鋼箱梁制造工藝方案

目錄TOC\o"1-2"\h\u145881工程概況 3218441.1工程基本情況和各參建方基本情況 377831.2工程簡介 346831.3工程重難點 433192編制依據(jù) 538033施工部署 652903.1施工程序 6320573.2施工人員配置 7164583.3施工資源配置 92013.4施工材料部署 11251913.5施工進度計劃 12214254施工準備 14325324.1施工材料準備 14312554.2施工場地準備 16247674.3技術(shù)準備 16307525施工方法 1863015.1工藝流程 18269335.2鋼箱梁節(jié)段劃分 18285325.3零件制造 2125785.4板單元制造 22127565.5零件矯正及組拼件技術(shù)要求 2952925.6主梁箱體整體裝配 30232925.7吊裝吊耳選擇安裝 3210135.8工廠鋼箱梁預(yù)拼裝（采用連續(xù)匹配制造工藝） 34317405.9鋼箱梁焊接 41181786施工保證措施 55268366.1進度保證措施 55261446.2質(zhì)量保證措施 57173146.3安全文明施工及環(huán)境保護措施 67291496.4成本控制措施 71322796.5季節(jié)性施工保證措施 7348846.6應(yīng)急措施 75

1工程概況工程基本情況和各參建方基本情況序號項目內(nèi)容1工程名稱XXC1標2工程地址XX市XX區(qū)3建設(shè)單位XX建設(shè)集團有限公司4設(shè)計單位XX設(shè)計集團股份有限公司5監(jiān)理單位XX監(jiān)理咨詢有限公司6施工單位XX工程有限公司工程簡介本項目為XX高速公路工程的C1標，屬于XX高速公路的北段工程。內(nèi)厝互通共含1座主線橋、5座匝道橋（A匝道橋、B匝道橋、C匝道1#橋、C匝道2#橋、D匝道橋）。主線橋全長722.7m，A匝道橋全長501.5m，B匝道橋全長461.07m，C匝道1#橋全長92m，C匝道2#橋全長560.1m，D匝道橋全長138.5m。內(nèi)厝互通主線橋起點樁號K0+102.8，終點樁號K0+825.5，全長722.7m，左幅共7聯(lián)、右幅共6聯(lián)。本次工程鋼箱梁位于B匝道第三聯(lián)（2x56m）及C匝道2號橋第一聯(lián)（60+52）m；鋼箱梁標準段采用單箱雙室截面，鋼箱梁梁高2800mm，懸臂根部高500mm。橋面板采用正交異性板結(jié)構(gòu)，鋼材采用Q345qC，頂板厚度為18mm、底板、腹板厚度均為16mm，在支點處頂板、底板、腹板厚度加厚。鋼箱梁橫向設(shè)置有翼橫梁、橫梁，縱向設(shè)置有U肋、T肋及I型短肋。翼橫梁縱向間距主要為1000mm，橫梁縱向間距主要為2000mm。鋼箱梁邊支點處箱內(nèi)設(shè)置混凝土壓重，在相應(yīng)頂板處預(yù)留d200混凝土下料孔。B匝道橋第三聯(lián)2x56m鋼箱梁邊支點支座間距為3000mm、中支點支座間距為2600mm；C匝道2#橋第四聯(lián)（60+52）m鋼箱梁邊支點支座間距為4600mm、中支點支座間距為4300mm。鋼箱梁檢修孔設(shè)置在每一聯(lián)橋的箱梁底板處，縱向箱室之間通過中腹板上的過人孔聯(lián)系。中腹板人孔均設(shè)置在各跨跨中附近。工程重難點鋼箱梁制作的關(guān)鍵，在于幾何尺寸精度、焊接質(zhì)量及鋼箱梁防腐質(zhì)量的控制。我們對以往項目鋼箱梁制造工藝技術(shù)進行了認真的總結(jié)，結(jié)合國內(nèi)同類型鋼箱梁制造技術(shù)經(jīng)驗，針對鋼箱梁各部位的結(jié)構(gòu)特點、受力狀態(tài)和鋼箱梁組裝、安裝裝配要求，有以下幾項關(guān)鍵工藝項點，在制造中需重點控制。1、單元的幾何尺寸精度控制單元是鋼箱梁的基本構(gòu)件，鋼板外形控制、U肋尺寸、T形肋間距、T形肋精度控制等項點是保證箱梁整體組裝精度的基礎(chǔ)，在制作中應(yīng)采取以下主要措施。在零件加工方面，首先應(yīng)確保析面的平整再下料，以保證零件的下料精度；U型肋采用一次壓制成型后，加工焊接坡口的形式制造，達到控制U型肋的幾何尺寸和焊接坡口。I形肋外形尺寸、公差要求按相應(yīng)的技術(shù)要求制作加工，按相應(yīng)標準檢驗。在控制焊接變形方面，利用反變形胎架設(shè)置反變形量，采用線能量較小的CO2氣體保護自動焊接工藝，在約束條件下焊接；對殘余變形采用冷、熱矯相結(jié)合的方法進行矯正，矯正后切割坡口。2、胎架的精確制造本橋為曲線橋，胎架放樣制造是本工程的重點，胎架是保證橋面線型的基礎(chǔ)，因此，胎架的放樣制造應(yīng)該是本工程順利保證精度的前提。胎架設(shè)計時，應(yīng)考慮平面曲線尺寸、成橋線型、分塊后的制造拱度、鋼箱梁解碼后的反彈變形量以及剛度和穩(wěn)定性，確保最終成橋線型。胎架制造和驗收，應(yīng)嚴格按規(guī)范要求檢查標高、軸線、平面尺寸等關(guān)鍵項點，確保達到規(guī)范要求。3、焊接質(zhì)量的控制焊接質(zhì)量直接決定產(chǎn)品的使用壽命，焊接焊縫質(zhì)量控制以及焊接過程中焊接工藝檢查和焊接材料的控制是本工程的重點，為保證本項目的順利完成，焊接控制將作為本工程的重中之重。2編制依據(jù)編制本方案遵守的有關(guān)規(guī)范、標準：序號名稱編號1業(yè)主提供的有關(guān)圖紙和與之相關(guān)的技術(shù)要求/2施工組織設(shè)計/3《公路鋼結(jié)構(gòu)橋梁設(shè)計規(guī)范》JTGD64-20154《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591-20185《公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件》JT/T722-20086《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》GB/T985-20087《埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》GB/T986-19888《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》JTG/T3650-20209《公路工程質(zhì)量檢驗評定標準》JTGF80/1-201710《金屬熔化焊焊接接頭射線照相》GB/T3323-200511《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB11345-201312《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923-201113《公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件》JT/T722-200814《表面粗糙度參數(shù)及其數(shù)值》GB1031-200915《無損檢測焊縫磁粉檢測》JB/T6061-200716《城市橋梁工程施工與質(zhì)量驗收規(guī)范》CJJ2-200817《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50205-20203施工部署3.1施工程序內(nèi)厝互通鋼箱梁工廠加工在XX設(shè)備安裝有限公司直屬廠內(nèi)加工制作，利用胎架拼裝。在此公司范圍內(nèi)挑選經(jīng)驗豐富的優(yōu)秀生產(chǎn)管理人員、技術(shù)人員和技術(shù)工人投入到本工程中。組建項目經(jīng)理部，確保完成本工程的所有施工任務(wù)。鋼箱梁工廠加工主要施工流程為：加工圖紙細化→鋼板采購→分批運輸→檢驗合格→下料→組對拼裝→焊接成型→噴砂除銹→防腐處理→合格出廠。其中圖紙細化由工藝部門負責，利用計算機辦公軟件，對設(shè)計院設(shè)計圖紙進行細化加工處理，使之成為有效的制作圖紙。初期對鋼梁截面進行分段，并報設(shè)計院及甲方批準，經(jīng)各方批準同意的分段方案再行深化設(shè)計。具體制作工藝流程如下：材料采購及復(fù)驗材料采購及復(fù)驗設(shè)計圖轉(zhuǎn)換成制造圖原材料復(fù)試、焊接工藝評定試驗編制工藝規(guī)范及制造方案的優(yōu)選焊工及檢驗人員培訓(xùn)施工組織設(shè)計工裝器具設(shè)計及制造驗收標準的制訂鋼材前期加工預(yù)處理及車間底漆鋼板下料切割、校平切割，焊接坡口加工鋼箱梁加工胎架組裝焊接及焊接變形控制校形檢驗循環(huán)拼裝組裝方法，胎架及機具整體檢驗拆卸涂裝二次處理涂裝包裝運輸鋼箱梁制作工藝流程圖3.2施工人員配置結(jié)合本標段工程特點及工期要求，組建精干、高效、多功能的組織管理機構(gòu)，根據(jù)需要在鋼箱梁制作現(xiàn)場配備了優(yōu)秀工程管理人員和工程技術(shù)人員。項目經(jīng)理部由項目經(jīng)理、項目副經(jīng)理和總工程師形成核心，實行項目經(jīng)理負責制。項目經(jīng)理部設(shè)置工程管理部、質(zhì)量技術(shù)部、HSE管理部、商務(wù)合約部、物資設(shè)備部、測量班、財務(wù)核算部、后勤行政部、實驗室，具體負責相關(guān)的各項工作。本部鋼箱梁實行專業(yè)分包制度，由預(yù)制場加工運往工地現(xiàn)場，鋼箱梁預(yù)制工序由分包單位相關(guān)部門負責人負責相關(guān)的各項工作。預(yù)制場施工組織機構(gòu)見（表3.2），項目部主要人員及職責見（表3.3）。