《鉗工與焊工基本技能（第二版）》 課件 模塊二 鉗工基本技能

模塊二鉗工基本技能77任務1在圓鋼棒料上劃線任務2鏨削圓鋼棒料任務3鋸削扁圓鋼棒料任務4銼削長方體任務5在長方體上鉆孔、擴孔、锪孔任務6在長方體上鉸孔任務7在長方體和階梯軸上加工螺紋任務8在長方體上刮削和研磨任務9加工車模任務1在圓鋼棒料上劃線78學習目標1．了解劃線的分類、作用和劃線基準的選擇。2．掌握常用劃線工具的使用方法。3．能正確使用劃線工具，按圖樣要求在圓鋼棒料上完成劃線。79任務描述按照下圖所示劃線圖樣要求，在圓鋼棒料上進行劃線，劃線前、后的工件如圖所示。80劃線圖樣劃線前、后的工件a）劃線前的工件b）劃線后的工件任務分析劃線是機械加工的重要工序之一，廣泛應用于單件和小批量生產(chǎn)。劃線是指根據(jù)圖樣和技術要求，在毛坯或工件上，用劃線工具劃出待加工部位的輪廓線或作為基準的點和線。分析下圖可知，本任務是在圓鋼棒料兩端面和外圓柱面上劃出鏨削加工的輪廓線。要完成該任務，應先了解劃線的分類、作用和劃線基準的選擇，掌握常用劃線工具的使用方法。81劃線圖樣?相關知識一、劃線概述1．劃線的分類劃線分為平面劃線和立體劃線兩種。只需要在工件的一個表面上劃線即能明確表示加工界線的稱為平面劃線，如圖所示。需要在工件的幾個互成不同角度（通常是互相垂直）的表面上劃線，才能明確表示加工界線的稱為立體劃線，如圖所示。劃線精度一般為0.25～0.5mm。8283平面劃線立體劃線2．劃線的作用（1）確定工件上的加工余量，使機械加工有明確的尺寸界線。（2）便于復雜工件在機床上安裝，可按劃線找正定位。（3）能夠及時發(fā)現(xiàn)和處理不合格的毛坯，避免加工后造成損失。（4）采用借料劃線可以使誤差不大的毛坯得到補救，提高毛坯的利用率。84二、劃線工具1．平板平板是用于工件檢測或劃線的平面基準器具，如圖所示，主要用來安放工件和劃線工具并在其工作面上完成劃線和檢測。使用時，應使平板工作面處于水平狀態(tài)，并保持清潔；使用完畢要擦拭干凈，并涂油防銹。工件和工具在平板上要輕拿輕放，不可損傷其工作面。85平板2．V形架V形架是工作面為一V形槽面，用于圓柱形工件檢查或劃線的器具。V形架一般都是兩塊一副，V形槽夾角為90°或120°，主要用來支撐圓柱形工件；帶U形夾的V形架可帶動工件一起翻轉(zhuǎn)，實現(xiàn)多方位劃線，如圖所示。86V形架3．游標高度卡尺游標高度卡尺是利用游標原理對裝置在尺框上的劃線量爪或測量頭工作面與底座工作面相對移動分隔的距離進行讀數(shù)的測量器具，既可用來測量高度，又可用來劃線。游標高度卡尺由底座、主尺、尺框、劃線量爪和微動裝置等組成，其分度值一般為0.02mm。劃線時，游標高度卡尺的尺框上下移動至不同高度，帶動劃線量爪劃出不同高度的線條，如圖所示。8788用游標高度卡尺劃線三、劃線基準的選擇1．基準的概念基準是指圖樣（或工件）上用來確定生產(chǎn)對象上幾何關系所依據(jù)的那些點、線、面。設計時，在圖樣上所采用的基準稱為設計基準。劃線時，在工件上所采用的基準稱為劃線基準。892．劃線基準的選擇原則（1）以設計基準作為劃線基準。（2）工件若有不加工表面，一般選擇不加工表面作為劃線基準。（3）選擇重要表面作為劃線基準。（4）選擇加工量小的表面作為劃線基準。（5）工件若有已加工表面，應盡量選擇已加工表面作為劃線基準。903．劃線基準的基本類型劃線時應從劃線基準開始。合理選擇劃線基準，是提高劃線質(zhì)量和效率的關鍵。劃線基準選擇的基本原則是應盡可能使劃線基準與設計基準相一致。劃線基準一般包括以下三種基本類型，見下表。9192劃線基準的基本類型?任務實施一、準備工作1．材料φ50mm×102mm圓鋼棒料（45鋼），劃線涂料（藍油或石灰水）。2．工具、量具鋼直尺、V形架、平板、游標高度卡尺、直角尺等。93二、劃線1．涂色清理工件表面，在表面涂上一層薄而均勻的涂料（藍油或石灰水），目的是使工件表面上劃出的線條清晰，如圖所示。94用藍油涂色2．測量工件外圓柱面最高點尺寸在平板上用V形架放置工件，用游標高度卡尺測出工件外圓柱面最高點的尺寸，如圖所示。95用游標高度卡尺測量工件外圓柱面最高點的尺寸3．劃第一條中心線調(diào)整游標高度卡尺，降低至工件中心高度H（中心高度H=最高點尺寸-工件半徑）；一只手壓住工件，另一只手推動游標高度卡尺，利用劃線量爪在工件兩端面劃出第一條中心線，如圖所示。96劃第一條中心線4．劃第一圈線（一圈水平線）調(diào)整游標高度卡尺，升高至高度L1（L1=中心高度H+16mm），在工件兩端面和外圓柱面上劃出一圈水平線，如圖所示。97劃第一圈線5．劃第二圈線（第一圈線的平行線）將工件旋轉(zhuǎn)180°，將游標高度卡尺調(diào)到工件中心高度H，利用劃線量爪水平移動來檢查工件端面中心線是否水平，若有傾斜，可略微轉(zhuǎn)動工件，直至游標高度卡尺劃線量爪移動與中心線重合，如圖所示。98將工件旋轉(zhuǎn)180°并找正中心線至水平調(diào)整游標高度卡尺，升高至高度L1，在工件兩端面和外圓柱面上劃出一圈水平線，如圖所示。99劃第二圈線6．劃第二條中心線（第一條中心線的垂直線）將工件旋轉(zhuǎn)90°，用直角尺找正工件端面中心線，使之與平板垂直，若有傾斜，可略微轉(zhuǎn)動工件，直至直角尺的測量面與中心線重合或平行，如圖所示。100將工件旋轉(zhuǎn)90°并找正中心線至垂直調(diào)整游標高度卡尺，降低至工件中心高度H，利用劃線量爪在工件兩端面劃出第二條中心線，如圖所示。7．檢測用鋼直尺檢測所劃線條尺寸是否正確。101劃第二條中心線三、任務評價劃線評分表見下表。102劃線評分表任務2鏨削圓鋼棒料103學習目標1．熟悉常用的鏨削工具及其使用方法。2．掌握游標卡尺的使用方法。3．掌握平面鏨削的操作方法，了解板料和油槽鏨削的操作要點。4．能正確使用鏨削工具在圓鋼棒料上完成平面鏨削，并達到一定的精度要求。5．了解鏨削角度的定義、作用及選擇，鏨削常見缺陷的產(chǎn)生原因。104任務描述按照下圖所示鏨削圖樣要求，對任務1完成劃線的工件進行鏨削加工，鏨削完成的工件如圖所示。105鏨削圖樣鏨削完成的工件任務分析用錘子打擊鏨子對金屬工件進行切削加工的方法稱為鏨削。鏨削是一種粗加工，主要用于不便于機械加工的場合，如鏨削平面和溝槽、分割材料以及清理毛坯上的毛刺等。106分析下圖可知，本任務是在圓鋼棒料上采用鏨削方法加工兩個平面，并達到尺寸要求（32±0.5）mm、平面度要求

