機(jī)械制造技術(shù)

機(jī)械制造技術(shù)：機(jī)械加工表面質(zhì)量為了保證機(jī)器的使用性能和延長使用壽命，就要提高機(jī)器零件的耐磨性、疲勞強(qiáng)度、抗蝕性、密封性、接觸剛度等性能，而機(jī)器的性能主要取決于零件的表面質(zhì)量。機(jī)械加工表面質(zhì)量與機(jī)械加工精度一樣，是機(jī)器零件加工質(zhì)量的一個重要指標(biāo)。機(jī)械加工表面質(zhì)量是以機(jī)械零件的加工表面和表面層作為分析和研究對象的。經(jīng)過機(jī)械加工的零件表面總是存在一定程度的微觀不平、冷作硬化、殘余應(yīng)力及金相組織的變化，雖然只產(chǎn)生在很薄的表面層，但對零件的使用性能的影響是很大的。本節(jié)主要討論機(jī)械加工表面質(zhì)量的含義、表面質(zhì)量對使用性能的影響、表面質(zhì)量產(chǎn)生的機(jī)理等。對生產(chǎn)現(xiàn)場中發(fā)生的表面質(zhì)量問題，如受力變形、磨削燒傷、裂紋和振紋等問題從理論上作出解釋，提出提高機(jī)械加工表面質(zhì)量的途徑。機(jī)械加工后的表面質(zhì)量機(jī)械零件的破壞，一般總是從表面層開始的。產(chǎn)品的性能，尤其是它的可靠性和耐久性，在很大程度上取決于零件表面層的質(zhì)量。研究機(jī)械加工表面質(zhì)量的目的就是為了掌握機(jī)械加工中各種工藝因素對加工表面質(zhì)量影響的規(guī)律，以便運(yùn)用這些規(guī)律來控制加工過程，最終達(dá)到改善表面質(zhì)量、提高產(chǎn)品使用性能的目的。一、基本概念（一）加工表面的幾何形狀誤差1、表面粗糙度：是加工表面的微觀幾何形狀誤差，其波長與波高的比值一般小于50。2、表面波度：加工表面不平度中，波長與波高的比值等于501000的幾何形狀誤差稱為波度。3、傷痕：是加工表面上一些個別位置上出現(xiàn)的缺陷。例如：砂眼、氣孔、裂痕等。（二）表面層的物理及機(jī)械性能1、表面層的加工硬化：機(jī)械加工過程中，使表面層金屬的硬度有所提高的現(xiàn)象。一般情況評定冷作硬化的指標(biāo)有如下三項：（1）表層金屬的顯微硬度H；（2）硬化層深度h；（3）硬化程度△H，其按下式計算：△H=（H-H0）/H0%式中：H0為工件內(nèi)部金屬原來的硬度。2、表面層金屬的金相組織的變化：機(jī)械加工過程中，由于切削熱的作用引起表面層金屬的金相組織發(fā)生變化。3、表面層金屬的殘余應(yīng)力：已前已經(jīng)介紹，在此不重復(fù)。二、機(jī)械加工表面質(zhì)量對機(jī)器使用性能的影響（一）表面質(zhì)量對耐磨性的影響1.表面粗糙度對耐磨性的影響一個剛加工好的摩擦副的兩個接觸表面之間，最初階段只在表面粗糙的的峰部接觸，實際接觸面積遠(yuǎn)小于理論接觸面積，在相互接觸的峰部有非常大的單位應(yīng)力，使實際接觸面積處產(chǎn)生塑性變形、彈性變形和峰部之間的剪切破壞，引起嚴(yán)重磨損。零件磨損一般可分為三個階段，初期磨損階段、正常磨損階段和劇烈磨損階段。表面粗糙度對零件表面磨損的影響很大。一般說表面粗糙度值愈小，其磨損性愈好。但表面粗糙度值太小，潤滑油不易儲存，接觸面之間容易發(fā)生分子粘接，磨損反而增加。因此，接觸面的粗糙度有一個最佳值，其值與零件的工作情況有關(guān)，工作載荷加大時，初期磨損量增大，表面粗糙度最佳值也加大。2.表面冷作硬化對耐磨性的影響加工表面的冷作硬化使摩擦副表面層金屬的顯微硬度提高，故一般可使耐磨性提高。