主要人員及職責劃分表序號職務(wù)崗位職責1項目經(jīng)理代表公司法人全面負責項目管理，兌現(xiàn)各項承諾，貫徹落實質(zhì)量方針與目標，對工程工期、質(zhì)量、安全、效益負全責，負責項目內(nèi)部的人員配制，定期組織召開工程例會，處理施工中出現(xiàn)的重大問題，定期報告項目進展及整體運行情況2技術(shù)負責人全面負責技術(shù)管理工作。負責項目質(zhì)量管理保證體系的建立與運行；指導(dǎo)技術(shù)人員做好技術(shù)工作；組織編制施工組織設(shè)計；制定重大施工技術(shù)方案；會同專家和技術(shù)人員對工程質(zhì)量薄弱環(huán)節(jié)和技術(shù)難點搞好技術(shù)攻關(guān)工作；負責新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備、新材料的應(yīng)用和先進技術(shù)的推廣；負責設(shè)計變更的審定呈報工作；與項目部、設(shè)計、監(jiān)理經(jīng)常溝通，保證設(shè)計、監(jiān)理的要求與指令得到即時執(zhí)行。3安全質(zhì)量負責人（1）質(zhì)量管理方面：依據(jù)質(zhì)量目標，制定施工質(zhì)量管理規(guī)劃，負責質(zhì)量綜合管理，行使獨立的質(zhì)量安全監(jiān)察職能。確保在生產(chǎn)、交付的各個環(huán)節(jié)以適當?shù)姆绞郊右詷俗R，并保護好檢驗和試驗狀態(tài)的標識。負責產(chǎn)品的標識和可追溯性、最終檢驗和試驗、不合格品的控制、質(zhì)量記錄的控制，按照質(zhì)量檢驗評定標準，對本標段全部工程質(zhì)量進行檢查指導(dǎo)。

（2）安全管理方面：依據(jù)施工安全目標制定本標段整個工程的安全管理工作規(guī)劃，負責安全綜合管理，編制和呈報安全計劃、安全技術(shù)方案和具體安全措施，并認真在施工中貫徹落實。負責每日的安全巡檢，組織每周、每月安全檢查，發(fā)現(xiàn)事故隱患，及時監(jiān)督整改。4生產(chǎn)負責人負責現(xiàn)場的全面施工生產(chǎn)及組織；對現(xiàn)場的人員、機械調(diào)配、施工進度、質(zhì)量實施協(xié)調(diào)與控制，組織定期質(zhì)量、安全、工期大檢查；進行施工現(xiàn)場標準化管理，確保本工程達到“市級文明工地”標準；定期參加工程例會，對工程施工中出現(xiàn)的問題提出合理的改進意見。為保證鋼箱梁的生產(chǎn)任務(wù)和生產(chǎn)質(zhì)量達到各方面驗收標準，我部在鋼箱梁制作現(xiàn)場配備了精干的管理人員，建立以現(xiàn)場經(jīng)理為首的工程質(zhì)量管理組織機構(gòu)。3.3施工資源配置為按時保質(zhì)保量完成本工程生產(chǎn)制作任務(wù)，擬定現(xiàn)場管理人員配置計劃表、勞動力配置計劃表、物資配置計劃表：管理人員配置計劃表人數(shù)專業(yè)合計板單元制造梁段制造橋上拼焊鋼結(jié)構(gòu)制造工程技術(shù)人員4121機械技術(shù)人員211材料試驗技術(shù)人員211檢測技術(shù)人員211焊接技術(shù)人員11涂裝技術(shù)人員11勞動力配置計劃表工種按工程施工階段投入勞動力情況鋼材預(yù)處理胎架制作下料板單元制作總裝防腐冷作工264646焊工183648普工324248油漆工1215下料機臺操作人員6起重工61電工222222物資配置計劃表序號設(shè)備名稱型號規(guī)格數(shù)量投入時間單價國別產(chǎn)地制造年份額定功率(KW)生產(chǎn)能力用于施工部位銑邊機XJB-912006中國20065.59m下料叉車CPC30A-G2X3201375000中國20135噸下料、組拼數(shù)控等離子火焰切割機32013-2018440000中國201320181506*29m下料數(shù)控平板鉆床CDMP201212013210000中國20136.4下料角焊小車420163600中國201626焊接二氧化碳焊機NB-5006020187500中國2014-2018390焊接自動埋弧焊機MZ-1250L10201822000中國201865焊接逆變焊機DX-500S6020187500中國2018390焊接空壓機2201820000中國201815下料、防腐噴砂設(shè)備1201812000中國2018防腐打磨機202018310中國2018下料、焊接、防腐水準儀220182000中國2018總裝、安裝經(jīng)緯儀220183500中國2018總裝、安裝全站儀1201833000日本2018安裝鋼盤尺B-10981412018總裝、安裝16/3.2T雙梁橋式起重機QD16/3.2T*28.5*12.312013320000中國201341.216噸板單元制作、總裝32/5T雙梁橋式起重機QD32/5T*28.5*12.312013560000中國20135232噸板單元制作、總裝32/15T雙梁橋式起重機QE型32/5-1512018580000中國20185232噸板單元制作、總裝雙梁橋式起重機QD5T25.5*9.35201650000中國2016655噸板單元制作雙梁橋式起重機QD10T25.5*9.352015240000中國2015104.510噸板單元制作門式起重機ME型50/10-15120181300000中國201810050噸板單元制作、總裝門式起重機25/15T120131280000中國20137325噸板單元制作、總裝拋丸機QH6925FJ12013530000中國2013151.8預(yù)處理液壓擺式剪板機QC12Y-12X250012002中國200218.5下料電動平板小車50T2201570000中國20154050噸防腐、轉(zhuǎn)運3.4施工材料部署1、根據(jù)施工圖，計算各鋼材及主耗材料（焊條、焊絲、焊劑等）的數(shù)量，做好采購計劃，物資部門做好訂貨安排，確定進場時間；材料的詳細檢驗流程及方法詳見本方案第六章質(zhì)量保證措施中的原材料采購保證章節(jié)。主要材料采購計劃表如下，詳細采購計劃表由工程技術(shù)部制定，各部門相關(guān)負責人審核簽字后，交物資部采購。2、各施工工序所需臨時支撐、鋼結(jié)構(gòu)拼裝平臺、腳手架支撐、安全防護器材數(shù)量確認后，及時安排人員進場搭設(shè)、制作；3、根據(jù)現(xiàn)場吊裝安排，編制鋼結(jié)構(gòu)件物資采購計劃，安排制作、運輸計劃，減少廠內(nèi)物資及構(gòu)件的存放量，保證廠內(nèi)加工暢通。3.5施工進度計劃為保證整體進度計劃，項目部計劃對兩幅鋼箱梁橋同時開始加工制作，并按照施工要求加工，細化圖紙進行制作。具體施工計劃見下表，根據(jù)下述計劃，各部門制作更詳細的生產(chǎn)任務(wù)計劃表，確保施工工期。4施工準備4.1施工材料準備一、主材鋼梁主體結(jié)構(gòu)采用符合國標《橋梁用結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T714-2015）的Q345qC材料。（1）編制材料采購清單根據(jù)設(shè)計施工圖及鋼箱梁單元劃分情況，編制材料采購清單，采購清單充分考慮材料的套裁、搭配，以降低消耗率，同時盡量減少規(guī)格，以便于采購和管理。（2）材料采購材料采用國內(nèi)知名品牌廠家產(chǎn)品：三鋼。（3）材料復(fù)驗依據(jù)材料采購計劃，按照制作工藝及時進行復(fù)驗。（4）材料管理制定嚴格的材料管理制度，做到分類堆放、標識明確、專料專用、隨用隨取。材料具備可追溯性。二、焊材手工焊接用焊條應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《低合金鋼焊條》（GB5118），選用的焊條型號應(yīng)與主體金屬強度相適應(yīng)。自動焊接或半自動焊接采用的焊絲和焊劑，應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲（GB/T8110）的規(guī)定，并應(yīng)與主體金屬強度相適應(yīng)。按鋼結(jié)構(gòu)（本工程）的設(shè)計要求焊材的選用應(yīng)與主體金屬力學(xué)性能相適應(yīng)，本工程制造廠選用ER50-6實芯CO2氣體保護焊焊絲，埋弧自動焊選用H10Mn2焊絲，焊劑選用SJ101。焊材選用表材質(zhì)焊條CO2氣體保護焊埋弧焊絲埋弧焊劑Q345QCE5015ER50-6（實芯）H10Mn2SJ101三、鋼箱梁防腐本工程鋼箱梁防腐采用油漆重防腐涂裝體系，符合《公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件》（JT/T722-2008）。四、機具設(shè)備準備根據(jù)本橋鋼梁制造工藝，擬投入預(yù)處理設(shè)備、下料設(shè)備、機加工設(shè)備、壓形矯正設(shè)備、焊接設(shè)備、檢測設(shè)備、除銹及涂裝設(shè)備、起重及運輸設(shè)備等，以滿足鋼梁生產(chǎn)制作的需要。各種機械設(shè)備投產(chǎn)前應(yīng)進行全面檢查，確保設(shè)備的完好性和精度要求。五、工裝準備根據(jù)本橋鋼梁結(jié)構(gòu)特點和制造工藝，擬定了以下工藝裝備，以確保工程質(zhì)量和施工進度。工藝裝備的設(shè)計和制作將按照產(chǎn)品的質(zhì)量特性和工序控制精度進行嚴格控制，以達到合理、經(jīng)濟、安全、確保工期和質(zhì)量的目的。本工程擬設(shè)計制作的工藝裝備見下表：序號名稱功能數(shù)量1零件劃線修邊平臺零件的劃線修邊及坡口4組2板單元組、焊胎架板單元組裝及反變形約束焊接4組3懸臂、隔板單元組焊平臺組裝及反變形約束焊接8組4鋼箱梁組焊及預(yù)拼裝胎架鋼箱梁組裝、焊接、預(yù)拼裝4組4.2施工場地準備生產(chǎn)車間根據(jù)本項目的特點規(guī)劃好擬投用的場地，包括原材料堆放區(qū)、預(yù)處理區(qū)、下料區(qū)、板單元制作區(qū)、組焊區(qū)、總拼裝區(qū)等場地，同時應(yīng)考慮到材料轉(zhuǎn)運及半成品周轉(zhuǎn)場地，以確認項目流水作業(yè)的順利。4.3技術(shù)準備一、施工圖準備全面理解設(shè)計圖紙，及時與設(shè)計單位聯(lián)系溝通，領(lǐng)會設(shè)計意圖，在貫徹制造方案的基礎(chǔ)上全部采用計算機輔助設(shè)計（CAD/TEKLA）繪制施工圖，對難以確定尺寸的零部件，通過計算機放樣確定。二、工藝試驗準備（1）根據(jù)已評定的焊接工藝評定試驗制定焊接作業(yè)指導(dǎo)書（2）工廠首次主梁箱體拼裝工藝檢驗（3）涂裝工藝性試驗三、技術(shù)培訓(xùn)凡是從事本橋鋼梁制作的鉚工、電焊工、涂裝工、起重工等進行專項技術(shù)培訓(xùn)，除必須熟練掌握本工種的操作規(guī)程外，還應(yīng)熟知本橋制作工藝的相關(guān)要求，特別是從事焊接工作的電焊工必須通過相應(yīng)的焊工資格考試，取得相應(yīng)焊工資格且符合焊工管理要求的，方可參與該項目的焊接操作。

