第3講-主生產計劃與粗能力需求計劃

第3講-主生產計劃與粗能力需求計劃ERP中的計劃體系企業(yè)經營規(guī)劃生產計劃大綱主生產計劃粗能力需求計劃物料需求計劃能力需求計劃采購作業(yè)計劃生產作業(yè)計劃決策層第1層第2層第3層執(zhí)行層ERP中，計劃層次的劃分，體現(xiàn)計劃管理由宏觀到微觀，戰(zhàn)略到戰(zhàn)術，粗到細的深化過程。經營規(guī)劃和生產計劃大綱：宏觀主生產計劃是宏觀向微觀過渡的層次物料需求計劃是微觀計劃的開始，具體的、詳細的計劃生產作業(yè)和采購計劃已經進入執(zhí)行或者控制計劃的階段經營規(guī)劃：企業(yè)決策層制定，未來2-7年，對企業(yè)產品開發(fā)方向、市場定位、產品在市場上應該占的份額、營業(yè)額、產品的銷售收入及利潤等的規(guī)劃。通常以貨幣或者金額表達，是其它計劃層次制定的依據，經營計劃的變更由企業(yè)決策層完成.生產計劃大綱：為了完成經營規(guī)劃的目標，確定企業(yè)每一系列產品在未來1-3年內，每年每月生產的數量，將經營規(guī)劃中用貨幣表達的目標轉換為用生產產品系類的數量來表達。主生產計劃（MasterProductionSchedule,簡稱MPS）：以生產大綱為依據，將產品系列具體化，按時間段計劃企業(yè)應生產的最終產品的數量和交貨時間。主生產計劃需要通過粗能力需求計劃檢驗其可行性，只有可行的主生產計劃，才能作為下一層計劃——物料需求計劃的輸入信息。物料需求計劃：是對主生產計劃的細化，根據主生產計劃對最終產品的生產數量和交貨期，按照產品的物料清單、可用庫存確定產品相關物料需求數量和需求日期。物料需求計劃需要通過細能力需求計劃檢驗其可行性。根據物料需求計劃確定的自制零部件的生產建議訂單和采購件采購建議訂單。采購作業(yè)計劃及生產計劃：根據物料需求計劃生成的采購建議訂單和生產建議訂單，分別編制采購作業(yè)計劃和生產作業(yè)計劃。主生產計劃概述理論編制主生產計劃概述主生產計劃概念（MPS）是確定每一個具體的產品在每一個具體的時間段的生產計劃。計劃的對象一般是最終產品，即企業(yè)的銷售產品，但有時也可能是基本組件、通用件的MPS計劃，然后再下達最終裝配計劃。主生產計劃主生產計劃的意義

早期的物料需求計劃并沒有主生產計劃這一層，直接制定與客戶訂單需求相互匹配的生產和采購計劃。

這種方法弊端比較大。

通過人工干預，均衡安排，使得在一段時間內主生成計劃量和預測及客戶訂單在總量上相匹配，而不追求在每個具體時刻上均與需求相匹配，從而得到一份穩(wěn)定、均衡的計劃。是生產部門的工具，指出將要生成什么，使生產活動符合不斷變化的市場需求；也是銷售部門的工具，指出將要為用戶生產什么，起著平衡供需，溝通內外的作用。主生產計劃的對象為庫存而生產（MTS）的公司：用很多種原材料和部件制造出少量品種的標準產品，則產品、備品備件等獨立需求項目成為MPS計劃對象的最終項目

