HGT20584-2020鋼制化工容器制造技術(shù)規(guī)范

1總則

1.O.1為了在鋼制化工容器建造中貫徹執(zhí)行國家法規(guī)，做到安全適用、確保質(zhì)量、經(jīng)濟合理，科

學安排制造工序過程，特制定本規(guī)范。

1.O.2本規(guī)范適用于鋼制化工容器的制造、檢驗、驗收、包裝和運輸。

1.O.3本規(guī)范不適用于其他標準己規(guī)定的特殊材質(zhì)及專用結(jié)構(gòu)的容器。

1.0.4鋼制化工容器的制造要求除應符合本規(guī)范的規(guī)定外，尚應符合國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定。

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2術(shù)語

2.0.1

焊后熱處理postweldheattreatment

焊后熱處理是指焊接完成后能改變焊接接頭的組織和性能，或降低殘余應力的熱加工。

2.0.2

模擬焊后熱處理simulatepostweldheattreatment

模擬焊后熱處理是指用試件來模擬容器材料實際制造過程中所經(jīng)歷的相變點ACl以下、490'C

以上的所有焊后熱處理過程。分為最小模擬焊后熱處理和最大模擬焊后熱處理。

2.0.3

最小模擬焊后熱處理minimumsimulatepostweldheattreatment

最小模擬焊后熱處理是指用試件模擬容器材料在容器制造過程中可能達到的最小程度的焊后

熱處理。

2.0.4

最大模擬焊后熱處理maximumsimulatepostweldheattreatment

最大模擬焊后熱處理是指用試件模擬容器材料在容器制造過程中可能達到的最大程度的焊后

熱處理。

2.0.5

階梯冷卻熱處理stepcoolingheattreatment

階梯冷卻熱處理是指采用試樣模擬和加速試樣脆化的一種特定熱處理，用于評估鋼在高溫下的

回火脆化傾向。

2.O.6

容器軸線axisofvessels

容器軸線是指垂直于容器基準面并通過基準面中心的直線。

2.0.7

碳當量carbonequivalent

碳當量是指將鋼鐵中各種合金元素對共晶點實際碳量的影響折算成碳的增減而算得的碳量。

2.0.8

熱切割thermalcutting

熱切割是指利用集中熱能使材料熔化或者燃燒并分離的方法。

2.0.9

快冷rapidcooling

快冷是指采用風、水、油等冷卻介質(zhì)對熱處理工件進行快于在空氣中自然冷卻速度的加速冷卻

592

過程。

2.0.10

專用級緊固件specialgradefasteners

專用級緊固件是指由專用的材料制造的緊固件，其材料應有指定的鋼號，必須保證其化學成分

和力學性能以及熱處理狀態(tài)符合規(guī)定。

2.O.11

商品級緊固件commoditygradefasteners

商品級緊固件是指由專業(yè)緊回件生產(chǎn)部門按緊固件標準生產(chǎn)，需用者可通過采購而獲得的緊

固件。

2.0.12

坡口準備groovepreparation

坡口準備是指對壓力容器零部件進行坡口加工的過程。

2.0.13

螺栓(柱)預緊力pre-tighteningforceofbolt

螺栓(柱)預緊力是指在緊固螺栓(柱)過程中，在擰緊力矩的作用下，螺栓(柱)與被聯(lián)接

件之間產(chǎn)生的沿螺栓(柱)軸心線方向的力。

2.0.14

彎管的橢圓度theovalityofthebendtube

彎管的橢圓度是指管材彎曲部分同一圓截面上最大外徑與最小外徑之差與最大外徑之比。

2.0.15

彎管的波浪率thewaverateofthebendtube

彎管的波浪率是指管材彎曲部分波高h與管材外徑Do之比。

2.0.16

固溶熱處理solutionheattreatment