和平行度要求

。要完成該任務，應先熟悉常用的鏨削工具及其使用方法，掌握游標卡尺的使用方法，掌握鏨削平面的操作方法。107鏨削圖樣?相關知識一、鏨子1．鏨子的結(jié)構(gòu)鏨子是鏨削用的刀具，一般用非合金工具鋼鍛成，由頭部、鏨身和切削部分組成，切削部分刃磨成楔形，如圖所示。108鏨子的結(jié)構(gòu)2．鏨子的種類及用途鏨子的種類及用途見下表。109鏨子的種類及用途二、錘子錘子是鉗工常用的敲擊工具，由錘體、錘柄和倒楔組成，如圖所示。錘子的規(guī)格用錘體的質(zhì)量表示，鉗工常用的包括0.22kg、0.34kg、0.45kg和0.61kg等幾種。錘體用非合金工具鋼T7制成，并經(jīng)淬硬處理。110錘子的結(jié)構(gòu)三、游標卡尺卡尺是一種中等精度量具，常用的包括游標卡尺、帶表卡尺和數(shù)顯卡尺等多種類型，如圖所示。111常用卡尺的類型a）游標卡尺b）帶表卡尺c）數(shù)顯卡尺利用游標原理對兩同名測量面相對移動分隔的距離進行讀數(shù)的測量器具稱為游標卡尺。常用游標卡尺的結(jié)構(gòu)如圖所示。112常用游標卡尺的結(jié)構(gòu)游標卡尺通過外測量爪和內(nèi)測量爪的配合可以直接測量出工件的外徑、內(nèi)徑、長度、寬度和孔距等尺寸，利用深度尺還可以測量工件上溝槽和盲孔的深度，如圖所示。113游標卡尺的應用a）測量外徑b）測量內(nèi)徑c）測量深度1．游標卡尺的標記原理鉗工常用游標卡尺的分度值包括0.02mm和0.05mm兩種，如圖所示。114游標卡尺的標記原理a）分度值為0.02mm的游標卡尺b）分度值為0.05mm的游標卡尺2．游標卡尺的示值讀取方法如上圖所示，游標卡尺的讀數(shù)步驟如下：（1）讀整數(shù)。在主標尺上讀出位于游標尺零線左邊最接近的整數(shù)值，圖示為59mm。（2）讀小數(shù)。在游標尺上讀出與主標尺刻度線對齊的刻度線值，乘以游標卡尺的分度值，即為小數(shù)部分，圖示為24×0.02mm=0.48mm。（3）求和。將上述兩項讀數(shù)值相加，即為被測尺寸數(shù)值，圖示為59mm+0.48mm=59.48mm。115游標卡尺的示值讀取方法3．游標卡尺的使用注意事項（1）游標卡尺適用于IT10～IT16尺寸的測量和檢驗，應按工件的尺寸和精度要求合理選用。（2）不能用游標卡尺測量鑄、鍛件毛坯尺寸，也不能用游標卡尺測量精度要求過高的工件。（3）使用前應檢查游標卡尺測量爪和測量刃口是否平直無損，兩測量爪貼合時有無漏光現(xiàn)象，主標尺和游標尺的零線是否對齊。116（4）測量外尺寸時，兩外測量爪應張開到略大于被測尺寸，以固定量爪貼住工件，用輕微推力將活動量爪推向工件，測量面的連線應垂直于被測量表面，不得偏斜，如圖所示。117游標卡尺測量外尺寸的方法a）正確b）錯誤（5）測量內(nèi)尺寸時，兩內(nèi)測量爪開度應略小于被測尺寸，測量位置要正確，不得傾斜。（6）測量孔深或高度尺寸時，應使深度尺的測量面緊貼孔底，尺身的端面與被測件的表面接觸，且深度尺要垂直，不得傾斜。（7）讀數(shù)時，游標卡尺應置于水平位置，視線垂直于刻度線表面，避免視線歪斜造成示值讀取偏差。118?任務實施一、準備工作1．材料任務1完成劃線的φ50mm×102mm圓鋼棒料。2．工具、量具扁鏨、錘子、游標卡尺、刀口尺、塞尺、游標高度卡尺等。119二、鏨削1．裝夾工件按劃線位置找正并在臺虎鉗上夾緊工件，同時在工件下面加木墊塊，所劃加工面的線條應平行于鉗口平面，鏨削面應高于鉗口平面10～15mm，如圖所示。120裝夾工件2．起鏨鏨削的開始稱為起鏨。（1）站立姿勢操作者站在臺虎鉗的左斜側(cè)，左腳前跨半步，左膝略有彎曲，右腿在后，站穩(wěn)并伸直，身體保持自然，重心稍微偏向后方，視線落在工件的鏨削部位，如圖所示。121鏨削時的站立姿勢（2）鏨子的握法鏨子的握法包括正握法和反握法。1）正握法。掌心向下，手腕伸直，用中指、無名指握住鏨子，小指自然合攏，食指和拇指自然伸直地松靠，鏨子頭部伸出約20mm，如圖a所示。正握法的優(yōu)點是鏨子握得穩(wěn)，有利于大力鏨削，應用較多，但由于手背在鏨子刃口上方，有時會擋住視線而導致看不到鏨子刃口的切削狀況，常用于較長鏨子的握法。2）反握法。掌心向上，手指自然捏住鏨子，手掌懸空，如圖b所示。反握法的優(yōu)、缺點恰好與正握法相反，一般用于較短小鏨子的握法。122123鏨子的握法a）正握法b）反握法（3）錘子的握法起鏨時，錘子的握法常采用緊握法，即用五指緊握錘柄，拇指合在食指上，虎口對準錘頭方向，錘柄尾端露出15～30mm。在揮錘和錘擊過程中，五指始終緊握錘柄，如圖所示。124緊握法（4）揮錘方法起鏨時，采用腕揮的揮錘方法，即僅用手腕的動作進行錘擊操作，采用緊握法握錘，如圖所示，揮動頻率約為50次/min，多用于余量較小的鏨削、起鏨或終鏨等場合。125腕揮（5）起鏨方法鏨削平面時常用斜角起鏨方法，即先在工件的邊緣尖角處，將鏨子負角放置（-θ=3°～5°），向上鏨出一個斜面，然后按正常的鏨削角度逐步向中間鏨削，如圖所示。126斜角起鏨此外，還有一種起鏨方法——正面起鏨，即鏨子刃口貼住工件鏨削部位的端面，鏨子仍負角放置（-θ=3°～5°），先鏨出一個斜面，然后按正常角度鏨削，如圖所示。這種起鏨方法可避免鏨子彈跳和打滑，且便于掌握加工余量，鏨削溝槽時必須采用正面起鏨方法。127正面起鏨3．鏨削第一個面（1）粗鏨粗鏨時，每次的鏨削量一般為0.5～1.5mm。一般每鏨削兩三次后，可將鏨子退回一些，做一次短暫的停頓，然后再將刃口頂住上次鏨削處繼續(xù)鏨削，這樣，既可隨時觀察鏨削面的平整情況，又可使手部肌肉有節(jié)奏地得到放松。1）鏨子的握法。采用正握法。1282）錘子的握法。正常鏨削時，錘子的握法常采用松握法，即拇指和食指始終握緊錘柄，揮錘時，小指、無名指和中指依次放松；錘擊時，又以相反的順序收攏握緊，如圖所示。129松握法3）揮錘方法。除了起鏨時采用的腕揮，還有肘揮和臂揮兩種揮錘方法。粗鏨時，肘揮和臂揮均可采用，對于初學者，可先采用肘揮，待操作熟練后再采用臂揮。①肘揮。用手腕和肘部一起揮動錘子進行錘擊操作，采用松握法握錘，如圖a所示，錘擊力較大，揮動頻率約為40次/min，一般錘擊操作都采用肘揮。②臂揮。用手腕、肘部和手臂一起揮動錘子進行錘擊操作，如圖b所示，錘擊力最大。130131揮錘方法a）肘揮b）臂揮4）終鏨方法。當鏨削距工件盡頭10～15mm時，應將工件掉頭，從另一端鏨去剩余的部分，以防工件邊緣崩裂，如圖所示。在鏨削脆性材料時尤其應注意這一點。132終鏨方法a）錯誤b）正確（2）檢測為了保證加工面符合圖樣要求，加工過程中應經(jīng)常檢測尺寸和幾何公差。1）檢測平面度。平面度一般使用鋼直尺或刀口尺通過透光法檢測，如圖所示。2）用游標卡尺測量尺寸。粗鏨時，當鏨削到接近所劃的加工線時，為保證加工精度，應經(jīng)常使用游標卡尺測量尺寸，以免尺寸超差，形成廢品。133采用透光法檢測平面度（3）精鏨精鏨的主要目的是對鏨削面進行修整加工，精鏨方法與粗鏨方法基本相同，但每次鏨削量應較少，一般不超過0.5mm，揮錘方法采用肘揮。精鏨完成后檢測尺寸和平面度，直至達到圖樣規(guī)定的尺寸和平面度要求，且鏨削痕跡整齊一致。1344．鏨削第二個面將工件旋轉(zhuǎn)180°裝夾在臺虎鉗上，采用同樣的方法鏨削第二個面，鏨削完成后檢測尺寸和平面度，直至達到圖樣規(guī)定的尺寸和平面度要求，且鏨削痕跡整齊一致。5．檢測平行度用游標卡尺多位置測量兩平面間的尺寸，測得的最大尺寸與最小尺寸的差值即為兩平行平面的平行度誤差。這里的平行度要求為

，表示測得的最大尺寸與最小尺寸的差值不得超過0.8mm。135三、任務評價鏨削評分表見下表。136鏨削評分表137鏨削評分表任務3鋸削扁圓鋼棒料138學習目標1．熟悉常用的鋸削工具及其使用方法。2．掌握平面鋸削的操作方法，了解管子和薄板鋸削的操作要點。3．能正確使用鋸削工具在扁圓鋼棒料上完成平面鋸削，并達到一定的精度要求。4．了解鋸條損壞、鋸削常見缺陷的產(chǎn)生原因和預防措施。139任務描述按照下圖所示鋸削圖樣要求，對任務2完成鏨削的工件進行鋸削加工，鋸削完成的工件如圖所示。140鋸削圖樣鋸削完成的工件任務分析用手鋸對材料或工件進行切斷或切槽等的加工方法稱為鋸削。鋸削是一種粗加工，平面度一般可控制在0.2～0.5mm，具有操作方便、簡單、靈活的特點，應用較廣。141分析下圖可知，本任務是在扁圓鋼棒料上采用鋸削方法加工另外兩個平面，并達到尺寸要求（35±0.5）mm、平面度要求

