機械加工工藝

一、機械加工通用工藝

1范圍

本通用工藝規(guī)定了下料的工藝規(guī)則，適用于本公司的產(chǎn)品材料的下料氣

2下料前的準備

2.1看清下料單上的材質(zhì)、規(guī)格、尺寸及數(shù)量等。

2.2核對材質(zhì)、規(guī)格與下料單要求是否相符。材料代用必須嚴格履行代用手續(xù)。

2.3查看材料外觀質(zhì)量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等）是否符合有關(guān)質(zhì)量規(guī)定。

2.4將不同工件所用相同材質(zhì)、規(guī)格的料單集中，考慮能否套料。

2.5號料

2.5.1端面不規(guī)則的型鋼、鋼板、管材等材料號料時必須將不規(guī)則部分讓出。鋼材表面上如

有不平、彎曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必須對有缺陷的鋼材進行

矯正。

2.5.2號料時，應(yīng)考慮下料方法，留出切口余量。

2.5.3有下料定尺擋板的設(shè)備，下料前要按尺寸要求調(diào)準定尺擋板，并保證工作可靠，下料

時材料靠實擋板。

3下料

3.1剪板下料

,應(yīng)優(yōu)先使用剪切下料。鋼板、扁鋼用龍門剪床剪切下料，角鋼用沖剪機剪切下料。

3.1.2用剪床下料時，剪刃必須鋒利，并應(yīng)根據(jù)下料板厚調(diào)整好剪刃間隙，其值見下表

鋼板厚度mm45678910

剪刃間隙mm0.150.20.250.30.350.40.45

鋼板厚度mm11121314151620

剪刃間隙mm0.50.550.60.650.70.750.8

3.1.3剪切最后剩下的料頭必須保證剪床的壓料板能壓牢。

3.1.4下料時應(yīng)先將不規(guī)則的端頭切掉。

3.1.5切口斷面不得有撕裂、裂紋、棱邊。

3.1.6龍門剪床上的剪切工藝

首先清理工件并劃出剪切線，將鋼板放至剪床的工作臺面上，使鋼板的一端放在剪床臺面

上以提高它的穩(wěn)定性，然后調(diào)整鋼板，使剪切線的兩端對準下刀口，控制操作機構(gòu)將剪床的

壓緊機構(gòu)先將鋼板壓牢，接著進行剪切。剪切狹料時，在壓料架不能壓住板料的情況下可加

墊板和壓板，選擇厚度相同的板料作為墊板。

剪切尺寸相同而數(shù)量又較多的鋼板、型材時，利用擋板（前擋、后擋板和角擋板）定位，

免去劃線工序。

利用擋板進行剪切時，必須先進行試剪，并檢驗被剪尺寸是否正確，然后才能成批剪切。

3.2氣割下料

3.2.1氣割時，看清切割線條符號。

,將T.件分段墊平（不能用磚和石塊），將工件與地面留出一定的間隙利于氧化鐵渣吹出。

3.2.3將氧氣調(diào)節(jié)到所需的壓力。對于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常時，應(yīng)

檢查修理，否則禁止使用，

3.2.4預(yù)熱火焰的長度應(yīng)根據(jù)板材的厚度不同加以調(diào)整，火焰性質(zhì)均應(yīng)采用中性火焰，即打

開切割氧時火焰不出現(xiàn)碳化焰。

3.2.5氣割不同厚度的鋼板時，要調(diào)節(jié)切割氧的壓力，而同一把割炬的幾個不同號碼哪頭應(yīng)

盡最不經(jīng)常調(diào)換。氣割選擇見表:

割炬氣體壓力（kg分m2）

板材厚度（mm）

割炬型號割嘴號碼氧氣乙塊（煤氣）

3.0以下G01-301-23?40.01~1.2

3.0-12G01-301?24?50.01~1.2

12?30G01-30-1002?45~70.01-1.2

30?50G01-1003?55?70.01?1.2

50?1005?66?80.01~1.2

100-150G01-30078?120.01~1.2

150?200810?140.01~1.2

200?250910?140.01?1.2

3.2.6切割速度應(yīng)適當(dāng)。速度適當(dāng)時，熔渣和火花垂更向而去；速度太快時，產(chǎn)生較大的后

拖量，不易切透，火花向后面，造成鐵渣往上面，容易產(chǎn)生回火現(xiàn)象。

3.2.7割嘴與工件的距離

鋼板的氣割，割嘴與工件的距離大致等于焰芯長度加上2-4亳米左右。氣割4-25亳米厚的

鋼板時，割嘴向后傾斜20。-30。角，即向切割前進的反方向。

氣割4亳米以下的鋼板時，割嘴向后傾斜25。-45。角，即向切割前進的反方向。割嘴與工

件表面的距離為10?15亳米，切割速度應(yīng)盡可能快。

3.2.8氣割順序

氣割一般是從右向左方向進行，在正常工作停止時，應(yīng)先關(guān)切割氧，再關(guān)乙塊（煤氣）和

預(yù)熱氧閥門。

切割臨近終點，嘴頭應(yīng)向切割前進反方向傾斜一些，以利于鋼板的下部提前割透，使收尾

的割縫整齊。

3.2.9坡口的氣割

,然后將割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同時坡口的氣割與分離切割相比，

割嘴稍慢，預(yù)熱火焰能率應(yīng)適當(dāng)減少，而切割氧的壓力應(yīng)稍大。

切割坡口時，可采用角度靠具和角度可調(diào)的滾輪架上調(diào)節(jié)使用。

法蘭及圓盤氣割

用頂規(guī)將圓十字中心樣汨眼定頂。鋼板進行預(yù)熱，割嘴垂直于鋼板至鋼板達到切割溫度時

（暗紅），將割嘴傾斜一些便于氧化鐵渣吹出，此時打開切割氧。開始切割時切割氧不要開

太大，隨著往后拖割炬和逐漸相反的方向飛出，這時將嘴頭與鋼板垂直。割法蘭?般先割外

圓，后割內(nèi)圓.

氣割表面質(zhì)量

對重要件的氣割表面應(yīng)修正、打磨。

；仿形及半自動切割的切割面粗糙度Ra不大于（割紋深度）110-188um；手工切割面粗

糙度Ra不大于400-500um。

氣割下料允許的尺寸偏差見表3。

工作厚度mm尺寸范圍（mm）

35-315>315-1000>1000-2000>2000-4000>4000-6000

仿形切割半自動切割3V出12±1.0±1.5±2.0±3.0

12<5<50±0.5±1.0±1.5±2.0

50<6<100±1.0±2.0±2.5±3.0

手工切割3<6<12±2.0±3.5±4.0±4.5±5

12<6<50±1.5±2.5±3.0±3.5±3.5

50<6100±2.5±3±3.5±4±4.5

3.3鋼材、型材在剪切、氣割下料后應(yīng)消除應(yīng)力，去割渣，并矯直。

3.4鋸切下料

,可將材料用夾具束成一起再起鋸。常用的型鋼可利用螺栓和壓板或?qū)Ｓ脢A具夾緊的方法。

鋸割下料時，常用各種型材的鋸削下料工藝留量參見表。

A圓鋼、方鋼、鋼管的鋸削下料工藝留量

直徑或邊距離d切口完度Bmm工件長度mm夾頭mm

<50>50-200>200-500>500-1000>1000-5000>5000

mm端面工藝留量變2a(mm)

<30弓鋸322345615

>30-80234568

下料板限偏差v±a/4

b型鋼的鋸削下料工藝留量

高度x邊長Hxbmm切口寬B(用圓錐片)mm工件長度mm

<1000>1000-5000>5000

端面工藝留量2a(mm)

