7施工工藝控制標準圖示-加工制作篇

加工制造篇PAGE3QB/GPEC10104007-2006施工工藝控制標準圖示施工工藝控制標準圖示加工制作篇第7卷目錄TOC\o"1-2"\h\z\u_Toc125953848”2 鋼結構制作工藝控制標準 3_Toc125953850"2.2 下料 3HYPERLINK\l”_Toc125953851"2。3 拼接 42。4 坡口加工 5_Toc125953854”2.6 折板 72.7 卷制 72.8 鉆孔 72。9 組合 8HYPERLINK\l”_Toc125953858"2。10 矯正 9_Toc125953860”2。12 試組裝 102。14 過程標識 11HYPERLINK\l”_Toc125953863”2。15 檢驗 12HYPERLINK\l”_Toc125953864"2.16 表面處理 122.18 發(fā)貨標識 153。2 管子裝夾與準備 19HYPERLINK\l”_Toc125953872”3.3 彎制及熱處理 20HYPERLINK\l”_Toc125953873”3.4 管道預制 21HYPERLINK\l”_Toc125953874”3。5 焊接 23HYPERLINK\l”_Toc125953875"3。6 NDE檢驗 243.7 管座鉆孔 25HYPERLINK\l”_Toc125953877”3.8 清理 26_Toc125953879”3。10 表面處理 26HYPERLINK\l”_Toc125953880"3。11 包裝 27HYPERLINK\l”_Toc125953881"3。12 發(fā)貨標識 274 壓力容器制造工藝控制標準 294。1 備料 294.2 下料 29HYPERLINK\l”_Toc125953886”4.3 拼接 31_Toc125953888”4.5 焊接 32_Toc125953890"4。7 組合 344。8 開孔 35HYPERLINK\l”_Toc125953892”4.9 水壓或氣壓試驗、氣密性試驗 35HYPERLINK\l”_Toc125953893”4.10 檢驗 36HYPERLINK\l”_Toc125953894”4.11 表面處理 37HYPERLINK\l”_Toc125953895”4.12 標識 384.13 汽車運輸 38范圍本標準適用于廣東火電工程總公司各分子公司和項目工程處。鋼結構制作工藝控制標準備料鋼結構制作材料，一般情況下應按定尺采購材料；工程技術人員落實材料領用單，班組長會同倉管員領用材料；未經許可，禁止定尺材料竄用，有下料排版圖時，應按圖用料，保證產品質量、減少材料浪費，材料代用應經技術部門批準，必要時應報業(yè)主(顧客）批準。下料為確保測量尺寸的準確，生產人員、QC人員使用的檢測工具必須定期檢測、定期校對，并建立臺帳記錄；下料前必須檢查原材料的外表質量有無缺陷（彎曲、變形、重皮等）,核對材料爐批號、材質檢查原材料標識是否與擬下料圖樣中要求一致，以免錯用;先移植標識，后下料加工；先劃線，并經復驗確認無誤后方可切割下料,必要時進行放樣;需拼接、對接的原材料下料，應根據不同材質、板厚、焊接量等充分考慮焊接收縮量，應確認拼接、對接的焊縫錯開距離符合技術規(guī)范的要求；棒材、管材、較小規(guī)格型鋼盡可能用型材切割機或砂輪切割機下料，必需火焰切割時,應考慮將火焰對材質改變的影響減至最?。