、垂直度要求

和平行度要求

。要完成該任務，應先熟悉常用的鋸削工具及其使用方法，掌握平面鋸削的操作方法。142鋸削圖樣?相關知識一、鋸弓鋸弓用于安裝和張緊鋸條，包括固定式和可調(diào)式兩種。固定式鋸弓只能安裝一種長度規(guī)格的鋸條，如圖a所示；可調(diào)式鋸弓通過調(diào)整鋸弓長度可以安裝各種不同長度規(guī)格的鋸條，其手柄形狀符合自然握法的手形，便于用力，使用最廣泛，如圖b所示。143鋸弓a）固定式鋸弓b）可調(diào)式鋸弓二、鋸條鋸條在鋸削時起切削作用。鋸條常用的材質(zhì)包括碳素結(jié)構(gòu)鋼、合金工具鋼、高速鋼和雙金屬復合鋼等。鋸條按特性分為全硬型和撓性型兩種類型，按齒形分為單面齒和雙面齒兩種類型。1．鋸條的規(guī)格及選用鋸條的規(guī)格包括長度規(guī)格和粗細規(guī)格兩部分。鋸條的長度規(guī)格以兩端銷孔的中心距表示，常用的鋸條長度為300mm，如下圖所示。鋸條的粗細規(guī)格用25mm長度內(nèi)的鋸齒數(shù)或齒距（兩相鄰鋸切刃之間的距離）表示。鋸條的規(guī)格及基本尺寸見下表。144145鋸條鋸條的規(guī)格及基本尺寸2．鋸齒的切削角度鋸條的切削部分由許多按齒距均勻分布的鋸齒組成，其鋸齒形狀如圖所示。鋸齒的切削角度見下表。146鋸齒的形狀鋸齒的切削角度3．鋸條的分齒在制造鋸條時，將鋸齒按一定規(guī)律左右錯開排列成一定形狀，使鋸齒從鋸條兩側(cè)凸出以提供鋸切間隙的方法稱為鋸條的分齒。鋸條的分齒形式包括交叉形和波浪形等，如圖所示。147鋸條的分齒形式a）交叉形b）波浪形?任務實施一、準備工作1．材料任務2完成鏨削的扁圓鋼棒料。2．工具、量具鋼直尺、V形架、平板、鋸弓、鋸條、游標卡尺、刀口尺、塞尺、直角尺、游標高度卡尺等。148二、劃線1．劃第一圈線（一圈水平線）在平板上用V形架放置工件，用直角尺找正工件端面中心線，使之與平板垂直，若有傾斜，可略微轉(zhuǎn)動工件，直至直角尺的測量面與中心線重合或平行，如圖所示。149找正工件端面中心線至垂直調(diào)整游標高度卡尺，升高至高度L2（L2=中心高度H+17.5mm），在工件兩端面和外圓柱面上劃出一圈水平線，如圖所示。150劃第一圈線2．劃第二圈線（第一圈線的平行線）將工件旋轉(zhuǎn)180°，用直角尺再次找正工件端面中心線，使之與平板垂直；調(diào)整游標高度卡尺，升高至高度L2，在工件兩端面和外圓柱面上劃出一圈水平線，如圖所示。3．檢測用鋼直尺檢測所劃線條尺寸是否正確。151劃第二圈線三、安裝鋸條鋸條在使用前需要安裝到鋸弓上。安裝鋸條時，先將鋸弓前端拉開到合適的位置，然后將鋸條上的銷孔套在鋸弓的固定銷上，旋轉(zhuǎn)張緊螺母收緊鋸條。手鋸在前推時才起切削作用，因此，安裝鋸條時應使鋸齒的方向朝前，否則將影響正常的切削加工，如圖所示?？赏ㄟ^旋轉(zhuǎn)張緊螺母來調(diào)節(jié)鋸條的張緊力，張緊力應適當，過緊則鋸條受力太大，容易折斷；過松則鋸條會發(fā)生扭曲，造成鋸縫歪斜。152153鋸條的安裝a）正確b）錯誤四、鋸削1．裝夾工件工件一般應裝夾在臺虎鉗的左端，以便于操作，如下圖所示。工件伸出鉗口的部分不應過長，可使鋸削面距離鉗口左側(cè)端面約20mm，以防止工件在鋸削時產(chǎn)生振動；所劃加工面的線條應平行于鉗口左側(cè)端面，使鋸削方向與鉛垂線方向一致，以便于控制鋸縫不偏離劃線線條；夾持要牢靠，同時應避免將工件夾變形和夾壞已加工面。154155裝夾工件2．起鋸（1）站立姿勢操作者站在臺虎鉗的左斜側(cè)，左腳前跨半步，左膝略有彎曲，右腿在后，站穩(wěn)并伸直，身體保持自然，如圖所示。156鋸削時的站立姿勢（2）起鋸方法起鋸是鋸削加工的開始，起鋸質(zhì)量直接影響鋸削質(zhì)量。如果起鋸不當，一是鋸條容易跳出鋸縫將工件拉毛或者引起鋸齒崩裂；二是起鋸后的鋸縫與劃線位置不一致，將使鋸削尺寸出現(xiàn)較大偏差。起鋸方法包括遠起鋸和近起鋸兩種。一般情況下應盡量采用遠起鋸，因為遠起鋸時鋸齒逐步切入材料，不易被卡住，起鋸較為方便。如果采用近起鋸導致鋸齒被工件的棱邊卡住，此時可向后拉手鋸做倒向起鋸，使起鋸時接觸的鋸齒數(shù)增加，再做推進起鋸就不會被棱邊卡住。157158起鋸方法a）遠起鋸b）近起鋸起鋸時，一只手滿握鋸弓手柄，另一只手的拇指擋住鋸條，使鋸條保持正確的起鋸位置，施加壓力要小，往復行程要短，速度要慢，起鋸角θ要小些，一般為15°左右，如圖所示。159起鋸的角度a）起鋸角合適b）起鋸角太大3．鋸削第一個面（1）握鋸方法正常鋸削時，手鋸的握法如圖所示，一只手滿握鋸弓手柄，拇指壓在食指上，另一只手輕扶在鋸弓前端，配合扶正手鋸，控制方向。160手鋸的握法（2）鋸削姿勢鋸削過程中身體的姿勢如圖所示。鋸削前，雙手握鋸放在工件上，左臂略彎曲，右臂與鋸削方向保持一致，身體略前傾10°左右。向前鋸削，身體與手鋸一起向前運動，右腿伸直向前傾，身體也隨之前傾，重心移到左腿上，左膝彎曲，身體前傾角度加大至15°左右。隨著鋸削行程的增大，身體前傾角度也隨之增大到18°左右。當鋸削至鋸條長度的3/4時，身體停止運動，準備回程，身體前傾角度回到15°左右。注意：整個鋸削過程中身體擺動要自然。161162鋸削過程中身體的姿勢（3）鋸削時手鋸的運動鋸削時，手鋸的運動方式有兩種：一種是直線式，兩手均勻用力，向前推進手鋸；另一種是擺動式，向前推進手鋸時右手下壓而左手上提，此種方式動作自然，可減輕疲勞。一般加工鋸削面要求平直的槽和薄壁工件采用直線式運動方式，而鋸斷其他材料時常采用擺動式運動方式。（4）鋸削速度正常鋸削時，鋸削速度一般為40次/min左右。鋸削軟材料可以快些，鋸削硬材料應該慢些。鋸削速度太快，鋸條發(fā)熱嚴重，容易磨損，必要時可加切削液等進行冷卻、潤滑，以減小鋸條的發(fā)熱磨損。鋸削速度太慢，則工作效率太低，鋸削時間加長。163（5）深縫鋸削本任務鋸削長度為102mm，大于鋸弓的高度，因此，當鋸削到鋸弓高度時，可以將鋸條轉(zhuǎn)過90°重新安裝，使鋸弓在工件的外側(cè)；或?qū)彈l轉(zhuǎn)過180°重新安裝，使鋸弓在工件的底部，繼續(xù)進行鋸削。164深縫鋸削a）鋸條轉(zhuǎn)過90°b）鋸條轉(zhuǎn)過180°（6）結(jié)束鋸削工件快要被鋸斷時，左手應扶住工件，右手輕施壓力，慢速將工件鋸斷，如圖所示。（7）檢測鋸削完成后，用游標卡尺檢測尺寸，用刀口尺和塞尺檢測平面度，用直角尺檢測垂直度，直至達到圖樣要求。165結(jié)束鋸削4．鋸削第二個面將工件旋轉(zhuǎn)180°裝夾在臺虎鉗上，采用同樣的方法鋸削第二個面，鋸削完成后，用游標卡尺檢測尺寸和平行度，用刀口尺和塞尺檢測平面度，用直角尺檢測垂直度，直至達到圖樣要求。166三、任務評價鋸削評分表見下表。167鋸削評分表任務4銼削長方體168學習目標1．熟悉銼刀及其使用方法。2．掌握外徑千分尺的使用方法。3．掌握平面銼削的操作方法，了解外圓弧面、內(nèi)圓弧面、外球面、平面的曲面連接處的銼削要點。4．能正確使用銼刀在長方體上完成平面銼削，并達到一定的精度要求。5．了解銼削常見缺陷的產(chǎn)生原因和預防措施。169任務描述按照下圖所示銼削圖樣要求，對任務3完成鋸削的工件進行銼削加工，銼削完成的工件如圖所示。170銼削圖樣銼削完成的工件任務分析用銼刀對工件進行切削加工，使其尺寸、形狀和表面粗糙度符合要求的操作方法稱為銼削。銼削一般是在鏨削、鋸削之后對工件進行的精度較高的加工，其尺寸精度可達0.01mm，表面粗糙度可達Ra0.8μm。銼削的應用范圍較廣，可以銼削工件的內(nèi)外平面、內(nèi)外曲面、溝槽和各種復雜表面。171分析下圖可知，本任務是在鏨削、鋸削之后，采用銼削的方法對長方體的6個面進行精加工，并達到圖樣要求。要完成該任務，應先熟悉銼刀及其使用方法，掌握外徑千分尺的使用方法，掌握平面銼削的操作方法。172銼削圖樣?相關知識一、銼刀1．銼刀的結(jié)構(gòu)銼刀的結(jié)構(gòu)如圖所示。173銼刀的結(jié)構(gòu)2．銼刀的齒紋銼刀面上布滿銼齒，根據(jù)銼齒的排列方式，銼刀的齒紋包括單齒紋和雙齒紋兩種。（1）單齒紋單齒紋是指銼刀面上只有一個方向的銼齒，如圖a所示。單齒紋銼齒的強度低，全齒寬同時參加切削，需要較大切削力，適用于銼削軟材料。（2）雙齒紋雙齒紋是指銼刀面上有兩個方向排列的銼齒，如圖b所示。這樣兩個方向的銼齒，沿銼刀中心線方向形成傾斜和有規(guī)律的排列。銼削時，每個銼齒的銼痕交錯而不重疊，銼面比較光滑，切屑是碎斷的，比較省力，銼齒強度高，適用于銼削硬材料。174175銼刀的齒紋a）單齒紋b）雙齒紋3．銼刀的種類按用途不同，常用的銼刀可分為鉗工銼、整形銼和異形銼三類，見下表。176銼刀的種類4．銼刀的規(guī)格銼刀的規(guī)格包括尺寸規(guī)格和粗細規(guī)格。（1）尺寸規(guī)格不同的銼刀有不同的表示方法，圓銼用斷面直徑表示，方銼用斷面邊長表示，其他銼刀用銼身長度表示。177（2）粗細規(guī)格以銼刀每10mm軸向長度內(nèi)的主銼紋條數(shù)來表示。鉗工銼的銼紋參數(shù)見下表。178鉗工銼的銼紋參數(shù)5．銼刀的選擇（1）銼刀斷面形狀的選擇銼刀斷面形狀應與工件被加工表面的形狀相適應，見下表。179銼刀斷面形狀的選擇180銼刀斷面形狀的選擇181銼刀斷面形狀的選擇（2）銼刀粗細規(guī)格的選擇一般來說，粗齒銼刀適用于銼削銅、鋁等軟金屬以及加工余量大、精度要求低和表面粗糙度要求不高的工件；細齒銼刀適用于銼削鋼、鑄鐵以及加工余量小、精度要求高和表面粗糙度要求高的工件。（3）銼刀尺寸規(guī)格的選擇銼刀尺寸應與工件被加工表面的大小相適應。工件被加工表面的尺寸越大，選用的銼刀尺寸應越大；反之，應選用小尺寸的銼刀，特別是銼削內(nèi)表面，其銼刀尺寸必須小于或等于被加工表面的尺寸，否則無法進行銼削加工。182二、外徑千分尺1．外徑千分尺的結(jié)構(gòu)外徑千分尺的結(jié)構(gòu)如下圖所示，主要由尺架、測砧、測微螺桿、固定套管、微分筒、測力裝置和鎖緊裝置等組成。183外徑千分尺的結(jié)構(gòu)2．外徑千分尺的標記原理外徑千分尺的分度值包括0.01mm、0.001mm和0.002mm等。3．外徑千分尺的示值讀取方法外徑千分尺的示值讀取方法如下：（1）在固定套管上讀出與微分筒相鄰近的標記數(shù)值。（2）用微分筒上與固定套管的基準線對齊的標記格數(shù)，乘以外徑千分尺的分度值（如