<100x687357

100x68-630x19051015

下料極限偏差V±a/4

鋸割分遠鋸和近起鋸兩種。一般用遠起鋸較好，鋸齒不易卡住。

鋸割速度不能過快或過慢，推據(jù)時壓力不能過大，否則容易折斷鋸條。

3.4.2砂輪切割

砂輪切割機用于切割圓鋼和異型鋼管、角鋼、扁鋼等各種型鋼。

切割各種型材宜單件切割，不能幾件或多件束在一起。

砂輪下料時，常用各種型材的切割下料工藝留量參見表。

直徑或?qū)吘鄨Amm切口寬Bmm工件長度mm

<1000>1000-5000>5000

端面工藝留量2a(mm)

<1004357

>100-1506468

下料極限偏差V士a/4

切割時將型材裝在可轉(zhuǎn)夾鉗上，驅(qū)動電動機通過皮帶傳動砂輪卡進行切割，用操縱手柄控

制切割速度。操作時要均勻平穩(wěn)，不能用力過猛，以免過載或砂輪崩裂。操作中人應(yīng)要站在

砂輪片側(cè)面，不準對面操作。

二、金屬切削加工通用工藝：

總則

1范圍

本守則規(guī)定了各種金屬切削加工應(yīng)共同遵守的規(guī)則，適用丁?本公司的金屬切削加工。

2加工前的準備

計要求。

4.7在本工序完工后出現(xiàn)的毛刺，應(yīng)由本工序去除。

4.8在大件的加工過程中應(yīng)經(jīng)常檢查工件是否松動，以防因松動而影響加工質(zhì)量或發(fā)生意外

事故。

4.9切削過程中，出現(xiàn)異營的聲音或加工表面粗糙度突然變壞，應(yīng)立即退刀停車檢查原因。

4.10各道工序必須進行首件檢查合格后方可加工，在加工過程中和本工序加工結(jié)束后，必

須自檢，方可交專檢抽檢。

4.11應(yīng)正確使用最具，若發(fā)現(xiàn)異常情況，應(yīng)找有關(guān)人員處理后，方可使用。

5加工后的處理

5.1工件在各道工序加工后應(yīng)做到無屑、無水、無臟物，并在規(guī)定的工位器具上擺放整齊，

以免磕、碰傷等。

5.2暫不進行下道工序加工的或精加工后的表面應(yīng)進行防銹處理。

5.3凡相關(guān)零件成組配對加工的，加工后需作標記。

5.4各道工序加工完的工件，經(jīng)專職檢查員檢查合格后方能轉(zhuǎn)入下道工序加工。

5.5在各道工序加工中，因指批最較大，由多人加工同一零件時，完工后應(yīng)在自己的加工件

上作標記。

6其它要求

6.1工藝裝備用完后要擦試干凈、上油，放在規(guī)定的位置或交還工具庫。

6.2產(chǎn)品圖樣以及所有工藝文件在使用中均應(yīng)保持整潔，嚴禁涂改，完工后交回工具庫。

6.3使用過的量具擦凈后歸還工具庫。

三、銃削加工的工藝規(guī)則

1范圍

本守則規(guī)定了銃削加工的工藝規(guī)則，適用于本公司的銃削加工。

2銃刀的選擇及裝夾

2.1應(yīng)根據(jù)銃削的寬度、深度、選擇銃刀的直徑，?般銃削的寬度和深度大而深，銃刀直徑

也應(yīng)越大。

2.2應(yīng)根據(jù)工件材料和加工要求選擇銃刀的宜徑，一般銃削塑性材料或粗加工時，選用粗齒

銃刀，銃削脆性材料或精加工時，選用中細齒銃刀。

2.3在臥式銃床上裝夾銃刀時，在不影響加工的情況下盡量使銃刀靠近主軸，支架靠近銃刀。

2.4在立式銃床上裝夾銃刀時，在不影響銃削的情況下盡量選取用短刀桿。

2.5銃刀裝好后其徑向、端面跳動要達到被加工件的精度要求。一般其跳動最越小越好。

3工件的裝夾

3.1在平口鉗上裝夾

3.1.1平口鉗在工作臺上裝夾后，應(yīng)用百分表找正固定鉗口面。使其與機床，工作臺運動方

向平行和垂直。

3.1.2工件下面要墊放適當(dāng)厚度的平行墊鐵，夾緊時應(yīng)使工件緊密地靠在平行墊鐵上。

3.1.3工件高出鉗口或伸出鉗口兩端不能太多，以防銃削時產(chǎn)生振動。

3.2使用分度頭的要求

3.2.1在分度頭裝夾工件時，應(yīng)先鎖緊分度頭主軸，在緊固工件時，禁止用加力桿施力。

3.2.2調(diào)整好分度頭主軸仰角后，應(yīng)將基座上部四個螺釘擰緊，以免零件移動。

3.2.3在分度頭兩頂尖間裝夾軸類工件時，應(yīng)使前后頂尖的中心線重合。

3.2.4用分度頭分度時，手柄上的定位銷應(yīng)慢慢插入分度孔內(nèi)。手柄搖過位置時，應(yīng)多退超

過的距離。以消除間隙，分度頭應(yīng)避免重擊，敲打重要部位，以免影響其精度。

4銃削加工

4.1銃削前把機床調(diào)整好，應(yīng)把不用的動動方向鎖緊。

4.2機動快速移動時，靠近工件前應(yīng)改為正常進給速度，以防刀具和工件撞擊。

4.3用成形銃刀銃削時，為提高刀具的耐用度，銃削用量一般比圓柱形銃刀小25%左右。

4.4切斷工件時，銃刀應(yīng)盡量靠近夾具，以增加切斷時的穩(wěn)定性。

4,5順銃和逆銃的選用

4.5.1在下列情況下應(yīng)選用逆銃加工

A)銃床工作臺的絲桿與螺母的間隙較大時；

B)工件表面有硬質(zhì)層、積渣或硬度不均勻時：

C)工件表面凹凸不平較明顯時；

D)工件材料過硬時；

E)階梯銃削時；

F)切削深度較大時。

4.5.2在下列情況下，應(yīng)選用順銃

A)銃銷不易夾牢或薄而長的工件時；

B)精銃時；

C)切斷膠木、塑料、芍機玻璃等材料時。

4.6應(yīng)根據(jù)工件材料的硬度以及加工要求，合理正確的選擇其切削用量，使銃削達到最佳狀

態(tài)。

4.7硬質(zhì)合金端銃刀一般使用的切削用量

工件材料工序銃削深度每點進給量切削速度

鋼粗加工2-4mm0.1-0.4mm50-100m/min

精加工0.5-1mm0.05-0.2mm60-180m/min

鑄鐵粗加工2-5mm0.2-0.4mm50-80m/min

精加工0.5-1mm0.05-0.2mm80-130m/min

四、包h插削加工通用工藝

1范圍

本守則規(guī)定了刨、插削加工的工藝規(guī)則，適用于本公司的刨、插削加工。

2刀具的裝夾

2.1裝夾刨刀時，刀具伸出的長度盡量短些，并注意刀具和工件的凸出部分是否相碰。

2.2插刀桿應(yīng)與工作臺面垂直。

2.3裝夾插槽刀和成形插刀時，其主切削刃中心線應(yīng)與圓工作臺中心平面線重合。

2.4裝夾平頭插刀時，其主切削刃應(yīng)與橫向進給方向平行，以保證槽底與側(cè)面的垂直度。

3工件的裝夾

3.1在平口鉗上裝夾

3.1.2工件下面墊適當(dāng)厚度的平行墊鐵，夾緊工件時應(yīng)使工件緊密地靠在墊鐵上。

3.1.3工件高出鉗口或伸在鉗口兩端不應(yīng)太多，以保證夾緊可靠。

3.2多件劃線毛坯同時加工時，必須按各件的加工線找正到同一平面上。

3.3在龍門刨床上加工重而窄的工件，需偏于一側(cè)加工時，應(yīng)盡量兩件同時加工或加配重。

3.4工件裝夾以后，應(yīng)先用點動開車，檢查各部位是否碰撞，然后校準行程長度。

4包IJ、插銷加工

4.1刨削薄板類工件時，根據(jù)余量情況，多次翻面裝夾加工，以減少工件的變形。

4.2刨、插削有空刀槽的面時，應(yīng)降低切削速度，并嚴格控制刀具行程。