但也不是冷作硬化程度愈高，耐磨性就愈高，這是因為過分的冷作硬化將引起金屬組織過度疏松，甚至出現(xiàn)裂紋和表層金屬的剝落，使耐磨性下降。（二）表面質(zhì)量對疲勞強(qiáng)度的影響金屬受交變載荷作用后產(chǎn)生的疲勞破壞往往發(fā)生在零件表面和表面冷硬層下面，因此零件的表面質(zhì)量對疲勞強(qiáng)度影響很大。1.表面粗糙度對疲勞強(qiáng)度的影響在交變載荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起應(yīng)力集中，產(chǎn)生疲勞裂紋。表面粗糙度值愈大，表面的紋痕愈深，紋底半徑愈小，抗疲勞破壞底能力就愈差。2.殘余應(yīng)力、冷作硬化對疲勞強(qiáng)度的影響殘余應(yīng)力對零件疲勞強(qiáng)度的影響很大。表面層殘余拉應(yīng)力將使疲勞裂紋擴(kuò)大，加速疲勞破壞；而表面層殘余應(yīng)力能夠阻止疲勞裂紋的擴(kuò)展，延緩疲勞破壞的產(chǎn)生。表面冷硬一般伴有殘余應(yīng)力的產(chǎn)生，可以防止裂紋產(chǎn)生并阻止已有裂紋的擴(kuò)展，對提高疲勞強(qiáng)度有利。（三)表面質(zhì)量對耐蝕性的影響零件的耐蝕性在很大程度上取決于表面粗糙度。表面粗糙度值愈大，則凹谷中聚積腐蝕性物質(zhì)就愈多?？刮g性就愈差。表面層的殘余拉應(yīng)力會產(chǎn)生應(yīng)力腐蝕開裂，降低零件的耐磨性，而殘余壓應(yīng)力則能防止應(yīng)力腐蝕開裂。（四）表面質(zhì)量對配合質(zhì)量的影響表面粗糙度值的大小將影響配合表面的配合質(zhì)量。對于間隙配合，粗糙度值大會使磨損加大，間隙增大，破壞了要求的配合性質(zhì)。對于過盈配合，裝配過程中一部分表面凸峰被擠平，實際過盈量減小，降低了配合件間的連接強(qiáng)度。機(jī)械加工后的表面粗糙度一、切削加工影響表面粗糙度的因素切削加工時影響表面粗糙度的因素有三個方面：幾何因素、物理因素和工藝系統(tǒng)振動。1.刀具幾何形狀的復(fù)映刀具相對于工件作進(jìn)給運(yùn)動時，在加工表面留下了切削層殘留面積，其形狀時刀具幾何形狀的復(fù)映。減小進(jìn)給量、主偏角、副偏角以及增大刀尖圓弧半徑，均可減小殘留面積的高度。此外，適當(dāng)增大刀具的前角以減小切削時的塑性變形程度，合理選擇潤滑液和提高刀具刃磨質(zhì)量以減小切削時的塑性變形和抑制刀瘤、鱗刺的生成，也是減小表面粗糙度值的有效措施。2.工件材料的性質(zhì)加工塑性材料時，由刀具對金屬的擠壓產(chǎn)生了塑性變形，加之刀具迫使切屑與工件分離的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。工件材料韌性愈好，金屬的塑性變形愈大，加工表面就愈粗糙。加工脆性材料時，其切屑呈碎粒狀，由于切屑的崩碎而在加工表面留下許多麻點(diǎn)，使表面粗糙。3.切削用量二、磨削加工影響表面粗糙度的因素正像切削加工時表面粗糙度的形成過程一樣，磨削加工表面粗糙度的形成也時由幾何因素和表面金屬的塑性變形來決定的。影響磨削表面粗糙度的主要因素有：1.砂輪的粒度砂輪粒度：主要是表明磨粒的尺寸大小，粒度號數(shù)越大，磨粒的尺寸越小。砂輪的粒度號數(shù)越大，磨粒的尺寸越小，參加磨削的磨粒就越多，磨削出的表面就越光滑。2.砂輪的硬度3.砂輪的修整：修整質(zhì)量越高，磨削出的表面就越光滑。4.磨削速度砂輪磨削速度v越高，單位時間內(nèi)通過被磨表面的磨粒數(shù)就越多，工件表面就越光滑。