焊前預(yù)熱，預(yù)熱溫度以80℃左右為宜。

9.4.5.5合金鋼法蘭與碳鋼管或管件組對施焊前均應(yīng)預(yù)熱，預(yù)熱溫度100C?

150℃左右。

9.4.5.6加熱可采用電加熱，石油液化氣或其它燃油噴燈。預(yù)熱范圍為焊縫兩

側(cè)各不小于75mm內(nèi)，應(yīng)保證焊件溫度均勻、穩(wěn)定。

9.4.6焊接工藝要求

9.4.6.1焊接應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝指導(dǎo)書進行。

9.4.6.2焊接中應(yīng)確保起弧及收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的

層間接頭應(yīng)相互錯開。

9.4.6.3不銹鋼管焊接時，應(yīng)在焊口兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)涂上防護膏，白堊粉或

石灰粉，以防止熔合性飛濺損傷管子表面。

9.4.6.4焊接完畢后，應(yīng)及時將焊縫表面的熔渣及附近的飛濺物清理干凈。

9.4.6.5對于大口徑的管子焊口宜采取雙人對稱焊接，以減少變形。

9.4.6.6大口徑管子（24"以上）的焊接可采用手工電弧焊打底蓋面，并從內(nèi)

面進行封底焊，但其固定焊口仍應(yīng)氨弧焊打底，手工電弧焊蓋面。封底焊后應(yīng)將焊渣、

藥皮、飛濺處理干凈，辦理管線清理記錄。

9.4.6.7焊前預(yù)熱和焊后熱處理

9.4.6.7.1對于高壓過熱蒸汽管道焊口，由于其管道介質(zhì)溫度高，壓力大，且

管道材質(zhì)均為20G鋼，因此應(yīng)進行焊前預(yù)熱和焊后后熱，預(yù)熱溫度150℃左右，后熱

溫度150-200℃,測溫用測溫筆監(jiān)測，加熱用液化石油氣進行。

9.4.7.2在進行水平管道加熱時，焊口兩側(cè)各500mm處應(yīng)墊以支撐，以免在長

時間的高溫操作下管道發(fā)生變形。當(dāng)進行垂直管道焊口熱處理時，先在焊口下部上好

管卡，然后用倒鏈或其它工具拉起，以免升溫后管道負荷使焊口變形。

9.4.7.3對焊接閥門的焊口進行加熱時，應(yīng)使閥門處于開啟狀態(tài)。閥門焊口可

用火焰加熱的方法進行熱處理，但恒溫時間應(yīng)適當(dāng)縮短。

9.4.7.4法蘭焊口加熱時，纏繞式墊片和金屬環(huán)型墊片應(yīng)取下，閥門應(yīng)盡量拆

下，以免過熱損壞。

9.4.7.5焊口加熱應(yīng)作好測溫和溫度控制工作，并作好記錄。

9.4.7.6焊口加熱工作必須與管道施工密切配合，對已處理過的焊口要及時進

行明確的標(biāo)記，防止遺漏和重復(fù)處理。

9.4.8冬雨季焊接技術(shù)

A、統(tǒng)籌安排施焊作業(yè)計劃，遵循先高層后低層，先室外后室內(nèi)的原則，盡量減

少冬季施焊面。

B、碳素鋼、低合金鋼、耐熱鋼、不銹鋼、低溫鋼冬季焊接的環(huán)境溫度及予熱要

求見下表:

材質(zhì)工件厚度（mm）環(huán)境溫度（）預(yù)熱溫度（℃）環(huán)境溫度要求

<16-20以下100—200

碳素鋼16-30T0?-20100?200不低于-20℃

>300?-20150?200

<16-5?-10150?200不應(yīng)低于T0C

低合金鋼

16?240?-10150?200

耐熱鋼<240?-10250?400不應(yīng)低于T0℃

不銹鋼>160?-580?100不應(yīng)低于-5C

低溫鋼<240?-5100-150不應(yīng)低于-5℃

C、當(dāng)環(huán)境溫度低于上表規(guī)定而施焊時，必須搭設(shè)活動小棚，棚內(nèi)采用加熱措施,

以提高環(huán)境溫度，焊接電流提高10隊

D、每道焊縫應(yīng)一氣呵成，以確保焊接的層間溫度。

E、對無預(yù)熱要求的鋼材，在低于0℃焊接時，在始焊的100mm范圍內(nèi)加熱到50

C以上，再開始焊接。

F、焊接時應(yīng)避風(fēng)、雨、雪的影響，相對濕度不高于90機必要時應(yīng)搭設(shè)小棚，以

防直接影響。

9.5焊接檢驗

9.5.1外觀檢查

9.5.1.1焊縫成型美觀，焊波均勻，外形尺寸符合設(shè)計要求。無裂紋、未溶合、

氣孔、溶合性飛油、燒穿、未焊透，焊邊緣與母材圓滑過渡，咬邊應(yīng)符合規(guī)范要求。

9.5.1.2外觀檢查結(jié)果應(yīng)記入質(zhì)量控制表，并由質(zhì)檢員、甲方確認。

9.5.1.3典型焊縫缺陷見下圖（圖9-5-1）

圖9-5-1典型的焊縫缺陷

9.5.2無損檢測

9.5.2.1本裝置無損檢驗方法和驗收標(biāo)準(zhǔn)按GB3323-87執(zhí)行。

9.5.2.2無損檢測的比例遵照設(shè)計文件要求執(zhí)行。

9.5.2.3無損檢驗時間要求

射線探傷、超聲波傷應(yīng)在焊后24小時后進行，著色滲透及磁粉探傷應(yīng)在焊后48

小時進行。

9.5.2.4當(dāng)抽樣檢查未發(fā)現(xiàn)需返修的焊縫缺陷時，則抽樣檢驗所代表的一批焊縫應(yīng)

認為全部合格；當(dāng)抽樣檢查發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應(yīng)用原

規(guī)定辦法進一步檢驗。

a、每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工所焊的同一時間同一批焊縫，如

果這兩道合格，則應(yīng)認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。

b、如果這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格，每道不合格焊縫應(yīng)現(xiàn)再檢查該焊工同期同批

焊縫兩道，當(dāng)再次檢驗的焊縫均合格時，則可認為檢驗所代表的一批焊縫合格。

c、當(dāng)再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應(yīng)對該焊工同期同批焊縫進行全部檢驗，該焊

工需重新考試合格后上崗。

注：同期同批焊縫指一個階段內(nèi)同一條線的焊縫。

9.5.2.5不合格焊縫應(yīng)進行質(zhì)量分析，采取措施及時返修并重新探傷。同一焊

縫返修次數(shù)不得超過兩次。

9.5.3焊口返修

9.5.3.1表面缺陷返修

9.5.3.1.1表面缺陷可用打磨方法消除。

9.5.3.1.2打磨消除缺陷后，如需補焊，應(yīng)將溝槽打磨成適于焊接的形狀，兩

端斜度不少于1/3,補焊層數(shù)不少于兩道，補焊長度不少于50mm。

9.5.3.1.3表面缺陷修復(fù)后應(yīng)進行表面打磨，并進行磁粉探傷或著色探傷。

9.5.3.2內(nèi)部缺陷的修復(fù)