5施工方法5.1工藝流程鋼箱梁制作流程，共分以下幾個施工階段：原材復(fù)驗→鋼板噴砂除銹→涂裝車間漆→下料→冷彎加工零件標識→箱梁組拼→焊接成型→二次除銹→涂裝配套體系。5.2鋼箱梁節(jié)段劃分鋼箱梁節(jié)段根據(jù)道路運輸能力及吊裝頂推工藝確認分段，制作廠到施工現(xiàn)場運輸線路途經(jīng)324國道、沈海高速，經(jīng)現(xiàn)場勘查最大通行寬度為6米。經(jīng)設(shè)計確認后梁段尺寸劃分如下圖所示：5.2.1分段示意圖B匝道節(jié)段劃分：C匝道節(jié)段劃分：B匝道截面劃分：C匝道截面劃分：5.2.2節(jié)段劃分段表內(nèi)厝互通B匝道分段重量表序號節(jié)段號高寬長重量/t備注1A1280010500540040.32B1280043542021943.03B2280030872062441.04B3280043752125443.65C1280044332471452.56C2280031682520950.17C3280044582597053.28D1280044912274248.39D2280032282319846.110D3280045192389849.011E1280043732766958.812E2280031072420448.113E3280043952493451.114F1280042751051122.315F2280030061072321.316F3280042921520631.2內(nèi)厝互通C匝道分段重量表序號節(jié)段號高寬長重量/t備注1A128004297673515.72A228003799694719.73A328004331914020.54B1280048662465152.85B2280043892542666.26B3280049162644954.77C1280048242379049.68C2280043452453962.39C3280047662329746.910D1280056061888142.811D2280050171941053.512D3280056862001043.813E1280052291892240.614E2280046141929150.315E3280052681970940.816F1280046761818342.317F2280040121838552.018F3280046871861641.85.3零件制造1）鋼板預(yù)處理鋼板進廠復(fù)驗合格后方可投入生產(chǎn)。下料前先對鋼板的材質(zhì)、爐批號進行移植或記錄，再經(jīng)滾板機滾平后對鋼板進行預(yù)處理，鋼板在預(yù)處理線上進行拋丸除銹達到Sa2.5級，4小時內(nèi)噴涂無機硅酸鋅車間底漆25μm。2）下料切割根據(jù)零件的具體形狀和大小確定下料方法，對較長矩形板件采用半自動小車式切割機下料，對形狀復(fù)雜的板件（加勁肋、隔板）采用數(shù)控切割機下料，鋼板對接坡口采用火焰切割或銑邊機加工，鋼板的不等厚對接過渡斜坡采用銑床加工和火焰切割相結(jié)合方法進行施工。切割前應(yīng)將鋼材切割區(qū)域表面的銹蝕、污物清理干凈，切口上不得產(chǎn)生裂紋，并不宜有大于1.0mm的缺棱，如果出現(xiàn)1-3mm的缺棱，可用機械加工或修磨平整，坡口不超過1/10。當缺棱溝槽超過3.0mm時，則應(yīng)用不超過Φ3.2mm低氫型焊條補焊，并修磨平整。切割后應(yīng)清除邊緣上的氧化物、熔瘤和飛濺物等。氣割的允許偏差序號項目允許偏差(mm)1零件寬度、長度±3.02切割面平面度0.05t且不大于2.03割紋深度0.24局部缺口深度1.0所有接料焊接坡口加工尺寸的允許偏差應(yīng)符合現(xiàn)行《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊的坡口形式與尺寸》（GB/T985-88）和《埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸》（GB/T986-88）中的有關(guān)規(guī)定。邊緣加工的允許偏差序號項目允許偏差1零件寬度、長度±1.0mm2加工邊直線度L/3000且不大于2.0mm3相鄰兩邊夾角±6'4加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm5.4板單元制造根據(jù)本橋鋼箱梁結(jié)構(gòu)特點，將組成鋼箱梁的構(gòu)件劃分為底板單元、頂板單元、橫隔板單元、腹板單元、懸臂板單元進行制作，各板單元制作具體工藝如下。1）底板單元制作鋼箱梁底板斷面寬B匝道：3860mm（C匝道：5610），厚度分為16mm（加厚區(qū)為22mm和28mm）；沿縱向通長設(shè)置I型肋，制作工藝：（1）鋼板預(yù)處理。（2）板拼接。（3）拼板焊接，完成后按要求進行探傷。（4）探傷合格后，校正變形，然后半自動小車切割修邊（長度放余量）。（5）利用劃線平臺劃出板單元縱橫基線。（6）將橋面板平輔于板單元組裝胎型平臺上，利用胎型上的縱橫基準線及靠當將面板對線定位卡固，然后定位組裝T型肋。（7）為避免面板焊接變形，板單元在胎架上卡緊固定，同時避免馬板對板材的損傷，施焊時采用線能量較小的藥芯焊絲CO2氣體保護自動焊機同向施焊，以盡量減小焊接變形。焊接時重點控制焊絲角度、工藝參數(shù)，保證熔深和焊縫外觀成型，避免咬邊等缺陷。（8）板單元焊接完成后，按要求進行探傷。（9）采用冷矯正和火焰矯正工藝，矯正板單元焊接翹曲變形，重點控制邊緣的波浪變形，保證板單元平面度滿足要求。（10）在平臺上用半自動小車按線焰切橋段接口端坡口。（11）對切割邊進行打磨處理，保證切割板邊及坡口質(zhì)量滿足要求。（12）報專業(yè)檢驗人員進行驗收。驗收合格后進行半成品有序堆放，防止構(gòu)件扭曲及變形。裝配流程如下：鋼板拼接焊接底板半自動小車切割底板I肋胎架裝配焊接頂板單元制作頂板斷面寬度B匝道：10500mm（C匝道：12250mm），通長設(shè)置10條U型肋（C匝道為12條）及10條T型肋和2條T形肋組成，制作工藝如下：鋼板預(yù)處理。板拼接。拼板焊接，完成后按要求進行探傷。探傷合格后，校正變形，利用劃線平臺劃出板單元縱橫基線，采用半自動小車切割頂板線形。將橋面板按橋位線形平輔于頂板組裝胎架上，利用胎型上的縱橫基準線及靠當將面板對線定位卡固，然后劃線依次安裝U型肋、I型肋、T形肋。為避免面板焊接變形，頂板單元在胎架上卡緊固定，同時避免馬板對板材的損傷，施焊時采用線能量較小的藥芯焊絲CO2氣體保護自動焊機同向施焊，以盡量減小焊接變形。焊接時重點控制焊絲角度、工藝參數(shù)，保證熔深和焊縫外觀成型，避免咬邊等缺陷。板單元焊接完成后，按要求進行探傷。采用冷矯正和火焰矯正工藝，矯正板單元焊接翹曲變形，重點控制邊緣的波浪變形，保證板單元平面度滿足要求。在平臺上用半自動小車按線焰切橫向坡口。（10）對切割邊進行打磨處理，保證切割板邊及坡口質(zhì)量滿足要求。（11）檢驗合格后進入下一工序施工。頂板單元裝配流程如下：鋼板橫向拼接半自動切割線形組裝U型肋、I型肋、T形肋3）腹板單元制作鋼箱梁腹板寬度為2766mm（斜腹板：3092mm），厚度分為16mm（加厚區(qū)為20mm）。制作工藝：（1）鋼板預(yù)處理。（2）板拼接。（3）拼板焊接，完成后按要求進行探傷。（4）探傷合格后，校正變形，然后數(shù)控切割線型（長度放余量）。裝配流程如下：鋼板拼接焊接腹板半自動小車切割4）橫隔板單元橫隔板單元是鋼箱梁的內(nèi)部支撐，更是箱體制造的內(nèi)胎，其制造質(zhì)量是主梁外形尺寸控制的基礎(chǔ)。由主隔板、水平加勁板、豎向加勁板、人孔加強圈組成；單元結(jié)構(gòu)簡圖如下：橫隔板人孔加強圈橫隔板橫豎向加勁橫隔板單元制作工藝：鋼板預(yù)處理。板塊采用等離子數(shù)控切割機下料。下料前按圖紙、工藝要求號料，檢查尺寸符合要求后焰切下料。焰切完成后，檢查橫隔板尺寸，并記錄檢查數(shù)據(jù)。在劃線平臺劃出板塊橫基線及底板上腹板組裝位置線。在組裝平臺上按線組裝腹板，檢查合格后，采用定位焊進行固定。采用CO2氣體保護焊進行焊接，嚴格控制焊接工藝參數(shù)、焊絲角度及焊接速度，保證焊縫質(zhì)量。橫隔板焊接完成后，按要求進行探傷。報檢，合格后進入半成品區(qū)。