注：磨削加工中，工件的速度越高，單位時間內(nèi)通過被磨表面的磨粒數(shù)將減少，反而會使表面粗糙度值增加。?5.磨削徑向進(jìn)給量與光磨次數(shù)6.工件圓周進(jìn)給速度與軸向進(jìn)給量：7.冷卻潤滑液機(jī)械加工后的表面層物理機(jī)械性能在切削加工中，工件由于受到切削力和切削熱的作用，使表面層金屬的物理機(jī)械性能產(chǎn)生變化，最主要的變化是表面層金屬顯微硬度的變化、金相組織的變化和殘余應(yīng)力的產(chǎn)生。由于磨削加工時所產(chǎn)生的塑性變形和切削熱比刀刃切削時更嚴(yán)重，因而磨削加工后加工表面層上述三項物理機(jī)械性能的變化會很大。一、表面層冷作硬化1.冷作硬化及其評定參數(shù)機(jī)械加工過程中因切削力作用產(chǎn)生的塑性變形，使晶格扭曲、畸變，晶粒間產(chǎn)生剪切滑移,晶粒被拉長和纖維化，甚至破碎，這些都會使表面層金屬的硬度和強(qiáng)度提高，這種現(xiàn)象稱為冷作硬化（或稱為強(qiáng)化）。表面層金屬強(qiáng)化的結(jié)果，會增大金屬變形的阻力，減小金屬的塑性，金屬的物理性質(zhì)也會發(fā)生變化。被冷作硬化的金屬處于高能位的不穩(wěn)定狀態(tài)，只有一有可能，金屬的不穩(wěn)定狀態(tài)就要向比較穩(wěn)定的狀態(tài)轉(zhuǎn)化，這種現(xiàn)象稱為弱化。弱化作用的大小取決于溫度的高低、溫度持續(xù)時間的長短和強(qiáng)化程度的大小。由于金屬在機(jī)械加工過程中同時受到力和熱的作用，因此，加工后表層金屬的最后性質(zhì)取決于強(qiáng)化和弱化綜合作用的結(jié)果。評定冷作硬化的指標(biāo)有三項，即表層金屬的顯微硬度HV、硬化層深度h和硬化程度N。2.影響冷作硬化的主要因素①刀具1）切削刃鈍圓半徑的影響：切削刃鈍圓半徑↑徑向切削分力↑表層金屬的塑性變形程度↑導(dǎo)致冷硬↑2）前角γ0的影響：前角γ0在±20°范圍內(nèi)，對表層金屬的冷硬沒有顯著影響。在此范圍以外，則前角γ0↑塑性變形↓冷硬↓3）其它角度：對冷硬影響較小。②切削用量1）切削速度v的影響：切削速度v越大，刀具與工件的作用時間縮短，金屬的塑性變形就越小，因而可使加工表面層的硬化程度和深度降低。2）進(jìn)給量f的影響：a、進(jìn)給量f超過一定值時，加大進(jìn)給量，切削力將隨之增大，表層金屬的塑性變形加劇，使冷硬程度增加。b、進(jìn)給量f過小，切削厚度也小，刀刃圓弧對工件表面層將產(chǎn)生擠壓，反而使表面層硬化程度增大。③工件材料——工件材料的塑性愈大，冷硬現(xiàn)象就愈嚴(yán)重。二、表面層材料金相組織變化當(dāng)切削熱使被加工表面的溫度超過相變溫度后，表層金屬的金相組織將會發(fā)生變化。1.磨削燒傷當(dāng)被磨工件表面層溫度達(dá)到相變溫度以上時，表層金屬發(fā)生金相組織的變化，使表層金屬強(qiáng)度和硬度降低，并伴有殘余應(yīng)力產(chǎn)生，甚至出現(xiàn)微觀裂紋，這種現(xiàn)象稱為磨削燒傷。在磨削淬火鋼時，可能產(chǎn)生以下三種燒傷：①回火燒傷如果磨削區(qū)的溫度未超過淬火鋼的相變溫度，但已超過馬氏體的轉(zhuǎn)變溫度，工件表層金屬的回火馬氏體組織將轉(zhuǎn)變成硬度較低的回火組織（索氏體或托氏體），這種燒傷稱為回火燒傷。