4.3在精刨時發(fā)現(xiàn)工件表面有波紋和不正常聲音應(yīng)停機檢查。

4.4在龍門刨上加工大平面時應(yīng)采用多刀刨削。

4.5一般使用的刨削用量

工序機床刀具材料工件材料切削深度mm進給量mm切削速度m/min

粗加工牛刨W18Cr4V鋼2-50.3-0.715-25

YG8鑄鐵2-50.6-1.030-40

龍刨W18Cr4V鋼3-81.0-2.515-25

YG8鑄鐵5-101.5-3.030-60

精加工牛刨W18Cr4V鋼0.1-0.40.2-0.55-10

YG8鑄鐵0.1-0.50.3-0.65-10

龍刨W18Cr4V鋼0.1-0.80.5-0.83-8

YG8鑄鐵0.1-0.50.5+1.04-10

五、鎮(zhèn)削通用工藝

1范圍

小守則規(guī)定了鎮(zhèn)削加工的工藝規(guī)則，適用于小公司的錢削加工。

2刀具的裝夾

2.1在裝夾鍵刀桿、刀盤以及鉆頭時，需擦凈錐柄及機床主軸孔。

2.2在裝浮動較刀時，要壬錢刀以及方孔擦凈，應(yīng)正確裝刀以及對刀。

3工件的裝夾

3.1在臥式鏈床工件臺上裝夾工件時，工件應(yīng)盡量靠近主軸安裝。

3.2裝夾剛性差的工件時，應(yīng)加輔助支承，并且夾緊力要適當(dāng)，以防工件裝夾變形

3.3在裝夾大型工件時，要考慮工件的裝夾位置，盡事能使各加工面在一次裝夾中完成，并

使機床軸盡量少伸出。

3.4要正確安裝和使用銀模，以防影響鎮(zhèn)模的精度。

4鎮(zhèn)削加工

4.1鎮(zhèn)孔前，應(yīng)將工作臺的回轉(zhuǎn)裝置以及床頭箱位置銷緊。

4.2在鎮(zhèn)（擴）鑄、鍛件毛坯孔前，應(yīng)先將孔端倒角或先刮平面。

4.3鎮(zhèn)削有位置公差要求的孔或孔組時，應(yīng)先鏤基準孔，再以基準孔依次加工其余各孔。

4.4在鐐床工作臺上需將工件調(diào)頭鐐削時，在調(diào)頭前應(yīng)在工作臺或工件上做出輔助定位面

（以要求不高的工件，可按線找正）以便調(diào)頭后找正。

4.5若鑲削同軸兩端孔，且距離較大，并有一定精度要求，需回轉(zhuǎn)工作臺鍵孔時，在未裝夾

工件前，應(yīng)把主軸軸線調(diào)整到回轉(zhuǎn)中心的垂線上，其偏差為圖樣要求的1/3-1/2。

4.6在饃床上用較刀精較孔時，應(yīng)先鐐后較。

4.7精鎮(zhèn)孔時應(yīng)先試鏈，測量合格后才能繼續(xù)加工。

4.8使用浮動較刀較孔時，必須注意刀體與刀桿方孔浮動要靈活，鐐刀桿和鏤套之間潤滑要

充足。

4.9鋒削盲孔或臺階孔時，走刀終了稍停片刻再退刀。

4.10精鐐時的切削量可參照車削加工的切削用量。

六、磨削加工通用工藝

1范圍

本守則規(guī)定了磨削加工的工藝規(guī)則，適用于公司的磨削加工。

2工件的裝夾

2.1軸類工件裝夾前應(yīng)檢杳中心孔，不得有橢圓、碰傷、毛刺等缺陷，并擦干凈，經(jīng)熱處

理的工件，須修好中心孔，并加好潤滑油。

2.2在兩頂尖間裝夾軸類工件時，裝夾前要調(diào)整尾部，使兩頂尖軸線重合。

2.3在外圓磨床上用尾座頂緊頂緊工件磨削時，其頂緊力應(yīng)適當(dāng)，在磨削中還應(yīng)根據(jù)工件

的漲縮情況調(diào)整頂緊力。

2.4在平面磨床上用磁盤吸住磨削支承面較小或較高的工件時，應(yīng)在適當(dāng)位置增加擋鐵，

以防磨削時工件飛出。

3砂輪的選用和安裝

3.1根據(jù)工件的材料、硬度、精度和表面粗糙的要求，合理選用砂輪牌號和精度。根據(jù)目

前的生產(chǎn)情況，一般選用的砂輪牌號是GZ、GB,粒度為36#-46扎

3.2安裝砂輪時，不得使用兩個尺寸不同或不平的法蘭盤，并在法蘭盤和砂輪之間墊入橡

皮等彈性墊。

3.3裝夾砂輪時，必須在修砂輪前后進行靜平衡，并進行空運轉(zhuǎn)。

3.4修砂輪時，應(yīng)不間斷的充分使用冷卻液。

4磨削加工

4.1在磨削工件前，機床應(yīng)空運轉(zhuǎn)5min以上。

4.2在磨削過程中，不得中途停車，要停車時，必須先停止進給退出砂輪。

4.3砂輪使用一段時間后，如發(fā)現(xiàn)工件產(chǎn)生棱形振痕，應(yīng)拆下砂輪重新校平衡后使用。

4.4在磨削細長軸時，嚴禁使用切入法磨削。

4.5在平面磨床上磨削的工件，加工完應(yīng)去磁。

4.6磨深孔時，盡可能先用較粗的磨桿，以增加剛性，砂輪轉(zhuǎn)整要適當(dāng)降低。

4.7在精磨結(jié)束前:應(yīng)無進給量的多次走刀至無火花止。

5一般精磨外圓的切削用量

工件磨削表面面直徑Dmm加工材料

非淬火鋼及鑄鐵淬火鋼及耐熱鋼

V(m/min)N(r/min)V(m/min)N(r/min)

3018-35191-38222-35243-382

5020-40127-25425-40159-254

8025-50100-20030-50120-200

5.1縱進給量根據(jù)所要求的表面粗糙度而定。

表面粗糙度Ra1.6SB=(0.5-0.8)Bm

表面粗糙度Ra0.8-0.4SB=(0.25-0.5)Bm

SB—縱進給量(mm/r)Bm—磨輪寬度mm

5.2橫進給量

工件磨削表面直徑Dmm匚種回轉(zhuǎn)速度(m/min)工件的縱進給最SB(mm/r)

10162540

橫進給量St(mm/工作臺?次行程)

3020-400.005-0.010.003-0.0070.002-0.0040.001-0.003

5023-450.006-0.0150.004-0.0070.003-0.0050.002-0.003

8025-500.007-0.0020.005-0.0090.003-0.0060.002-0.004

七、鉆、擴、攻、較通用工藝

1范圍

本守則規(guī)定了鉆、擴、攻、較工藝規(guī)則，適用于我公司的鉆、擴、攻、較加工。

2加工前的準備

2.1操作者接到加工任務(wù)后，應(yīng)借領(lǐng)加工所需的產(chǎn)品圖樣。

2.2根據(jù)產(chǎn)品圖樣及技術(shù)要求，看清、看懂工藝規(guī)程，并制定自己的加工工步。有疑問之處

應(yīng)找有關(guān)技術(shù)人員問清后再進行加工。

2.3按產(chǎn)品圖樣及工藝要求復(fù)核工件毛坯或半成品是否符合要求，有問題應(yīng)找有關(guān)人員反

映，待處理后方能進行加工。

2.4根據(jù)圖樣中的尺寸以及工藝要求，準備好所需的工、卡、量具以及工藝裝備。對新工藝

裝備要熟悉其使用要求，如操作方法，且不可隨意拆卸或更換零件。

2.5加工所需的一切物品均放在規(guī)定的位置，不得隨意亂放，更不能放在機床導(dǎo)軌上。

3鉆孔

3.1鉆孔需合理選用機床（鉆床、車床、銃床），應(yīng)在允許加工最大鉆孔直徑范圍內(nèi)，鉆孔

優(yōu)先用鉆床。

3.2鉆孔時的走刀晟和切削速度如下：

鋼料鉆孔切削用量表

加工材料深徑比L/D切削用量直徑D(mm)