5）懸臂單元制作懸臂單元按照裝配流程拆分為翼隔板、端部封板、底板嵌補段分別進行加工。制作工藝如下：（1）鋼板預(yù)處理；（2）翼隔板、底板、端部封板、底板嵌補段數(shù)控下料；（3）翼隔板、底板劃出縱、橫基準線；（4）翼隔板、底板按基線進行組裝、焊接；（5）校正；（6）檢驗移交；5.5零件矯正及組拼件技術(shù)要求1）零件可采用冷矯正或熱矯正，冷矯正時的環(huán)境溫度不宜低于-12℃。矯正后的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。零件矯正允許偏差零件名稱簡圖說明允許偏差(mm)鋼板平面度每米范圍f≤1直線度全長范圍L≤8000f≤3L＞8000f≤4型鋼直線度每米范圍f≤0.5角鋼肢垂直度全長范圍Δ≤0.5注：角度不得大于90°角肢平面度聯(lián)結(jié)部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.0工字鋼、槽鋼腹板平面度聯(lián)結(jié)部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.0工字鋼、槽鋼翼緣垂直度聯(lián)結(jié)部位Δ≤0.5其余部位Δ≤1.02）主要受力零件冷作彎曲時，環(huán)境溫度不宜低于-5℃，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者必須熱煨，熱煨溫度宜控制在900～1000℃之間。冷作彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。3）冷矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹痕和其他損傷。采用熱矯時，熱矯溫度應(yīng)控制在600～800℃，嚴禁過燒，熱矯后的零件應(yīng)緩慢冷卻，降至室溫以前，不得錘擊零件或用水冷卻。4）由沖壓成型的零件，應(yīng)根據(jù)工藝試驗結(jié)果用冷加工法矯正，矯正后不應(yīng)出現(xiàn)裂紋或撕裂。5）鋼構(gòu)件組裝尺寸允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。鋼構(gòu)件組裝尺寸允許偏差序號項目允許偏差（mm）示意圖說明1板材組裝板厚＞25δ:≤1.0板厚≤25δ:≤0.5對接板間隙按工藝要求頂板、底板、斜底板對接錯邊量Δ：≤0.52T形肋組裝頂板與T形肋組裝間隙α：≤1T形肋中心距B:端部及橫隔板處：≤1其它處：≤25.6主梁箱體整體裝配1）整體裝配按照橋頂板→中腹板→橫隔板→邊腹板→橋底板的順序，實現(xiàn)立體階梯形推進方式逐段組裝與焊接。為保證裝配質(zhì)量，從以下方面控制：（1）板塊組裝與焊接：在板塊組裝胎架上組裝板塊時，必須使用預(yù)留焊接收縮量的樣板控制焊縫兩側(cè)相臨加勁肋的中心距，且預(yù)置反變形，以保證焊后板塊的尺寸精度和平面度。由于采用上述方案。這樣，不僅能縮短制造周期，而且易于控制箱梁的外形尺寸。（2）梁段匹配組裝焊接與預(yù)拼裝：本工程鋼箱梁制造采用梁段匹配組裝、焊接與預(yù)拼裝同時完成的作法。為實現(xiàn)這一目的，須有兩個前提條件。其一是整體拼裝胎架應(yīng)按橋梁縱向線形設(shè)置，并考慮平面及豎向曲線；其二是控制板單元制造長度，并精確預(yù)留焊接收縮量，保證成品梁段制造長度的誤差控制在允許偏差之內(nèi)。（3）重要措施●胎架設(shè)計應(yīng)符合設(shè)計預(yù)拱度要求，滿足鋼箱梁組拼質(zhì)量，胎架外設(shè)置基準線、基準點，供隨時對胎架進行檢測?！癯ＷC胎架精度外，在組裝過程中應(yīng)控制腹板、橫隔板的組裝精度?！衩恳涣憾沃圃熘械臏y量工作均應(yīng)避開日照影響。●全面采用陶質(zhì)襯墊單面焊雙面成型焊接工藝?！癫捎煤侠淼暮附禹樞蚝捅匾拇胧ㄈ绶醋冃?、約束等）控制焊接變形。2）主梁箱體由頂板單元、底板單元、橫隔板單元、腹板單元、懸臂單元組成。主梁箱體制作工藝：（1）對參與主梁箱體組裝的板單元件進行全面檢查，確認合格后，參與箱體的組裝作業(yè)。（2）將頂板單元放在平臺上，整個組裝過程保持頂板與平臺密貼。（3）按頂板上中腹板位置線組裝中腹板單元，保證腹板單元的垂直度及直線度，檢查合格后與頂板進行定位焊固定。（4）按頂板上橫隔板位置線組裝橫隔板單元，定位焊后采用臨時支撐保護，以確保施工作業(yè)安全。（5）將腹板縱向加勁肋提前放置橫隔板內(nèi)；以橫隔板單元為內(nèi)胎，以頂板單元縱基線為基準組裝兩側(cè)腹板單元，保證腹板單元的垂直度及直線度，檢查合格后與橫隔板進行定位焊固定。（6）以頂板單元縱橫基線為基準組裝懸臂單元、底板單元，檢查合格后，與其它相鄰板單元進行定位焊固定。（7）主梁箱體組裝尺寸檢測合格后，在角部及箱口部位設(shè)置馬板、臨時支撐進行加固，以控制箱體結(jié)構(gòu)尺寸及約束焊接變形。（8）箱體整體焊接順序：橫隔板與頂板焊接→腹板與頂板焊接→橫隔板與腹板焊接→腹板I型肋與橫隔板→腹板I型肋與腹板上側(cè)角焊縫焊接（下側(cè)角焊縫待箱體整體焊接完成后將箱體正放后再焊接，以避免仰焊）→懸臂單元橫隔板與頂板、腹板焊接→懸臂單元端部封板與頂板、橫隔板焊接→懸臂單元鑲嵌補段焊接→橫隔板焊接→腹板與底板焊接。焊接采用分中對稱原則進行施焊，焊后按標準要求探傷。5.7吊裝吊耳選擇安裝5.7.1吊裝耳板布置為防止吊裝時吊耳將頂板翹曲或撕裂，吊耳縱向應(yīng)盡量設(shè)置在橫隔板位置，橫向設(shè)置在鋼箱梁腹板位置，一個吊裝單元設(shè)置4個吊耳。5.7.2吊裝耳板設(shè)計及驗算吊耳采用Q355C鋼，板厚30mm，兩側(cè)為兩塊加勁板。吊耳選型計算詳見附件吊耳選型計算吊耳采用Q355C鋼，板厚30mm，兩側(cè)為兩塊加勁板。吊耳與梁段連接形式為全熔透焊接，外貼焊腳高度為16mm。形式見下圖所示。(1)吊耳截面驗算本吊耳所用材料抗拉許用應(yīng)力為[f]=295MPa，吊耳截面最薄弱處為銷軸孔中心截面處。此處截面面積為A=（72+90）×30=4860mm2。按最不利情況3點受力計算，最大梁段重量為67.11t，單個吊耳所受斜向拉力為F=1.1*67.11*9.8*1000/（3×cos(23.4°)）=262760N(1.1為動載系數(shù))σ=262760/4860=54.1MPa＜[f]=295MPa吊耳截面校核安全。(2)吊耳焊縫強度驗算使用ER50-6焊絲焊接，許用應(yīng)力[ft]=293MPa，許用剪應(yīng)力[ff]=170MPa按最不利情況3點受力計算，單個吊耳所受斜向拉力為F=1.1*67.11*9.8*1000/3×cos23.4°=262760N焊縫受正拉力N=Fcos23.4°=262760×0.918=241214N剪力P=Fsin23.4°=262760×0.397=104316N正應(yīng)力σ==262760/（300×30）=29.20Pa＜[fy]剪應(yīng)力τ===104316/（300×30）=11.60MPa＜[ft]折算應(yīng)力計算=35.45MPa<1.1[ft]焊縫計算校核安全，所選用吊耳型號能滿足本次吊裝需要。5.8工廠鋼箱梁預(yù)拼裝（采用連續(xù)匹配制造工藝）5.8.1鋼箱梁拼裝工藝為了確保鋼梁制作質(zhì)量滿足規(guī)范、設(shè)計要求，胎架縱向各點標高按設(shè)計給定的線形設(shè)計，橫向考慮焊接變形、重力的影響及設(shè)計坡度的要求，設(shè)置相應(yīng)的坡度。在胎架上設(shè)置縱、橫基線和基準點，以控制梁段的位置及高度，確保各部尺寸和立面變形。胎架外設(shè)置獨立的基線、基點，以便隨時對胎架進行檢測。全程通過經(jīng)緯儀、全站儀對箱梁制作尺寸進行全程跟蹤、監(jiān)測。鋼箱梁工廠預(yù)拼裝主要解決以下問題：（1）驗證鋼箱梁各板單元制作工藝的合理性、工裝的可靠性；（2）驗證鋼箱梁各板單元制作的精度；（3）檢驗鋼箱梁各構(gòu)件基線布置精度；（4）檢驗鋼箱梁箱口的匹配、長度、旁彎、拱度（線型）等。本工程鋼梁組裝與安裝就位狀態(tài)相同。搭胎時根據(jù)鋼梁起拱值設(shè)置立柱的高程。胎具使用I字鋼和鋼管制作，胎架高度為1200mm，立柱之間應(yīng)加設(shè)橫梁和斜撐，縱向使用角鋼連接。搭設(shè)胎具的上表面呈線型,不得有大平面存在而影響底部弧線尺寸。為保證整橋平面線形及預(yù)拱度，在拼裝胎架上將平面線形及預(yù)拱值設(shè)置好，節(jié)段拼裝均以一端為基準線進行拼裝，另一端再根據(jù)線型進行配切。節(jié)段拼裝檢驗完成后，移到噴涂車間進行噴涂工序。除銹后報請駐廠監(jiān)理對除銹質(zhì)量進行驗收，驗收合格按要求噴涂油漆，每一道油漆噴涂結(jié)束后，報請駐廠監(jiān)理檢查油漆厚度。完成油漆制作后，將箱梁移至堆場統(tǒng)一堆放，并蓋上塑料膜對成品加以保護。胎架做法如下：組裝胎架平面布置圖組裝胎架立面圖搭設(shè)胎具注意事項:（1）胎具盡量避開接口、支墩位置。（2）胎具搭設(shè)一定要堅固，需加設(shè)縱、橫向支撐及剪刀撐。（3）胎具高度應(yīng)根據(jù)設(shè)計預(yù)拱度進行變化,但最低點的高度不得小于800mm，以保證施工便于操作，能夠順利進行組裝、焊接工作。（4）橫梁、斜撐及拉結(jié)板等不能一次焊死，必須在胎具高程復(fù)測完成之后，方可固定焊接。梁段首件檢查梁段總體拼裝前，預(yù)先組焊一個梁段，精確檢查梁段的組裝位置偏差，焊接變形量、焊接工藝收縮量等信息，并及時調(diào)整優(yōu)化焊接工藝。預(yù)拼裝過程單聯(lián)匹配組焊完畢后，按制造長度（預(yù)留焊接間隙和焊接收縮量）。