换鹧媲懈钿摪邃摪遢^長直縫切割盡可能采用半自動火焰切割機或數控火焰切割機下料，厚度小于或等于12mm的批量鋼板連接件盡可能采用機械剪切下料；長直縫切割盡可能采用半自動火焰切割機或數控火焰切割機下料下料后即用油性筆對零件做零件標識,對原材料進行標識移植；對可用余料,除做好標識移植外,還應按材質分類妥善存放。拼接拼接坡口嚴格按圖樣施工；拼接前，應考慮拼接間隙(按工藝要求）及焊縫與加勁板、開孔、鄰接焊縫等錯開要求，確因板料原因不能達到規(guī)范要求或出現十字焊縫,應采取補救（割除一小塊鋼板再焊補一塊鋼板等)措施。鋼板拼接坡口加工注意坡口加工方向；坡口火焰切割后應用砂輪機打磨；重要結構坡口采用刨邊機切削加工；嚴格執(zhí)行規(guī)范、焊接工藝要求的坡口形式及尺寸，坡口形式的改變應取得技術部門批準。坡口加工狀態(tài)焊接非持證焊工不得施焊，焊工應按資格證許可范圍施焊,不得超范圍操作；組合間隙、焊縫中不得添加金屬條或焊條頭或降低焊縫質量的其他墊楔物；待焊邊緣應清理干凈，不得有油污、塵垢、鐵銹等影響焊縫質量的異物；嚴格按照焊接工藝確定參數施焊；需焊前預熱或焊后熱處理的焊縫均應符合國家現行有關標準規(guī)定或按工藝試驗確定要求執(zhí)行；預熱區(qū)在焊道兩側，每側寬度應大于焊件厚度的1。5倍以上，且不小于100mm；后熱處理應在焊后立即進行，保溫時間應根據板厚每25mm板厚1h確定，對受監(jiān)焊縫應做好焊前預熱或焊后熱處理的記錄，繪溫度控制曲線圖；鋼梁焊接焊接材料按規(guī)定烘干、保溫、發(fā)放、回收,并可追溯;應做好焊縫的層間清理和層間檢查，認真履行多級檢驗制度，按工藝控制好層間溫度；為更好地保證焊縫表面質量和節(jié)約成本、提高工作效率，長焊縫應盡可能采用CO2氣體保護焊和埋弧自動焊。長焊縫采用埋弧自動焊折板同類工件應盡量采用同一模具壓制、模板檢查，同規(guī)格折板應尺寸統(tǒng)一、美觀。折板加工卷制為保證坡口加工質量，卷制前必須先按圖樣開坡口；卷制前先確認鋼板面上標識（內、外）及坡口要求，鋼板內表面朝上;當事先不壓頭就不能保證卷制件(如小口徑卷管）的橢圓度時，卷制前必須壓頭；卷制前須對板料來回運行一次，確保走線正確；先壓制，使接縫兩端直位最小，接口平緩過渡；首段弧位用預制檢驗弧板檢查合格后卷制；錐體板的卷制，應先用琴線彈出錐體起止母線（必要時用樣沖沖眼標識),以便調整板件角度，保證卷板機上輥軸軸線與母線重合,同時卷板機輥軸要調節(jié)好傾角；平尺檢查接縫錯邊量符合要求后點焊。鉆孔選好基準，定好基準線，按基準線確定各孔組中心線，以減少累積誤差;一般結構件，應采用樣沖定出各組孔中心線、定位孔和孔邊沖孔；鄰接部件，盡可能采用配對鉆孔；螺栓連接建筑鋼構件，應采用模板定位鉆孔或數控鉆床編程鉆孔,對鉆孔模板，應按使用頻次定期檢查是否磨過大，確保使用合格的模板；水平、垂直支撐鋼構連接孔位，應放樣預組合配鉆孔.鉆孔組合各組合部件必須單獨制作、檢驗合格后方可組合；隱蔽部位的NDE應在組合前完成；盡量采用高效的、容易保證質量的胎模具組裝；組裝時可設立必要的臨時支撐；組裝時設立的臨時支撐劃出各組合部件定位線，確保定位準確、組合無誤；組合完成后，應復檢部件的結構和尺寸，確認無誤后方可焊接。