金剛合金鋼其他，鋁81012162025303540-60

正火VHB207<HB143易切鋼<3走刀量S(mm/r)切削速度

(m/min)0.24240.32240.40240.5250.6250.67250.75260.81260.926

3-8走刀量S(mm/r)切削速度

(m/min)0.2190.26190.32190.38200.48200.55200.6210.67210.752

1

HB170-229HB143-207碳素工具鋼鑄鋼工3走刀量(mm/r)切削速度

(m/min)0.2200.28200.35200.4210.5210.56210.62220.69220.7522

3-8走刀量(mm/r)切削速度

(m/min)0.17160.22160.28160.32170.4170.45170.5180.56180.621

8

HB229-285HB207-255合金工具鋼、易切不銹鋼、合金鑄鋼W3走刀量(mm/r)

切削速度

V(m/min)0.17160.22160.28160.32170.4170.45170.5180.56180.6

218

3-8走刀星：(mm/r)切削速度

V(m/min)0.13130.18130.22130.2613.50.3213.50.3613.50.4140.4514

0.514

HB285-321HB255-302奧氏體不銹鋼03走刀量(mm/r)切削速度

(m/min)0.13120.18120.22120.2612.50.3212.50.3612.50.4130.4513

0.513

3-8走刀量(mm/r)切削速度

(m/min)0.12110.15110.18110.2211.50.2611.50.311.50.32120.3812

0.4112

附注鉆頭平均耐用度90分鐘當(dāng)鉆床、刀具系統(tǒng)剛性低，鉆孔精度:要求高和鉆削條件不

好時，應(yīng)適當(dāng)降低走刀量

鑄鐵鉆孔切削用量表

加工材料深徑比L/D切削用量直徑D(mm)

交鑄鐵可鍛鑄鐵鐳鑄鐵81012162025303540-60

HB143-229HT10-26HT15-33可鍛鑄鐵VHB219<3走刀量(mm/r)切削速度

(m/min)0.3200.4200.5200.6210.75210.81210.9221221.122

3-8走刀量(mm/r)切削速度

(m/min)0.24160.32160.4160.5170.6170.67170.7518081180.918

HB170-269HT20-40以上可鍛鐵vHB179-270錦鑄鐵<3走刀量(mm/r)切削速度

(m/min)0.24160.32160.4160.5170.6170.67170.7518081180.918

3-8走刀量(mm/r)切削速度

(m/min)0.2130.26130.32130.38140.48140.55140.6150.67150.751

5

附注1.鉆頭平均耐用度120分鐘2.應(yīng)使用乳化液冷卻3.當(dāng)鉆床--刀具系統(tǒng)剛性低，鉆孔

精度要求高和鉆削條件不好時(如傾斜表面，帶鑄造黑皮)，應(yīng)適當(dāng)降低走刀量。

3.3當(dāng)工件孔徑D<35時，一般一次鉆出；當(dāng)D>35時。，可分兩次鉆出，第一支為D1=

(0.5-0.7)D,第二支即為D°

3.4按劃線鉆孔時，應(yīng)先試鉆，確定中心后再開始鉆孔。

3.5在斜面或高低不平的面上鉆孔時，應(yīng)先修出一個小平面后再鉆孔。

3.6鉆不通孔時，事先要按鉆孔的深度調(diào)整好定位塊。

3.7鉆深孔時，為了防止因切屑阻塞而扭斷鉆頭應(yīng)采用較小的進給時，并需經(jīng)常排屑；用加

長鉆頭鉆深孔時，應(yīng)先用標準鉆頭鉆到一定深度后再加長鉆頭。

3.8螺紋底孔鉆完后必須倒角。

4攻絲

4.1攻絲前底孔直徑按計算公式為公制

公制螺紋：tvidz=d-t

t>1dz=d-(1.04-1.06)t

英制螺紋(鑄鐵與青銅、鋼與黃銅)：

3/16--5/8ndz=25(d-1/n)

3/4"-3/2"dz=25(d-1/n)

其中：t一一螺距離d一一螺紋公制直徑

dz一一攻絲前鉆頭直徑n一一每英寸牙數(shù)