②淬火燒傷如果磨削區(qū)溫度超過了相變溫度，再加上冷卻液的急冷作用，表層金屬發(fā)生二次淬火，使表層金屬出現(xiàn)二次淬火馬氏體組織，其硬度比原來的回火馬氏體的高，在它的下層，因冷卻較慢，出現(xiàn)了硬度比原先的回火馬氏體低的回火組織（索氏體或托氏體），這種燒傷稱為淬火燒傷。③退火燒傷如果磨削區(qū)溫度超過了相變溫度，而磨削區(qū)域又無冷卻液進(jìn)入，表層金屬將產(chǎn)生退火組織，表面硬度將急劇下降，這種燒傷稱為退火燒傷。2.改善磨削燒傷的途徑磨削熱是造成磨削燒傷的根源，故改善磨削燒傷由兩個途徑：一是盡可能地減少磨削熱地產(chǎn)生；二是改善冷卻條件，盡量使產(chǎn)生地?zé)崃可賯魅牍ぜ?。①正確選擇砂輪?②合理選擇切削用量?③改善冷卻條件三、表面層殘余應(yīng)力1.產(chǎn)生殘余應(yīng)力的原因①冷態(tài)塑性變形：切削時在加工表面金屬層內(nèi)有塑性變形發(fā)生，使表面金屬的比容加大由于塑性變形只在表層金屬中產(chǎn)生，而表層金屬的比容增大，體積膨脹，不可避免地要受到與它相連的里層金屬的阻止，因此就在表面金屬層產(chǎn)生了殘余應(yīng)力，而在里層金屬中產(chǎn)生殘余拉應(yīng)力。②熱態(tài)塑性變形：切削加工中，切削區(qū)會有大量的切削熱產(chǎn)生③金相組織變化：不同金相組織具有不同的密度，亦具有不同的比容如果表面層金屬產(chǎn)生了金相組織的變化，表層金屬比容的變化必然要受到與之相連的基體金屬的阻礙，因而就有殘余應(yīng)力產(chǎn)生。2.零件主要工作表面最終工序加工方法的選擇零件主要工作表面最終工序加工方法的選擇至關(guān)重要，因為最終工序在該工作表面留下的殘余應(yīng)力將直接影響機(jī)器零件的使用性能。選擇零件主要工作表面最終工序加工方法，須考慮該零件主要工作表面的具體工作條件和可能的破壞形式。在交變載荷作用下，機(jī)器零件表面上的局部微觀裂紋，會因拉應(yīng)力的作用使原生裂紋擴(kuò)大，最后導(dǎo)致零件斷裂。從提高零件抵抗疲勞破壞的角度考慮，該表面最終工序應(yīng)選擇能在該表面產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力的加工方法?？刂萍庸け砻尜|(zhì)量的工藝途徑一、減小殘余拉應(yīng)力、防止磨削燒傷和磨削裂紋的工藝途徑對零件使用性能危害甚大的殘余拉應(yīng)力、磨削燒傷和磨削裂紋均起因于磨削熱，所以如何降低磨削熱并減少其影響是生產(chǎn)上的一項重要問題。解決的原則：一是減少磨削熱的發(fā)生，二是加速磨削熱的傳出。1、選擇合理的磨削參數(shù)為了直接減少磨削熱的發(fā)生，降低磨削區(qū)的溫度，應(yīng)合理選擇磨削參數(shù)：???減少砂輪速度和背吃刀量；適當(dāng)提高進(jìn)給量和工件速度。但這會使粗糙度值增大而造成矛盾。生產(chǎn)中比較可行的辦法是通過試驗來確定磨削參數(shù)；先按初步選定的磨削參數(shù)試磨，檢查工件表面熱損傷情況，據(jù)此調(diào)整磨削參數(shù)直至最后確定下來。2、選擇有效的冷卻方法選擇適宜的磨削液和有效的冷卻方法。二、采用冷壓強(qiáng)化工藝對于承受高應(yīng)力、交變載荷的零件可以來用噴丸、液壓、擠壓等表面強(qiáng)化工藝使表面層產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力和冷硬層并降低表面粗糙度值，從而提高耐疲勞強(qiáng)度及抗應(yīng)力腐蝕性能。