機械制造工藝與工裝課件：箱體類零件加工

學習目標掌握孔系加工方法，箱體零件機械加工工藝制訂的思路與方法工作任務根據(jù)工作“任務”編制箱體類零件加工工藝文件，并確定有關裝備教學重點箱體類零件機械加工工藝制訂的思路與方法、加工工藝文件編制教學難點箱體類零件機械加工工藝參數(shù)確定、刀具合理選擇、工藝裝備選擇教學方法建議采用“任務”驅(qū)動教學，用任務導入、教、學、做一體化。選用案例車床主軸箱、動力頭殼體教學設施設備及工具教學課件、零件實物、機械加工實訓室考核與評價“任務”成果評定、學習團對評定、學習過程平定參考學時16學時任務內(nèi)容和目標分析不同箱體類零件的功用，箱體類零件的技術要求及結構工藝性。正確選擇材料及毛坯、定位基準，擬定工藝路線選擇工藝參數(shù)及裝備。任務5.1制訂車床主軸箱的工藝規(guī)程，分析箱體類零件工藝裝備知識網(wǎng)絡結構車床主軸箱箱體加工車床箱體加工工藝箱體類零件的工藝分析箱體類零件的工藝裝備選擇分析零件圖→確定毛坯→確定各表面加工方法及選擇刀具→劃分加工階段→安排加工順序→確定零件裝夾方法及選擇夾具→擬定機械加工工藝路線→確定加工余量與工序尺寸→確定切削用量與工時定額→確定檢測方法→填寫工藝卡片零件分類、功用、結構特點、技術要求、材料、毛坯、熱處理孔系的加工方法，正確選擇定位基準與裝夾方法刀具的正確選擇夾具的選擇檢測量具選擇“工作任務”書產(chǎn)品名稱:車床主軸箱體零件功用:支承各種傳動零件、基準件材料:HT200生產(chǎn)類型：大批量生產(chǎn)熱處理：時效處理工作任務:（1）根據(jù)如圖5-2所示零件，分析該零件的結構、技術要求、主要加工表面及其對應的加工方法、擬定其加工工藝路線；（2）確定詳細的工藝參數(shù)，編制工藝規(guī)程。5.1.1制訂車床主軸箱零件的工藝規(guī)程圖5-2車床主軸箱體零件圖１．車床主軸箱箱體主要加工表面及技術條件分析從“工作任務”書和車床主軸箱箱體零件圖可以看出，主軸箱箱體類零件結構比較復雜，整體形狀呈半本封閉狀態(tài)的腔體，且箱壁薄且不均勻，內(nèi)部呈腔型。其主要加工表面是箱壁上許多精度要求高的要求較高支承孔或孔系級裝配基準、定位基準等平面。其主要技術要求如下：（1）支承孔精度。包括：尺寸誤差、形狀誤差、相互位置誤差和粗糙度。①

支承孔的尺寸精度：尺寸公差等級為IT6，其余孔為IT7～IT6；②支承孔的形狀精度：主軸支承孔的圓度偏差為0.050mm，其余孔的幾何形狀精度未作規(guī)定的，一般控制在尺寸公差范圍內(nèi)，不超過孔徑公差的一半即可；③支承孔的相互位置誤差：

同一軸線上的孔的同軸度公差用跳動公差代替為

0.01～0.02mm.

孔中心線的平行度公差為

、④支承孔表面粗糙度：一般主軸孔的表面粗糙度Ra為0.4～0.8μｍ，其他各縱向孔的Ra為1.6μｍ，孔的內(nèi)端面的Ra為3.2μｍ。（2）主要平面的精度。包括形狀誤差、相互位置精度和粗糙度。①主要平面形狀精度：裝配基準面和定位基準面平面度公差為②主要平面相互位置精度：平行度公差為0.04mm、垂直度公差為0.1mm/300mm；③表面質(zhì)量即表面粗糙度Ra為2.5～0.63μｍ，其他平面的表面粗糙度Ra值為10～2.5μｍ,孔的內(nèi)端面的Ra為3.2μｍ。（3）孔與平面的相互位置精度。主軸孔的中心對裝配基面B、C的平行度允差0.1mm/600mm2.工藝分析（1）確定毛坯與熱處理