4.2鋼件攻絲時需加厚白漆和30#機油的混合劑，鑄鐵需加煤油。不通過攻絲，應(yīng)防折斷。

4.3手攻絲應(yīng)保護垂直

5擴孔

5.1擴孔前的鉆孔一般均月機攻，轉(zhuǎn)速一般小于鉆孔轉(zhuǎn)速，可根據(jù)材料自定。

5.2擴孔的切前速度為鉆孔的1/2,進給量為鉆孔的152。

6?？?/p>

6.1機較一般高速鋼較刀切削速度在2-6m/min之間，走刀量為0.1-1.2mm/r。

6.2機較鋼件冷卻潤滑為10-20%的乳化液，銅、鑄件可用煤油冷卻潤滑。

6.3較孔余量見表

孔直徑(mm)<55-2021-3233-5051-70

較削余量（mm）0.1-0.20.20-0.30.25-0.350.25-0.35

八、熱處理通用工藝

1范圍

本守則規(guī)定了熱處理的工藝規(guī)則，適用于本公司的熱處理。

2準備工作

2.1根據(jù)加工路線單核對工件數(shù)量，檢查材料是否符合要求，并根據(jù)圖樣了解熱處理的種類。

2.2檢查工件是否有碰撞傷痕、裂紋等缺陷。

2.3檢查爐子及爐溫儀表使用情況是否正常

2.4嚴禁帶電進出爐操作，工件離電熱體不宜太遠，以防局部過熱。一般工件離爐壁應(yīng)大于

100mm,離爐頂大于20cmm。

2.5對形狀復(fù)雜或細長軸等工件，在堆放時要按有關(guān)操作要求裝入爐內(nèi)。

3設(shè)備

3.1X45箱式電阻爐。

3.20-1100。熱電偶電子電位差計。

3.3布洛氏硬度計。

4退火

4.145、40Cr鋼分另以川熱到800C-84CTC,830"C-850-C,保溫2-3h,然后以小于1OOC

/h的速度緩慢冷卻至50C℃?60（TC出爐空冷。

4.2T7-T9,T10-T12鋼分別力II熱至ij740℃-760℃,750C-770C保溫2-4h,然后以小于200C

/h的速度緩慢冷卻至500C-600℃出爐空冷。

4.3對于合金鋼等特殊材料，按有關(guān)技術(shù)資料的要求操作。

4.4一般件可不預(yù)熱低溫進爐，也可高溫進爐，但對形狀復(fù)雜、大件或高合金工具鋼退火時,

應(yīng)低溫進爐。入爐后，當(dāng)溫度升至500℃-650℃時，應(yīng)保溫1-2小時再繼續(xù)升溫。

4.5出爐時對于形狀復(fù)雜或細長的工件，宜用鉗子或其它夾具垂直或水平放在適當(dāng)?shù)胤健?/p>

5正火

5.1通常用于正火的材料為含碳量不超過0.5%的碳素鋼、低合金鋼的鍛件、鑄鋼件、粗加

工等。

5.2Q023、20鋼、Q345等材料加1熱至U880℃-93℃,保溫1-3h后出爐空冷。

5.345、40Cr鋼分別力口熱到830C-880C,850C-890C,保溫1-3h后出爐空冷。

5.4保溫時間根據(jù)工件的有效厚度決定，具體見表

有效厚度（mm）<2525-2050-7575-100100-125

保溫時間（min6090120150180

5.5正火規(guī)范相同的零件，可在同爐處理，但截面有效厚度必須相近。

5.6不同尺寸的零件在同爐處理中，若同時出爐時，其保溫時間就按晨大截面所需的保溫時

間計算，但允許小件到達其本身尺寸所需保溫時間后單獨出爐。

5.7多件裝爐時工件斷面尺寸小于100mm者，其間隙應(yīng)大于50mm。技術(shù)要求較高的零件

嚴禁小件外面套大件。

5.8對細長零件，在易變形部位加支承（墊鐵）。

5.9保溫結(jié)束后，應(yīng)迅速可零件出爐，在空氣中冷卻，零件必須分散，不能成堆集中。

6淬火

6.145鋼加熱到830。870℃,保溫0.312h,然后出爐在自來水（鹽水）中急速冷卻。

6.240Cr鋼加熱到840C-880C,保溫0.3-1.2h,然后出爐在油（柴油）中急速冷卻,

6.3高碳工具鋼加熱到760c?820℃,保溫0.3-1.2h,然后出爐在自來水（鹽不）中急速冷卻。

6.4淬火時，工件要平衡迅速地進入冷卻介質(zhì)中，并上、下移動，同時將工件繞圈行走，直

到?jīng)]有汽泡出現(xiàn)或水聲微弱停止。

6.5根據(jù)工件的幾何形狀、尺寸大小、直徑及長度，選搭正確的方法浸入冷卻劑，以確保工

件最小的變形量。

6.5.1長方形、扁平和長柱表的工件應(yīng)垂直浸入冷卻劑。

6.5.2筒狀的工件，應(yīng)由軸心方向垂直浸入冷卻劑。

6.5.3有空心凹面，不穿通孔的工件，應(yīng)使孔口朝上浸入冷卻介質(zhì)，以免空氣或冷卻先氣泡

堵在凹面處不能跑出，阻礙冷卻的正常進行。

6.5.4厚度不均勻的工件應(yīng)盡可能將厚的部分先浸入冷卻劑。

6.6工件淬火后應(yīng)盡快進行回火，停留時間不得超過24小時。

6.7截面大小不同的零件裝入一爐時，大件放在爐膛里面，小件放在前面，以便小件先出爐。

6.8冷卻介質(zhì)自來水（鹽水）、柴油使用溫度分別為小于30℃、80ro

6.9一般淬火件不做金相檢驗，但如工藝有規(guī)定，檢驗人員對本批淬火件質(zhì)量發(fā)生懷疑、成

批產(chǎn)品變更工藝、新鋼材、新工藝、新技術(shù)試驗以及分析廢品原因等等，應(yīng)進行金相組織檢

驗。

7回火

7.1將淬火后的工件，根據(jù)其技術(shù)要求加熱到一定的溫度，保溫1-2h,出爐在空氣中冷卻。

7.2回火的溫度主要根據(jù)零件的材料、要求硬度以及淬火后的硬度而定。一般要求硬度高的

工件，回火溫度低一些；反之，回火溫度高一些。

7.3一般回火溫度對照表

牌號熱處理淬火后的硬度技術(shù)要求硬度回火溫度

45調(diào)質(zhì)調(diào)質(zhì)HRC58-60HEC58-60HB200-250HB250-300560-600℃500-540℃

淬火"HRC40-45350-370℃

淬火”HRC45-50260-280℃

40Cr調(diào)質(zhì)調(diào)質(zhì)HRC53以上HEC58-60HB200-250HB250-300600-650℃

580-600℃

淬火”HRC40-45350-370"C

淬火"HRC45-50260-280℃

淬火"HRC50-55180-200C

T10調(diào)質(zhì)HRC63-66HB200-230600-640C保溫6-10小時

淬火HRC63-66HRC58-64220-240℃

7.4回火保溫時間應(yīng)根據(jù)零件的大小和一次裝爐量等情況而定，較大的零件或一次裝爐量較

多，則保溫時間要長?些，反之，要短?些，以符合圖樣所要求的硬度為原則。

7.5回火的目的是消除淬火后的脆性和內(nèi)應(yīng)力、提高塑性、穩(wěn)定工件尺寸、滿足硬度要求，

經(jīng)獲得需要的組織和性能，因此，要嚴格遵守各項操作要領(lǐng)，確保產(chǎn)品質(zhì)量。

8火焰淬火

8.1將工件置于強烈的火焰中進行加熱，使其表面溫度迅速達到淬火溫度（目測），急速用

冷卻劑（自來水）進行冷卻，以獲得要求的表面硬度及硬化層深度。

8.2火焰淬火后的工件應(yīng)及時回火，以免產(chǎn)生裂紋。

8.3火焰淬火使用的乙塊壓力為0.03-0.1MPa,氧氣壓力為火1?0.8MPa。

8.4操作時，工件表面與火焰的距離一般為5-10mm。根據(jù)零件大小而定。燒咀的移動速度

為50-300mm/min。燒咀言傾10-30。射向工件。

8.5火焰的前進速度要均勻，以免因加熱不均而影響質(zhì)量。

8.6熄火時應(yīng)先關(guān)閉一些氧氣（不能完全關(guān)閉），再關(guān)乙塊。

8.7調(diào)節(jié)火焰為中性火焰，以防氧氣過少時火焰溫度為高，氧氣過多時易引起被淬零件的氧

化。在整個淬火過程中，火焰的形狀要穩(wěn)定不變，使淬火表面能均勻受熱。

8.8火焰淬火后的溫度可比常規(guī)淬火的溫度略高80C-10（TC,溫度的控制要根據(jù)金屬表面

溫度和色標對照表加以目測來完成。

8.9火焰淬火后的回火操作方法按“回火操作工藝指導(dǎo)”操作。

9完工后

9.1每批工件抽樣檢查其硬度是否達到要求。

9.21件要按指定的地點以及方式堆放整齊。

九、鉗工（裝配）通用工藝

1范圍

本守則規(guī)定了鉗加工（裝配）的工藝規(guī)則，適用于本公司的鉗加工（裝配）。

2劃線

2.1劃線前的準備：劃線平臺應(yīng)保持清潔，所用劃線工具應(yīng)完好并應(yīng)擦試干凈，擺放整齊。

看懂圖樣及工藝文件，明確劃線工作內(nèi)容。根據(jù)圖樣要求，將毛坯或工件需加工部位除銹、

刷漆、涂漆金水等。

2.2常用劃線工具的要求

2.2.1劃線（平臺）平板

，使臺面經(jīng)常保持水平狀態(tài)。

大平臺不應(yīng)經(jīng)常劃小工伶，避免局部臺面磨凹。

保持臺面清潔，不應(yīng)有灰砂、鐵屑及雜物。

工件、工具要輕放，禁止撞擊臺面。

不用時臺面應(yīng)采取防銹措施。

2.2.2劃針、劃規(guī)