矯正盡量采用機械輔助矯正鋼構件的方法;用矯正機矯正H型鋼火焰矯正加熱溫度應控制在650~800采用冷矯正使用大錘要平，應在錘擊處墊薄鋼板，減少或消除錘?。徊捎们Ы镯斝Ｕ龝r，應落實措施防止焊縫開裂等。H梁端銑H梁組合焊接后對H梁端面有頂緊要要求的必須采用端面銑床進行端面加工;采用車間行車將待加工工件吊運至H梁銑削加工平臺，利用液壓裝置對待加工H梁進行定位；根據銑削工件的材質,大小，選用合式的銑削速度，及進給速度，以及刀片材質；檢查滑臺限位情況,并按工件的大小調整好快進轉工進的開關轉換檔,實現正確的切削范圍.在工件裝夾后,應進行銑削寬度的調整，銑削寬度應根據工件的材質及大小選擇，一般不超過6mm為宜，調整適當后應鎖死主軸;H梁端面銑削加工完成后，對有頂緊接觸面要求的應有75％以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積應小于25％，邊緣間隙不應大于0.8mm;H梁端面銑削加工試組裝按照規(guī)范或合同要求進行試組裝；為了保證制作質量，規(guī)范或合同要求外可增加試組裝的要求；為了保證試組裝的質量，必須在剛性較好的平臺上進行；不強行組裝、不野蠻作業(yè)、必須清除產品焊疤飛濺物等，組裝應避免強拉、強頂；鋼構架試組裝前，應先畫出大樣，檢驗大樣合格后才進行拼裝；板狀結構試組裝前，應先畫出主要結構線或輪廓線，對角線、邊長或周長等尺寸符合圖樣要求；試組裝應做好相應記錄（可以是書面記錄或照相),書面記錄應有見證人簽字確認。工件試組裝清理焊疤、藥皮、飛濺、毛刺等異物應清除干凈，保證產品的外觀質量，母材損傷、邊緣不美觀等邊應修補。過程標識下料后應及時對部件進行油性筆標識或鋼印標識；表面處理前，必須對每一產品構件兩端或兩側進行鋼印標識,確保標識牢固清晰，便于表面處理后對標識的核查；鋼印標識，必須保證表面處理后易于辨識.焊工焊后標識檢驗檢驗必須在常溫下進行；嚴格執(zhí)行“三級檢驗”制度，確認符合報檢條件才能報檢，報檢產品應按要求做好“待檢”標識；質量部門的專檢應堅持原則，認真執(zhí)行檢驗的程序，在保證質量的前提下求進度.檢驗人員應做好規(guī)范的檢驗狀態(tài)標識.表面處理打砂開工前應進行技術交底,使每個操作人員都知道相關質量要求、工藝要點、安全措施；打砂除銹的工作壓力保持為0.4~0。6Mpa；打砂時必須保持噴嘴和工件表面垂直，噴嘴離工件的距離約200~500mm，打砂時不要揮動砂槍，應均勻慢慢移動砂槍,打砂完成后用干凈的壓縮空氣吹掃表面,清除粘附表面上的粉塵等；表面處理等級必須達到GB8923-88中的除銹等級,打砂工必須先自檢認為達到要求后，再申請檢驗人員檢驗，檢驗人員檢查合格后再移交油漆。GB8923-88中的Sa2。5等級GB8923—88中的St3等級油漆油漆前召集技術人員、油漆工、檢驗人員進行交底,使相關人員明確該工程的涂裝系統(tǒng)、質量要求、工藝要點、安全措施；噴涂前應先確認工件的表面溫度及油漆車間的空氣溫度和濕度，確定露點并保證工件的表面溫度高于露點3℃以上；將已噴砂除銹合格的工件墊高離地，用干燥的壓縮空氣吹掃或用干凈的油漆刷清除工件表面的污物，確認表面干潔后方可進行噴涂工作；油漆施工前應對現場焊口等不油漆部位做好保護；調配雙組份油漆時，先把甲組份攪拌均勻后，再加入乙組份攪拌均勻,并加入適當的稀釋劑(不超過5％）,稀釋劑為該油漆說明書指定稀釋劑;下一道油漆噴涂前必須用砂紙對上一道油漆表面進行清理，確保第二道油漆的附著力；噴槍移動時應交叉噴涂，后一次噴涂區(qū)域應蓋住前一次噴涂區(qū)域50％面積；標識工件在涂裝過程應做好標識的移植工作；油漆后應按下發(fā)的工件清單要求進行標識，并做好記錄；如合同要求有特殊要求則按合同執(zhí)行；除小型工件和連接板外，原則上每個工件都應做兩個標識；管道等特殊材料應按制作半成品移交記錄進行標識，并做好記錄。