0.01mm），讀出不足0.5mm的數(shù)值。（3）將兩項讀數(shù)相加，即為被測尺寸的數(shù)值。1844．外徑千分尺的使用方法用外徑千分尺進行測量前，應先將測砧和測微螺桿的測量面擦拭干凈，并校準零位，如圖所示。185外徑千分尺校零a）0～25mm外徑千分尺校零b）25～50mm外徑千分尺校零測量時，雙手操作，先旋轉(zhuǎn)微分筒，當測量面快接觸或剛接觸工件表面時，再旋轉(zhuǎn)測力裝置（棘輪），當聽到“吱吱”聲時，停止轉(zhuǎn)動，如圖所示。186外徑千分尺的使用方法5．外徑千分尺的使用注意事項（1）外徑千分尺適用于較精密件的測量和檢驗，應按工件的尺寸和精度要求正確合理地選用外徑千分尺。（2）不能用外徑千分尺測量毛坯或轉(zhuǎn)動的工件。（3）測量時，外徑千分尺要放正，并注意溫度的影響。（4）為防止尺寸變動，可轉(zhuǎn)動鎖緊裝置，鎖緊測微螺桿。（5）讀數(shù)時，最好不要取下外徑千分尺。187?任務實施一、準備工作1．材料任務3完成鋸削的長方體工件。2．工具、量具游標卡尺、25～50mm外徑千分尺、刀口尺、直角尺、塞尺、平板、游標高度卡尺、銼刀（300mm1號紋平銼、200mm2號紋平銼、150mm1號紋平銼、150mm2號紋平銼）等。188二、裝拆銼刀柄銼刀需安裝銼刀柄后方可使用。1．銼刀柄的安裝一只手拿銼刀柄，另一只手拿銼刀，先將銼刀舌插入銼刀柄的安裝孔，然后在臺虎鉗工作臺上敲幾下，利用銼刀自重墩入銼刀柄，如圖

a

所示。2．銼刀柄的拆卸一只手拿銼刀柄，另一只手拿銼刀，在臺虎鉗工作臺邊緣水平撞擊銼刀柄，使銼刀與銼刀柄分離，如圖

b

所示。189190銼刀柄的裝拆a）銼刀柄的安裝b）銼刀柄的拆卸三、銼削本任務是采用銼削的方法將長方體工件的基本尺寸從102mm×35mm×32mm加工到100mm×33mm×30mm，則三個方向的單面切削余量分別為單面切削余量1=（102-100）mm/2=1mm單面切削余量2=（35-33）mm/2=1mm單面切削余量3=（32-30）mm/2=1mm銼削加工過程一般分為粗銼和精銼兩個階段。粗銼余量約為0.5～1mm，精銼余量約為0.1～0.3mm。粗銼主要是以較大的銼削力度和動作幅度銼去大部分切削余量，為精銼做好準備。精銼則以提高銼削面的尺寸、幾何精度和減小表面粗糙度值為主，最終達到圖樣要求。191192裝夾工件1．裝夾工件將工件夾緊在臺虎鉗鉗口寬度方向的中間位置，銼削面高出鉗口平面10～15mm，并處于水平位置，如圖所示。2．銼削第一個面（1）站立姿勢操作者站在臺虎鉗的左斜側(cè)，左腳前跨半步，左膝略有彎曲，右腿在后，站穩(wěn)并伸直，身體保持自然，如圖所示。193銼削時的站立姿勢（2）粗銼1）銼刀的握法。粗銼時，應選用較大尺寸銼刀（長度大于250mm），這里可選用300mm1號紋平銼。較大尺寸銼刀的握法如圖所示，右手緊握銼刀柄，柄端頂住掌心，拇指放在銼刀柄的上部，其余手指滿握銼刀柄；左手拇指根部壓在銼刀頭上，拇指自然伸直，中指、無名指握住銼刀前端，食指、小指自然收攏。194較大尺寸銼刀的握法a）右手握法b）左手握法銼削時兩手的姿勢如圖所示，左手的肘部要適當抬起（不要下垂），否則力量不能正常發(fā)揮。195銼削時兩手的姿勢2）銼削姿勢。銼削姿勢及操作要領見下表。196銼削姿勢及操作要領3）銼削時銼刀的受力。推進銼刀時，兩手加在銼刀上的壓力應保證銼刀平穩(wěn)而不上下擺動，這樣才能銼出平整的平面。推進銼刀時的推力大小主要由右手控制，而壓力大小則由兩手共同控制。4）銼削速度。銼削速度一般為40次/min左右，推出時稍慢，回程稍快。速度太快容易疲勞和加快銼齒的磨損。1975）銼削方法。平面銼削方法主要包括順向銼、交叉銼和推銼等。①順向銼。如圖