對鑄件、鍛件等毛壞劃線時，應(yīng)使用焊有硬質(zhì)合金的劃針尖，并保持其鋒利，劃線的線條

寬度應(yīng)在范圍內(nèi)。

對已加工面劃線時，應(yīng)使用彈簧鋼或高速鋼劃針劃線，針尖磨成15。-20。。劃線的線條寬

度應(yīng)在0.05-0.1mm范圍內(nèi)。

毛坯劃線和半成品劃線所用的劃針、劃針盤、劃規(guī)不應(yīng)混用。劃針般用完后，必須將針尖

朝下，并列排放。

成對制造的V型墊鐵應(yīng)做標記，不許單個使用。

2.3確定基準，并在毛環(huán)或工件上劃出各待加工的線量，鐐加，孔需留大于鋒孔直徑3-5mm

的校對孔用樣沖作好明顯記號。（金加工件上少留樣沖）

2.4打樣沖眼

2.4.1加工線一般都應(yīng)打樣沖眼，且應(yīng)基本均布，直線部分間距大些，曲線部分距小些。

2.4.2中心線、找正線、尺寸引線、裝配對位標記線，檢查線等輔助線，一般應(yīng)打雙樣沖眼。

2.4.3樣沖眼應(yīng)打在線寬的中心和孔中心線的交點上。

3滾動軸承裝配

3.1裝配前必須清洗、檢查。

3.2軸承上標有代號的端面應(yīng)裝在可見方向。

3.3裝配時應(yīng)用套或銅棒，但不能用手錘直接敲擊。

3.4裝配中心推力滾子軸承時，游隙可在裝配后調(diào)整，一般用墊片、螺

釘、螺母調(diào)整。當(dāng)間隙為。時，螺母或螺釘松施60。角即可。

3.5裝后應(yīng)加潤滑油，檢查如有輕重、噪音，均應(yīng)重新調(diào)整。

4滑動軸承裝配

4.1裝配前作好清理的清潔工作。

4.2對尺寸過盈大可用壓力機壓入，但必須防止傾斜，油槽和油孔應(yīng)處于所需要的位置。

4.3對壓后變形的軸、套可用較削、刮研等方法處理，并控制好與軸的配合間隙。

5緊固件一螺栓、鍵、銷的裝配。

5.1螺栓在裝配中應(yīng)注意規(guī)格、材料、強度等級和擰緊力矩，圖樣有要求的重要件應(yīng)用測力

板手。

螺栓的擰緊力矩如下(N.m)