在不受日照影響的條件下，精確調(diào)整和測量線形、長度、端口尺寸、直線度等，檢驗合格后組焊工地臨時連接件，經(jīng)監(jiān)理工程師簽認后，出胎的鋼箱梁按施工圖規(guī)定的編號噴涂標記。預(yù)拼裝應(yīng)注意的事項如下：（1）首段鋼箱梁作為試驗梁段，全面檢查整個制造工藝是否合理及生產(chǎn)措施是否得當，經(jīng)監(jiān)理工程師批準后再批量生產(chǎn)。（2）預(yù)拼裝要根據(jù)業(yè)主和監(jiān)理工程師批準的預(yù)拼裝圖和工藝進行。（3）預(yù)拼裝時要考慮焊接環(huán)形焊縫收縮量對梁長的影響。預(yù)拼裝檢查為確保鋼箱梁順利架設(shè)，鋼箱梁在拼裝場采取預(yù)拼裝與焊接一次完成的方案，當發(fā)現(xiàn)梁段尺寸有誤或預(yù)拱度不符時，可在預(yù)拼裝場進行尺寸修正和調(diào)整匹配件尺寸，從而避免在高空調(diào)整，減少高空作業(yè)難度和加快吊裝速度，縮短封路時間。鋼箱梁整體組焊完成后直接在胎架上進行預(yù)拼裝檢查，重點檢查：橋梁縱向線形和水平線形；節(jié)段縱向累加長度；扭曲；節(jié)段間端口匹配情況等。根據(jù)工藝要求，梁段預(yù)拼前應(yīng)處于自由狀態(tài)。（1）橋梁總體線形尺寸檢查①線形檢查：橋梁線形檢查以縱向中心線處的理論標高為準，檢測各梁段兩端橫隔板處的實際標高值。在檢查線形的同時檢查預(yù)拼梁段中心線的半徑。②梁段扭曲檢查：是通過檢查各梁段兩端橫隔板處的左右標高值，判斷各梁段的水平狀態(tài)及扭曲情況。③梁長檢查：將鋼箱梁支座隔板處中心線返至橋頂板上作為檢查線，檢查各梁段的累加長度。（2）節(jié)段間端口的匹配精度檢查除檢查橋梁總體線形尺寸外，還必須檢查節(jié)段間連接構(gòu)件的匹配情況。由于本橋采用梁段整體組焊與預(yù)拼裝并行完成的工藝方案，其相鄰接口的變形趨勢是相同的，嚴格控制。（3）坡口間隙檢查及臨時連接件墊板厚度的確定鋼箱梁節(jié)段間接口的焊接間隙必須嚴格控制。過大的焊接間隙會增大焊接收縮量，影響U肋連接精度；而間隙過小，則容易造成焊縫熔不透。因此，規(guī)定合理的焊接間隙是保證鋼箱梁質(zhì)量的一個重要因素。合理的焊接間隙是通過焊接工藝評定確定的，節(jié)段連接的其它要素都必須以此展開。為此，在整體組裝時采取間隙定位工藝板，確保間隙尺寸。在頂、底板處確定若干個定位點用于間隙檢查。如果間隙超出規(guī)定值±2mm，則應(yīng)進行處理。（4）預(yù)拼裝檢查測量要求①各梁段的標高、長度等重要尺寸的測量，應(yīng)避免日照影響，并記錄溫度。②測量用標準尺在使用前應(yīng)與被檢測工件同條件存放，使二者溫度一致，并定期送計量檢測部門檢定。③測量用水準儀，經(jīng)偉儀，儀表等一切量具均需經(jīng)二級計量機構(gòu)檢定。使用前應(yīng)校準，并按要求使用。④操作人員應(yīng)經(jīng)專門培訓(xùn)，持證上崗，并實行定人定儀器操作。⑤鋼尺測距所用的拉力計的拉力應(yīng)符合鋼尺說明書的規(guī)定。⑥預(yù)拼裝時利用胎架區(qū)域的測量坐標系統(tǒng)進行現(xiàn)場檢測。5.8.2梁段整體組裝、梁段制造及預(yù)拼裝允許偏差梁段整體組裝尺寸允許偏差、梁段制造尺寸允許偏差、梁段預(yù)拼裝驗收條件見下表。梁段整體組裝允許偏差類別簡圖項目允許偏差(mm)技術(shù)規(guī)范內(nèi)控鋼箱梁梁段組裝長度L±2±2頂板寬度D±3±3底板寬度B±3±3高度H±2±2吊點距離L1、L2±2±2吊點距離C1、C2±4±4橫斷面對角線差＜6＜5四角平面度±6±5旁彎≤5≤4梁段制造尺寸允許偏差序號項目允許偏差（mm）示意圖說明1梁長上翼緣板長度L1±2以節(jié)段兩端檢查線為基準，采用鋼帶測量長度下翼緣板長度L22梁高中高H±2以底部為基準，采用激光儀測量高度3梁寬1/2全寬B/2±2在節(jié)段兩端口用鋼帶測量寬度1/2上翼緣板寬4上下翼緣板中心線重合度OO1≤2用吊線錘和激光儀測量5三節(jié)梁段中心線與橋軸中心線偏差±1用激光儀測量6垂直度端口垂直度偏差δ1≤1采用吊線和激光儀測量橫隔板垂直度偏差≤37橫隔板間距偏差±3用鋼尺測量8橋頂板四角水平A,B,C,D±6用激光儀測量，測點在兩端橫隔板上相對高差＜89橋頂板1/2對角線AO1、BO、A1O1、B1O＜8用鋼尺測量，測點在兩端檢查線上10板面不平度縱肋間W1/300W1為縱肋間距W2為橫肋間距橫肋間W2/50012相鄰兩節(jié)段縱肋直線度≤2梁段預(yù)拼裝驗收條件項目允許偏差(mm)條件檢測工具和方法梁高（H）±2工地接頭處鋼盤尺水平尺±3其余部分全長±20分段累加總長鋼盤尺、彈簧秤。當匹配試裝分段累計總長超過±20時，要在下段試裝時調(diào)整±2分段長腹板中心距±2相鄰腹板距離鋼盤尺±3最外側(cè)腹板距離頂板寬±1頂板單元縱向有對接時頂板寬鋼盤尺±3箱梁段頂板寬橫斷面對角線差≤4工地接頭處的橫斷面鋼盤尺旁彎3+0.1L任意位置20m測長內(nèi)<6橋面中心連線在平面內(nèi)的偏差。L(m)三段試裝長度緊線器、鋼絲線、（經(jīng)緯儀）鋼板尺≤5單段箱梁左右支點高度差≤5左右高低差平臺、水準儀、鋼板尺頂板、腹板平面度H/250，且≤8H－加勁肋間距或頂板與加勁肋間距平尺、鋼板尺扭曲每米不超過1，且每段≤10每段以兩邊隔板處為準垂球、鋼板尺工地對接板面高低差≤1安裝匹配件后板面高差鋼板尺5.9鋼箱梁焊接5.9.1焊接概括1）原材料本工程鋼箱梁所用鋼材材質(zhì)為Q345qc,厚度包括：6、8、10、12、14、16、18、20、22、28、32、42（㎜）共計12種。鋼材品牌、化學(xué)成分、力學(xué)性能等必須符合GB/T714-2015《橋梁用結(jié)構(gòu)》的要求。Q345qC鋼材化學(xué)成分牌號質(zhì)量等級化學(xué)成分（%）CSi≤MnNbVTiAlsCrNiCuN不大于不大于Q345QC0.180.550.9-1.60.005-0.060.01-0.080.006-0.030.0150.300.300.300.008Q345qC鋼材力學(xué)性能牌號質(zhì)量等級拉伸試驗沖擊試驗下屈服強度Rel/MPa厚度≤50mm50mm<厚度≤100mm100mm<厚度≤150mm溫度℃沖擊吸收能量KV2/J不小于不小于Q345qC3453353054900120按鋼結(jié)構(gòu)的設(shè)計要求焊材的選用應(yīng)與主體金屬力學(xué)性能相適應(yīng)，本工程制造廠選用ER50-6實芯CO2氣體保護焊焊絲；埋弧自動焊選用H10Mn2焊絲；焊劑選用SJ101。焊材選用表序號母材焊接材料GMAW/FCAW-G標準型號品名牌號標準強度保證值Σs(MPa)Σb(MPa)1Q345qCER50-62Q345qCH10Mn23Q345qCSJ1012）焊接主要工作內(nèi)容包括（1)鋼箱梁頂板拼接；（2)鋼箱梁底板拼接；（3)鋼箱梁頂板、底板與腹板T型接；（4)鋼箱梁頂板、底板和腹板與隔板T型接；（5)鋼箱梁頂板與U型肋T型接；（6)鋼箱梁頂板、底板和腹板與加勁T型接；3)、鋼箱梁出廠技術(shù)要求鋼箱梁出廠時除按圖紙保證分段鋼箱梁的幾何尺寸和焊接坡口。坡口處理后還應(yīng)貼密封紙保持清潔，坡口表面及焊縫兩側(cè)50mm內(nèi)不允許存在影響焊接的雜質(zhì)。5.9.2主要的焊接施工方法和技術(shù)措施1)、焊接工藝評定所有應(yīng)用于本工程的焊接均應(yīng)進行焊接工藝評定。焊接工藝評定記錄應(yīng)詳細，應(yīng)用于本工程前應(yīng)提交業(yè)主或監(jiān)理工程師認可。焊接工藝評定中應(yīng)包括焊接方法、焊接位置、母材材質(zhì)及尺寸、融敷金屬及焊絲（條）的直徑、保護氣體、焊接參數(shù)、坡口、焊接道數(shù)、熱處理、焊縫等級、規(guī)范等等。工程制造廠及現(xiàn)場主要焊接形式腹板與頂板T型接焊縫腹板與底板T型接焊縫橫隔板與頂板T型接焊縫橫隔板與腹板T型接焊縫頂板與頂板、底板與底板、腹板與腹板對接焊縫加勁T型接焊縫頂板和腹板與U型勁T型接焊縫板拼接對接焊縫T＜18T＞18頂板和底板與加勁焊縫2、定位焊1分段鋼箱梁定位結(jié)束后，節(jié)點處應(yīng)進行定位焊；2糾正錯位偏差的位置必須定位焊接；3定位焊焊縫厚度和長度根據(jù)對接處的錯邊量決定，一般情況下定位焊焊縫長度80~100mm，間距不大于400~600mm，定位焊厚度不得大于設(shè)計焊縫厚度的1/2，定位焊施焊位置在小坡口一側(cè)。4定位焊應(yīng)由合格焊工施焊；5定位焊的工藝參數(shù)和焊接材料同正式焊縫一致；6定位焊之前，定位焊區(qū)域內(nèi)的鐵銹、水分、油漆、油污等雜質(zhì)應(yīng)清除干凈，密封帶揭開長度滿足定位焊即可，其他地方不允許揭開；7定位焊結(jié)束后應(yīng)檢查焊縫外觀，不允許存在氣孔、夾渣等可能熔入正式焊縫之內(nèi)的缺陷，焊縫起弧、收弧處應(yīng)平緩過渡以便于正式焊縫的連接；8定位焊如果出現(xiàn)裂紋時，必須在焊接工程師的指導(dǎo)監(jiān)督下，將該定位焊縫全部清除，確認未影響母材時，按原工藝重新施焊。3、焊前檢查定位焊結(jié)束正式焊接前，應(yīng)對分段鋼箱梁對接節(jié)點處的間隙、錯變量、三維坐標進行檢查，并做好相關(guān)的記錄確認工作，確認合格后方可進行正式焊接。4、焊接過程板件的拼接焊縫與結(jié)構(gòu)焊縫的間距應(yīng)大于100mm；采用焊接接長的板件，其接長不得小于1000mm，寬度不小于200mm；T型接頭交叉焊縫間距不小于200mm。埋弧自動焊縫的端部須焊引弧板及引出板，其材質(zhì)、坡口與所焊件相同，引熄弧長度應(yīng)在80mm以上。