成品防護工件完成標識后根據要求作好防護,如設立防護區(qū)、對工件進行表面清掃、管蓋封口等；涂裝后的工件吊運時作好保護，以防損傷;吊運時不準使用裸露的鋼絲繩，而應使用纖維吊帶或用橡膠管保護的鋼絲繩;擺放時應用木墊墊好接觸面，防止硬物刮傷；嚴禁在油漆好的工件上面行走，如確實需要，應用紙皮墊好。包裝應根據產品結構形式、尺寸及重量大小、運輸方式、儲運條件和裝卸條件以及氣候條件，采用不同的防護和包裝形式，符合防腐、緊湊、經濟、牢固、美觀的要求，有防止運輸過程產品相互碰撞的措施；鋼結構產品包裝油漆未干，嚴禁包裝；對結構堅固、精度不高、不易變形、高度不超過3m并能平穩(wěn)放置的產品可不裝箱，或只做支座(裸裝、捆扎、敞裝）；包裝箱內的零部件一律墊平，并應盡量對稱、排列緊密、穩(wěn)妥牢固、重心不宜超過箱高的1/2；產品的包裝應確保在正常儲運、裝卸條件下，不因包裝不善而產生銹蝕、殘損或散失等現象；所有包裝件的橫截面和外形尺寸均應符合有關外貿出口、鐵路、公路和海運運輸的有關規(guī)定,確認裝運尺寸符合運輸路線各項要求；有裝箱清單時，應嚴格按清單裝箱，并經檢查確認無誤，方交付發(fā)貨.發(fā)貨標識獨立零部件必須有部件標識；發(fā)貨標識應注明該箱產品名稱、箱號、發(fā)貨單位、收貨單位、凈重及毛重、裝箱尺寸等內容；按照GB191《包裝儲運圖示標志》規(guī)定，大型包裝應標示“重心點”和“由此起吊"標志；發(fā)貨前應認真對照發(fā)貨清單清點核對，做到不錯不漏，并由責任人簽字確認方予發(fā)貨.發(fā)貨標識貯存產品部件涂裝后不能直接與地面接觸，應采用木方或水泥枕墊高100mm以上，保證通風疏水；精小部件、有防潮等要求的部件，應在室內存放，并維護和保持存放環(huán)境的適宜性。鋼結構產品貯存零散部件的貯存汽車運輸經包裝檢查合格的產品方可裝車；裝車橫截面應符合行駛路線超限的規(guī)定；裝車綁扎時，應保護好油漆、不產生部件變形并確保綁扎牢固，有措施防止運輸過程中部件相互碰撞；裝車實物與移交簽證清單應一致，以便收貨單位或承運方檢查和驗收；在特殊情況下，實物確實無法與移交簽證清單一致時，應與收貨單位或承運方溝通取得一致，必要時，應書面確認溝通的內容。鋼梁運輸管道預制、彎管工藝控制標準原材料檢驗鋼管彎制前，必須驗證其鋼號、直徑、壁厚、橢圓度與圖樣要求一致，并取得有關質量證明文件（如材質書、商檢報告等)；檢驗鋼管外表面質量,發(fā)現有重皮、表面裂紋、劃傷、凹坑等局部缺陷的鋼管，應逐步修磨至消除缺陷，應抽查檢驗壁厚，鋼管實際壁厚不得小于規(guī)范要求的負偏差尺寸；合金鋼管必須進行光譜分析和硬度測試方可彎制；合金鋼管不得與碳鋼材料混放。管材檢驗時應做好各項記錄。管材待檢標識管材存放標識管接頭分類存放并標識管材光譜確認標識管子裝夾與準備先測量材料有效長度是否足夠，如不夠應采取接管措施;確定直段A、B值，并確定裝夾端；按風冷、水冷不同方式、鋼管規(guī)格選擇合適的感應圈;感應圈不應有冷卻水/汽泄漏和堵塞現象;冷卻水/氣系統(tǒng)壓力不得高于0。