該主軸箱箱體材料為HT200，由于結構復雜，所以毛坯采用鑄件。大批生產(chǎn)時，常用金屬模機器造型，毛坯精度高，加工余量小。為了消除鑄件內(nèi)應力對機械加工質(zhì)量的影響，應設退火工序或進行時效處理。主軸箱體零件的主要加工表面有2-Φ8H7的工藝孔，A、B、C、D、E、F平面，各縱向孔、主軸孔Ⅰ、各橫向孔；次要表面有各面上的次要孔螺紋孔、倒角等。A、B、C、D、E、F平面的加工：由于零件體積較大，采用銑削、磨削的加工方法，刀具為端面銑刀、砂輪。2-Φ8H7的工藝孔的加工：采用鉆床加工，刀具為麻花鉆頭、擴孔鉆、鉸刀。各縱向孔、主軸孔Ⅰ、各橫向孔、次要孔的加工：采用鏜削的加工方法，刀具為鏜刀。（2）確定各表面的加工方法及選擇加工機床與刀具（3）劃分加工階段根據(jù)加工階段劃分的要求及零件的批量，該主軸箱加工可劃分為3個階段：粗加工階段（粗銑各平面、孔端面及各孔粗鏜）、半精加工階段（半精鏜各孔及孔系，完成各次要孔等）和精加工階段（磨各平面、精鏜各孔及孔系）。（4）安排加工順序由于箱體的加工和裝配多以平面為基準，按照加工順序安排的原則，采用先面后孔的加工順序。（5）擬訂加工工藝路線工序號工序名稱工序內(nèi)容定位基準1備料鑄造

2熱處理時效處理

3油漆

4銑削粗、精銑頂面A

I孔與Ⅱ孔

5鉆削鉆、鉸2-?8H7工藝孔

頂面A及外形

6銑削粗、精銑兩端面E、F及前面D

頂面A及兩工藝孔7銑削粗、精銑導軌面B、C頂面A及兩工藝孔8磨削磨頂面A

導軌面B、C9鏜削粗鏜各縱向孔頂面A及兩工藝孔10熱處理時效處理

11鏜削半精鏜、精鏜各縱向孔

頂面A及兩工藝孔12鏜削浮動精鏜主軸孔I

頂面A及兩工藝孔13鉆削鉆加工橫向孔及各面上的次要孔

頂面A及兩工藝孔14磨削磨B、C導軌面及前面D

頂面A及兩工藝孔15鉆削將2-Ф8H7及4-Φ7.8mm均擴鉆至Ф8.5mm，攻6-M10

導軌面B、C16

清洗、去毛刺、倒角

17檢驗檢驗入庫

（6）工件裝夾方式主軸箱零件為大批生產(chǎn)，采用頂面A和兩個銷孔（工藝孔）作為統(tǒng)一定位基準，采用專用夾具裝夾工件，有利于保證各支承加工的位置精度，且工件裝卸方便，減少了輔助時間，提高了生產(chǎn)效率。（7）確定加工余量、工序尺寸與公差（8）確定切削用量及工時定額（9）確定檢測方法（10）填寫工藝卡片詳見表5-35.1.2箱體類零件的工藝分析1.箱體類零件的功用和結構特點

箱體類零件是機器及其部件的基礎件。它將一些軸、套、軸承和齒輪等零件裝配連接成一體，使其保持正確的相互位置關系，按規(guī)定的傳動關系協(xié)調(diào)運動。因此，箱體類零件的加工質(zhì)量對機器的工作精度、使用性能和壽命都有直接的影響。功用結構特點箱體的結構形狀一般都比較復雜，壁薄且壁厚不均勻，內(nèi)部呈腔形；在箱壁上既有許多精度要求較高的軸承支承孔和平面，也有許多精度要求較低的緊固孔。圖5-3幾種箱體的結構簡圖2.箱體類零件的主要技術要求箱體零件的主要加工表面為平面和孔及孔系，其主要技術要求如下（1）主要平面的精度（2）孔徑精度（3）孔的位置精度（4）孔與平面的位置精度（5）表面粗糙度3.箱體類零件的材料毛坯

箱體零件的材料常用鑄鐵，可采用鋼板焊接，大負荷的箱體有時采用鑄鋼件，特定條件下，可采用鋁鎂合金或其他鋁合金材料。故常用鑄造毛坯。4．箱體零件加工的工藝問題（1）箱體零件機械加工工藝規(guī)程的基本原則：①先面后孔②粗精分開、先粗后精

箱體零件的粗基準一般都用它上面的重要孔和另一個相距較遠的孔作粗基難，以保證孔加工時余量均勻。精基準選擇一般采用基準統(tǒng)一的方案，常以箱體零件的裝配基準或?qū)ｉT加工的一面兩孔為定位基準，使整個加工工藝過程基準統(tǒng)一③基準的選擇④工序集中、先主后次（2）箱體類零件加工的基本工藝過程大批量生產(chǎn)時，箱體零件的一般工藝路線為粗、精加工定位基準平面→鉆、鉸兩定位圓柱銷孔→粗加工各主要平面→精加工各主要平面→粗加工軸承孔系→半精加工軸承孔系→各次要小平面的加工→各次要小孔的加工→最重要表面的精加工（如無最重要表面，本工序可取消）→軸承孔系的精加工→攻絲單件小批量生產(chǎn)時，其基本工藝路線為鑄造毛坯→時效→劃線→精加工各主要表面及其他平面→劃線→粗加工支撐孔→精加工各主要表面及其他平面→精加工支撐孔→劃線→鉆削各小孔→攻螺紋、去毛刺。（3）箱體平面加工箱體平面加工的常用方法有刨、銑和磨三種。刨削和銑削常用作平面的粗加工和半精加工，而磨削則均作平而的精加工。