埋弧自動焊回收焊劑距離應(yīng)不小于1m，埋弧半自動焊回收焊劑距離應(yīng)不小于0.5m，焊后應(yīng)待焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。箱體焊接時必須按焊接工藝中規(guī)定的焊接位置、焊接順序及焊接方向施焊。有頂緊要求的肋板，應(yīng)從頂緊端開始向另一端施焊。埋弧自動焊施焊時不應(yīng)斷弧。如出現(xiàn)斷弧，則必須將?；√幣俪刹欢赣?∶5的斜坡，并搭接50mm再繼續(xù)施焊，焊后將搭接部分修磨勻順。多層焊施焊過程中每焊完一道，必須將熔渣清除干凈，并將焊縫及附近母材清掃干凈，再焊下一道。已完工焊縫亦應(yīng)按上述要求清理。焊后采用火焰切割方法切掉引板，不得用錘擊掉。焊后必須清理熔渣及飛濺物，圖紙要求打磨的焊縫必須打磨平順。5、焊接順序及焊接要求合理的焊接順序和焊接方向?qū)τ陬A(yù)防焊接變形和減小焊接應(yīng)力非常重要，因此本工程所有焊縫施焊時應(yīng)遵循對稱、均勻、同步、先長后短的原則進行。（1）本工程為了最大程度的減小焊接應(yīng)力，控制焊接變形，待吊裝分段形成如右圖所示形狀時再行焊接，施焊時應(yīng)先焊橫橋向焊口縫，再焊順橋向焊口：（2）每個節(jié)點區(qū)域焊接應(yīng)先焊頂板、底板焊縫，次焊縱向腹板或橫向隔板焊縫，再焊鋼箱梁內(nèi)部U型肋、I型肋對接焊縫，腹板、橫隔板、U型肋、球扁鋼和頂板、底板的角焊縫最后焊接；（3）橫橋向焊口焊接時，頂板底板同時施焊，各布置四個焊接工位，從橋梁中心線分別向橋的兩側(cè)焊接；（4）順橋向焊縫焊接時，頂板底板同時施焊，焊接方向從固定端向自由端焊接，如右圖所示。6、多層多道焊焊接采用多層多道焊。多層多道焊的接頭應(yīng)錯開，每層焊道的高度在4-5mm之間；每道每層之間要求嚴格清渣，自檢前層前道焊縫無裂紋等缺陷后，方可進行下道下層的焊接，直至焊接完成；每層每道宜連續(xù)施焊。焊縫清根使用碳弧氣刨，用磨光機清除滲碳層，直至露出金屬光澤，保證打磨后深度一致。焊后打磨焊接結(jié)束后應(yīng)將焊縫表面打磨平整。焊縫的打磨方向應(yīng)與焊縫受力方向一致，余高應(yīng)光滑過渡到母材表面，過渡區(qū)焊縫邊緣不得有咬邊。焊接檢驗焊接完畢，應(yīng)按自檢、互檢、專檢程序進行檢驗。所有焊縫都必須在冷卻后在全長范圍內(nèi)進行外觀檢查，并做好檢查記錄。其質(zhì)量要求應(yīng)符合下表規(guī)定。焊縫外觀檢查質(zhì)量標準編號項目簡圖質(zhì)量要求（mm）1咬邊受拉部件縱向及橫向?qū)雍缚p不允許U形閉口肋焊縫受拉區(qū)受壓部件橫向?qū)雍缚pΔ≤0.3主要角焊縫Δ≤0.5其他焊縫Δ≤12氣孔橫向及縱向?qū)雍缚p不允許主要角焊縫直徑小于1每米不多于3個，間距不小于20。其他焊縫直徑小于1.53焊腳尺寸埋弧焊Keq\o(\s\up5(＋２),\s\do3(０))，手弧焊Ｋeq\o(\s\up5(＋２),\s\do2(－１))，手弧焊全長10%范圍內(nèi)允許Keq\o(\s\up5(＋３),\s\do3(－１))4焊波h＜2（任意25mm范圍內(nèi)）5余高（對接）b＜15時，h≤3；15＜b≤25時，h≤4；b＞25時，h≤4b/256余高鏟磨（對接）Δeq\o(\s\up5(),\s\do3(１))≤+0.5Δeq\o(\s\up5(),\s\do3(２))≤│-0.3│焊縫外觀檢驗合格，并待焊縫冷卻至室溫24小時后進行無損檢測。具體檢測方法和檢測范圍按焊接工藝執(zhí)行。對經(jīng)超聲波探傷檢驗不合格者，必須對該梁上的同類焊縫全部進行探傷檢查。并對有超標缺陷的焊縫進行返修，返修部位仍需進行100％的無損探傷，且符合相關(guān)規(guī)定。本項目設(shè)計要求的焊縫無損檢測標準如下：焊縫返修（1）外觀缺陷：焊縫焊瘤、凹陷、弧坑等表面缺陷，應(yīng)使用打磨、碳刨等有效方法進行清除后補焊；（2）內(nèi)部缺陷：經(jīng)檢測的現(xiàn)場焊縫需返修時應(yīng)按《鐵路鋼橋制造規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定進行返修；（3）焊縫缺陷較長（L＞400mm）時，采用CO2氣體保護焊或埋弧自動焊按原工藝參數(shù)進行焊接。焊縫缺陷較短（L≤400mm）時，采用手工電弧焊焊接之后用砂輪打磨勻順；（4）返修前應(yīng)認真確定返修的范圍，焊縫返修次數(shù)不得超過兩次。10、嚴格焊接工藝紀律（1）所有的焊接應(yīng)按照已批準的焊接工藝進行，如果改變焊接工藝，需重新進行評定；（2）所有焊接的引弧必須使用引弧板或在焊接區(qū)域內(nèi)進行，不允許在母材表面隨意引?。唬?）焊接完成后的焊縫應(yīng)對名稱、編號、焊工信息、焊接日期及參數(shù)、質(zhì)量情況等進行記錄；（4）坡口清理后，應(yīng)在2小時之內(nèi)進行焊接以防坡口被再次污染。11、防風、防雨及安全措施（1）頂板焊接時需搭設(shè)防雨棚，在焊縫上部，橫橋向方向用腳手管子搭設(shè)高1.5米，寬1米的框架，框架外覆蓋三防油布，在距離焊縫坡口兩側(cè)各200mm用發(fā)泡劑設(shè)立阻水帶；（2）底板焊接時借助安裝、焊接操作平臺，平臺寬度1米，平臺距離底板下平面1.2米，平臺欄桿距離底板下平面不大于100mm，欄桿內(nèi)側(cè)覆以三防油布，并在距離焊縫坡口兩側(cè)各200mm用發(fā)泡劑設(shè)立阻水帶；焊接操作平臺鋼箱梁內(nèi)部焊接（3）鋼箱梁截面高度在2米以上，在焊接腹板、橫隔板及頂板加勁時須在箱梁內(nèi)部搭設(shè)操作腳手架，操作腳手架高度1.2米；（4）為了保證職工的身體健康，鋼箱梁內(nèi)部焊接時需強行通風，具體措施為將軸流風機產(chǎn)生的風通過一個分配器，然后用通風軟管送至每個焊接工位附近。

6施工保證措施6.1進度保證措施6.1.1管理措施從項目經(jīng)理部機構(gòu)、人員組成入手，組建高效精干的項目班子，選調(diào)技術(shù)素質(zhì)好、責任心強、有豐富施工管理經(jīng)驗的管理人員充實施工第一線，健全項目經(jīng)理部各項管理制度，為工程實施計劃、組織、協(xié)調(diào)、監(jiān)督、確保優(yōu)質(zhì)、高速提供可靠保證。搞好勞動組織，優(yōu)化勞動組合，勞動力調(diào)配以施工進度為中心，保證工程施工有足夠勞動力，凡進入施工現(xiàn)場的勞動力必須全部通過公司的統(tǒng)一培訓(xùn)、考核，選調(diào)技術(shù)等級高、吃苦耐勞、能打硬仗的人員進場施工，為工程施工提高可靠的人力資源。在施工中以總工期為目標，以主要節(jié)點工期為控制點，施工過程中實施全面計劃管理和目標管理，運用網(wǎng)絡(luò)技術(shù)，跟蹤調(diào)整實施計劃，運用動態(tài)管理的方法和手段，編制各分部分項工程的進度計劃以指導(dǎo)控制各工種、工序間的施工交叉配合，以階段控制計劃為保證，運用企業(yè)內(nèi)外部的有利條件，使施工組織科學(xué)化、合理化，確保階段計劃按期或提前完成。項目經(jīng)理部與各作業(yè)班組層層分解工期管理目標，嚴格按施工進度計劃的安排，下達施工任務(wù)單，把施工進度與每個干部職工的經(jīng)濟利益掛鉤，項目經(jīng)理部定期考核。實行經(jīng)濟承包責任制，以調(diào)動職工的勞動積極性，提高全員勞動生產(chǎn)率。強化職工的質(zhì)量意識，落實“三檢”制度，精心組織、精心施工，一次成優(yōu)，杜絕因返工對工期造成影響。強化施工進度計劃管理，根據(jù)總進度計劃安排，編制月、旬、周施工進度計劃，每周召開生產(chǎn)調(diào)度會，檢查落實計劃實施情況，發(fā)現(xiàn)問題及時調(diào)整，并采取切實可行的措施，確保月進度計劃的實施，并編制每月月計劃及實際完成報表送業(yè)主、監(jiān)理。做好職工的后勤保障工作，不斷改善工作環(huán)境和生活條件。建立衛(wèi)生管理小組，創(chuàng)建文明施工現(xiàn)場，加強衛(wèi)生管理，增強職工體質(zhì)，減少疾病，使職工有充足的精力參加施工。6.1.2技術(shù)措施施工中盡可能采用新技術(shù)、新材料、新工藝，提高功效，縮短工期。6.1.3季節(jié)性施工措施采取切實有效的季節(jié)性施工措施，重點考慮雨季對施工的影響，最大限度地減少氣候?qū)こ坦て诘挠绊?，保證連續(xù)施工。6.1.4資源利用措施加大對機械設(shè)備、周轉(zhuǎn)材料的投入，保證滿足工程施工需要，所需的機械設(shè)備、周轉(zhuǎn)材料保證按進度計劃數(shù)量、規(guī)格、型號及時調(diào)運到現(xiàn)場。6.1.5溝通協(xié)調(diào)措施充分考慮施工的不利因素，充分做好各種情況下的應(yīng)急措施方案。經(jīng)常與有關(guān)部門和業(yè)主聯(lián)系，及時掌握影響施工條件的動態(tài)。認真做好圖紙會審工作，盡量把圖紙中不夠明確和相互矛盾之處在會審中加以解決，避免施工中因設(shè)計變更而延誤工期，及時編制切實可行的分部工程施工組織設(shè)計及主要分項工程施工作業(yè)計劃，為連續(xù)施工作業(yè)提供可靠的保證。及時做出材料、構(gòu)配件計劃，并按進度計劃提前進入施工現(xiàn)場，同時對特殊材料供應(yīng)及早提出計劃，早安排加工、定貨，以保證工程進度。在工程施工中，服從建設(shè)單位的協(xié)調(diào)管理，并納入業(yè)主的工程項目總管理，以工程全局為重。