1、噴丸噴丸是一種用壓縮空氣或離心力將大量直徑細(xì)小(40.4—2mm)的丸粒(鋼丸、玻璃丸)以35—50m/s的速度向零件表面噴射的方法。2、滾壓用工具鋼淬硬制成的鋼滾輪或鋼珠在零件上進(jìn)行滾壓，如圖8．14(b)，使表層材料產(chǎn)生塑性流動，形成新的3光潔表面。表面粗糙度可自1.6μm降至0.1μm，表面硬化深度達(dá)0.2—1.5mm，硬化程度lo%一40%。三、采用精密和光整加工工藝精密加工工藝方法有高速精鏜、高速精車、寬刃精刨和細(xì)密磨削等。1、光整加工工藝光整加工是用粒度很細(xì)的磨料對工件表面進(jìn)行微量切削和擠壓、擦光的過程。光整加工工藝的共同特點(diǎn)是；沒有與磨削深度相對應(yīng)的磨削用量參數(shù)，一般只規(guī)定加工時的很低的單位切削壓力，因此加工過程中的切削力和切削熱都很小，從而能獲得很低的表面粗糙度值，表面層不會產(chǎn)生熱損傷，并具有殘余壓應(yīng)力。所使用的工具都是浮動連接，由加工面自身導(dǎo)向、而相對于工件的定位基準(zhǔn)沒有確定的位置、所使用的機(jī)床也不需要具有非常精確的成形運(yùn)動。這些加工方法的主要作用是降低表面粗糙度，—般不能糾正形狀和位置誤差，加工精度主要由前面工序保證。(1)珩磨珩磨是利用珩磨頭上的細(xì)粒度砂條對孔進(jìn)行加工的方法，在大批量生產(chǎn)中應(yīng)用很普遍。（2)超精加工超精加工是用細(xì)粒度的砂條以一定的壓力壓在作低速旋轉(zhuǎn)運(yùn)動的工件表面上，并在軸向作往復(fù)振動，工件或砂條還作軸向進(jìn)給運(yùn)動以進(jìn)行微量切削的加工方法。(3)研磨研磨是用研具以一定的相對滑動速度(粗研時取0.67一0.83m/s，精研時取0.1一0.2m/s)在0.12一0.4MPa壓力下與被加工面作復(fù)雜相對運(yùn)動的一種光整加工方法。(4)拋光拋光是在布輪、布盤或砂帶等軟的研具上涂以拋光膏來加工工件的。拋光器具高速旋轉(zhuǎn)，由拋光膏的機(jī)械刮擦和化學(xué)作用將粗糙表面的峰頂去掉，從而使表面獲得光澤鏡面(Ra＝0.04一0.16ym)。機(jī)械加工過程中的振動一般說來，機(jī)械加工過程中的振動是一種十分有害的現(xiàn)象，它對于加工質(zhì)量和生產(chǎn)效率都有很大影響，必須認(rèn)真對待。在切削過程中，當(dāng)振動發(fā)生時，加工表面將惡化，產(chǎn)生較明顯的表面振痕。一、機(jī)械加工過程中的強(qiáng)迫振動（一）機(jī)械加工過程中的強(qiáng)迫振動1、強(qiáng)迫振動：是由于工藝系統(tǒng)外界周期性干擾力的作用而引起的振動。機(jī)械加工中的強(qiáng)迫振動與一般機(jī)械中的強(qiáng)迫振動沒有什么區(qū)別，強(qiáng)迫振動的頻率與干擾力的頻率相同或是它的倍數(shù)。2、強(qiáng)迫振動產(chǎn)生的原因：強(qiáng)迫振動的振源又來自機(jī)床內(nèi)部的機(jī)內(nèi)振源和來自機(jī)床外部的機(jī)外振源兩大類。機(jī)外振源甚多，但它們都是通過地基傳給機(jī)床的，可通過加設(shè)隔振地基來隔離。機(jī)內(nèi)振源主要又：（1）機(jī)床電機(jī)的振動；（2）機(jī)床高速旋轉(zhuǎn)件不平衡引起的振動；（3）機(jī)床傳動機(jī)構(gòu)缺陷引起的振動，如齒輪的側(cè)隙、皮帶張緊力的變化等；（4）切削過程中的沖擊引起的振動；（5）往復(fù)運(yùn)動部件的慣性力引起的振動3、強(qiáng)迫振動的特征：（1）機(jī)械加工過程中的強(qiáng)迫振動，只要干擾力存在，其不會被衰減；（2）強(qiáng)迫振動的頻率等于干擾力的頻率；（3）在干擾力頻率不變的情況下，干擾力的幅值越大，強(qiáng)迫振動的幅值將隨之增大。