固潛熱處理是指將奧氏體不銹鋼加熱到高溫，在奧氏體再結(jié)晶的同時，使碳化物、σ相分解固

榕，依靠快冷，把碳呈固溶狀態(tài)的奧氏體保持到常溫的熱處理。

2.0.17

穩(wěn)定化熱處理stabilizationheattreatment

穩(wěn)定化熱處理是指對于含鐵、鋸等穩(wěn)定化合金元素的奧氏體不銹鋼，加熱至8500C~9500C，將

碳化銘轉(zhuǎn)變成特殊碳化物TiC或NbC，能夠消除晶間腐蝕傾向的熱處理。

2.0.18

深孔缺陷defectofdeephole

深孔缺陷是指影像黑度大，可能影響焊縫致密性的圓形缺陷。

593

3材料檢驗

3.1壓力容器用原材料的復驗要求

3.1.1制造廠應按有關(guān)標準及設計文件的要求對人廠材料進行檢驗。當有要求時，應按相應要求

進行復驗。

3.1.2根據(jù)有關(guān)標準及設計文件的要求，材料的性能數(shù)據(jù)不全時，制造廠應進行復驗或補做檢驗，

合格后才能投料使用。

3.2壓力容器用原材料的無損檢測要求

3.2.1如果材料制造單位未按有關(guān)標準及設計文件的要求對材料進行元損檢測，壓力容器制造廠

應予補做。

3.2.2除設計文件另有規(guī)定外，受壓元件用鋼的無損檢測方法及其等級評定應按表3.2.2-1的規(guī)定

進行。如設計文件元特殊要求，其合格等級應符合表3.2.2-2~表3工2-5的規(guī)定。高壓無縫鋼管的

表面磁粉檢測還應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《承壓設備元損檢測第4部分:磁粉檢測>NB/T47013.4-

2015規(guī)定的I級合格。

表3.2.2-1受壓元件用鋼的無損檢測方法及其質(zhì)量分級

材料品種射線檢測超聲檢測磁粉檢測滲透檢測渦流檢測

碳素鋼和低NB/T47013.3-

合金鋼銅板2015中5.3

NB/T47013.3一

復合鋼板

2015中5.4

碳素鋼和低

NB/T47013.4-2015NB/T47013.6一-2015

合金鋼無縫GB/T5777

中第5章和第9章中第5章

鋼管

不銹鋼無縫NB/T47013.6-2015

GB/T5777

鋼管中第6章

鍛軋鋼棒(緊NB/T47013.3一NB/T47013.4-2015NB/T47013.5-2015

固件用)2015中5.6中第5章和第9章中第8章

碳素鋼和低NB/T47013.3一NB/T47013.4一-2015

合金鋼鍛件2015中5.5中第5章和第9章

NB/T47013.3一

奧氏體鋼鍛件

2015中5.7

碳銅鑄件GB/T5677GB/T7233GB/T9444GB/T9443

594

表3.2.2-2鋼板及鋼管超聲檢測合格等級

材料品種超聲檢測

標準:NB/T47013.3-2015中5.30

適用范圍:6mm~250mm(厚度)。

合格等級:

一般用碳素鋼、低合金鋼鋼板E級。

下列壓力容器不低于E級:

(1)p~1O.0MPa的單層高壓容器;

碳素鋼和低合金鋼銅板

(2)盛裝介質(zhì)毒性程度為極度、高度危害的壓力容器;

(3)介質(zhì)為液化石油氣并且硫化氫含量大于100mg/L的壓力容器。

下列情況為I級:

(1)臨氫設備;

(2)多層高壓容器內(nèi)筒鋼板;

(3)調(diào)質(zhì)鋼板

標準:NB/T47013.3-2015中5.4。

適用范圍:基板厚度大于等于8mm的承壓設備用復合銅板。

復合鋼板合格等級:

一般用復合鋼板E級;

熱壓封頭、高壓容器及管板用復合鋼板I級

標準:GB廳5777。

外徑不小于6mm且壁厚與外徑合格等級:

之比不大于0.2的無縫鋼管E級(p<10.0MPa);

I級(p~10.0MPa)

標準:NBIT47013.3-2015中5.8。

外徑不小于12mm且壁厚與外合格等級:

徑之比不大于0.2的無縫鋼管E級(p<10.0MPa);

I級(p~10.0MPa)