9.5.3.2.1根據(jù)返修通知單，確定缺陷的部位、性質(zhì)、深度、長度，用打磨或

氣刨的方法，將缺陷清除干凈再進行焊接修復(fù)。

9.5.3.2.2焊縫修復(fù)后，應(yīng)進行表面打磨，并按原要求進行無損探傷。

9.615CrMo格鋁鋼管道焊接及熱處理

9.6.1由于15CrMo銘鋁鋼管道可焊性較差，需焊前預(yù)熱，焊后要求進行熱處理。

15CrMo管道的焊接是本裝置焊接施工的難點這一。施工時必須由具備15CrMo管道焊

接資格和經(jīng)驗的優(yōu)秀焊工施焊。焊前要求進行焊接工藝評定、焊工考試和編制出合理

的焊接工藝措施。

9.6.215CrMo耐熱鋼管道焊接性分析

9.6.2.115CrMo屬低合金珠光體耐熱鋼，具有良好的金屬抗氧化性、熱強性和

抗氫蝕性能。該鋼種經(jīng)正火加回火或高溫回火后的顯微組織是鐵素體加珠光體。但在

焊接狀態(tài)下，焊接頭內(nèi)往往出現(xiàn)貝氏體和FeC,這對耐氫蝕性能和耐高溫性能是不利

的。特別是貝氏體，它是合金元素和殘余奧氏體的偏轉(zhuǎn)造成的。具有高的含碳量和顯

微硬度，需要通過回火來消除。因此要求焊接必須預(yù)熱，焊后進行熱處理。預(yù)熱溫度

150~200℃,焊后熱處理溫度380~720℃。

15CrMo有一定過熱傾向，焊接過程中嚴(yán)重過熱時，焊接接頭內(nèi)會出現(xiàn)網(wǎng)狀鐵素體

和粗大魏氏組織，使接頭脆化。因此焊接過程中應(yīng)控制焊接熱輸入(包括預(yù)熱溫度、

層間溫度、焊接線能量)。

15CrMo鋼焊后進行高溫回火處理可達到降低焊接接頭的硬度，促使氫從焊接區(qū)逸

出，使組織穩(wěn)定，改善機械和高溫性能的目的。另外15CrMo管焊后會產(chǎn)生很大的殘

余應(yīng)力。對耐氫蝕很不利。焊后高溫回火也可以消除焊接頭的殘余應(yīng)力。

9.6.2.2控制焊接區(qū)組織轉(zhuǎn)變的進程是焊接質(zhì)量控制的要點。在焊接過程中必

須嚴(yán)格控制焊件的層間溫度，使其保持在預(yù)熱溫度或更高的溫度。其次要控制從層間

溫度冷卻至焊接后熱處理開始的時間間隔。焊后若不能及時進行焊后熱處理，應(yīng)立即

進行后熱處理。

15CrMo管道的化學(xué)萬分和機構(gòu)性能見下表

15CrMo管道化學(xué)成分和機械性能

元素含量(%)

CMnSiCrMoSP

0.12^0.1804~0.70.17~0.3708~l.104~0.55WO.03WO.035

機械性能

。b(Mpa)。s(Mpa)8HBAk(J/cmJ)

240229422W187118

9.6.3焊接人員和焊接設(shè)備要求

9.6.3.1焊工

參加15CrMo銘銅鋼管道焊接的焊工必須按《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》經(jīng)過

考試，取得技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的焊工合格證，具備15CrMo管焊接合格項目，且具備