為訂單生產（MTO）的公司：最終項目一般就是標準定型產品或按訂貨要求設計的產品

為訂單而裝配（ATO）的公司：表現(xiàn)為模塊化產品結構，是一系列規(guī)格的變型產品，可將主生產計劃設立在基本組件級（如發(fā)動機、車身等的生產計劃）主生產計劃的需求來源主要有以下幾種途徑。①客戶訂單②預測③備品備件④廠際間需求⑤客戶選擇件及附加件⑥計劃維修件主生產計劃解決的問題：（1）生產什么（2）什么多少（3）什么時間開始生產（4）什么時間交貨主生產計劃理論相關基本概念計劃展望期:主生產計劃所覆蓋的時間范圍。主生產計劃的計劃展望期一般應為3~18個月，對于MPS，計劃展望期應至少等于總的累計提前期或多出3~6個月。時段（TimePeriod）。時段就是時間段落、間隔或時間跨度，劃分時段只是為了說明在各個時間跨度內的計劃量、產出量、需求量，以固定時間段的間隔匯總計劃量、產出量、需求量時區(qū)(TimeZone)與時界（TimeFence）：時區(qū)說明某一計劃產品在某時刻處于該產品的時間跨度內的時間位置。某產品單次生產計劃在時間上的時區(qū)分布關系時段：123456789101112131415161718192021

時間順序時區(qū)1總裝提前期總提前期或計劃跨度時區(qū)2時區(qū)3累計提前期（采購+加工＋裝配）需求時界計劃時界計劃完工計劃確認時界某時刻時區(qū)1：也稱為需求時區(qū)，是產品的總裝提前期的時間跨度，即指從產品投入加工開始到產品裝配完工的時間跨度時區(qū)2：也稱為計劃時區(qū)，在產品的累計提前期的時間跨度內，超過時區(qū)1以外的時間跨度為時區(qū)2。時區(qū)3：也稱為預測時區(qū)，超過時區(qū)2以外的時間跨度為時區(qū)3。需求時界（DemandTimeFence,簡稱DTF）：時區(qū)1與時區(qū)2的分界點為需求時界。計劃時界（PlanningTimeFence,簡稱PTF）：時區(qū)2與時區(qū)3的分界點為計劃時界。計劃確認時界（FirmPlanningTimeFence,簡稱FPTF）：計劃時界也稱為計劃確認時界。某產品多個訂單計劃在時間上的時區(qū)分布關系時段：123456789101112131415161718192021

50臺60臺30臺40臺15臺35臺

時間順序總提前期或計劃跨度時區(qū)1總裝提前期時區(qū)2時區(qū)3累計提前期需求時界計劃時界某時刻時區(qū)1：也稱為需求時區(qū)，是產品的總裝提前期的時間跨度，即指從產品投入加工開始到產品裝配完工的時間跨度時區(qū)2：也稱為計劃時區(qū)，在產品的累計提前期的時間跨度內，超過時區(qū)1以外的時間跨度為時區(qū)2。時區(qū)3：也稱為預測時區(qū)，超過時區(qū)2以外的時間跨度為時區(qū)3。需求時界（DemandTimeFence,簡稱DTF）：時區(qū)1與時區(qū)2的分界點為需求時界。計劃時界（PlanningTimeFence,簡稱PTF）：時區(qū)2與時區(qū)3的分界點為計劃時界。計劃確認時界（FirmPlanningTimeFence,簡稱FPTF）：計劃時界也稱為計劃確認時界。時區(qū)、時界對計劃的影響時區(qū)1：需求依據實際合同，計劃已下達及執(zhí)行，計劃變動代價極大，很難變動。產品已經投入生產，裝配已在進行，變動需由廠領導決定，應該盡量避免更改。時區(qū)2：需求依據合同與預測，可以?。汉贤?、預測、合同與預測之和、最大值。計劃已確認及下達，變動代價大，系統(tǒng)不能自動變動更改，只能由人工干預。時區(qū)3：計劃以預測為主，或取預測與合同的最大值。計劃允許變動，無代價。系統(tǒng)可自動更改，計劃員即有權可進行更改。 主生產計劃的維護和控制MPS報表中的相關概念（1）批量規(guī)則：訂貨、生產策略（最大批量、最小批量、固定批量、直接批量、固定周期批量、周期批量、經濟訂貨批量、倍數批量）

固定批量法：指每次的加工或訂貨數量相同（批量倍數），但加工或訂貨的間隔期不一定相同的批量計算方法。固定批量法（FOQ,FixedOrderQuantity）（K/3）直接批量法：物料需求的批量等于凈需求.批對批法（LFL,Lot

For

Lot））（K/3）固定周期法：每次加工或訂貨間隔周期相同，但加工或訂貨的數量不一定相同的批量計算方法。期間訂貨量（POQ，PeriodOrderQuantity）(K/3)經濟批量法：指某種物料的訂購費用和保管費用之和為最低時的最佳批量法。經濟批量=2CD/H式中：C——單位訂貨費用（元/次）