表3.2.2-3鍛件無損檢測質(zhì)量分級

材料品種超聲檢測磁粉檢測滲透檢測

標準:NB/T47013.4-2015中第9章。

標準:NB廳47013.3-2015中5.5。要求:鍛件經(jīng)加工后的表面粗糙度Ra標準:NB/T47013.5-2015

要求:一般在熱處理并粗加工后，，;;6.3陽n。中第8章。

進行，要求檢測面的表面粗糙度質(zhì)量分級應符合下列要求:要求:鍛件經(jīng)加工后進行，

碳素鋼和低

Ra";;6.3μm?？v波檢測，筒形鍛(1)不得存在任何裂紋、白點;受檢面不得進行噴砂、噴丸

合金鋼鍛件

件還進行橫波檢測。(2)不得存在任何橫向裂紋;處理。

質(zhì)量分級:按NB/T47008、NB廳(3)不得存在線性缺陷;質(zhì)量分級應符合下列要求:

47009的規(guī)定(4)圓形缺陷腳草長徑不大于2.伽1?1，(1)不得存在任何裂紋、

且在評定框內(nèi)不大于1個白點;

標準:NB廳47013.3-2015中5.7。(2)不得存在線性缺陷;

奧氏體和奧要求:一般在熱處理并粗加工后(3)圓形缺陷顯示在任何

氏體→鐵素體進行，要求檢測面的表面粗糙度方向上的最大尺寸不大于

雙相不銹鋼Ra罷王6.3陽。縱波檢測，筒形鍛1.5mm，且在評定框內(nèi)少于

鍛件件還進行橫波檢測?；虻扔?個

質(zhì)量分級:按NB/T47010的規(guī)定

595

表3.2.2-4緊固件用鋼棒無損檢測質(zhì)量分級

材料品種超聲檢測磁粉檢測

標準:NB廳47013.4-2015中第9章。

適用范圍:公稱直徑大于M36的螺柱和螺母。

標準:NB/T47013.3-2015中5.60

質(zhì)量分級應符合下列要求:

適用范圍:公稱直徑大于M36的碳鋼和低合金鋼

鍛軋鋼棒(1)不得存在任何裂紋、自點;

鍛軋鋼棒(坯)。

(緊固件用)(2)不得存在任何橫向裂紋;

要求:縱波檢測，檢測面粗糙度Ra運6.3μm。

(3)不得存在線性缺陷;

合格等級:p?;:.lO.OMPa為田級

(4)圓形缺陷磁痕長度不大于2.0mm，且在評

定框內(nèi)不大于I個

表3.2.2-5鑄件無損檢測合格等級

材料品種射線檢測超聲檢測磁粉檢測滲透檢測

標準:GB/T94430

標準:GB/T9444。要求:交貨狀態(tài)，表面粗糙度Ra

標準:GB/T56770

標準:GB/T72330要求:交貨狀態(tài)，表面粗:S50μ，mo

要求:鑄件表面潔

要求:探傷前熱處糙度Ra三三25μmo質(zhì)量分級符合下列要求:

凈，根據(jù)鑄造工藝

碳銅鑄件理，粗糙度Ra運合格等級:同滲透檢測的(1)不得存在任何裂紋;

和使用條件確定臨

12.5μmo要求。點狀、點線狀、線(2)以105mmx148mm的矩形

界截面。

合格等級:ill級狀缺陷不大于田級，不得框為評定框;

合格等級:皿級

存在裂紋(3)點狀、點線狀、線狀缺陷

不大于E級，不得存在裂紋

L一

3.3壓力容器用原材料的表面要求

3.3.1受壓元件用鋼板及容器制成后的鋼板的表面質(zhì)量均應符合下列各項規(guī)定:

1鋼板表面允許存在深度不超過厚度負偏差一半的劃痕、軋痕、麻點、氧化皮脫落后的粗糙

等局部缺陷，且缺陷處鋼板厚度不得小于其允許的最小厚度。

2深度超過第1款規(guī)定的缺陷，以及任何拉裂、氣泡、裂紋、結(jié)疤、折疊、壓人氧化皮、夾

雜、焊痕、弧坑、飛濺等均應予以打磨清除。清除打磨的面積不應大于鋼板面積的30%，打磨的凹

坑應與母材圓滑過渡，斜度不大于1:30

3修磨后，如果剩余厚度不小于其允許的最小厚度，且修磨的深度不大于公稱厚度的5%或

2mm(取小者)，可不進行焊補。如果修磨的深度較深，但剩余厚度仍滿足上述要求，應與設計者

協(xié)商解決。

4超出第1款~第3款的缺陷應進行焊補，但可修補的面積和深度應符合下列規(guī)定:

1)碳素鋼、C-Mn鋼:單個修補面積不大于200cm2，總計面積不大于600cm2或鋼板修磨

側(cè)面積的3%(取小者)j

2)低合金高強度鋼和Cr-Mo鋼:單個修補面積不大于100cm2，總計面積小于等于300cm2

或鋼板修磨側(cè)面積的2%(取小者)j

3)允許焊補的深度不應大于板厚的1/5j

596

4)當鋼板邊緣的分層長度不大于25mm時，可免予修補或清除;長度大于25mm且深度大

于1.5mm的分層應打磨消除。當打磨深度不大于3mm時，可免予焊補，否則應焊補后使用。

同一平面內(nèi)，間距不大于板厚5%的分層，應作為連續(xù)的分層氏度;

5)鋼板表面及坡口處分層的焊補應符合9工3和9.5的要求。

3.3.2受壓鍛件的尺寸、表面質(zhì)量應符合下列各項規(guī)定:

1鍛制筒體的內(nèi)徑，在任何重要截面上測定，對于互成90。的最大與最小直徑之差，不得超過

該截面設計內(nèi)徑的1%0;

2鍛件表面(鍛件的機加工表面除外)可存在深度不大于公稱厚度的5%或1.5mm(取其小者)

且長度不大于20mm的重皮、結(jié)疤、切削刀痕等表面不規(guī)整缺陷(鍛件的機加工表面除外)，但裂

紋類呈尖銳切口狀的缺陷，不論深度、長度尺寸如何，均應清除;

3不符合第2款要求的表面缺陷均應打磨清除，并與母材圓滑過渡，斜度不大于1:3;

4缺陷清除后剩余厚度不應小于其允許的最小厚度。當剩余厚度不足時，應進行補強計算，

且應符合要求，否則應予焊補;

5鍛件焊補應按相應的焊補工藝要求進行。當焊補的深度超過公稱壁厚的1/3或10mm，或焊

補面積大于鍛件總面積的10%時，該鍛件不得通過焊補繼續(xù)使用。

3.3.3所有直接焊于高合金鋼表面上的臨時附件，均應采用與本體向類的鋼材和焊接材料。附件

去除后，應修磨表面，并按有關(guān)規(guī)定對其進行表面無損檢測。

3.4螺紋緊固件材料的一般技術(shù)要求

3.4回1商品級緊固件應符合下列各項規(guī)定:

1設計圖樣規(guī)定的商品級緊固件應符合相應產(chǎn)品標準的規(guī)定;

2承壓的商品級緊固件材料選用應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《鋼制化工容器材料選用規(guī)范~HG/T

20581的相應規(guī)定;

3商品級緊固件的性能等級配合應符合表3.4.1的規(guī)定。一般情況下，性能等級較高的螺母可

以替換性能等級較低的螺母，但應低于螺栓、螺柱的性能等級。

表3.4.1螺栓副性能等級配合

螺母性能等級配合的螺栓、螺柱

(不低于)性能等級規(guī)格范圍

44.6、4.8〉島116

4.6、4.8三三M16

5

5.6、5.8,,;;M64

66.8芝三島'164

88.8三三M64

8.8>M16~ζM39

9

9.8運M16

597

3.4.2專用級緊固件應符合下列各項規(guī)定:

1設計圖樣規(guī)定的專用級緊固件材料應符合下列規(guī)定:

1)材料牌號(化學成分)、熱處理狀態(tài)和力學性能應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《鋼制化工容器材

料選用規(guī)范~HG/T20581和相應標準的規(guī)定;

2)標記方法應符合現(xiàn)行國家標準《緊固件標記方法~GB/T1237的規(guī)定;

3)緊固件的檢驗與驗收應符合現(xiàn)行緊固件產(chǎn)品標準和現(xiàn)行國家標準《緊固件螺栓、螺釘、

螺柱和螺母通用技術(shù)條件~GB/T16938的規(guī)定。

2大于M36的螺柱和螺母還應符合現(xiàn)行國家標準《壓力容器第2部分:材料~GB/T150.2

和現(xiàn)行行業(yè)標準《鋼制化工容器材料選用規(guī)范~HG/T20581的相應要求。

3容器法蘭用蝶、柱應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《壓力容器法蘭用緊固件~NB/T47027的規(guī)定。