螺栓直徑mm性能等級

4.64.85.86.88.810.9

64.55.57.58.51115

8101417182737

10212832385275

123650607395135

14608390155215250

1692120150180240330

18130170210250330460

20180240300350470650

22240330400460630870

243104205105907901100

2745062075086011601600

306108501050120016502250

33850011001350165022002500

36110014001700210028003900

45180030004000480058007800

5.1.1裝配在同一位置的螺釘應(yīng)保證長短一致。

5.2鍵裝配應(yīng)注意規(guī)格并用銅棒或鉛、鋁，嚴禁用手錘直接打出。

5.3花鍵、導(dǎo)向鍵應(yīng)相對靈活。

5.4銷裝配應(yīng)先清洗后加油，銷釘頭部應(yīng)平齊或露出部分不超過倒棱值。

5.5開口銷安裝后，其尾部應(yīng)向兩邊分開，分開角度應(yīng)不小于90。。

6帶傳動

6.1帶裝配前應(yīng)檢查規(guī)格、型號及長度

6.2帶傳動的兩輪中間平面應(yīng)重合，傾斜角和軸向偏移量不超過1。。

6.3帶組裝后的張緊力以大拇指在中間處能按下15mm左右即可。

7鏈傳動裝配

7.1鏈傳動中兩鏈輪的軸向偏移量：中心距工500,允許偏1mm；中心距>500,允許偏2mm0

7.2徑向和端面跳動量

鏈動直徑mm<100100-200200-300300-400

允許跳動mm0.30.50.81

7.3連接兩端彈簧卡片開口方向與鍵的運動方向相反。

7.4鏈的垂度在傳動時應(yīng)等于長度的確2%o

7.5裝后應(yīng)加注潤滑油(HJ20-50)或(HQ10-15)o

8齒輪副

8.1齒輪在裝配中應(yīng)去除毛刺、清洗干凈。

8.2開式齒輪應(yīng)保持兩齒輪的平行。

8.3用涂色法檢查接觸斑點不少于40-60%,壓鉛絲法檢查側(cè)隙（按圖樣要求）。

8.4開式齒輪用鈣、鈉基澗滑油，閉式齒輪應(yīng)加潤滑油到規(guī)定的油位，不得低于規(guī)定線之bo

8.5裝后兩齒輪相對運動應(yīng)無死、硬點（用手轉(zhuǎn)）。

8.6進行空載跑合、加載跑合，需從低速、中速到高速。

9蝸輪蝸桿裝配

9.1蝸輪蝸桿在裝配前應(yīng)先將箱體清理、除銹、上漆，將所有組合件去毛刺、清洗。

9.2蝸桿傳動機構(gòu)的裝配順序一般先裝蝸桿，并通過調(diào)整墊圈厚度得到固定，使其中間平面

處于正確的軸向位置。

9.3用涂色法檢查蝸輪裝入后與蝸桿相互位置及嚙合情況。

9.4裝配后的蝸桿機構(gòu)用手旋轉(zhuǎn)相同的扭矩，不論任何位置應(yīng)無嚙住和輕重現(xiàn)象，轉(zhuǎn)動靈活。

9.5進行空載跑合和加載跑合。

十、冷作（加工）加工的工藝

1范圍

本守則規(guī)定了冷作（鉀工）加工的工藝規(guī)劃，適用于本公司的冷作加工。

2放樣

結(jié)構(gòu)件放樣是冷作加工的第一道工存。通過對結(jié)構(gòu)件進行放樣，確定各零售的實際尺寸

后才能進行下料，加工成形，組裝，焊接等工序。

2.1準備工作

結(jié)構(gòu)件放樣原則上在放樣工作臺上進行，對大件放樣在墊平的鋼板上進行。對放樣臺耍

求光線充足，放樣前準備好手剪刀、劃線、粉線、角尺'直尺、圓規(guī)、樣沖等工具。

2.2放樣基準

放樣前首先應(yīng)仔細研究圖樣，找出放樣基準，確定哪些零件尺寸可按已知尺寸直接劃出，

哪些尺寸要按相關(guān)連接條件確定劃出。放樣基準一般按下列三種類型選擇：

A）以兩個互相垂直的平面為基準

B）以兩條中心線為基灌

C）以一個平面和一條中心線為基準

2.3放樣程序

放樣時首先劃基準線，再劃其他直線、弧線、相貫線。

2.4樣板，樣桿的制作

2.4.1結(jié)構(gòu)件放樣后應(yīng)制作樣板或樣桿，樣板一般用0.5-2mm鋼板制作，樣桿一般用扁

鋼、角鋼、圓鋼制作。樣板按用途有三種：

A）劃線（號料）樣板：用于零件號料，切口，開洞，展開等

B）彎曲樣板：用于零件折彎，卷圓時的找正等

C）檢驗樣板：用于零件成型后的檢查

2.4.2對于零件以中心線對稱的，劃線（號料）樣板應(yīng)在中心線兩端剪出三角切口用于在

工件上劃中心線；對在零件中要開孔，精度要求不高的在孔中心所在位置樣板上打上樣

沖眼，對精度要求高的在孔中心所在位置和孔十字中心線與孔交線位置樣板上鉆上2-3m

m孔用于在工件上打樣沖眼。

2.4.3為保證零件下料尺寸，在樣板，樣桿制作時應(yīng)處理切（割）縫。對剪切下料的一般

不放剪切余量，但對剪切下料后需銃，刨邊要留3-4mm余量；對氣割下料，氣割會產(chǎn)生

割縫，對沿線外氣割的不留氣割余量，對沿線中心氣割的應(yīng)留氣割余量，氣割間隙見下

表。此外，氣割下料后需詵，刨邊的還應(yīng)留3-4m銃，創(chuàng)余量。

材料厚度(mm)割炬氣割

型號割嘴手工自動，半自動

10以下G01-301-232

12-30G01-302-443

32-50G01-1003-554

52-65G01-1003-554

70-100G01-1005-665

2.4.4折彎，卷圓，展開，相貫零件的樣板制作應(yīng)按中心層進行皮厚處理。

2.4.5樣板，樣桿制作時可根據(jù)結(jié)構(gòu)件實際放樣對零件圖尺寸作修正。但必須滿足下列前

提：

A)構(gòu)件外形尺寸

B)零件幾何中心尺寸

C)零件頭部連接強度不小于母材

,樣桿尺寸時還應(yīng)考慮焊接收縮量。一般橫向焊接收縮量為每條縱向焊接收

縮最不考慮。通過首件組裝焊接根據(jù)焊接實際收縮展再作調(diào)整。

2.4.7樣板，樣桿制作后用色漆寫明零件圖號、名稱、材質(zhì)、規(guī)格。

2.5放樣劃線的基本規(guī)則和常用符號。

2.5.1放樣劃線的基本規(guī)則。為保證的質(zhì)量，放樣劃線必須遵循下列規(guī)則：

A)垂直線必須用作圖法劃，不能用量角器和直尺作，更不能目測作；

B)用圓規(guī)劃圓或圓弧，否則應(yīng)先墊平或矯正。

2.5.2劃線常用符號

根據(jù)樣板，樣桿在材料上按規(guī)定劃出切割，折彎號料線，劃線常用符號見下表：

序號名稱和符號說明

1切斷線1.在斷線上找上樣沖2.在斷線上劃上斜線

2加工線在線上打上樣沖并標三角形或注刨邊二字

3中心線在線的兩端打上樣沖并作標記

4對稱線表示零件與比線完全對稱

5折彎線表示將工件育成一定角度

6軋圓線表示將工件軋成圓筒型

7割除線1.中部割除2.沿孔外面割除3.沿孔里面割除

3矯正

3.1矯正方法分冷矯正和熱矯正兩種。冷矯正是在常溫下進行矯正。適用于矯正塑性較

好的鋼板。對彎形嚴重或尬性很大的鋼材，如合金鋼及長期放在露天生銹鋼板等，塑性

差不用冷矯正。當(dāng)鋼板彎曲較大，鋼板塑性差，在缺少足夠動力設(shè)備情況下用加熱至70

0-900℃左右的溫度進行矯正。

3.2板料的矯正:薄板中間凸時，矯正時錘擊板的四周，從周圍開始逐漸向內(nèi)錘擊。矯壬

薄鋼板先用手錘或木錘。

3.3扁鋼的矯正。扁鋼變形有彎曲和扭轉(zhuǎn)兩種。

3.3.1矯正扭曲扁鋼辦法：在扁鋼的一端用虎鉗或其他工具夾住，用叉形板手夾持扁鋼的

另一端進行反方向扭轉(zhuǎn)，待扭曲變形消除后再用錘擊將其矯正。

3.3.2角鋼矯正。角鋼的變形有外彎、內(nèi)彎、扭曲、角變形等多種。矯正內(nèi)、外彎曲錘擊

或調(diào)直機矯正。矯正扭曲時，采用矯正扁鋼扭曲的方法；角變形若角度大于90。，矯正時

將角鋼置于V形槽鐵內(nèi)用大錘或機械打擊外傾部分來矯正使其夾角變小，角鋼角變形小

于90。時，將角鋼仰放在平臺上，然后在角鋼的內(nèi)側(cè)墊上型錘，再錘擊或機械壓型，使其

角度擴大。

3.3.3槽鋼矯正。大尺寸的槽鋼的剛性較大，必須用機械矯正。槽鋼的彎形有直彎、旁彎

和扭曲。矯正方法：立彎和旁彎采用調(diào)直機上矯正，對于矯正略有扭曲的槽鋼，其方法

與矯正扭曲的扁鋼一樣，可采用壓力機平臺上使扭曲翹起的部分伸出平臺外，將槽鋼壓

緊，邊錘擊邊使槽鋼向平臺移動，然后再調(diào)頭一同樣同樣錘擊直至矯直為止。

3.4各零件下料后彎（扭）曲不符合要求時必須矯正，冷矯正時應(yīng)緩慢加力，室溫不宜低

于5°

3.4.1熱矯正時加熱溫度應(yīng)控制在750。-900。，同一部位加熱次數(shù)不得超過二次，并應(yīng)組

成慢冷卻。

4彎曲工藝

4.1卷板由預(yù)彎（壓頭）、對中和卷彎三個過程組成。

4.2預(yù)穹（壓頭）在三棍卷板機或預(yù)彎壓力機上進行。當(dāng)預(yù)彎板厚不超過20mm的情況

下，可采用預(yù)彎也一塊鋼板作為彎模，其厚度不應(yīng)大于板厚的兩倍，長度應(yīng)比板略長，

將彎曲模放入輻筒中，將板料置于彎模上，壓下上輯并使彎模來回滾動使板料邊緣達到

所要求的彎曲半徑。同時采用彎模預(yù)彎時，必須控制彎曲功率不超過設(shè)備能力60%,澡