35MPa；中頻電源必須有專人監(jiān)控。彎制及熱處理選擇壁厚較厚鋼管用于彎管,同一鋼管選擇較厚一側為彎管的背弧位置；鋼管加熱至彎管工藝所需溫度時，方可推彎；推彎期間,應有專人負責密切監(jiān)控推彎速度和加熱溫度，溫度（功率）升降、推速增減應均勻，確保彎管工藝得到嚴格貫徹；應經常檢查油缸的密封,以防空氣進入引起推進速度不穩(wěn)(竄動）而影響彎管質量;彎管過程中如遇停電、停水應及時停機,電源啟動按鈕、功率調節(jié)開關以及其它部件恢復到起彎前位置，并立即將已彎管部分用保溫棉包裹，降低熱損失；管道的彎制合金鋼管彎制后應按有關工藝和規(guī)程要求進行熱處理,完成熱處理后方可進行金相分析和無損檢測,應做好熱處理的記錄，繪制溫度曲線圖;已完工的彎管，應進行外觀和尺寸檢查，檢查內容包括外觀質量、彎管角度、彎管半徑、波浪度、橢圓度、背弧厚度等，檢查發(fā)現不合格時，應返修、返工并重新檢查至合格；其中，合金管的外觀和尺寸檢查在熱處理后進行.彎管過程中,不得在管內放置任何雜物;彎管交付前，應檢查管內有無雜物，并采取保護措施。彎管存放及標識管道預制鋼管預制前，必須驗證其鋼號、直徑、壁厚與圖樣要求一致,并取得有關質量證明文件（如材質書、商檢報告等)；；檢驗鋼管外表面質量，發(fā)現有重皮、表面裂紋、劃傷、凹坑等局部缺陷的鋼管，應逐步修磨至消除缺陷,鋼管實際壁厚不得小于規(guī)范要求的負偏差尺寸；合金鋼管必須取樣做金相檢驗;管子預制組合完成后，應清除管內雜物;按圖樣要求加工坡口,現場坡口需涂黃油或防銹劑保護,必要時，應加保護管蓋并綁扎牢固，防止坡口被碰傷。管道坡口加工管道對口管件裝配管道預制產品存放焊接非持證焊工不得施焊,焊工應按資格證范圍操作；焊工按資格證范圍施焊組合間隙、焊縫中不得添加金屬條、焊條頭或其它降低焊縫質量的墊楔物；待焊邊緣應清理干凈，不得有油污、塵垢、鐵銹等影響焊縫質量的異物;嚴格按照焊接工藝確定參數施焊;按工藝規(guī)程要求做好焊前預熱和焊后熱處理,做好熱處理記錄，繪制溫度曲線圖；管道焊前預熱管道的熱處理焊接材料按規(guī)定烘干、保溫、發(fā)放、回收，并可追溯;應做好焊縫層間清理和層間檢查，認真履行焊接多級檢驗制度，控制好層間溫度。NDE檢驗檢驗人員必須持證上崗；應按規(guī)程要求完成必要的NDE；管道三通PT檢驗RT檢驗時間、地點必須公示,并做好安全防護措施.管座鉆孔直徑ф70及以下的開孔要求采用機械鉆孔的方法，ф70以上開孔采用割矩開孔并用內圓磨打磨平滑或鏜孔；開孔位置、方向必須滿足圖樣及規(guī)范的要求。管座鉆孔清理焊疤、藥皮、飛濺、孔邊毛刺、坡口處鐵屑等異物應清除干凈，保證產品的外觀質量;加工過程中,應隨時注意檢查管內有無存放雜物，發(fā)現有雜物時，應立即清除。檢驗檢驗必須在常溫下進行；嚴格執(zhí)行“三級檢驗”制度，確認符合報檢條件才能報檢,報檢產品應做好“待檢"標識。質量部門的專檢應堅持原則,認真執(zhí)行檢驗的程序，在保證質量的前提下求進度。檢驗人員應做好檢驗狀態(tài)標識。表面處理按合同要求、規(guī)范要求對鋼管內、外表面進行處理，油漆前，表面質量應經檢驗確認合格；需油漆表面必須干燥,對油污、鐵銹、砂子、鐵屑、易剝落的氧化皮,殘留的焊接飛濺物和其它影響油漆或涂料的雜物應予清除；按技術要求做好坡口、鋼管內表面的保護工作；對完成油漆的產品,應做好涂層保護工作。