4高壓設備用螺柱應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《高壓螺栓和螺栓液壓上緊裝置~HG/T21573的規(guī)定。

5設計溫度低于一1000C的奧氏體不銹鋼制容器，應采用奧氏體不銹鋼緊固件。

598

4排版

4.0.1筒體下料尺寸可按附錄A和附錄B的方法進行計算。

4.0.2容器投料制造前，應根據(jù)容器的結(jié)構(gòu)特點進行預排版，排版時應控制焊接接頭數(shù)量盡量少。

4.0.3排版時應控制焊接接頭位置布置合理，滿足相關(guān)的標準要求，并符合下列規(guī)定:

1殼體上焊接接頭的布置應符合現(xiàn)行國家標準《壓力容器第4部分:制造、檢驗和驗收》

GB/T150.4中的有關(guān)規(guī)定。

2同一節(jié)筒體的拼接焊接接頭原則上不宜超過2條。

3臥式容器下部鞍座墊板范圍內(nèi)不宜設置焊接接頭。

4同一節(jié)筒體的拼接，應將簡體的拼接接頭設置在沒有開孔及內(nèi)外附件的位置;如果無法規(guī)

避，應將筒體的拼接接頭設置在管口及內(nèi)外附件較少的位置或開孔較大的位置。

5符合現(xiàn)行國家標準《壓力容器第3部分:設計}GB/T150.3規(guī)定的允許不另行補強的開

孔不得位于A、B類焊接接頭上0

6殼體上的開孔不應布置在焊接接頭區(qū)域，但符合下列情況之一者，可在上述區(qū)域內(nèi)開孔:

1)符合現(xiàn)行國家標準《壓力容器第3部分:設計}GB/T150.3等面積法開孔補強要求的

開孔可在焊接接頭區(qū)域內(nèi)開孔。當開孔通過或鄰近容器焊接接頭時，則應保證在開孔中心

的2倍開孔直徑范圍內(nèi)的焊接接頭不存在任何超標缺陷;

2)符合現(xiàn)行國家標準《壓力容器第3部分:設計}GB/T150.3圓筒徑向接管開孔補強設

計采用分析法時，補強范圍內(nèi)的A、B類焊接接頭應進行100%射線或超聲檢測，不得有任

何超標缺陷;

3)符合現(xiàn)行國家標準《壓力容器第3部分:設計}GB/T150.3規(guī)定的允許不另行補強的

開孔，當殼體厚度小于等于40mm時，開孔邊緣距對接焊縫的邊緣應大于等于J五瓦。但

如果按第2)項的要求對對接焊接接頭進行射線或超聲檢測并符合要求者，可不受此限制。

4.0.4排版時，應在控制焊接接頭數(shù)量盡量少的前提下，盡量減少邊角余料，提高材料利用率。

599

5切割

5.1一般要求

5.1.1用于制造壓力容器受壓元件的材料應在切割前進行標志移植。

5.1.2有防腐蝕要求的不銹鋼制壓力容器，不得在防腐蝕面采用硬印或有腐蝕性的書寫材料進行

標記。

5.1.3低溫壓力容器的受壓元件不得采用硬印標記。

5.1.4當滿足5.1.2或5.1.3的規(guī)定時，應通過文字進行記錄。

5.2下料

5.2.1鋼材坯料下料的切割可采用機械切割、熱切割和高壓介質(zhì)切割等方法0

5.2.2當采用機械切割下料時，應保證切割件的尺寸精度。

5.2.3當采用熱切割下料時，應符合下列規(guī)定:

1應依據(jù)材料的不同選用相應的熱切割方法。

2凡符合下列條件之一者，熱切割前應對被切割件進行預熱，預熱溫度可按附錄C的方法進

行計算:

1)Cr-Mo鋼;

2)標準規(guī)定的抗拉強度下限值大于等于490MPa或板厚大于16mm的Mn-Mo鋼;