a

所示，順向銼時，銼刀的運動方向始終與臺虎鉗中心線（工件夾持方向）保持一致，因此，銼削面可得到整齊一致的銼痕，比較美觀。順向銼一般用于銼削較小平面和精銼。②交叉銼。如圖b所示，交叉銼時，銼刀的運動方向與臺虎鉗中心線成35°左右的夾角，銼刀與工件的接觸面增大，銼刀容易掌握平穩(wěn)，但銼削面的銼痕交叉，表面美觀度比順向銼差。交叉銼常用于粗銼，但在完成前仍需要改為順向銼，以使銼痕平直。③推銼。如圖c所示，推銼時，兩手對稱橫握銼刀，用拇指推動銼刀順著工件的長度方向進行銼削，銼刀的利用率不高，且不能充分發(fā)揮手的力量，因此銼削效率較低。推銼只適用于加工余量較小的場合如銼削窄長平面、修整尺寸，或不方便采用順向銼的場合。198199銼削方法a）順向銼b）交叉銼c）推銼6）檢測。用刀口尺和塞尺檢測銼削面平面度，當銼削面上道工序（鏨削或鋸削）的痕跡被銼光，且平面度、表面粗糙度接近銼削質(zhì)量要求時即可結(jié)束粗銼。（3）精銼對初學者，精銼余量一般為0.3mm左右，熟練掌握銼削技能后，精銼余量一般為0.1mm。1）銼刀的握法。精銼時，選用中等尺寸銼刀（長度為200mm左右），這里可選用200mm2號紋平銼。中等尺寸銼刀右手的握法與上述較大尺寸銼刀的握法相同，左手只需用拇指、食指和中指輕輕捏住銼刀前端即可，不需要像較大尺寸銼刀那樣施加很大的力，如圖所示。200中等尺寸銼刀的握法2）銼削方法。精銼時，務必采用順向銼方法。3）檢測①用刀口尺和塞尺檢測銼削面平面度。②檢測銼削表面粗糙度。銼削表面銼紋應一致，檢測表面粗糙度時可采用目測方法，初學者也可采用與表面粗糙度樣板進行比對的方法。2013．銼削第二個面（第一個面的相對面）以加工好的第一個面作為基準面，將工件放置于平板上，用游標高度卡尺劃出距第一個面30mm的第二個面的加工線。重新裝夾工件，采用同樣的方法銼削第二個面，先粗銼，留0.3mm左右的精銼余量，再精銼至達到圖樣要求，即第二個面與第一個面間的尺寸達到（30±0.1）mm，平面度達到

，平行度達到

，表面粗糙度達到Ra3.2μm等。202（1）用外徑千分尺測量第二個面與第一個面間的尺寸測量時，應采用多點測量的方法，一般測量兩平面間的尺寸時，應在四角和中間位置共測量五個點的數(shù)值，取其平均值作為測量結(jié)果，如圖所示。若平面面積較大，可測量更多點。（2）檢測平行度用外徑千分尺多點測量兩平面間的尺寸，測得的最大尺寸與最小尺寸的差值即為兩平行平面的平行度誤差。203用外徑千分尺測量平行平面間的尺寸4．銼削第三個面（第一個面的相鄰面）重新裝夾工件，銼削第三個面，銼削、檢測方法基本同第一個面，只是增加了一項精度要求，即在銼削過程中要經(jīng)常用直角尺檢測第三個面與第一個面的垂直度。第三個面的銼削質(zhì)量要求：平面度達到

，垂直度達到

，表面粗糙度達到Ra3.2μm。2045．銼削第四個面（第三個面的相對面）以加工好的第三個面作為基準面，將工件放置于平板上，用游標高度卡尺劃出距第三個面33mm的第四個面的加工線。重新裝夾工件，銼削第四個面，銼削、檢測方法基本同第二個面，只是增加了一項精度要求，即在銼削過程中也要經(jīng)常用直角尺檢測第四個面與第一個面的垂直度。第四個面的銼削質(zhì)量要求：與第三個面間的尺寸達到（33±0.1）mm，平面度達到

，垂直度達到

，平行度達到

，表面粗糙度達到Ra3.2μm。2056．銼削第五個面（端面）長方體端面的面積較小，因此可選用較小尺寸銼刀，粗銼時選用150mm1號紋平銼，精銼時選用150mm2號紋平銼。由于較小尺寸銼刀需要施加的力較小，因此，其握法也有所不同，如圖所示，這樣的握法不易感到疲勞，銼刀也容易掌握平穩(wěn)。206較小尺寸銼刀的握法7．銼削第六個面（第五個面的相對面）以加工好的第五個面作為基準面，將工件放置于平板上，用游標高度卡尺劃出距第五個面100mm的第六個面的加工線。重新裝夾工件，銼削第六個面，銼削、檢測方法同第四個面。第六個面的銼削質(zhì)量要求：與第五個面間的尺寸達到（100±0.1）mm，平面度達到

，垂直度達到

，平行度達到

，表面粗糙度達到Ra3.2μm。8．全面檢測全面檢測銼削質(zhì)量，如有必要，可進行適當修整，并去除毛刺，進行銳邊倒角。207四、任務評價銼削評分表見下表。208銼削評分表209銼削評分表任務5在長方體上鉆孔、擴孔、锪孔210學習目標1．熟悉麻花鉆、臺式鉆床及其使用方法。2．掌握鉆削用量、鉆孔用切削液的選擇。3．掌握鉆孔、擴孔、锪孔的操作方法。4．能正確使用臺式鉆床在長方體上完成沉孔加工，并達到一定的精度要求。5．了解常用的鉆床、孔加工常用的夾持方式和鉆孔常見缺陷的產(chǎn)生原因。211任務描述按照下圖所示沉孔加工圖樣要求，在任務4完成銼削的長方體工件上加工沉孔，沉孔加工完成的工件如圖所示。212沉孔加工圖樣沉孔加工完成的工件任務分析用鉆頭在實體材料上加工孔的方法稱為鉆孔。由于鉆孔時鉆頭處于半封閉狀態(tài)，轉(zhuǎn)速高，切削量大，排屑困難，摩擦嚴重，因此，鉆孔的加工精度低，一般尺寸精度為

IT11～IT10，表面粗糙度為Ra50～12.5μm，常用于加工要求不高的孔或孔的粗加工。用擴孔工具擴大工件孔徑的加工方法稱為擴孔。用锪鉆在孔口表面锪出一定形狀的孔或表面的加工方法稱為锪孔。213分析下圖可知，本任務是在銼削后的長方體工件上加工沉孔（包括鉆孔、擴孔、锪孔），并達到圖樣要求。要完成該任務，應先熟悉麻花鉆、臺式鉆床及其使用方法，掌握鉆削用量、鉆孔用切削液的選擇。214沉孔加工圖樣?相關知識一、鉆削運動鉗工鉆孔時常在各類鉆床上進行。在鉆床上鉆孔時，鉆頭安裝在鉆床的主軸孔中，工件固定在工作臺上，通過鉆頭與工件的相對運動來完成鉆削加工，其切削過程由兩個運動合成，如圖所示。1．主運動主運動是鉆頭的旋轉(zhuǎn)。2．進給運動進給運動是鉆頭沿軸向的移動。215沉孔加工圖樣二、麻花鉆麻花鉆由鉆柄和鉆體兩部分組成，如圖所示。216麻花鉆a）直柄麻花鉆b）錐柄麻花鉆1．鉆柄鉆柄是麻花鉆的夾持部分，主要用來連接鉆床主軸并傳遞鉆孔時所需的轉(zhuǎn)矩和軸向力。鉆柄分為直柄和錐柄兩種，一般直徑小于13mm的麻花鉆做成直柄，制造方便且傳遞的轉(zhuǎn)矩較小；直徑大于或等于13mm的麻花鉆做成莫氏錐柄，裝夾時定位精度較高，錐柄的扁尾用來幫助傳遞轉(zhuǎn)矩，避免麻花鉆在主軸孔中或錐套中打滑，且便于從主軸孔中頂出麻花鉆。2172．鉆體麻花鉆的鉆體包括切削部分和由兩條刃帶形成的導向部分及空刀。切削部分是指由產(chǎn)生切屑的諸要素（主切削刃、橫刃、前面、后面、刀尖）所組成的工作部分，承擔著主要的切削工作。標準麻花鉆的切削部分由五刃（兩條主切削刃、兩條副切削刃和一條橫刃）、六面（兩個前面、兩個后面和兩個副后面）和三尖（一個鉆尖和兩個刀尖）構(gòu)成，如圖所示。218麻花鉆切削部分的構(gòu)成導向部分用來保持麻花鉆鉆孔時的正確方向并修光孔壁，在麻花鉆刃磨時可作為切削部分的后備。兩條容屑槽的作用是形成切削刃，便于容屑、排屑和切削液輸入。為了減少刃帶與孔壁的摩擦，便于導向，麻花鉆的導向部分直徑略有倒錐（用倒錐度表示，每100mm長度上為0.02～0.12mm，但總倒錐量不應超過0.25mm）。空刀是鉆體上直徑減小的部分，其作用是在磨制麻花鉆時作退刀槽使用，通常錐柄麻花鉆的規(guī)格、材料及商標也打印在此處。219三、鉆削用量的選擇鉆削用量是指在鉆削過程中，切削速度、進給量和背吃刀量的總稱。切削速度是指鉆孔時鉆頭直徑上一點的線速度。進給量是指主軸每轉(zhuǎn)一周，鉆頭相對工件沿主軸軸線的相對移動量。背吃刀量通常指已加工表面與待加工表面之間的垂直距離，鉆孔時的背吃刀量等于鉆頭直徑的一半。220四、鉆孔用切削液的選擇鉆削不同的材料應選用不同的切削液，見下表。221鉆削不同材料時選用的切削液?任務實施一、準備工作1．材料任務4完成銼削的長方體工件。2．工具、量具平板、游標高度卡尺、樣沖、錘子、劃針、鋼直尺、游標卡尺、活扳手、麻花鉆（φ8mm、φ12mm）、柱形锪鉆、90°錐形锪鉆等。222二、鉆孔1．劃線鉆孔前必須找正基準，在待加工位置進行劃線。按圖樣中孔的尺寸要求，劃出十字中心線，然后打上中心樣沖眼，打中心樣沖眼是為了準確落鉆定心。為了便于及時檢查和校正鉆孔的位置，可以劃出幾個大小不等的檢查圓，如圖