15CrMo管焊接經(jīng)驗，才能參加本工程15CrMo管道焊接施工。

9.6.3.2焊接和熱處理責(zé)任工程師

本工程建立安裝質(zhì)量保證體系，15CrMo管道焊接時焊接和熱處理責(zé)任工程師必須

到崗。焊接責(zé)任工程師和熱處理責(zé)任工程師，應(yīng)具備15CrMo管道焊接及熱處理經(jīng)驗。

9.6.3.3焊接檢驗員

焊接檢驗員即無損檢測人員須具備II級以上射線探傷資格證。

9.6.3.415CrMo管道焊接人員配備計劃

序號工種人數(shù)資格

1焊工4具備D/Ws2-13.14焊接合格項目

2熱處理工2

3焊接技術(shù)員1焊接責(zé)任工程師擔(dān)任

4熱處理技術(shù)員1熱處理責(zé)任工程師擔(dān)任

5焊接檢查員1質(zhì)檢責(zé)任工程師擔(dān)任

6焊接檢驗員2具備RTH級探傷資格證

9.6.3.5焊接及熱處理設(shè)備要求及配備

15CrMo管道焊接全部采用先進的ZX7-400ST型電弧焊/氮弧焊兩用直流逆變焊

機。焊后使用繩型電加熱器和DWA-180KW電腦溫控設(shè)備進行熱處理。

9.6.4焊工代號、焊接材料管理

9.6.4.1焊工代號管理

?對參與本工程施工的焊工進行統(tǒng)一編號。焊工代號一經(jīng)確定，在施工過程中不

再變動，一名焊工離崗后，與其對應(yīng)的焊工代號即相應(yīng)空缺。

?將具備焊工姓名、對應(yīng)代號和合格項目的焊工登記表交項目部一份。

?焊工必須在他本人施焊的焊接接頭上，距焊縫最后收弧處20mm部位用鋼印打

上本人代號。

?焊接責(zé)任工程師應(yīng)作好焊接記錄，并將焊縫代號及其所焊焊工代號在焊接記錄

圖上標(biāo)出。

9.6.4.2焊接材料管理

加強焊材管理，對銘鋁鋼管道專用焊材采取如下特殊管理措施：

?焊條的保管、烘干、發(fā)放統(tǒng)一由供應(yīng)部門負責(zé)，供應(yīng)部門設(shè)格鋁鋼管道專用焊

材庫和焊材烘干室、配備去濕機和干濕溫度計以及溫濕度自動記錄儀使焊條庫相對溫

度保持在60%以下。

?焊條分類堆放，并有明顯標(biāo)識，注明焊條牌號和規(guī)格。

?根據(jù)勤務(wù)員進度和安排，焊條烘干負責(zé)人憑焊接責(zé)任工程師簽發(fā)的領(lǐng)用單領(lǐng)取

焊條并進行烘干。

?焊條啟封后首先由焊條烘干負責(zé)人對焊條進行外觀檢查，確認合格后立即放入

烘箱，經(jīng)過烘干的焊條轉(zhuǎn)入恒溫箱內(nèi)存放并做好記錄。

?焊工憑焊接責(zé)任工程師簽發(fā)的焊條領(lǐng)用卡和焊條筒去領(lǐng)取焊條（以根計）。

?焊工焊前核對焊條尾部的色標(biāo)，確認無誤后方可使用，當(dāng)班所剩焊條和焊條頭

應(yīng)退回洪干室，按規(guī)定重新烘干并標(biāo)識，經(jīng)二次烘干仍未用完的焊條不得用于正式工

程。

?焊絲使用前用砂紙打磨表面的氧化膜，然后用丙酮擦洗脫脂。

9.6.5焊接準(zhǔn)備

9.6.5.1材料驗收

對到仙的15CrMo管道及管件，除對質(zhì)量證明文件和外觀進行驗收外，還應(yīng)進行

100%的光譜及硬度檢查，確認材質(zhì)無誤和其熱處理狀態(tài)符合退火狀態(tài)供貨的要求，其

硬度W187HB。

9.6.5.2焊接工藝評定

焊接前嚴(yán)格按公司《質(zhì)量保證手冊》中《焊接控制程序》和《熱處理控制程序》

要求進行焊接工藝評定。焊接工藝評定試件采用與正式焊相同的管材、焊接材料和相

同的焊接條件。

9.6.5.3編制焊接及熱處理工藝規(guī)程

根據(jù)焊接工藝評定報告和工程情況，編制焊接及熱處理工藝規(guī)程。

9.6.5.4焊工培訓(xùn)考試

焊工正式焊接前必須模擬現(xiàn)場條件進行練習(xí)培訓(xùn)，只有通過業(yè)主主持的考試后才

能上崗正式焊接。

9.6.6焊接及熱處理施工程序

15CrMo銘鑰鋼施焊程序見圖

（圖）15CrMo倍鋁鋼施焊程序圖

9.6.7焊接及熱處理工藝

9.6.7.1焊接及熱處理工藝參數(shù)

15CrMo管道焊接及熱處理工藝參數(shù)