D——庫存物料的年需求率（件/年）H——單位庫存年保管費（元/件?年）K/3“訂貨策略”設置期間訂貨量（POQ，PeriodOrderQuantity）固定批量法（FOQ,FixedOrderQuantity）再訂貨點（ROP,

ReOrder

Point）：當庫存降低到再訂貨點以下時，系統(tǒng)將產生需求，計劃訂單量為固定/經濟批量指定的數量。如果庫存大于再訂貨點，則用（庫存—

再訂貨點）/日消耗量的最小整數算出庫存還可維持的天數，在該日期后再產生計劃訂單。批對批法（LFL,Lot

For

Lot）（2）批量周期：訂貨的周期（3）批量（或批量增量）：批量或者批量倍數（4）預測量:通過銷售預測確定的某時間段的市場需求，需求日期為銷售預測單上的需求日期。（5）訂單量：由客戶下達訂單確定的需求量，是總的訂單數減去已出庫的數量。（6）毛需求：指未扣除現(xiàn)有庫存及預計入庫量時的需求.

預測時區(qū)：毛需求=預測量計劃時區(qū)：毛需求=取預測量和訂單量的最大值需求時區(qū)：毛需求=訂單量不同的ERP軟件，毛需求的計算方法可由用戶設置（7）計劃接受量：也稱為預計入庫量，指前期已經下達的正在執(zhí)行中的訂單，將在某個時段（時間）的產出數量。（8）預計可用庫存量：指某個時段的期末庫存量，扣除用于需求的數量后的庫存量。

預計可用庫存量=前一時段末的可用庫存量+本時段的計劃接受量+計劃產出量-本時段毛需求量（9）凈需求量：綜合毛需求量和安全庫存量，并考慮期初的結余和本期可以計劃產出的數量。凈需求=本時段毛需求-前一時段末的可用庫存量-本時段計劃接受量+安全庫存量（10）計劃產出量：當需求不能滿足時，系統(tǒng)根據設置的批量規(guī)則計算得到的供應數量稱為計劃產出量。（11）計劃投入量：根據計劃產出量、物料的提前期及物品的合格率等計算出的投入數量稱為計劃投入量。（12）可供銷售量（availabletopromise,即ATP）：在某一個時段內，物料的產出數量可能會大于訂單與合同的數量，這個差值就是可供銷售量開始輸入訂單、預測、劃分時區(qū)、系統(tǒng)設置毛需求量計算已投入的計劃計劃接收量的計算現(xiàn)可用庫存量、安全庫存量凈需求量的計算凈需求大于0計劃產出量的計算提前期、成品率計劃投入量的計算完成結束NOYESNOYES主生產計劃的計算流程主生產計劃的計算流程舉例：物料編碼：A009物料名稱：

VCD333型號規(guī)格：

XS–1可用庫存：16安全庫存：5提前期：7天批量規(guī)則：固定批量

批量：10需求時界：時段3計劃時界：

時段7計劃日期：2003/3/27計算步驟如下：1、設置計劃展望期、劃分時段、時區(qū)。2、填寫各個時段的預測量和訂單量。3、計算毛需求量。

主生產計劃的計算流程4、計算（讀入）計劃接收量與過去的庫存量（預計庫存）

主生產計劃的計算流程5、計算預計可用庫存量

主生產計劃的計算流程5、計算計劃產出量

主生產計劃的計算流程6、根據提前期及成品率計算計劃投入量和可供銷售量

主生產計劃的編制練習1某公司產品編號10002的激光打印機的相關信息如表8-26所示，試編制該產品的主生產計劃的初步方案。批量規(guī)則：固定批量：30臺練習2某公司主要生產計算機顯示器，其產品的相關信息如表，試編制該產品的主生產計劃主生產計劃的軟件功能與應用