3)標準規(guī)定的抗拉強度下限值大于等于490MPa且璧厚大于25mm的碳素鋼和低合金鋼。

3采用熱切割下料時，應清除熔渣及有害雜質(zhì)，并采用砂輪或其他工具將坡口加工平整，使

其露出金屬光澤。當被切割材料為Cr-Mo鋼或標準規(guī)定的抗拉強度下限值大于等于540MPa的高強

度鋼時，熱切割表面應清除熱影響區(qū)和渾硬區(qū)，并進行磁粉或滲透檢測，然后對坡口處抽檢其表面

硬度，檢測范圍是一個截面測3個點，長度方向間隔300mmo檢測的所有結(jié)果不得大于母材的硬度，

否則判為不合格，需重新打磨直至硬度合格。

5.2.4對于高合金鋼的切割可采用高壓介質(zhì)切割，切割接口處應修磨圓滑過渡。

5.3坡口準備

5.3.1簡體坯料的周邊及坡口以及封頭拼接板料的坡口宜采用機械加工方法進行加工0

5.3.2當采用熱切割的方法進行坡口準備時，應符合下列規(guī)定:

1坡口準備中的火焰切割和等離子切割應滿足5.2.3的要求;

2不銹鋼的切割不得采用碳弧氣刨的方法。

5.3.3受壓元件開孔采用熱切割方法時，其開孔邊緣應滿足5.2.3的要求，并配合打磨方法修磨坡

口成形。

5.3.4在滿足標準要求的前提下，坡口設計應遵循經(jīng)濟、合理的原則。

600

6iYP工加工

6.1成形

6.1.1用于制造壓力容器受壓元件的材料應在加工前檢查標志移植是否正確0

6.1.2壓力容器零部件鋼工成形可采用卷制成形、壓制成形、拉制成形。

6.1.3根據(jù)材料力學性能、規(guī)格的不同，可采用冷成形、溫成形、熱成形。優(yōu)先采用冷成形。

6.1.4圓筒、錐體可采用卷制成形。用于制造筒體、錐體等受壓元件時，其卷制方向宜與板材的

軋制方向相同。采用卷制成形工藝應符合下列規(guī)定:

1在條件允許的情況下，優(yōu)先選用冷成形。一般情況下，對于Cr-Mo鋼、高強度鋼等材料厚

度大于50mm的鋼板，在下料時板料長度方向兩側(cè)倒角應不小于6mm，且對于成形后變形量大的筒

體，應進行消除應力熱處理以改善塑性;

2采用熱卷成形時，應根據(jù)制造工藝的不同適當增加鋼板的厚度裕量，以確保鋼板成形厚度

不小于設計文件中規(guī)定的厚度要求。由于熱卷需要加熱至鍛造溫度，如果卷制過程中引起材料熱處

理狀態(tài)的改變，則需要重新進行恢復材料熱處理狀態(tài)的熱處理;

3對于溫卷成形后變形量大的筒體，應進行消除應力熱處理以改善塑性。

6.1.5對于壓制成形應，使用模具進行加工，不得采用局部加熱或錘擊的方法。常用的壓制成形

工藝及代表零件見表6.1.5。

表6.1.5常用的壓制成形工藝及代表零件

代表零件

工藝分類特點

名稱簡圖

平底封頭t少i---t把平板形坯料拉延成平底空心件

D

|飛/I\用|

拉延碟形封頭把平板形坯料拉延成碟形底空J心件

t~-一!寸-三，

D

橢圓形封頭把平板形坯料拉延成橢圓形底空心件

601

表一耕40-'『續(xù)一

U-

代表

工藝分類特點

名稱

拉延球形封頭把平板形坯料拉延成球形底空心件

翻孔封頭宣二在封頭上開孔后翻邊

翻邊錐體將圓錐體的大小端縮口及翻邊

翻邊與縮口翻孔筒體在筒體上開孔后翻邊

縮口筒體將筒體或管子邊緣直徑縮小

翻邊筒體2|將筒體或管子邊緣翻成一定錐度

將平板形坯料壓成瓦片，常用于直

瓦升LP

飛。徑小、厚度大的圓柱體

將平板形坯料邊緣分次壓成圓弧

簡體預彎

狀，常用于筒體卷圓前預彎邊

彎曲

圓錐體儼!將平板形坯料分次壓制成圓錐體瓣

方圓體儼將平板形坯料壓制成方圓體

602

表6.1.5(續(xù))