管道油漆前表面處理管道彎制后表面處理包裝應根據產品結構形式、尺寸及重量大小、運輸方式、儲運條件和裝卸條件,確定采取不包裝或不同的包裝要求，符合經濟、牢固、美觀、安全的要求;油漆未干，嚴禁包裝；產品的包裝應確保在正常儲運、裝卸條件下，不因包裝不善而產生銹蝕、殘損或散失等現象；所有包裝件的橫截面和外形尺寸均應符合有關外貿出口、鐵路、公路和海運運輸的有關規(guī)定,確認裝車尺寸滿足運輸路線要求.發(fā)貨標識獨立零部件必須有部件標識、發(fā)貨標識；四大管道標識包裝部件必須有部件標識、掛牌標識;發(fā)貨標識或掛牌標識均應注明產品名稱、箱號、發(fā)貨單位、收貨單位、凈重及毛重、裝箱尺寸等內容；產品部件涂裝后不能直接與地面接觸，應采用木方或水泥枕墊高100mm,并保證通風疏水;管座、取樣管等小部件，應單獨裝箱在室內存放，并做好裝箱標識。產品貯存汽車運輸經包裝檢查合格的產品方可裝車;裝車橫截面應符合行駛路線超限的規(guī)定；裝車綁扎時，應保護好油漆、各管件不得有松動或變形，并有措施防止管件間在運輸過程中相互碰撞；裝車實物與移交簽證清單應一致，以便收貨單位或承運方檢查和驗收。管道裝車壓力容器制造工藝控制標準備料壓力容器制造材料，必須經過檢驗、入庫編號方可用于制造壓力容器元件；壓力容器制造材料,材質質量證明書要求必須與圖樣要求一致，方能投料制造;碳鋼、不銹鋼、其它合金鋼不允許混堆在一起,不銹鋼應有專用的施工場地，并鋪有木板或橡皮墊；焊接材料必須憑質量證明書并經進貨檢驗合格后才能入庫；工程技術人員落實材料領用單,班組長會同倉管員領用材料；塔體及分片發(fā)貨的產品按排料圖備料,并存檔保管。未經技術、設計部門書面簽證許可，禁止任何材料代用。下料為確保測量尺寸的準確，生產人員、QC人員使用的檢測工具必須定期檢測、定期校對，并建立臺帳記錄；做到“四不"、“五檢"。四不圖紙不清楚不放樣和劃線;材質、規(guī)格與標識（含爐、批號）不清楚不劃線;材料未經材料檢驗員簽證確認合格不領料;代用材料未經材料責任人員簽字不領料。五檢檢查號料（在鋼材上劃線稱號料),材質與規(guī)格是否與圖紙、工藝要求相符；檢查材料外表情況，確認材料表面無裂紋、斑點、剝離層以及其它缺陷后才進行劃線；檢查放樣尺寸是否正確；檢查樣板和圖紙尺寸;檢查核對號料數量和標識（材料標識、產品標識）移植.準確劃出實際用料線，刨邊余量線、檢查基位線和中心線,并打上樣沖眼;劃線注意圖紙工藝上的說明和加工符號，并留加工余量;需拼接的原材料下料,按排料圖下料,確定其拼接縫不在開孔、支座等位置并符合工藝的要求；棒材、管材、較小規(guī)格型鋼盡可能用型材切割機或砂輪切割機下料;封頭等外協(xié)件,必須選擇有壓力元件制造許可證的供方；盡可能用數控火焰切割機編程下料,并用砂輪機打磨光潔;需帶試板的產品應在筒體號料時號料、下料；筒體及內部構件（如換熱器折流板）應盡量下整料,如需拼接需征得工藝責任人員同意.拼接拼接坡口嚴格按圖樣或工藝要求施工;拼接前,應考慮拼接間隙（按工藝要求）及焊縫與加勁板、開孔、鄰接焊縫等錯開要求;不得采用十字拼接焊縫，相鄰兩筒節(jié)的縱焊縫及封頭拼接焊縫均按規(guī)范要求錯開；油罐拼接換熱器的管板確需拼接時，焊縫100%射線探傷合格后才能使用；最短筒節(jié)不小于300mm，同一筒節(jié)相鄰縱焊縫間的弧長應不少于500mm.