主生產計劃的軟件功能

銷售訂單或產品預測作為需求的來源，經過主生產計劃的計算后，產生新的計劃訂單。主生產計劃的運行流程

設定主生產計劃物料

設定計劃展望期

設定計算的運算方案

運行主生產計劃計算

對主生產計劃進行調整

主生產計劃確認和投放

主生產計劃的軟件功能與應用主生產計劃的應用

以金蝶K/3ERP為例，說明主生產計劃的具體應用。主生產計劃管理手冊ERP實施案例:計劃管理—主生產計劃—系統(tǒng)設置—MPS計劃方案維護方案編碼對MPS/MRP方案進行編碼。方案描述對MPS/MRP方案進行說明，方便計劃人員查看、選擇方案。計劃計算范圍（1）全部計劃對象所有設定了計劃策略為主生產計劃（MPS）的物料、這些物料對應的所有銷售訂單或產品預測均參加計算。（2）指定需求單據選擇指定銷售訂單或者指定預測單進行計算。計算時只將指定范圍內的銷售訂單或者預測單作為需求來源。（3）指定物料（4）指定計劃員只對指定的計劃員所負責的物料進行全重排計算。需求來源（1）銷售訂單某些企業(yè)或者某些業(yè)務需求下，需要根據銷售訂單來排計劃，系統(tǒng)允許計劃員以銷售訂單作為需求來源進行排產。（2）產品預測某些企業(yè)或者某些業(yè)務需求下，產品或者材料是備庫存計劃的，只要在預測單錄入產品的預測量，再根據預測單執(zhí)行計劃即可得到產品或者相應材料的計劃。（3）銷售訂單和產品預測某些企業(yè)或者某些業(yè)務需求下，產品的預計目標庫存是在考慮了已有接單的情況下作出的，這些訂單一般為若干戰(zhàn)略客戶提前下單，而計劃員預測的目標庫存主要為滿足日后的零散客戶的需求。此時計劃員以銷售訂單加預測單作為需求來源。是否考慮需求時界和計劃時界當需求來源為銷售訂單和產品預測時，在需求時界內以銷售訂單為需求來源，在需求時界外到計劃時界內以銷售訂單與產品預測單中數據大的單據作為需求來源，在計劃時界外以產品預測量作為需求來源。銷售訂單和產品預測沖銷銷售訂單和產品預測最大值需求考慮未審核的銷售訂單選中此參數，把處于計劃狀態(tài)的銷售訂單作為需求來源。需求考慮未審核的產品預測選中此參數，把處于計劃狀態(tài)的產品預測單作為需求來源。計算參數【考慮損耗率】：損耗在實際生產中是難于避免的，因此材料的生產或者采購需求一定會大于標準用量的需求。為了避免日后生產時材料庫存的不足而導致交期的延誤，在BOM定義準確之后，一般應該考慮這個參數。選中此參數，凈需求考慮損耗率因素。損耗率計算公式從〖系統(tǒng)設置〗→〖系統(tǒng)設置〗→〖生產管理〗→〖系統(tǒng)設置〗→〖計劃系統(tǒng)選項〗下的<損耗率計算公式>獲取。單選此參數的計算公式為：凈需求數量=（毛需求/（1-損耗率（%）））或者凈需求數量=（毛需求*（1+損耗率（%）））【考慮現(xiàn)有庫存】：選中此參數，指定倉庫的即時庫存作為庫存可用量參與MPS計算，同時選中該參數后，后面的庫存明細即可再次選擇。單選此參數的計算公式為：凈需求數量=（毛需求-現(xiàn)有庫存）【考慮成品率】：選中此參數，MPS計算時要考慮物料使用狀態(tài)BOM上的成品率。計劃訂單量=(凈需求數量/成品率）【考慮安全庫存】：選中此參數，安全庫存將參與需求量的計算。單選此參數的計算公式為：凈需求數量=（毛需求+安全庫存）【考慮預計入庫數量和已分配數量】：選中此參數，預計量和已分配量參與需求計算。單選此參數的計算公式為：凈需求數量=（毛需求-預計入庫數量+已分配數量）【庫存需求獨立產生計劃】：選中該參數，MPS/MRP計算時考慮安全庫存，并且當現(xiàn)有庫存低于安全庫存時，此類由安全庫存產生的凈需求，可以在計劃當天獨立產生計劃訂單，并且計劃訂單上記錄補充庫存標記。下次MPS/MRP計算時，首先將記錄有補充安全庫存的計劃訂單去和安全庫存進行沖減，避免重復產生計劃訂單。