a所示。對于尺寸要求較高的孔，為避免樣沖眼產(chǎn)生偏差，可在劃十字中心線時，劃出幾個大小不等的方框，作為鉆孔時的檢查線，如圖b所示。223224孔加工線的劃法a）檢查圓b）檢查線2．調(diào)整鉆床轉(zhuǎn)速本任務只需在臺式鉆床上即可完成孔加工。臺式鉆床簡稱臺鉆，是一種可安裝在作業(yè)臺上、主軸垂直布置的小型鉆床，最大鉆孔直徑為12mm，其結(jié)構(gòu)如圖a所示。鉆孔前，需要對臺式鉆床轉(zhuǎn)速進行調(diào)整，一般來說，麻花鉆直徑越小，所需的轉(zhuǎn)速越高。本任務要鉆的孔直徑相對較小，因此需要較高的轉(zhuǎn)速。臺式鉆床的轉(zhuǎn)速由五級帶輪控制，調(diào)速時，先取下鉆床上的防護罩，將調(diào)速帶調(diào)整到第二擋，再將防護罩蓋好，并擰緊螺紋緊固件，如圖b所示。225226臺式鉆床a）臺式鉆床的結(jié)構(gòu)b）轉(zhuǎn)速的調(diào)整3．裝夾麻花鉆本任務先用φ8mm麻花鉆鉆通孔。φ13mm以下的麻花鉆一般做成直柄，通過鉆夾頭安裝在鉆床上，由鉆夾頭鑰匙對麻花鉆進行夾緊和松開，如圖所示。227麻花鉆的裝夾a）直柄麻花鉆b）鉆夾頭c）鉆夾頭鑰匙d）直柄麻花鉆的裝夾4．裝夾工件在長方體工件上鉆孔時可以用平口鉗裝夾，工件應放置在等高墊鐵上，以防鉆壞平口鉗，如圖所示。工件表面要與麻花鉆的軸線垂直，以保證鉆出的孔的軸線與工件表面垂直。夾緊力要適當，既要確保夾緊工件以保證工件在加工過程中不能松動，又不能太大，以防夾傷工件。228工件的裝夾5．鉆φ8mm通孔（1）起鉆起鉆時，應先將麻花鉆的鉆尖對準中心樣沖眼，右手操縱進給手柄，使麻花鉆輕壓在工件表面上，左手反轉(zhuǎn)鉆夾頭，使鉆尖自動找正，以對準中心樣沖眼，如圖a所示。找正后抬起進給手柄，使鉆尖與工件表面相距10mm左右，啟動鉆床，左手輕扶平口鉗，右手轉(zhuǎn)動進給手柄，鉆一個小淺坑，如圖b所示。229230起鉆a）鉆尖對準中心樣沖眼b）鉆一個小淺坑（2）校正鉆孔時，要根據(jù)孔的檢查線不斷校正。校正方法如下：先用麻花鉆對準中心樣沖眼鉆出一淺坑，觀察鉆孔位置是否正確，通過不斷校正使淺坑與孔的中心同軸。若偏離較少，可在起鉆的同時用力將工件向偏離的反方向推，達到逐步校正；若偏離較多，可在校正方向打上幾個樣沖眼或用油槽鏨鏨削出幾條槽，以減小此處的切削阻力，達到校正的目的，如下圖所示。無論采用何種方法，都必須在淺坑外圓小于麻花鉆之前完成，否則校正就困難了。231232校正a）偏離b）鏨槽校正c）正確（3）鉆孔當起鉆達到鉆孔位置要求后，即可按要求進行正常鉆孔。手動進給時，要適當用力，不應使麻花鉆發(fā)生彎曲，以免鉆孔軸線歪斜或麻花鉆折斷。當鉆尖將要鉆穿工件時，軸向阻力突然減小，由于鉆床進給機構(gòu)的間隙和彈性變形的恢復，將使麻花鉆以很大的進給量自動切入，易造成麻花鉆折斷或鉆孔質(zhì)量降低等，因此當孔將要鉆穿時，必須減小進給量。按上述方法完成φ8mm通孔的加工，并用游標卡尺進行檢測，保證（20±0.3）mm、（46±0.3）mm的尺寸要求。2336．加工φ12mm沉孔沉孔一般采用锪孔加工完成，圓柱形沉孔可用柱形锪鉆加工。柱形锪鉆如圖所示，前端有導柱，主要切削刃是端面刃，柄部用于夾持以傳遞動力。234柱形锪鉆沉孔的加工方法如圖所示，由于柱形锪鉆在加工時是用端面刃進行切削的，產(chǎn)生的軸向切削力大，切削不穩(wěn)定，因此，為了減小切削量，一般先用相同直徑的麻花鉆進行擴孔，再用柱形锪鉆把孔底锪平。235沉孔的加工方法a）鉆底孔b）麻花鉆擴孔c）锪鉆锪平孔底7．孔口倒角沉孔加工完成后，需對孔口進行倒角。倒角時，換上90°錐形锪鉆，用起鉆找正的方法使錐形锪鉆與已加工孔同軸，當錐形锪鉆剛接觸到工件時，在鉆床的標尺上做記號，啟動鉆床，使錐形锪鉆向下切削1mm，即完成孔口倒角，如圖所示。236孔口倒角三、任務評價鉆孔評分表見下表。237鉆孔評分表任務6在長方體上鉸孔238學習目標1．熟悉鉸刀及其使用方法。2．掌握鉸削用量、鉸孔用切削液的選擇。3．掌握鉸孔的操作方法。4．能正確使用鉸刀在長方體上完成鉸孔，并達到一定的精度要求。5．了解鉸孔常見缺陷的產(chǎn)生原因和預防措施、鉸刀損壞的形式和原因。239任務描述按照下圖所示鉸孔圖樣要求，在任務5完成沉孔加工的長方體工件上鉸孔，鉸孔完成的工件如圖所示。240鉸孔圖樣鉸孔完成的工件任務分析用鉸刀從工件孔壁上切除微量金屬層，以提高孔的尺寸精度和表面質(zhì)量的加工方法稱為鉸孔。鉸刀是精度較高的多刃刀具，具有切削刃鋒利、切削余量小、導向性好、加工精度高、剛性好、適應性強等特點。鉸孔尺寸精度一般為IT9～IT7，表面粗糙度一般為