采用丁字焊縫對接時，相鄰筒節(jié)的縱焊縫距離或封頭焊縫的端點與相鄰筒節(jié)縱焊縫距離應大于3S（S-板厚）且不小于100mm；內件和筒體焊接的焊縫邊緣與筒體縱、環(huán)焊縫邊緣的距離應盡量不小于筒體壁厚;臥式容器環(huán)焊縫應盡量位于支座之外，縱焊縫應盡量位于殼體下部140°范圍之外，焊縫邊緣距支座與筒體焊接焊縫邊緣應〉板厚，且不小于10mm；應盡量避免在容器焊縫及其邊緣開孔，盡量避免加強圈覆蓋焊縫。坡口加工注意坡口加工方向；坡口切割后應用砂輪機打磨；對接坡口盡可能采用機械切削加工;坡口不應有重皮和皺紋，并應清除油污和銹蝕物；對等離子切割及碳弧氣刨切割的坡口表面應打磨光滑至露出金屬光澤;執(zhí)行規(guī)范、焊接工藝要求的坡口形式及尺寸.焊接鋼制焊接壓力容器的施焊必須經必要的培訓，由考試合格并取得質量技術監(jiān)督部門發(fā)給的合格證的焊工承擔，焊工應按資格證范圍操作；參加新鋼種、新焊接材料或新工藝焊接的焊工，焊前應進行試焊，并經補充考試合格者才能焊接產品；產品焊接前必須進行工藝試樣型式試驗及評定；組合間隙、焊縫中不得添加金屬條或焊條頭；待焊邊緣應清理干凈，不得有油污、塵垢、鐵銹等影響焊縫質量的異物；需臨時焊在容器上的吊耳、拉筋材料,必須與容器材料相同,割除后應打磨光滑、PT檢查;自動焊接縱縫需加裝引弧板和收弧板；壓力容器自動焊不銹鋼的焊接a)在保證熔合良好的情況下，盡量采用小電流、快焊速、窄焊道，并采用直流反接極,以減少因熔池過熱而降低耐腐蝕性能；b)焊接過程中焊條應避免作橫向擺動，一次焊成的焊縫不宜過寬；c）多層焊時，每焊一層要徹底清渣，并冷至60℃以下再焊下一層，雙面焊時必須挑焊根，與介質接觸的一側蓋面焊道最后焊；d)不得在工件上任意引弧.嚴格按照焊接工藝卡要求施焊；焊接材料按規(guī)定烘干、保溫、發(fā)放、回收，并可追溯；認真履行多級檢驗制度;同一部位的焊縫返修不得超過二次；長焊縫應盡可能采用CO2氣體保護焊和埋弧自動焊；焊縫外觀質量良好；清除焊接中的飛濺、焊疤、熔渣等；焊縫表面及熱影響區(qū)表面不允許有裂紋、氣孔、弧坑和肉眼可見的平渣等缺陷；低溫容器不得有咬邊，對于任何咬邊缺陷者要進行修磨或焊補磨光.并作表面探傷，經修磨部分的厚度不應小于設計厚度;同一部位的返修一般不超過兩次,凡需焊后熱處理之產品的焊縫應在熱處理前返修，對確需第三次返修的焊縫需經總工程師批準并做出是否對返修部位進行硬度測定與熱處理等決定;應將返修的次數、部位和無損探傷等結果記入產品質量證明書中；受壓元件的主焊縫（包括筒體縱、環(huán)焊縫及接管和人孔焊縫等）焊工均應打上焊工代號鋼印。卷制為保證坡口加工質量，卷制前必須先按圖樣開坡口；卷制前先確認鋼板面上標識(內、外）及坡口要求，鋼板內表面朝上；卷制前須對板料來回運行一次，確保走線正確；卷制過程預彎部分的弧長不小于300mm，板端的直邊長度應不大于板厚（先壓制），接口平緩過渡；首段弧位用弦長等于DN/6且不小于300mm的樣板檢查圓度,其間隙不大于2mm;錐體板的卷制,應先用琴線彈出錐體起止母線（必要時用樣沖沖眼標識），以便調整板件角度,保證卷板機上輥軸軸線與母線重合，卷板機輥軸要調節(jié)好傾角；不銹鋼材料預彎、卷圓、