不選該參數，由于安全庫存產生的凈需求將和計劃當天的其他凈需求進行合并，一起產生計劃訂單，并且不記錄補充庫存標記?！緝粜枨罂紤]訂貨策略和批量調整】：不選中此參數，建議訂單量等于凈需求；選中此參數，系統(tǒng)將根據物料主數據中的訂貨策略，對凈需求進行批量調整，得到建議訂單量。單選此參數的計算公式為：計劃訂單量=批量調整（凈需求數量）期間訂貨量（POQ）：計劃訂單量=最小訂貨量+取大整數[（凈需求-最小訂貨量）/批量增量]*批量增量。固定批量（FOQ）：計劃訂單量=取大整數[凈需求/固定/經濟批量]。批對批（LFL）：計劃訂單量=最小訂貨量+取大整數[（凈需求-最小訂貨量）/批量增量]*批量增量。再訂貨點（ROP）：計劃訂單量=固定/經濟批量。MPS/MRP提前期計算公式：訂貨策略為批對批（LFL）的物料MPS/MRP提前期＝向上取整[固定提前期＋變動提前期＊（建議訂單量／變動提前期批量）]；訂貨策略為固定批量（FOQ）的物料MPS/MRP提前期＝向上取整[固定提前期＋變動提前期＊（建議訂單量／變動提前期批量）]；對訂貨策略為再訂貨點（ROP）的物料只考慮固定提前期。MPS/MRP提前期＝物料的固定提前期訂貨策略為期間訂貨（POQ）的物料MPS/MRP提前期＝訂貨間隔期。其中訂貨間隔期需要在物料屬性中進行設置?！绢A計可用量計算】【預計量計算有效期，距系統(tǒng)當前日期之前[]個月：計算開始日期之前，應該存在該完工但未完工，該到貨但未到貨的業(yè)務存在，這些業(yè)務是否仍然有效，以及多長時間范圍內的才算有效？如果計算公式考慮預計量，且選中該參數，則需求日期在MPS計算當天日期之前多少個月內的預計量單據全部參與計算?！究紤]確認的物料替代清單作為預計量】：選中此參數，MPS計算時，首先考慮被替代料本身的庫存、預計量，如果在這個基礎上，被替代料不足，需要發(fā)生替代。系統(tǒng)將默認審核的替代清單是一定要發(fā)生作用的：把審核的替代清單作為被替代料的預計入，替代料的已分配。如果替代料由于這個已分配導致自身預計庫存不足，將會產生替代料的計劃。【考慮物料替代關系】：選中此參數，MPS計算時，首先考慮被替代料本身的庫存、預計量。如果在這個基礎上，被替代料不足，需要發(fā)生替代。系統(tǒng)將會根據審核狀態(tài)的物料替代關系，判斷替代料的預計可用庫存是否可滿足給被替代料，如果替代料在被替代料的需求當天存在預計可用庫存，系統(tǒng)將根據替代料的預計可用庫存進行替代。如果替代料的預計庫存全部發(fā)生替代后，仍然無法滿足被替代料的需求，將產生被替代料的計劃?！绢A計量調整】【預計入庫交期允許提前天數】選中此參數后，MPS計算時，系統(tǒng)會自動建議將交貨期在后面的預計量單據提前，用以滿足前面的需求。允許的天數范圍在后面的參數框進行輸入。計算結束后，在《交貨調整建議信息表》中可以查詢到相關的建議調整信息?！绢A計入庫允許部分調整】選中此參數后，MPS計算時，將根據實際的需求量，判斷后面的預計量單據應該調整多少數量給前面的需求?！绢A計入庫交期允許推后天數】選中此參數后，MPS計算時，系統(tǒng)會自動建議將交貨期在前面的預計量單據延后，用以滿足后面的需求。允許的天數范圍在后面的參數框進行輸入。計算結束后，在《交貨調整建議信息表》中可以查詢到相關的建議調整信息預計入庫交期允許提前天數（）天：如果一些物料的計劃是根據預測得到的，而該預測并不能反映真實的需求日期，當接到具體的銷售訂單時，該單對產品、半成品、零部件的需求實際已經存在在途、在制，但時間上會有差異；那么以訂單的需求為起點，向后查找指定范圍內的在制、在途來進行滿足，系統(tǒng)將給出這些在制、在途應該提前的建議。預計入庫交期允許推后天數（）天：如果已經存在的預計量要比實際的需求日期早，則客戶選用該參數，表示，越晚生產越好，以免占用庫存資金。合并參數【合并參數】