15CrMo

焊接方法TIG+SMAW

焊條R307

焊接材料焊絲TIG-R30

焊條烘干溫度義時間(350-400)X2h

方法機械加工

坡口加工坡口角度60±5°

坡口鈍邊1.5±0.5°

焊前預(yù)熱溫度℃150-200

焊前預(yù)熱方法電加熱法

管內(nèi)保護充Ar

規(guī)范參數(shù)線能量適當(dāng)增大，一個焊口應(yīng)連續(xù)焊完

層間溫度（C）>150-200

后熱立即300-350C恒溫30min保溫緩冷

熱處理溫度。C680-720

4>108X730

焊后恒溫時間min4)219X930

熱處理6630X1860

加熱速度（℃/h）250±10

冷卻速度（℃/h）空冷

焊材焊接電流焊接焊接

焊接焊接焊接保護

直徑極電流電壓速度

位置層次方法牌號氣體

(mm)性（A）（V）（cm/min）

正：

打底層TIGTIG-R30*2.5150-12013-144—6

接

水平

4)3.290-10022-245—7Ar氣

固定反

其余層SMAWR30763.290-10022-245—7

接

*3.290-10022-245一7

9.6.7.2焊接及熱處理工藝要點

1）焊前準(zhǔn)備

為保證焊縫背面成型良好，采用了氨弧焊打底。焊道坡口兩側(cè)里外10~15mm范圍

內(nèi)及所用焊絲都要徹底去除銹蝕、油污、結(jié)垢等雜物，直到吐現(xiàn)金屬光澤。施工現(xiàn)場

設(shè)好防風(fēng)雨棚，避免穿堂風(fēng)和淋雨。

2）焊前預(yù)熱

預(yù)熱的目的是減少焊件與焊縫的溫度梯度，降低焊接接頭的冷卻速度，降低溫差

所造成的應(yīng)力和淬硬組織，預(yù)熱是防止冷裂紋產(chǎn)生的有效措施之一。預(yù)熱采用電加熱

法，在坡口兩側(cè)均勻進行，熱透而無局部過熱。預(yù)熱溫度為150-200C,預(yù)熱范圍不

小于100mm,加熱區(qū)以外的100mm范圍內(nèi)予以保溫。

3）預(yù)熱后立即進行手工鴇極氤弧焊打底，打底焊應(yīng)一次連續(xù)焊完。底層焊道要求

焊透、成型好、焊肉厚度約3mmo

4）用手工電弧焊進行填充蓋面，并在保持不低于預(yù)熱溫度的條件下，將焊縫一次

連續(xù)焊完。如中斷焊接，須采取后熱、緩冷等措施。再進行焊接前須檢查，確認無裂

紋后按原工藝要求繼續(xù)焊接。

5）后熱

焊完后若不能及時進行焊后熱處理，應(yīng)立即進行300~500C、15-30min的后熱處

理，保溫緩冷。加速氫的逸出，減少焊縫中的擴散氤，降低接頭的焊接應(yīng)力，減少冷

裂紋。

6）焊后熱處理

a焊后熱處理是對15CrMo爐管進行高溫回火，以改善組織，提高熱強性和消除殘

余應(yīng)力。焊接熱處理時應(yīng)編制熱處理施工技術(shù)措施，在技術(shù)措施上，要逐根列出需熱

處理的管道號，并明確熱處理參數(shù)。主管技術(shù)員要按圖紙及規(guī)范編制“熱處理委托單”,

隨同管段圖下發(fā)給熱處理班組，并監(jiān)督執(zhí)行，確保熱處理工作進行得及時、正確。熱

處理的焊道應(yīng)包含儀表管咀、加強管接頭，支吊裝角焊縫等，不得遺漏。

b焊后熱處理采用（繩型電加熱器）電加熱法，用硅酸鋁纖維棉保溫，DWAT80KW

012345時間（h）

9.6.8焊接檢查

9.6.8.1外觀檢查

外觀質(zhì)量要求應(yīng)符合表。

焊縫外形尺寸焊縫表面缺陷

焊縫余高焊縫每側(cè)增寬裂紋、氣咬邊尺寸

焊縫成型

（mm）（mm）孔、夾渣深度mm長度mm

與母材圓

0~2W2不允許<0.521W10虬

滑過渡

9.6.8.2內(nèi)部檢查

1）對接焊縫進行100%無損檢測。射線檢測合格等級為II級。

2）對先進行無損檢查后進行熱處理的焊縫，焊后熱處理完成后，對熱處理焊口作

10%超聲檢測，以無裂紋為合格。

9.6.8.3硬度檢測

1）15CrMo材料在焊接過程中不可避免地會產(chǎn)生貝氏體淬硬組織。若焊后熱處理

不完善，會殘存一些淬硬組織，形成高硬度區(qū)。高硬度區(qū)的存在為脆性裂和應(yīng)力腐蝕

開裂提供了基礎(chǔ)條件。

2）熱處理后，用硬度測定法對熱處理質(zhì)量進行檢驗。應(yīng)對焊縫、熱影響區(qū)及其

附近母材分別抽檢表面布氏硬度，抽檢數(shù)量應(yīng)不小于熱處理焊口總量的10%,所測硬

度值應(yīng)符合要求，否則，必須重新進行熱處理并做硬度測試。