4、減少強(qiáng)迫振動的途徑：（1）對工藝系統(tǒng)中的回轉(zhuǎn)零件進(jìn)行平衡處理；（2）提高工藝系統(tǒng)中傳動件的精度：以減小沖擊；（3）提高工藝系統(tǒng)的剛度；（4）隔振：隔離機(jī)外振源對工藝系統(tǒng)的干擾。（二）機(jī)械加工過程中強(qiáng)迫振源的查找方法如果已經(jīng)確認(rèn)機(jī)械加工過程中發(fā)生了強(qiáng)迫振動，就要設(shè)法查找振源，以便去除振源或減小振源對加工過程的影響。由強(qiáng)迫振動的特征可知，強(qiáng)迫振動的頻率總是與干擾力的頻率相等或是它的倍數(shù)，我們可以根據(jù)強(qiáng)迫振動的這個規(guī)律去查找強(qiáng)迫振動的振源。二、機(jī)械加工過程中的自激振動（顫振）（一）機(jī)械加工過程中的自激振動1、自激振動：機(jī)械加工過程中，在沒有周期性外力作用下，由系統(tǒng)內(nèi)部激發(fā)反饋產(chǎn)生的周期性振動，稱為自激振動，簡稱顫振。2、自激振動的原理：（1）電鈴自激振動：見下圖。3、與強(qiáng)迫振動相比，自激振動具有以下特征：（1）機(jī)械加工中的自激振動是在沒有周期性外力（相對于切削過程而言）干擾下所產(chǎn)生的振動運(yùn)動，這一點(diǎn)與強(qiáng)迫振動有原則區(qū)別。維持自激振動的能量來自機(jī)床電動機(jī)，電動機(jī)除了供給切除切屑的能量外，還通過切削過程把能量輸給振動系統(tǒng)，使機(jī)床系統(tǒng)產(chǎn)生振動運(yùn)動。（2）自激振動的頻率接近于系統(tǒng)的某一固有頻率，或者說，顫振頻率取決于振動系統(tǒng)的固有特性。這一點(diǎn)與強(qiáng)迫振動根本不同，強(qiáng)迫振動的頻率取決于外界干擾力的頻率。（3）自由振動受阻尼作用將迅速衰減，而自激振動卻不因有阻尼存在而衰減為零自激振動幅值的增大或減小，決定于每一振動周期中振動系統(tǒng)所獲得的能量與所消耗的能量之差的正負(fù)號。由圖知，在一個振動周期內(nèi)，若振動系統(tǒng)獲得的能量ER等于系統(tǒng)消耗的能量EZ，則自激振動是以O(shè)B為振幅的穩(wěn)定的等幅振動。當(dāng)振幅為OA時，振動系統(tǒng)每一振動周期從電動機(jī)獲得的能量ER大于振動所消耗的能量EZ，則振幅將不斷增大，直至增大到振幅OB時為止；反之，當(dāng)振幅為OC時，振動系統(tǒng)每一振動周期從電動機(jī)獲得的能量ER小于振動所消耗的能量EZ，則振幅會不斷減小，直至減小到振幅OB時為止。（二）機(jī)床加工過程中產(chǎn)生自激振動的條件如果在一個振動周期內(nèi)，振動系統(tǒng)從電動機(jī)獲得的能量大于振動系統(tǒng)對外界做功所消耗的能量，若兩者之差剛好能克服振動時阻尼所消耗的能量，則振動系統(tǒng)將有等幅振動運(yùn)動產(chǎn)生。（三）機(jī)械加工過程中自激振動的激振機(jī)理1.振紋再生原理在金屬切削過程中，除極少數(shù)情況外，刀具總是部分地或完全地在帶有波紋的表面上進(jìn)行切削的。首先來研究車刀作徑向切削的情況，此時車刀只作橫向進(jìn)給，車刀將完全地在工件前一轉(zhuǎn)