代表零件

工藝分類特點

名稱簡圖

將平板形坯料壓制成碟形或橢圓形

封頭瓣

已封頭瓣

球瓣飛三至3將平板形坯料壓制成球形封頭瓣

翻邊錐體瓣將平板形坯料壓制成翻邊錐體瓣

壓形z

雙曲面板氣二〉將平板形坯料壓制成雙曲面板

彎管瓣♂將平板形坯料壓制成彎管瓣

球帶ε9將圓錐體半成品壓制成球帶形工件

6.1.6根據(jù)材料的規(guī)格、類型的不同，彎曲成形應分別符合下列各項規(guī)定:

1管子的慎制應符合下列規(guī)定:

1)彎曲半徑小于管子外徑的2.5倍~3倍或帶焊縫的鋼管不宜采用冷彎;

2)懊制帶縱向焊接接頭的鋼管時，其縱向焊接接頭應置于與管壁受壓、受拉最大處成900

角的位置;

3)熄制溫度超過管材的相變點Ac!，或改變材料熱處理狀態(tài)時，熄制后應對其進行恢復材

料熱處理狀態(tài)的熱處理;

4)熱處理后，當彎管角度、橢圓度超出允許偏差值時，可采用低于該鋼種回火溫度30"C的

溫度進行校正;

5)彎管采用熱彎時，加熱溫度不得高于破壞原材料晶間結(jié)構(gòu)的溫度;

6)彎管表面不應有裂紋、折疊、重皮、凹陷、尖銳劃痕等缺陷。對于缺陷應進行修磨，直

至缺陷完全消除，修磨后的實際壁厚不應小于設計文件規(guī)定的最小壁厚;

7)彎管的橢圓度應符合表6.1.6的規(guī)定。彎管兩端直管段端部的橢圓度應符合相應鋼管標

準的要求;

603

表6.1.6彎管的橢圓度

彎管類型橢圓度

熱彎彎管三三7%

冷彎彎管罷王8%

用于設計壓力大于8MPa設備的彎管三三5%

8)平面彎管彎曲角度的允許偏差為土0.50;不在同一平面上的兩個連續(xù)彎的空間夾角α的允

許偏差應滿足:當夾角成90。時，允許偏差為士10[見圖6.1.6-1(a)];當夾角不成90。時，

允許偏差為士1.50[見圖6.1.6-1(b)];

(a)夾角等于900(b)夾角不等于90。

圖6.1.6-1不在同一平面上兩個連續(xù)彎的空間夾角允許偏差

9)熱彎彎管的波浪率不應大于2%，冷彎彎管的波浪率不應大于3%，且波距A與波高h

之比應大于12(見圖6.1.6-2)。

圖6.1.6-2彎管波浪率示意圖

2法蘭的;喂制應符合下列規(guī)定:

1)承壓法蘭件采用板材熱彎成形時，彎制溫度超過管材的相變點Ac!，或改變材料熱處理

狀態(tài)時，彎制后應進行恢復材料熱處理狀態(tài)的熱處理;

2)碳素鋼及低合金鋼拼接法蘭焊后應進行消除應力熱處理。

3當人孔吊臂采用管材制作時，人孔吊臂的熄制應符合第1款的規(guī)定;當人孔吊臂采用棒材

制作時，人孔吊臂的熄制應符合下列規(guī)定:

1)彎曲半徑小于棒材外徑的2.5倍~3倍時，不宜采用冷彎;

2)熄制后，人孔吊臂表面不應有裂紋、折疊、重皮、凹陷、尖銳劃痕等缺陷。若表面發(fā)現(xiàn)

裂紋、重皮等缺陷，應逐步修磨直至缺陷完全消除;

604

3)吊臂彎曲角度的允許偏差為土10;

4)人孔吊臂的彎曲半徑允許偏差為土50mmo

4塔頂?shù)踔拿褐茟系?款的規(guī)定。

6.2材料成形后的熱處理要求

6.2.1凡符合下列條件之一者應在成形后進行熱處理:

1冷成形或溫成形的奧氏體型不銹鋼圓筒變形率大于等于15%，碳素鋼、低合金鋼及其他材料

圓筒變形率大于等于5%者(變形率可按附錄D的方法進行計算)，或銅板厚度符合下列條件者:

1)碳素鋼、Q345R鋼板的厚度不小于圓筒內(nèi)徑Dj的3%;

2)其他低合金鋼鋼板的厚度不小于圓筒內(nèi)徑島的2.5%;

3)奧氏體不銹鋼鋼板的厚度不小于圓筒內(nèi)徑鳥的15%。

2凡符合下列條件之一的封頭應于成形后進行熱處理:

1)碳素鋼、低合金鋼冷成形封頭應進行熱處理。當制造單位確保冷成形后的材料性能符合

設計、使用要求且經(jīng)設計單位批準時，可不進行熱處理;

2)冷成形的奧氏體不銹鋼封頭的變形率大于等于15%(變形率可按附錄E的方法進行計算)0

3鋼管冷彎后，如變形率(變形率可按附錄F的方法進行計算)超過下列范圍時，應于成形

后進行熱處理:

1)碳素鋼、低合金鋼鋼管彎管后的外層纖維變形率不應大于銅管標準規(guī)定伸長率的112，

或外層材料的剩余伸長率應小于10%;

2)不銹鋼鋼管彎管后的外層纖維變形率應不大于鋼管標準規(guī)定伸長率的112，或外層材料

的剩余伸長率應小于15%;

3)對于有沖擊韌性要求的鋼管，其外層纖維最大變形率應小于5%。

4當奧氏體不銹鋼材料元耐蝕要求時，可不進行熱處理;當有耐蝕要求時，應按下列要求進

行熱處理:

1)成形后表面硬度大于235HB時應進行固溶熱處理;

2)不銹鋼采用熱成形方法成形后，應進行隨爐試板的晶間腐蝕試驗，晶間腐蝕試驗結(jié)果合

格后可不再進行固溶熱處理或穩(wěn)定化熱處理，否則應進行固溶熱處理或穩(wěn)定化熱處理。

6.3材料使用時的熱處理狀態(tài)要求

6.3.1對于熱軋狀態(tài)使用的鋼材，熱加工后一般可在加工狀態(tài)使用。

6.3.2對于正火狀態(tài)使用的鋼材，如能控制熱加工終止溫度在鋼材正火溫度以上，或經(jīng)熱加工工

藝試件評定合格，可不進行正火處理。

6.3.3對于正火+回火狀態(tài)使用的鋼材，熱加工時如能滿足上述對正火鋼材的要求，在熱加工后可

僅進行回火處理，否則應重新進行正火+回火處理。

6.3.4對于調(diào)質(zhì)狀態(tài)使用的鋼材，熱加工后應進行調(diào)質(zhì)處理。

605

6.3.5奧氏體不銹鋼應將熱加工終止溫度控制在850"C以上，加工后應快冷。如材料需進行晶間腐

蝕傾向試驗，熱加工后應經(jīng)熱加工試件評定合格，否則應進行固溶或穩(wěn)定化處理。

6.3.6對于含鐵、鋁合金元素的奧氏體不銹鋼宜進行穩(wěn)定化處理。

6.4奧氏體不銹鋼的加工要求

6國4.1奧氏體不銹鋼的熱加工應滿足下列要求:

1加熱前，應徹底清除表面油污和其他附著物;

2加熱過程中，不得與火焰或固體熱源直接接觸，加熱溫度應均勻;

3應控制爐膛氣氛為中性或微氧化性，并應控制爐膛氣氛中的含硫量。

6.4.2奧氏體不銹鋼的冷加工應符合下列要求:

1在加工過程中應防止不銹鋼設備表面劃傷，并應避免加工器械對不銹鋼表面造成的鐵離子

污染，且應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《奧氏體不銹鋼壓力容器制造管理細則}HG/T2806的規(guī)定;

2對不銹鋼材料的修磨要使用專用的砂輪。曾用于加工碳鋼件的砂輪等工具，不得用于不銹鋼

設備的加工。

6.4.3奧氏體不銹鋼設備的制造場地應清潔。其他要求應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《奧氏體不銹鋼壓力

容器制造管理細則}HG/T2806的規(guī)定。

606

7機械加工

7.1一般要求

7.1.1用于制造受壓元件的材料在機械加工后應立即進行標志移植。

7.1.2八角槽密封面采用堆焊結(jié)構(gòu)時，應保證堆焊、機械加工后的密封面