9.6.9焊接和熱處理防護措施

9.6.9.1焊接須采取可靠的防風(fēng)措施。

9.6.9.2管道的焊接在預(yù)制平臺四周搭設(shè)大型臨時防風(fēng)棚。

9.6.9.3工藝管道焊接時在管口要用塑料帽封閉，焊口處用可拆移帆布擋風(fēng)棚擋

風(fēng)。

9.6.9.4熱處理時管道兩湍應(yīng)封閉，防止穿堂風(fēng)。

9.6.10質(zhì)量保證措施

9.6.10.1施工前編制焊接和熱處理工藝并以焊接和熱處理工藝卡形式向施工班

組進行技術(shù)交底。

9.6.10.2焊接過程中，焊工必須嚴(yán)格遵守工藝紀(jì)律。焊接技術(shù)人員和焊接檢查

員加強監(jiān)督檢查，發(fā)現(xiàn)違規(guī)違紀(jì)現(xiàn)象及時予以糾正。

9.6.10.3經(jīng)自檢、專檢發(fā)現(xiàn)的不合格焊口及時進行返修。

9.6.10.4及時做好各種焊接記錄。

9.6.10.5無損探傷人員及時反饋探傷信息，以便組織不合格焊口的返修。

9.6.10.6建立焊接質(zhì)量優(yōu)劣與職工收入掛鉤制度。焊接質(zhì)量一貫優(yōu)良的施工班

組和焊工個人給予獎勵，而焊接質(zhì)量較差的施工班組和焊工個人則視不合格數(shù)量給予

相應(yīng)處罰。

10.管道壓力試驗

10.1管道試壓應(yīng)按設(shè)計院提供的《管段特性表》選擇試驗介質(zhì)和壓力。

10.2試驗介質(zhì)應(yīng)符合表10-1的要求

（表10-1）

項目碳鋼管道不銹鋼管道

電導(dǎo)率v1000微西門子/cm電導(dǎo)率＜1000微西門子/cm

性氯含量＜120ppm氯含量vlOppm

能懸浮物＜5g/m3懸浮物＜2g/m3

PH值（25℃）8-8.5PH值（25℃）8-8.5

溫度>15℃>15℃

10.3當(dāng)環(huán)境溫度低于5c時，應(yīng)考慮采取防凍措施。

10.4盲板厚度的計算式見下：

t=DXV3p/16S

t：最小厚度D：管子內(nèi)徑

S：板材允許壓力p：測試壓力

10.5盲板最小厚度選擇見下表

盲板最小厚度選配表

試壓力（MPa）

1.02.03.04.05.06.07.07.08.010.0

管道規(guī)格（寸）

DN10066898.11011121313

DN125681012121314151617

DN15O8101213141517181920

DN20010121417182022232526

DN25012161821232527293132

DN30014182225273032353739

DN40016222731343840434648

DN5OO20273338434751545760

DN60024334046525661616973

DN1OOO243442///////

DN1200243442///////

10.6試壓前的準(zhǔn)備工作

10.6.1根據(jù)工藝流程圖和配管圖，繪制“試壓系統(tǒng)圖”，試壓系統(tǒng)圖中應(yīng)詳細

說明和注明試壓方法、介質(zhì)、試驗壓力、參與試壓的管線和設(shè)備，臨時盲板的位置，

壓力表位置、排氣點、壓力注入口和排放口。

10.6.2管線上的儀表件，調(diào)節(jié)閥、轉(zhuǎn)子流量計、安全閥、防爆板、孔板、文丘

里管，經(jīng)校正的表盤等不應(yīng)參加試壓的應(yīng)拆下，另加臨時盲板或短節(jié)代替。

10.6.3止回閥應(yīng)拆下代以短節(jié)或?qū)㈤y蕊抽出。

10.6.4試壓用壓力表在周檢期內(nèi)。

10.7管線試壓

10.7.1試壓時應(yīng)分別逐步升壓，每次升壓至少停留3分鐘，以便試壓期間壓力

表平衡，并待檢查無漏后繼續(xù)升壓。當(dāng)達到試驗壓力后，應(yīng)按下列時間進行檢查。

液壓試驗保持壓力不少于15分鐘；

氣壓試驗保持壓力不少于30分鐘。

10.7.2為防止管道被抽成真空，應(yīng)注意把各處的排氣閥打開，降壓速度不宜太

快。

10.7.3在系統(tǒng)中凡是加臨時盲板、墊片之處，必須掛牌作明顯標(biāo)記，便于復(fù)原。

10.7.4管道壓力試驗原則上同設(shè)備分開，但為了現(xiàn)場工作方法，減少盲板裝拆

工作量，也可結(jié)合部分靜止設(shè)備一起試壓。試驗壓力的數(shù)值應(yīng)與設(shè)備核實，并符合設(shè)