作時應(yīng)嚴格控制上較的壓下量，以防過載損壞設(shè)備。在壓力機上用模具預(yù)彎適用于各種

板厚，用長度比板料短的通用模具，預(yù)彎時必須分段進行，預(yù)彎兩端，預(yù)彎尺寸根據(jù)工

件卷圓卷板機種類而定。如20*2000卷板機端面預(yù)彎尺寸是250-300；8*2000卷板機端

面預(yù)彎尺寸是150-200o

4.3對中，將預(yù)彎的板料置于卷板機上滾彎時，為防止產(chǎn)生扭曲將板料對中，要使板料的

縱向中心線與輻筒軸線保持平行。對中方法有幾種：

（1）在三輯卷板機上利用擋板使板邊靠緊擋板；

（2）將板料抬起使板邊靠緊側(cè)*昆，然后再放平；

（3）把板料對準側(cè)下輕的直槽：

（4）用目視觀察輯筒的中間位置，上輯的外形線與板邊是否平行調(diào)整對中。

4.4圓柱的卷彎，將板料位置對中后，一般采用多次進行滾彎，調(diào)節(jié)上輻，逐步壓下上輻

并來回滾動，使板料的曲率半徑逐漸減小直至達到規(guī)定的要求，在卷彎過程中，應(yīng)不斷

地用樣板檢驗穹板兩端的曲率半徑。卷彎半圓（瓦片）時也應(yīng)卸載后測驗量其曲率。

4.5矯圓工藝、圓筒卷彎焊接后會發(fā)生焊后變形，所以必須進行矯圓。矯圓分加載、滾圓

和卸載三個步驟。先根據(jù)經(jīng)驗或計算，將上柜筒調(diào)節(jié)到重要的最大矯正曲率的位置，使

板料受彎。板料在卷板機器筒的矯正曲率下來回滾卷1-2圈，著重在滾卷焊縫區(qū)附近月

卡樣板檢查，使整圈曲率均勻一致，然后在滾卷的同時，逐漸退回輯筒，使工件在逐漸

減少矯正載荷下多次滾卷至要求，也可用手矯圓。圓錐面的卷理過程與圓柱面制作工藝

相似。

4.6卷板質(zhì)量：卷板質(zhì)量問題包括外形缺陷、表面壓傷和卷裂三個方面。

4.7外形缺陷，在操作中要注意以下現(xiàn)象：a卷彎圓柱形筒體時外形出現(xiàn)過彎、錐形、

束腰、邊緣歪斜和棱角等現(xiàn)象是應(yīng)及時處理，發(fā)現(xiàn)過彎時用大錘錘擊筒體的邊緣可使直

徑擴展，過彎就可以消除，卷圓時在每次調(diào)節(jié)輻筒后用樣板檢查其彎曲度。

4.8表面壓傷：鋼板或輯筒表面的氧化皮及粘附的雜質(zhì)會造成板料表面壓傷。A.在卷板前,

必須清除板料表面的氧化皮。B卷板設(shè)備必須保持干凈，輯筒表面不得有銹、毛刺、棱

角或其它硬性顆料。C.在卷板時應(yīng)不斷地吹掃內(nèi)外側(cè)剝落的氧華皮。D矯圓時應(yīng)盡量減

少反轉(zhuǎn)次數(shù)等。

4.9卷裂：板料在卷板時，由于變形太大，材料的冷作硬化以及應(yīng)力集中等因素都有使材

料的塑性變壞而造成裂紋，為了防止卷裂的產(chǎn)生A.以采取限制變形率，鋼板進行正火處

理；B.對缺II敏感性大的鋼材，最好將材料預(yù)熱到150-200℃后卷制。C.板料的纖維方向

與彎曲線垂直，拼接焊縫需經(jīng)修磨等措施。

4.10零件的彎曲成型

4.10.1鋼板型材在常溫下冷彎曲時,內(nèi)側(cè)彎曲半徑應(yīng)大于兩倍板厚，在冷作彎曲后使零

件外側(cè)不得有裂紋。

4.10.2熱煨零件。鋼管、板材彎曲不得少于最小彎曲半徑。加熱熱溫度控制在900-100

范圍內(nèi)，不得在藍脆區(qū)(200-400℃)范圍內(nèi)進行。彎曲成型部位用樣板檢查，與樣

板之間的局部間隙不得大于2。

5組裝工藝

5.1組裝前，首先應(yīng)熟悉零部件圖樣，根據(jù)圖樣和技術(shù)要求弄清產(chǎn)品的特性用途，各零件

之間的相對位置、尺寸和連接方法，明確組裝基準面和組裝工夾具，再定組裝方法。

5.2組裝前將零件匯總并經(jīng)檢驗合格。

5.3組裝場地的地面應(yīng)平整、清潔、堆部件堆放要整齊不使損壞。

5.4對復(fù)雜的結(jié)構(gòu)件組裝可以分部進行。

5.5組裝后定位點焊，作以下規(guī)定：

5.5.1定位點焊所用焊材應(yīng)與正式焊接所用的焊材一致。

5.5.2點焊縫的厚度一般不超過設(shè)計焊縫厚度過1/2,其長度30-40mm為宜。

5.5.3點焊縫如有裂紋、夾渣等缺陷，在焊接前必須將其定位焊縫清除干凈。

5.5.4對承力的關(guān)鍵、重要焊縫焊前必須按圖紙和工藝要求檢查，其坡口尺寸及根部間隙,

合格后方可焊接。

5.5.5定位點焊的數(shù)量應(yīng)保證焊前起吊不散架。

十一、焊接通用工藝

三、焊接通用工藝

1范圍

本守則規(guī)定焊接加工的工藝規(guī)則，適用于本公司焊接加工。

2焊工

2.1焊工必須經(jīng)過考試并取得合格證后，方可上崗。焊工考試按照JG/T5080.2進行。

2.2焊工必須嚴格遵守焊接工藝規(guī)程，嚴禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。

3焊前準備

3.1焊接前應(yīng)檢查并確認焊接設(shè)備及輔助工具等處于良好狀態(tài)。

3.2焊接工作盡可能在室內(nèi)進行，當(dāng)工件表面潮濕或暴露于雨雪條件下，不得進行焊接作

業(yè)。

3.3焊條、焊劑和藥芯焊絲應(yīng)按產(chǎn)品說明書的規(guī)定進行烘干。低氫焊條在施焊前必須進行

烘干，烘干溫度為350?400℃,時間1?2h0一般在常溫下超過4h即由新烘干。酸性

焊條一般可不烘干，但焊接重要結(jié)構(gòu)時經(jīng)150?200℃烘干1?2h。

3.4焊材的選用

鋼材焊條備注

Q235E4303E4315E4316重要構(gòu)件

Q295E4303E4315E4316重要構(gòu)件

Q345E5003E5015E5016重要構(gòu)件

3.4.2焊絲、焊劑的選配

鋼材埋弧焊用焊劑-焊絲CO2氣保焊用焊絲備注

Q235Q295HJ401-H08HJ401-H08AER49-1H08僅用于構(gòu)造焊縫

Q345Q390HJ402-H08AHJ402-H08MnAHJ402-H10Mn2ER50-6ER50-7ER55H

08僅用于構(gòu)造焊縫

3.5碳素鋼板厚大于50mm、低合金鋼板厚度大于36mm時,施焊前一般應(yīng)進行預(yù)熱至

100?150C,預(yù)熱區(qū)應(yīng)在焊縫兩側(cè)，每側(cè)寬度不應(yīng)小于焊件厚度的兩倍且不小于100m

m。

3.6焊接部位必須進行焊前清理、去除鐵銹、油污等雜質(zhì)，重要部位還要求打磨光潔。

4焊接

4.1根據(jù)具體情況選用合理的焊接參數(shù)進行焊接，不允滬超大電流焊接。

4.2多層焊時，前一層焊道表面必須進行清理，檢查、修整，如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺

陷，必須修整清除后再焊，

4.3焊后處理

4.3.1焊接結(jié)束，焊工應(yīng)清理焊道表面的熔渣匕濺物，檢查焊縫外形尺寸及外觀質(zhì)量。公

司規(guī)定要敲鋼印的部位打上焊工鋼印。

4.3.2焊縫缺陷超標允許運修，但返修次數(shù)不超過兩次。

4.3.3焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)及時的報告技術(shù)人員，查清原因，訂出修

補措施方可處理。

4.3.4對于一些封閉型結(jié)構(gòu)，多焊縫、長焊縫的構(gòu)件，炸后應(yīng)進行錘擊、振動等方法消除

殘余應(yīng)力，產(chǎn)品技術(shù)條件中要求熱處理的，應(yīng)采用熱處理消除應(yīng)力。

5各種焊接方法規(guī)范

5.1手工電弧焊

5.1.1有焊接工藝的按焊接工藝規(guī)定操作。

5.1.2沒焊接工藝的按焊條說明書的規(guī)定并參照下表選取合適的電流。

焊條直徑（mm）1.62.02.53.24.05.0

電流（A）25?4040?6050?8090?130160?220200?270

5.1.3焊條規(guī)格應(yīng)要根據(jù)工件的厚度、坡口類型及焊接位置選取。

a

平焊位置焊條大直徑為①5.0mm

/b\

\/J橫焊平角焊焊條最大直徑為①5.0mm

/C\

\(/—立焊和仰焊位置焊條最大直徑宜為e4.0mm

5.1.4單層焊道坡口焊的最大厚度為6mm,角焊縫焊腳最大寬度為8mm。

5.1.5坡口底層焊道應(yīng)采用①3.2的焊條，底層根部焊道的最小尺寸不應(yīng)太小，以防止產(chǎn)

生裂紋。

5.1.6坡口多層焊道除打底層和蓋面層外，每層增加的厚度不超過4mm。

5.1.7立、仰、橫焊電流應(yīng)比平焊小10%左右，工件預(yù)熱后焊接電流應(yīng)比不預(yù)熱時減小

5%?10%,采用直流電源時可交流電源時減少10%左右。

5.1.8接頭要求全焊透的坡口焊，如不用墊板則反面施焊前應(yīng)先清根露出無缺陷的金屬后

再行施焊。

5.1.9平焊時焊條角度應(yīng)依據(jù)具體情況正確選擇，焊接時熔池控制為始終如一的形狀和大

小。焊條直線速度不要過慢，以防熔渣過厚，看不清熔池，難于操作。

,電弧指向熔池中心，同時焊接電流不要太大以便控制熔池溫度不至太高。采用短弧焊,

可用半圓弧形的橫向擺動如挑?。缁。┑牟僮鞣?。用堿性低氫型焊條時，為防止產(chǎn)生

氣