Ra3.2～0.8μm。241分析下圖可知，本任務是在長方體工件上鉸孔，并達到圖樣要求。要完成該任務，應先熟悉鉸刀及其使用方法，掌握鉸削用量、鉸孔用切削液的選擇。242鉸孔圖樣?相關知識一、鉸刀鉸刀由柄部和刀體兩部分組成，刀體是鉸刀的主要工作部分。常用鉸刀按使用方法分為手用鉸刀和機用鉸刀兩種，如圖所示。243鉸刀a）手用鉸刀b）機用鉸刀二、鉸削用量的選擇1．鉸削余量鉸削余量是指上道工序（鉆孔或擴孔）完成后，在直徑方向上留下的加工余量。2．機鉸切削速度（v）機鉸時，切削速度應根據(jù)工件材料進行選擇，通常情況下選用較小的切削速度。3．機鉸進給量（f）機鉸時，進給量要適當，進給量過大，鉸刀容易磨損，且影響加工質(zhì)量；進給量過小，則很難切下金屬材料，并對材料產(chǎn)生擠壓，使其產(chǎn)生塑性變形和表面硬化，進而導致切削刃撕去大片切屑，致使表面粗糙度值增大，且加快鉸刀磨損。244三、鉸孔用切削液的選擇鉸削的切屑細碎且易黏附在切削刃上，甚至擠在孔壁與鉸刀之間，而刮傷孔壁、擴大孔徑。鉸孔時，必須使用適當?shù)那邢饕簺_掉切屑，減少摩擦，并降低工件和鉸刀的溫度，防止產(chǎn)生積屑瘤以及工件和鉸刀的變形或孔徑擴大現(xiàn)象。切削液種類是影響鉸孔表面粗糙度的主要因素。鉸孔時選用的切削液見下表。245246鉸孔時選用的切削液?任務實施一、準備工作1．材料任務5完成沉孔加工的長方體工件。2．工具、量具平板、游標高度卡尺、樣沖、錘子、劃針、鋼直尺、游標卡尺、活扳手、鉸刀（φ10H8）、鉸杠、中心鉆（φ5mm）、麻花鉆（φ8mm、φ9.8mm）、90°錐形锪鉆等。247二、加工底孔1．劃線根據(jù)圖樣要求，在工件鉸孔位置處劃出十字中心線和3mm×3mm、5mm×5mm、8mm×8mm的方框作為孔的檢查線，并在相應位置打上樣沖眼，如圖所示。248劃線2．鉆孔和擴孔一般鉆孔的相關精度不高，而鉸孔的尺寸精度和表面質(zhì)量都比較高。鉸孔時，通常先加工一個底孔，再用鉸刀進行鉸孔。如圖所示，加工底孔時，先用φ5mm中心鉆定位，再用φ8mm麻花鉆鉆孔，鉆削過程中要根據(jù)孔的檢查線不斷校正和檢測，以保證（20±0.2）mm、（67±0.2）mm的尺寸要求，最后用φ9.8mm麻花鉆擴孔至φ9.8mm。249底孔加工a）鉆φ5mm定位孔b）鉆φ8mm底孔c）擴φ9.8mm底孔三、鉸孔1．裝夾工件裝夾工件時，在臺虎鉗鉗口處安裝軟鉗口，以防止夾傷已加工表面，并要夾緊、找正，保證工件上表面水平。2．安裝鉸刀手用鉸刀應裝夾在鉸杠上，如圖所示。250手用鉸刀的裝夾a）鉸杠b）鉸刀c）裝夾手用鉸刀3．鉸φ10mm孔手鉸起鉸時，可單手對鉸刀施加壓力，所加壓力必須通過鉸刀軸線，同時轉(zhuǎn)動鉸杠起鉸，如圖所示。當鉸刀切入刀體長度的1/3左右后，進入正常鉸削。251起鉸正常鉸削時，兩手用力要均衡，平穩(wěn)旋轉(zhuǎn)鉸杠，不得有側(cè)向壓力，同時適當垂直加壓，使鉸刀勻速進給，如圖所示，以獲得較小的表面粗糙度值，并避免孔口形成喇叭形或?qū)⒖讖綌U大。鉸孔時，要加注切削液，如圖所示，以減少摩擦、降低刀具和工件的溫度，從而提高孔的表面質(zhì)量，防止產(chǎn)生孔徑擴大現(xiàn)象。252正常鉸削加注切削液鉸孔進刀或退出鉸刀時，鉸刀均不能反轉(zhuǎn)，如圖所示，以防止刃口磨鈍或?qū)⑶行记度氲洱X后面與孔壁之間，將孔壁劃傷。鉸刀退出后，鉸孔完成。用90°錐形锪鉆對兩側(cè)孔口進行倒角，倒角為C0.2mm。253退出鉸刀4．檢測鉸孔質(zhì)量（1）檢測孔的位置用游標卡尺測量

φ10H8孔壁至工件邊緣的距離，應分別為（62±0.2）mm、（15±0.2）mm，由此便可間接計算出孔的位置是否符合（67±0.2）mm、（20±0.2）mm尺寸要求。254（2）檢測孔徑孔徑可使用φ10H8塞規(guī)進行檢測。常用的塞規(guī)如圖所示，其兩端是圓柱體，一端略長，一端略短，長的一端為孔用通規(guī)，短的一端為孔用止規(guī)，通規(guī)的直徑為被檢孔徑的最小極限尺寸，止規(guī)的直徑為被檢孔徑的最大極限尺寸。255常用的塞規(guī)四、任務評價鉸孔評分表見下表。256鉸孔評分表任務7在長方體和階梯軸上加工螺紋257學習目標1．熟悉攻螺紋、套螺紋工具及其使用方法。2．掌握攻螺紋前底孔直徑和深度、套螺紋前圓柱形工件外徑的確定方法。3．掌握攻螺紋、套螺紋的操作方法。4．能正確使用攻螺紋工具在長方體上完成內(nèi)螺紋加工，使用套螺紋工具在階梯軸上完成外螺紋加工，并達到一定的精度要求。5．了解攻螺紋和套螺紋常見缺陷的產(chǎn)生原因和預防措施、攻螺紋時切削液的選擇。258259螺紋加工圖樣a）攻螺紋圖樣b）套螺紋圖樣螺紋加工完成的工件任務描述按照下圖所示螺紋加工圖樣要求，在任務6完成鉸孔的長方體工件上攻螺紋，在階梯軸工件上套螺紋，螺紋加工完成的工件如圖所示。任務分析用絲錐在工件已加工孔中切削出內(nèi)螺紋的加工方法稱為攻螺紋；用板牙在圓桿或管子上切削出外螺紋的加工方法稱為套螺紋。260分析下圖可知，本任務是在長方體工件上采用攻螺紋方法加工內(nèi)螺紋，在階梯軸工件上采用套螺紋方法加工外螺紋，并達到圖樣要求。要完成該任務，應先熟悉攻螺紋、套螺紋工具及其使用方法，掌握攻螺紋前底孔直徑和深度、套螺紋前圓柱形工件外徑的確定方法。261螺紋加工圖樣a）攻螺紋圖樣b）套螺紋圖樣?相關知識一、攻螺紋工具1．絲錐絲錐是加工內(nèi)螺紋的刀具，它只能加工普通螺紋，分為手用絲錐和機用絲錐。絲錐由柄部和工作部分組成，如圖所示。柄部是攻螺紋時被夾持的部分，起傳遞轉(zhuǎn)矩的作用。工作部分由切削錐和校準部分組成，前段為切削錐，起切削和引導作用；后段為校準部分，有完整的牙型，用來修光和校準已切出的螺紋，并引導絲錐沿軸向前進。262263絲錐的結(jié)構(gòu)2．鉸杠鉸杠是手工攻螺紋時用來夾持絲錐的工具，分為普通鉸杠和丁字形鉸杠兩類，每類鉸杠又分為固定式和可調(diào)式兩種。264普通鉸杠a）固定式b）可調(diào)式丁字形鉸杠a）固定式b）可調(diào)式二、套螺紋工具1．板牙板牙是加工外螺紋的刀具。鉗工常用板牙的結(jié)構(gòu)如圖所示，由切削錐、校準部分和容屑孔組成，它本身相當于一個具有很高硬度的螺母，螺孔周圍制有幾個容屑孔而形成刀刃；兩端都有切削錐，可以兩面使用；中間為校準部分。265板牙的結(jié)構(gòu)2．板牙架板牙架是裝夾板牙的工具。鉗工常用的板牙架如圖所示，板牙放入后，要用緊固螺釘緊固。266板牙架三、攻螺紋前底孔直徑和深度的確定1．攻螺紋前底孔直徑的確定攻螺紋時，絲錐對金屬層有較強的擠壓作用，使攻出螺紋的小徑小于底孔直徑，因此，攻螺紋前底孔直徑應稍大于螺紋小徑，如圖a所示。267攻螺紋前底孔直徑和深度的確定a）底孔直徑b）底孔深度（1）在鋼件或塑性較大材料上攻螺紋時，底孔直徑的計算公式為D孔=D-P（2）在鑄鐵件或塑性較小材料上攻螺紋時，底孔直徑的計算公式為D孔=D-（1.05～1.1）P式中D孔——底孔直徑，mm；