備設(shè)計要求。

10.7.5管道試壓不得隨意超壓，當(dāng)試驗時間較長，溫度變化較大時，應(yīng)隨時監(jiān)

控試驗壓力的變化，防止因介質(zhì)膨脹造成管內(nèi)超壓而發(fā)生事故。

10.7.6管道試壓時應(yīng)先升至試驗壓力進行強度檢查，合格后降至設(shè)計壓力進行

嚴(yán)密性檢查。

10.7.7管道系統(tǒng)水壓強度和嚴(yán)密度試驗結(jié)束后，應(yīng)立即排盡管內(nèi)存水，并結(jié)合

下道工序的需要拆除臨時盲板、臨時支架、臨時短管及其它試驗用臨時設(shè)施。

11.管道吹掃及沖洗

11.1吹洗前的準(zhǔn)備工作。

11.1.1關(guān)閉系統(tǒng)內(nèi)所有閥門。

11.1.2根據(jù)管內(nèi)介質(zhì)流向及管線系統(tǒng)情況，繪制吹掃系統(tǒng)圖。

11.1.3根據(jù)系統(tǒng)圖加設(shè)臨時進、排放口。

11.1.4拆除系統(tǒng)內(nèi)孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、安全閥、節(jié)流閥及止回閥蕊等，用臨時

短管代替。

11.1.5將系統(tǒng)內(nèi)所有設(shè)備預(yù)先隔離。

11.2吹洗的一般規(guī)定

11.2.1系統(tǒng)吹洗應(yīng)先干管后支管。

7.2.2一般吹掃氣流速度不少于20m/s,沖洗水速度不小于1.5m/s,壓力不得

超過設(shè)計壓力。

11.2.3吹洗時，管道的臟物不得進入設(shè)備，吹洗的臟物一般也不應(yīng)進入其它管

道系統(tǒng)。

11.2.4系統(tǒng)吹洗的介質(zhì)需經(jīng)過設(shè)備時，應(yīng)先將設(shè)備入口管段吹洗干凈后，才能

通過該設(shè)備。

11.2.5吹洗系統(tǒng)外的設(shè)備管道必須與吹洗系統(tǒng)隔離。不得作為系統(tǒng)連通使用。

11.2.6吹掃時應(yīng)用木錘反復(fù)敲打管道死角處，使雜物徹底被吹凈。

11.2.7對不能吹洗或吹洗后可能留存臟物、雜物的管道，應(yīng)用其它方法補充清

理。

11.2.8吹掃應(yīng)用干燥空氣，沖洗采用潔凈水，不銹鋼管道沖洗水中氯離子含量

不超過40ppmo

11.2.9吹洗合格標(biāo)準(zhǔn)

11.2.10空氣吹掃：5分鐘無明顯的鐵銹、塵土、水份及其它臟物即為合格。或

根據(jù)專家指導(dǎo)，現(xiàn)場確定合格標(biāo)準(zhǔn)。

12.安全技術(shù)措施

12.1施工現(xiàn)場應(yīng)合理布局，做到文明施工。

12.2預(yù)制管道應(yīng)有足夠的剛度，現(xiàn)場運輸、吊裝應(yīng)平穩(wěn)，防止變形。

12.3管道施焊不得隨意在管路上引弧或熄弧。

12.4管道試壓時，特別是壓力較高的管道，升壓過程中不得敲擊管道。

12.5試壓時發(fā)現(xiàn)漏點，應(yīng)卸壓放水后返修，不得帶壓修復(fù)。

12.6吹洗時，應(yīng)防止管內(nèi)吹出物體擊傷施工人員和設(shè)備，排放口應(yīng)避開道路、

操作場地及其他人員和設(shè)備比較集中的地方。

12.7施工人員必須持有有效的安全操作許可證。

12.8現(xiàn)場操作應(yīng)符合國家有關(guān)安全操作規(guī)程和公司《安全操作手冊》規(guī)定。

12.9參加施工的全體人員必須經(jīng)過安全教育，且通過考核。

12.10對參加登高等特殊作業(yè)的人員必須經(jīng)體檢合格方可作業(yè)。

12.11嚴(yán)格遵守廠方的防火規(guī)定，消防器具必須配置齊全。并有有效的防火措

施，任何地方動火均需辦理動火證。

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