【按照銷售訂單合并】選中此參數后，計劃訂單按銷售訂單合并，具體的方式有以下兩種：1、整單合并：如果來自相同銷售訂單的同一個物料的幾條分錄，存在多個計劃訂單，將計劃訂單進行數量合并，時間取最早的日期。2、分錄合并：如果來自相同銷售訂單上同一分錄的同一個物料，存在多個計劃訂單，將計劃訂單進行數量的合并，時間取最早的日期。（BOM單的低層碼）投放參數【投放參數】

【運算完成直接投放計劃訂單】如果希望提高生產計劃的效率或不希望人工干預計算結果，選中此參數，MRP計算完成后，系統(tǒng)自動確認結果，并將計劃訂單投放為目標單據。

【采購申請單的最大分錄數】：此參數控制一張采購申請單允許的最大分錄條數。如果超過最大分錄條數，系統(tǒng)會自動拆分成多個采購申請單。

【單據生成有效時間范圍】距系統(tǒng)當前時間之后[]天：在進行自動投放時，系統(tǒng)將對建議開工/采購日期在此參數范圍內的計劃訂單進行投放。【采購申請人默認值】：對外購類物料，計劃訂單投放成采購申請單時，采購申請單上的‘申請人’字段先取物料屬性中的采購負責人，如為空，則取此處指定的采購申請人默認值。

【統(tǒng)一按方案指定采購負責人】：選中此參數，計劃訂單投放成采購申請單時，不先取物料中的采購負責人，而直接統(tǒng)一取此處的采購申請人默認值。

【采購部門默認值】：對于采購申請類的計劃訂單，計劃訂單上的采購申請/生產部門取此處的值。

【自制件默認生產類型】：對自制類物料，生成計劃訂單時，計劃訂單上的生產類型先取物料屬性中的默認生產類型，如為空，則取此處的自制件默認生產類型?！疚饧庸ぜJ生產類型】：對委外加工類物料，生成計劃訂單時，計劃訂單上的生產類型先取物料屬性中的默認生產類型，如為空，則取此處的委外加工件默認生產類型。【采購申請單生成原則】：