在工程質(zhì)量方面，對本工程質(zhì)量進行督促、檢查和驗收，確保達到創(chuàng)優(yōu)等級；在工期方面，積極協(xié)調(diào)相關(guān)單位保證總體施工進度；在文明施工、安全施工方面，共同實現(xiàn)標化管理；積極處理與相關(guān)部門的協(xié)調(diào)，做好相關(guān)竣工資料歸檔等管理工作。6.2質(zhì)量保證措施為了保證工程質(zhì)量，必須做好如下幾項工作：①完善、健全的管理體系；②合格的管理、技術(shù)作業(yè)人員以及合理的配置；③先進的加工設(shè)備和完善的檢測手段；④加工圖質(zhì)量的保證；⑤原材料質(zhì)量的保證；⑥零部件加工及組裝質(zhì)量的保證；⑦現(xiàn)場吊裝施工過程的質(zhì)量保證；⑧優(yōu)良的售后服務(wù)等。由工程準備工作到工程竣工資料整理，制定了完善的質(zhì)量控制程序。準備工作準備工作場地工具準備學(xué)習(xí)圖紙和技術(shù)資料材料準備、出具合格證合格工人準備學(xué)習(xí)操作和質(zhì)量標準合格機具準備技術(shù)交底書面交底相關(guān)人員參加場內(nèi)下料驗證下料品種、規(guī)格按不同零件標識檢驗員檢驗加工制作三檢制度隱蔽工程簽證全過程質(zhì)量控制程序及工藝紀律控制制作及試拼裝焊接試驗現(xiàn)場施工場地、胎架及設(shè)備準備現(xiàn)場拼裝及安裝清理現(xiàn)場、文明施工質(zhì)量評定質(zhì)量評定記錄加工檢驗實驗記錄產(chǎn)品出廠合格證材料合格證施工記錄執(zhí)行驗評標準不合格品處理資料整理工程質(zhì)量控制程序6.2.1組織、管理措施本公司以GB/T19001-2000（ISO9001：2000）標準為依據(jù)組織質(zhì)量保證體系，經(jīng)多年的工程實踐，質(zhì)量保證體系得到了不斷的完善和提高。針對每一個工程，都力求質(zhì)量管理得到進一步加強，充分發(fā)揮各制作安裝單位的管理和技術(shù)優(yōu)勢，把各部門組成一個完整、高效的整體，確保產(chǎn)品質(zhì)量達到要求，具體措施如下。6.2.2質(zhì)量目標1）構(gòu)件幾何尺寸必須符合國家有關(guān)規(guī)范、標準以及設(shè)計規(guī)定的要求，確保100%合格，優(yōu)良率達到95%以上，確保100%滿足規(guī)范及設(shè)計規(guī)定的安裝要求。2）構(gòu)件焊接質(zhì)量合格率（包括外觀、超聲波探傷）達到100%合格。3）強化過程質(zhì)量的控制，及時提供有關(guān)檢驗、測量、試驗的資料，確保業(yè)主、監(jiān)理、設(shè)計等單位滿意。4）加強與有關(guān)單位的協(xié)調(diào)和服務(wù)工作，確保工作質(zhì)量達到優(yōu)良。努力滿足業(yè)主、監(jiān)理、設(shè)計等單位提出的要求。6.2.3質(zhì)量管理方案1）建立以現(xiàn)場經(jīng)理為首的工程質(zhì)量管理組織機構(gòu)技術(shù)部技術(shù)部質(zhì)檢部物設(shè)部合同部生產(chǎn)車間現(xiàn)場經(jīng)理技術(shù)及工藝質(zhì)量的保證制作加工質(zhì)量保證進行物資調(diào)配、調(diào)度、進度控制、涂裝及運輸工程量計價及與各部門協(xié)調(diào)生產(chǎn)管理、生產(chǎn)工藝改進、質(zhì)量自檢質(zhì)量保證體系各項工程都由各部門有關(guān)人員組成項目專案組，進行項目的總體策劃。安質(zhì)部作為質(zhì)量管理的主管部門，對公司各部門、車間及工地的專職和兼職的質(zhì)量員、檢驗員、化驗員、試驗員、測量員進行周到部署，確保各工序工段間，過程控制的各段均有嚴格認真的檢驗和控制。2）落實質(zhì)量職責現(xiàn)場經(jīng)理：負責資源配置和重大問題的協(xié)調(diào)，確保質(zhì)量控制所需資源、政策、責任制的落實，明確各部門、人員的職責和權(quán)限。以質(zhì)量第一為原則，組織和協(xié)調(diào)內(nèi)外各單位、各部門的工作，保證各項工作在確保質(zhì)量的前提下高效、有序、安全地展開。質(zhì)安部：首先根據(jù)公司對本工程的質(zhì)量方針和目標，制訂本工程的質(zhì)量計劃，確保本工程的每一個過程和環(huán)節(jié)處于受控狀態(tài)。其次根據(jù)各部門的工作范圍，制訂和落實各部門和有關(guān)人員的質(zhì)量職責。第三，根據(jù)工程的特點、質(zhì)量要求、工藝技術(shù)、工期等，進行質(zhì)量控制策劃，組織和落實質(zhì)量控制體系，制訂更加嚴格的質(zhì)量控制標準，確保各時段、各工段檢測人員到位，職責到人，標準明確，資源充分。真正做到：制作安裝施工按規(guī)范，操作按規(guī)程，檢驗按標準，辦事按程序。其他各部門：在ISO9001質(zhì)量體系的基礎(chǔ)上，根據(jù)針對本工程制訂的質(zhì)量計劃和質(zhì)量策劃以及各自的質(zhì)量職責，嚴格把關(guān)、認真負責、精益求精，在做好本職工作的基礎(chǔ)上，充分協(xié)調(diào)和配合各方面的工作。3）合理配置工藝路線及資源根據(jù)工程的特點、工期、工程量等，制訂科學(xué)、合理的施工（加工及安裝）工藝路線，并根據(jù)各工藝過程（工段）的特點，制訂高標準的質(zhì)量控制要求和工藝方法及作業(yè)指導(dǎo)書，同時配置相應(yīng)的資源--包括合適的機器、胎架、夾具、檢測手段、工程技術(shù)人員、檢測人員等。并對所有有關(guān)人員進行培訓(xùn)，使其明確和掌握本職工作的程序和技能。4）進行質(zhì)量策劃，并有效執(zhí)行根據(jù)工程的質(zhì)量要求，制訂相應(yīng)的質(zhì)量控制標準（包括精度、等級、材料、設(shè)計、工藝、檢測要求、轉(zhuǎn)序依據(jù)、工作標準、返工返修等），加強各控制點的質(zhì)量控制，合理配置好過程中的資源。5）廠內(nèi)施工質(zhì)量控制組織機構(gòu)（下圖）及人員職責現(xiàn)場經(jīng)理現(xiàn)場經(jīng)理質(zhì)量工程師現(xiàn)場副經(jīng)理技術(shù)工程師探傷組機電組測量組安質(zhì)組涂裝組拼裝組胎架組檢驗組施工組焊接組搬運組保衛(wèi)科焊接質(zhì)量機械設(shè)備維護控制點質(zhì)量安全質(zhì)量涂裝質(zhì)量拼裝質(zhì)量胎架制作質(zhì)量控制精度控制焊接質(zhì)量搬運運輸?shù)劝踩Ｐl(wèi)施工質(zhì)量控制組織機構(gòu)圖6.2.4結(jié)構(gòu)深化設(shè)計質(zhì)量的保證1）設(shè)計交底：由工程設(shè)計負責人與總體設(shè)計單位進行技術(shù)交底；2）設(shè)計策劃：由設(shè)計院總工程師負責，召集有關(guān)設(shè)計負責人完成；3）組織和技術(shù)接口：與土建、材料采購、生產(chǎn)工藝、相應(yīng)軟件、設(shè)計標準及其他有關(guān)部門進行技術(shù)和管理的接口；4）設(shè)計輸入：由各專業(yè)設(shè)計工程師負責，把完整、全面的設(shè)計信息輸入設(shè)計程序；5）設(shè)計過程：由各設(shè)計工程師負責，確保設(shè)計質(zhì)量；6）設(shè)計評審：由總工程師負責，與專業(yè)設(shè)計負責人、總體設(shè)計單位、業(yè)主進行評審，確保設(shè)計成果滿足工程需要；7）加工圖設(shè)計：由專業(yè)工程師負責；8）加工圖評審：由總師室會同設(shè)計負責人、工藝人員、質(zhì)量人員等進行評審，確保設(shè)計的工藝性、經(jīng)濟性、完整性、先進性；9）設(shè)計輸出：由專業(yè)工程師負責，對所需資料按施工和存檔等需要進行輸出；10）設(shè)計確認：由總工程師負責，會同業(yè)主、設(shè)計、監(jiān)理等對設(shè)計成果進行確認。6.2.5原材料采購保證本工程原材料采購和進廠質(zhì)量控制將嚴格按業(yè)主及設(shè)計圖紙的要求，公司質(zhì)量手冊、程序文件、作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定控制，確保各種原輔材料滿足工程設(shè)計要求及加工制作的進度要求。對本工程的材料供應(yīng)，各部門履行以下職責，以充分保證材料的及時供應(yīng)和質(zhì)量控制。材料檢驗程序主要原材料和輔助材料檢驗內(nèi)容和方法名稱檢驗內(nèi)容檢驗方法和手段檢驗依據(jù)鋼材質(zhì)保資料對照采購文件采用標準、數(shù)量、規(guī)格、型號及質(zhì)量指標采購標準外觀損傷銹蝕、麻點、劃痕等宏觀檢查，目測判斷相應(yīng)標準分層、夾渣等宏觀檢查，機械儀器檢查，如超聲波探傷儀、晶向分析儀相應(yīng)標準化驗C、Si、Mn、P、S、V錳磷硅微機數(shù)顯自動分析儀，電腦數(shù)顯碳硫自動分析儀、光普分析儀、常規(guī)技術(shù)分析相應(yīng)標準及規(guī)范力學(xué)性能屈服強度、極限強度伸長率萬能液壓試驗機進行拉伸試驗相應(yīng)標準及規(guī)范沖擊功沖擊試驗機彎曲試驗萬能液壓試驗機及應(yīng)變儀厚板（按設(shè)計和規(guī)范要求）的Z向性能試驗電焊、拉伸，采用萬能液壓試驗機焊接性能，加工工藝性焊接工藝評定，金相分析儀幾何尺寸直尺、卷尺、游標卡尺、樣板相應(yīng)標準及規(guī)范焊條焊絲規(guī)格、型號、生產(chǎn)日期、外觀采用標準，質(zhì)保書、合格證對照采購文件及標準檢查采購文件，相應(yīng)的標準及規(guī)范焊接工藝評定拉力試驗機、探傷儀、金相分析儀涂料生產(chǎn)日期、品種、合格證、權(quán)威部門鑒定報告，外觀對照采購文件及標準檢查采購文件，相應(yīng)的標準及規(guī)范工藝性能試驗附著力試驗，涂層測厚儀焊劑質(zhì)保書、濕度相應(yīng)標準氣體質(zhì)保書、純度相應(yīng)標準倉庫根據(jù)程序文件及作業(yè)指導(dǎo)書要求，入庫材料必須分類、分批次堆放，做到按產(chǎn)品性能進行分類堆放標識，確保堆放合理，標識明確，做好防腐、防潮、防火、防損壞、防混淆工作，做到先進先出，定期檢查。