D——螺紋公稱直徑，mm；

P——螺距，mm。2682．攻螺紋前底孔深度的確定攻盲孔螺紋時，由于絲錐的切削錐不能攻出完整的螺紋牙型，因此，底孔深度要大于螺紋有效長度，如上圖b所示。底孔深度的計算公式為H深=h有效+0.7D式中H深——底孔深度，mm；

h有效——螺紋有效長度，mm；

D——螺紋公稱直徑，mm。269四、套螺紋前圓柱形工件外徑的確定套螺紋時，金屬材料因受板牙的擠壓而產(chǎn)生變形，牙頂將被擠得高一些，因此，套螺紋前圓柱形工件外徑應稍小于螺紋公稱直徑。圓柱形工件外徑的計算公式為d圓=d-0.13P式中d圓——圓柱形工件外徑，mm；

d——螺紋公稱直徑，mm；

P——螺距，mm。270?任務實施一、準備工作1．材料任務6完成鉸孔的長方體工件，階梯軸工件4件，如圖所示。2．工具、量具平板、游標高度卡尺、樣沖、錘子、劃針、鋼直尺、游標卡尺、活扳手、鉸刀（φ10H8）、鉸杠、中心鉆（φ5mm）、麻花鉆（φ8mm、φ9.8mm）、90°錐形锪鉆等。271階梯軸工件二、攻螺紋1．加工底孔攻螺紋前，先要劃線并完成底孔的加工。本任務要加工兩個M8×1的通孔螺紋，需鉆削φ7mm底孔，并用90°錐形锪鉆對兩端孔口進行倒角，倒角為C1.5mm，以便于絲錐切入，如圖所示。272底孔加工2．安裝攻螺紋工具本任務使用的M8絲錐為兩支一組（頭錐和二錐），頭錐與二錐最大的區(qū)別在于絲錐的前端，頭錐的牙淺而二錐的牙深，如圖a所示。攻螺紋時先用頭錐頭攻，再用二錐二攻。攻螺紋前，將絲錐在鉸杠夾口中夾持緊固，如圖b所示。273攻螺紋工具的安裝a）絲錐b）絲錐與鉸杠的安裝3．攻M8內(nèi)螺紋（1）起攻和檢測、校正如下圖所示，將工件裝夾在臺虎鉗上，用頭錐起攻時，絲錐與工件表面垂直，可一手用手掌按住鉸杠中部沿絲錐軸線方向用力加壓，另一手配合做順時針旋進；或兩手握住鉸杠兩端均勻施加壓力，并將絲錐順時針旋進。為保證絲錐軸線與底孔軸線重合而不歪斜，在絲錐攻入1～2圈后，應及時從前后、左右兩個方向用直角尺檢測絲錐與工件表面的垂直度，并不斷校正至滿足要求。274275起攻a）用頭錐起攻b）垂直度檢測（2）正常攻螺紋當頭錐攻入3～4圈后，不需要再對鉸杠施加壓力，只需兩手握穩(wěn)鉸杠，均勻用力旋轉(zhuǎn)鉸杠，使絲錐做旋進切削。為避免切屑過長而咬死絲錐，一般每正轉(zhuǎn)1/2～1圈，應倒轉(zhuǎn)

1/4～1/2圈，使切屑碎斷后排出，如圖所示。276正常攻螺紋（3）二攻頭攻完成后，退出頭錐，更換二錐進行二攻。二攻時，先用手旋入絲錐至不能旋進時，再用鉸杠轉(zhuǎn)動，以免損壞螺紋，防止爛牙。退出絲錐時，也要避免快速轉(zhuǎn)動鉸杠，最好用手旋出，以確保已攻好的螺紋質(zhì)量不受影響，如圖所示。277退出絲錐加工完成的M8內(nèi)螺紋如圖所示。278M8內(nèi)螺紋三、套螺紋1．劃線和倒角劃線和倒角如圖所示。為使板牙起套時容易切入工件并作正確導向，套螺紋前應將圓柱形工件端部倒成15°～20°的錐體，錐體的最小直徑略小于螺紋小徑，以免螺紋端部出現(xiàn)鋒口和卷邊。279劃線和倒角2．安裝套螺紋工具板牙架上有一緊固螺釘，板牙上有定位錐坑，套螺紋前必須將板牙安裝在板牙架中，緊固螺釘對準錐坑，擰緊緊固螺釘加以固定，以防止加工過程中板牙轉(zhuǎn)動，如圖所示。280套螺紋工具的安裝3．套M8外螺紋（1）工件裝夾套螺紋時的切削力矩較大，且工件為圓柱形，為防止工件夾持歪斜或夾出痕跡，一般用軟鉗口裝夾，以保證夾緊可靠，如圖所示，工件垂直放置，套螺紋部分伸出盡量短。281起套方法282（2）起套和檢測、校正如上圖所示，套螺紋的起套方法與攻螺紋的起攻方法類似，一手用手掌按住板牙架中部沿圓柱形工件軸線方向施加壓力，另一手配合做順時針旋進，轉(zhuǎn)動要慢，壓力要大，并保證板牙端面與圓柱形工件軸線垂直、不歪斜。在板牙套入1～2圈后，應及時檢測板牙端面與圓柱形工件軸線的垂直度并校正。（3）正常套螺紋如圖所示，在板牙套入3～4圈后，不要再施加壓力，只需兩手握穩(wěn)板牙架，使板牙自然旋進，以免損壞螺紋和板牙，一般每套入1/2～1圈需倒轉(zhuǎn)1/4～1/2圈以斷屑。283正常套螺紋方法加工完成的M8外螺紋如圖a所示?？蓪⑼饴菁y旋入加工完成的內(nèi)螺紋中，如圖b所示，如果旋入比較順暢，表明內(nèi)、外螺紋的加工質(zhì)量較好。284外螺紋與內(nèi)螺紋的配合a）M8外螺紋b）內(nèi)、外螺紋配合四、任務評價攻螺紋、套螺紋評分表見下表。285攻螺紋、套螺紋評分表286攻螺紋、套螺紋評分表任務8在長方體上刮削和研磨287學習目標1．了解刮削、研磨的特點。2．熟悉刮削工具、研具、研磨劑及其使用方法。3．掌握平面刮削、平面研磨的操作方法和刮削精度的檢驗，了解曲面刮削的操作要點。4．能正確使用刮削工具在長方體上完成平面刮削，使用研具和研磨劑在長方體工件上完成平面研磨，并達到一定的精度要求。5．了解刮削、研磨常見缺陷的產(chǎn)生原因。288任務描述按照圖所示刮削、研磨圖樣要求，對任務7完成內(nèi)螺紋加工的長方體工件進行刮削、研磨。289刮削、研磨圖樣任務分析用刮刀刮去工件表面金屬薄層的加工方法稱為刮削。用研磨工具（研具）和研磨劑從工件表面磨去一層極薄的金屬，使工件獲得精確的尺寸、形狀和極小的表面粗糙度值的加工方法稱為研磨。分析上圖可知，本任務是在長方體工件上刮削一個面（頂面），研磨兩個面（兩側(cè)面），并達到相應的技術要求。要完成該任務，應先了解刮削、研磨的特點，熟悉刮削工具、研具、研磨劑及其使用方法。290?相關知識一、刮削、研磨的特點1．刮削的特點（1）刮削具有切削量小、切削力小、切削熱少和切削變形小等特點，能獲得很高的尺寸精度、幾何精度、接觸精度和很小的表面粗糙度值。（2）刮削后的表面，形成較均勻的微淺凹坑，創(chuàng)造了良好的存油條件，有利于潤滑和減少摩擦。（3）刮削過程中，刮刀對工件還有推擠壓光的作用，從而使工件表面組織變得緊密，得到很小的表面粗糙度值。（4）刮削工作的勞動強度大，生產(chǎn)效率低。2912．研磨的特點（1）研磨可以獲得其他方法難以達到的高尺寸精度和幾何精度。通過研磨后的尺寸精度可達到0.001～0.005mm。（2）可獲得極小的表面粗糙度值。一般情況下表面粗糙度為Ra1.6～0.1μm，最小可達到Ra0.012μm。（3）加工方法簡單，不需要復雜設備，但加工效率低。（4）經(jīng)研磨后的零件能提高表面的耐磨性、抗腐蝕能力和疲勞強度，從而延長了零件的使用壽命。292二、刮削工具1．刮刀刮刀是刮削的主要工具。刮削時，由于工件的形狀不同，因此要求刮刀有不同的形式。刮刀分為平面刮刀和曲面刮刀兩類。2．校準工具校準工具是用來研點和檢查刮削面準確性的工具，也稱為研具。常用的校準工具包括校準平板、校準平尺、角形平尺，以及根據(jù)被刮面形狀設計制造的專用校準型板等。2933．顯示劑工件和校準工具對研時所加的涂料稱為顯示劑，其作用是顯示工件誤差的位置和大小。（1）顯示劑的種類1）紅丹粉。紅丹粉分鉛丹（氧化鉛，呈橘紅色）和鐵丹（氧化鐵，呈紅褐色）兩種，顆粒較細，用機油調(diào)和后使用，廣泛用于鋼件和鑄鐵工件。2）藍油。藍油是用藍粉和蓖麻油及適量機油調(diào)和而成的，呈深藍色，顯示的研點小而清楚，多用于精密工件和有色金屬及其合金的工件。294（2）顯示劑的用法刮削時，顯示劑可以涂在工件表面上，也可以涂在校準工具表面上。前者在工件表面顯示的結(jié)果是紅底黑點，沒有閃光，容易看清，適用于精刮；后者只在工件表面的高處著色，研點暗淡，不宜看清，但切屑不易黏附在切削刃上，刮削方便，適于用粗刮。295三、研具研具是保證被研磨工件幾何精度的重要因素，因此，對研具材料、精度和表面粗糙度都有較高的要求。研具材料的硬度應比被研磨工件低，組織細致均勻，具有較高的耐磨性和穩(wěn)定性，有較好的嵌存磨料的性能等。研磨平板是常用的研具之一，主要用來研磨平面，如研磨量塊、精密量具的平面等。其中，有槽平板用于粗研，光滑平板用于精研，如下圖所示。296297研磨平板a）有槽平板b）光滑平板四、研磨劑1．磨料磨料在研磨過程中起切削作用，研磨效率、研磨精度與選用的磨料有密切的關系。2．分散劑分散劑使磨料均勻分散在研磨