【分類原則】：1、按物料來源分類：來自相同采購負責人，且相同供應商的物料的計劃訂單投放到一張采購申請單上。2、按物料的采購負責人分類：來自相同采購負責人的物料的計劃訂單，不管供應商是否相同，都投放到一張采購申請單上?！九判蛟瓌t】：1、按物料代碼+日期排序：投放的采購申請單分錄，先按物料代碼升序排序，相同物料代碼下，再按到貨日期的升序排序。2、按供應商+物料代碼排序：投放的采購申請單分錄，先按供應商代碼的升序排序，相同供應商代碼下，再按物料代碼的升序排序。3、按日期+物料代碼排序：投放的采購申請單分錄，先按到貨日期的升序排序，相同到貨日期下，再按物料代碼的升序排序?！緜}庫參數】當計算參數中的‘考慮現(xiàn)有庫存’參數選中時，本頁簽允許維護。在‘本次計算MPS/MRP可用倉’列中打勾，勾選的這行倉庫將參加現(xiàn)有庫存的計算。系統(tǒng)默認將倉庫屬性中“是否MPS/MRP可用倉”為是的倉庫進行了勾選?！酒渌麉怠勘静糠謪凳菍PS/MRP運算日志參數以及其他的一參數進行設置，這些參數將影響按哪些內容產生MPS/MRP日志。同時本頁簽還包含一些不屬于前面的參數分類的其他參數，這些參數對MPS/MRP計算有一定影響。計劃人員可以根據實際生產管理情況設置這些參數。記錄數據有效性檢查描述：選中此參數后，在MPS/MRP日志中將記錄進行BOM的嵌套檢查、完整性檢查、低位碼維護的結論信息。記錄計算方案參數描述：選中此參數后，在MPS/MRP日志中將記錄本次計算的方案參數信息。記錄需求單據信息：選中此參數后，在MPS/MRP日志中，將記錄本次參與計算的銷售訂單或預測單的信息。記錄預計量單據信息：選中此參數后，在MPS/MRP日志中，將記錄本次參與計算的預計入/已分配業(yè)務的信息。記錄期初負庫存信息：選中此參數后，在MPS/MRP日志中，將記錄本次參與計算的庫存的信息。記錄計劃訂單信息：選中此參數后，在MPS/MRP日志中，將記錄本次計算得到的計劃訂單的信息。記錄目標單據信息：選中此參數后，在MPS/MRP日志中，將記錄本次計算自動投放的目標單據的信息。自動關閉拖期的預測單：MPS/MRP計算時，系統(tǒng)自動將所有分錄上預測開始日期已經早于系統(tǒng)當前日期的預測單進行關閉。啟用鎖單沖銷算法：選中此參數，如果存在鎖單業(yè)務，系統(tǒng)將按照鎖單算法邏輯進行計算。鎖單算法：MPS/MRP計算之前或者之后，對銷售訂單或者產品預測單進行鎖單。MPS/MRP計算中，可以考慮庫存、以及來自其他需求的預計量。計算完成之后系統(tǒng)自動將訂單或預測單產生及關聯(lián)的計劃訂單及其他預計量單據置上鎖單標志。下次MPS/MRP計算時，對于有鎖單標志的銷售訂單或預測單單，系統(tǒng)將首先找到它們對應的鎖單的預計量，這些預計量不管日期/數量是否被修改過，都將優(yōu)先滿足其本身銷售訂單或預測單的需求。保證計劃的穩(wěn)定性。啟用嚴格跟單算法：選中此參數，如果存在嚴格跟單業(yè)務，則嚴格跟單的需求不考慮已有庫存和非本身產生的預計量，必須和啟用鎖單沖銷算法參數同步考慮才有意義。嚴格跟單算法：適用于嚴格按單生產的某些客戶訂單或針對客戶的預測。MPS/MRP計算之前，對銷售訂單或者預測單置上嚴格跟單標志。在MPS/MRP計算過程中，有嚴格跟單標志的銷售訂單或者預測單不考慮庫存，也不考慮來自其他需求的預計量單據。下次MPS/MRP計算時，有嚴格跟單標志的銷售訂單/預測單，只考慮自身的預計量。MPS計算MPS計算MPS查詢MPS維護粗能力計劃計算主生產計劃的可行性主要是通過粗能力計劃(簡稱RCCP,Rough-CutCapacityPlanning)進行校驗。粗能力計劃只對主生產計劃所需的關鍵工作中心的能力進行運算而產生的一種能力需求計劃。主生產計劃的對象主要是最終完成品，但都必須對下層物料所用到的關鍵資源和工作中心進行計算與平衡。粗能力需求計劃的編制計算方法如下：1．確定最終產品的總能力需求（1）確定關鍵工作中心（2）確定關鍵工作中心的可用能力（3）確定單位產品對關鍵工作中心的需求量。（5）將主生產計劃的計劃產量與單位產品對關鍵工作中心的需求量相乘，得到最終產品的對關鍵工作中心的總需求2.分析各個關鍵工作中心的需求與可用能力情況，確定超負荷的時段。3.確定超負荷原因，并提出調整負荷或者能力的建議。根據以上過程制定的粗能力需求計劃記憶進行需求符合與能力分析的結果，最終將以資源清單的形式表達。例如：產品X的物料清單、主生產計劃、工藝路線及關鍵工作中心的可用能力分別如圖。零件C、D、G、H、I、J為外購件，不需要在制定能力計劃中考慮，試編制產品X的粗能力需求計劃并進行能力分析。分別計算單位產品X對每個關鍵工作中心的能力需求，即單件總時間