特別是對焊條、焊絲、焊劑做好防潮和烘干處理，對油漆進行保質(zhì)期控制。6.2.6成品保護的實施措施工程施工過程中，制作、運輸、拼裝、吊裝及機電均需制定詳細的成品、半成品保護措施，防止結(jié)構(gòu)變形及表面油漆破壞等，任何單位或個人忽視了此項工作均將對工程順利開展帶來不利影響，因此制定以下成品保護措施。6.2.7防止變形構(gòu)件在運輸、堆放過程中應(yīng)設(shè)計專用胎架，拼裝時必須設(shè)計專用胎架。轉(zhuǎn)運和吊裝時吊點及堆放時擱置點的設(shè)定均須通過計算確定，確保構(gòu)件內(nèi)力及變形不超出允許范圍。運輸、轉(zhuǎn)運、堆放、拼裝、吊裝過程中應(yīng)防止碰撞、沖擊而產(chǎn)生局部變形，影響構(gòu)件質(zhì)量。6.2.8防止涂層破壞所有構(gòu)件在運輸、轉(zhuǎn)運、堆放、拼裝及安裝過程中，均需輕微動作。擱置點、捆綁點均需加軟墊。6.2.9禁止隨意割焊施工過程中，任何單位或個人均不得隨意割焊。凡需對構(gòu)件進行割焊時，均須提出原因及割焊方案，報監(jiān)理單位或設(shè)計院批準后實施。6.2.10焊接質(zhì)量保證1）首先制定合理的施工工藝，焊接施工工藝流程圖。2）必要時現(xiàn)場搭設(shè)臨時防風、防雨棚，以改善因風、雨等自然環(huán)境所造成的影響；3）選用適當?shù)碾姾笝C、碳弧氣刨、穩(wěn)壓器及焊接輔助裝置如干燥箱、保溫筒等，確保焊接所需的裝備完整，能滿足質(zhì)量保證的需要，焊前焊條必須烘干處理；4）提供合格的焊接工人及檢測工程師，所有焊工均必須持證上崗，所有對接焊縫均必須探傷，焊縫等級應(yīng)達到設(shè)計要求；5）結(jié)構(gòu)焊接施工順序焊接施工順序?qū)附幼冃渭昂负髿堄鄳?yīng)力有很大影響，在焊接時為盡量減少結(jié)構(gòu)焊接后的變形和焊后殘余應(yīng)力，結(jié)構(gòu)焊接應(yīng)盡量實行對稱焊接，讓結(jié)構(gòu)受熱點在整個平面內(nèi)對稱、均勻分布，避免結(jié)構(gòu)因受熱不均勻而產(chǎn)生扭曲和較大焊后殘余應(yīng)力；操作平臺就位操作平臺就位鋼構(gòu)件調(diào)整完畢、可靠緊固根據(jù)結(jié)構(gòu)特點確定焊接順序焊前確認坡口處理預(yù)熱焊接焊中檢查后熱外觀處理填報檢表外觀檢查超聲波檢測合格局部修整檢測報告主接頭高度、方位、間隙測定、錯口檢測、氣體條件檢查、坡口形狀、角度、鈍邊及切割精度檢查根部墊片中心與軸線排查檢查、焊機工作狀態(tài)良好、接地安全檢查、焊接材料檢查（焊絲、氣體、焊劑及焊條烘干度）確認安全施焊、送氣管漏氣、堵塞檢查。工藝、電流、電壓檢查焊道清渣、外觀檢查、層間溫度檢測焊道裂紋、氣孔自檢、CO2氣體流量、純度、壓力檢查，送絲穩(wěn)定性檢查及電嘴保護罩磨損檢查等NY焊接工藝流程圖6.3安全文明施工及環(huán)境保護措施6.3.1安全文明施工目標密切配合現(xiàn)場的建筑安全工地管理，按標化管理實施工地管理。6.3.2安全施工措施1）建立健全的安全施工組織體系現(xiàn)場經(jīng)理現(xiàn)場經(jīng)理現(xiàn)場副經(jīng)理質(zhì)安工程師項目部安全員各班組安全人員各班組操作人員質(zhì)安部安全監(jiān)理安全施工組織體系圖2）完善安全技術(shù)交底工作在施工前必須逐組進行安全技術(shù)交底,其交底內(nèi)容針對性要強,并做好記錄,并明確安全責任制,安全技術(shù)交底。3）個人安全防護措施a.用好安全帶：臨邊作業(yè)、2米以上高空作業(yè)必須使用安全帶；安全帶必須系在固定物上，高掛低用；b.進入施工現(xiàn)場必須正確佩戴安全帽；c.必須穿安全勞保鞋，電工操作必須帶絕緣手套；d.進行可能引致眼睛傷害的工作，必須佩戴護目鏡；e.嚴禁酒后上崗；4）高處作業(yè)安全管理a.生產(chǎn)組織人員和安全管理人員要隨時不斷了解高處作業(yè)設(shè)施的安全狀況及操作者在工作中的行為,如發(fā)現(xiàn)不合要求,應(yīng)立即予以糾正；b.在三級（15m～30m）及其以上高處作業(yè)，應(yīng)由施工單位提出申請并填寫“高處作業(yè)申請單”，經(jīng)項目經(jīng)理及安全主管審批，并采取必要的防范措施后，方可施工；c.高處作業(yè)人員必須年滿18周歲，經(jīng)三級安全教育，具有登高作業(yè)知識和技能，身體健康。嚴禁患有禁忌癥者（高血壓、心臟病等）從事高處作業(yè)；d.高處作業(yè)人員在操作過程中必須嚴格遵守“三個必有”、“六個不準”、“十不登高”；“三個必有”:有洞必有蓋,有邊必有欄,洞邊無蓋無欄必有網(wǎng)；；“六個不準”:不準往下亂拋物件,不準背向下扶梯,不準穿拖鞋、涼鞋、高跟鞋,不準戲鬧、睡覺，不準身體靠在臨時扶手或欄桿上,不準在安全帶未掛牢時工作；“十不登高”:患有禁忌癥者不登高,未經(jīng)認可或?qū)徟牟坏歉?沒戴好安全帽、安全帶的不登高,腳手架、跳板、梯子不符合安全要求不登高,攀爬腳手架和設(shè)備等方式不登高,穿易滑鞋、攜帶笨重物件不登高,石棉瓦、玻璃鋼瓦上無墊腳板不登高,高壓線旁無隔離措施不登高，酒后不登高，照明不足不登高；e.高處作業(yè)人員工作前必須做到:進入生產(chǎn)現(xiàn)場戴好安全帽,高空作業(yè)系好安全帶,作業(yè)時要互相提示,正確使用好勞動防護用品；f.登高作業(yè)設(shè)施所需的吊環(huán)(耳)、支撐、托架等,非焊接人員不得隨意臨時焊接；g.非腳手架搭設(shè)人員不得隨意搭設(shè)、移動、拆除腳手架；5）一般防護措施a.建立現(xiàn)場安裝保險措施，現(xiàn)場將派1名安全員專職安全管理，處理安全隱患；b.訂立安全制度，做好醒目的安全警戒標志，對所有進場安裝施工人員進行三級安全教育；c.起吊前應(yīng)有專人檢查吊點、吊鉤、索具、電源及吊裝系統(tǒng)，起吊時應(yīng)速度均勻，下落時應(yīng)低速穩(wěn)放；d.現(xiàn)場電線做到架空，所有用電必須由電工接線，嚴禁雨天用電；e.夜間開夜工應(yīng)有足夠的照明，上、下走道應(yīng)結(jié)實和合理；f.嚴禁在現(xiàn)場玩耍、打架、向外投扔物品；g.當遇大風雨時，不宜操作，并及時檢查架子及平臺，機電設(shè)備；h.在構(gòu)件上刷油漆等必須系安全帶，必要時應(yīng)在下面輔設(shè)安全網(wǎng)。6）防火措施a.施工現(xiàn)場配備足夠滅火器并保持有效；b.用現(xiàn)場的消防水管作為急用；c.電焊區(qū)域應(yīng)嚴格做好防火工作；d.油漆、涂料由專人負責，施工現(xiàn)場及庫區(qū)嚴禁煙火；e.保證“110”“119”電話的暢通，發(fā)生事故及時報警。7）用電防護措施a.各種用電裝置都必須裝漏電開關(guān)，電焊機，卷揚機等必須做好可靠的接地裝置，下班后必須切斷一切用電裝置的電源；b.大容量電氣設(shè)備必須配備電箱，一機一閘或單獨配置電源，防止過載；c.自動開關(guān)跳閘后，在沒有查清原因前，嚴禁再合閘；d.嚴禁帶電接地；e.嚴禁非電工在配電箱內(nèi)亂拉、亂接電線；6.對現(xiàn)場使用的電器線路和設(shè)備進行安全檢查，對電線絕緣接地接零、漏電保護器等開關(guān)的完好，必須指定專人定期測試。8）安全保衛(wèi)管理措施a.安全生產(chǎn)教育與思想意識教育相結(jié)合，旨在改變施工作業(yè)者的安全意識；b.實行“三工制”，加強工前教育、工中檢查、工后講評，進行嚴格、及時監(jiān)控；c.根據(jù)施工生產(chǎn)內(nèi)容的變化，及時進行相應(yīng)的生產(chǎn)技術(shù)知識和安全操作知識教育；d.堅持安全教育經(jīng)?；ＷC教育培訓(xùn)時間和效果；e.安全教育和培訓(xùn)與經(jīng)濟收入掛鉤；f.建立安全保衛(wèi)管理網(wǎng)絡(luò)。①建立安全員崗位責任制，同時要求在施工生產(chǎn)最基層、不脫離生產(chǎn)崗位的施工人員中設(shè)立兼職安全員。真正把安全監(jiān)控職能滲透到生產(chǎn)全部過程的每個方位，及時發(fā)現(xiàn)并消除隱患。②建立聯(lián)?；ケ０踩Ｐl(wèi)責任制。通過作業(yè)者互相監(jiān)督、互相控制、互相保護，實現(xiàn)對人的不安全行為的有效控制。③建立專職保衛(wèi)隊伍，設(shè)立固定和巡回相結(jié)合的保衛(wèi)崗位，聯(lián)絡(luò)社區(qū)治保機構(gòu)和分包隊伍的專兼職保衛(wèi)員，形成專兼職結(jié)合，群防群治的保衛(wèi)系統(tǒng)。按施工各階段的特點，劃分相對封閉的作業(yè)區(qū)域，實現(xiàn)全員、全過程的有效控制。9）起重機械的安全施工起重機的行使道路和工作面必須堅實可靠，作業(yè)時機身要調(diào)整水平。嚴禁工作超載，禁止斜吊，避免負荷行走。起重機具定時檢查。吊裝作業(yè)保持統(tǒng)一指揮，信號明確。10）安全事故的預(yù)防a.改進生產(chǎn)工藝，實現(xiàn)機械化、自動化；b.安全裝置①防護