刨削加工的特點是：刀具結構簡單，機床調(diào)整方便，通用性好。在龍門刨床上可以利用幾個刀架，在工件的一次安裝中完成幾個表面的加工，能比較經(jīng)濟地保證這些在面間的相互位置精度要求。單件小批生產(chǎn)精度較高的平面時，除一些高精度的箱體仍需手工刮研外，一般采用寬刃精刨。如圖5-4所示刮削，圖5-5所示為寬刃刨。銑削生產(chǎn)率高于刨削，在中批生產(chǎn)中多用銑削加工平面。當加工尺寸較大的箱體平面時，可在多軸龍門銑床上用幾把銑刀同時加工各有關平面，以保證平面間的相互位置精度并提高生產(chǎn)率。平面磨削的加工質(zhì)最高，可以加工淬硬零件。磨削平而的粗糙度Ra可達0.32～1.25mm、生產(chǎn)批量較大時，箱體的平面常用磨削精加工。為丁提高生產(chǎn)率和保證平面間的相互位置精度，還常采用組合磨削精加工平面。如圖5-6（b）圖5-6組合銑削與磨削（4）箱體孔系的加工箱體零件上各軸承孔之間，軸承孔與平面之間，都具有一定的位置要求，工藝上將這些具有一定位置要求的一組孔稱為“孔系”?？紫涤衅叫锌紫?、同軸孔系、交叉孔系。如圖5-7所示?？紫导庸な窍潴w零件加工中最關鍵的工序。圖5-7孔系分類（a)平行孔系（b)同軸孔系（c)交叉孔系①平行孔系的加工找正法圖5-8試鏜法圖劃線找正和試鏜法圖5-9芯棒校正法芯棒校正法圖5-10樣板法1-樣板2-千分表樣板法找正

圖5-11定心套找正1-工件2-螺釘3-定心套定心套找正法坐標法。圖5-12鏜床上用坐標法鏜孔1—量塊；2—百分表圖5-13鏜模法加工簡圖1—主軸；2—導套；3—鏜模；4—鏜桿；5—工件；6—夾具體鏜模加工法。②同軸孔系的加工穿鏜法跨距小的箱體孔系可以從一端進刀加工，能夠有效地保證加工孔的同軸度圖5-14鏜桿進給與工作臺進給同軸孔系加工鏜桿進給（懸臂鏜孔）圖5-15利用已加工孔作支承導向利用已加工孔作支承導向用后立柱導向套支承鏜桿調(diào)頭鏜鏜桿兩端由主軸錐孔和后立柱導向套支承，剛性好。但后柱導向套的位置調(diào)整麻煩、費時（需用心軸塊規(guī)找正），所以多用于大型箱體。

圖5-17找正法加工垂直交叉孔系③交叉孔系交叉孔系的主要技術要求是控制相關孔的垂直度5.箱體類零件的定位基準與裝夾方法（1）箱體定位基準的選擇①定位精基準

加工箱體類零件，定位基準的選擇通常有兩種方案：一是采用一個平面和兩個圓柱銷孔作為定位基準，如圖5-18所示。二是采用三個互相垂直的平面或兩個互相垂直的平面和一個圓柱銷孔定位作為定位基準的，如圖5-19所示圖5-18一面兩孔定位支架圖5-19三個互相垂直的平面定位②定位粗基準的選擇。在選擇粗基準時，通常應滿足以下幾點要求：

第一，在保證加工面均有余量的前提下，應使重要孔的加工余量均勻,孔壁的厚薄盡量均勻，其余部位均有適當?shù)谋诤瘢?/p>

第二，裝入箱體內(nèi)的回轉(zhuǎn)零件(如齒輪、軸套等)應與箱壁有足夠的間隙；

第三，注意保持箱體必要的外形尺寸。此外，還應保證定位穩(wěn)定，夾緊可靠。

為了滿足上述要求，通常選用箱體重要孔的毛坯孔作定位粗基準。圖5-20主軸箱的劃線（a）水平（b）側(cè)面（c）劃高度大批大量生產(chǎn)時，毛坯精度相對較高，可采用圖5-21所示的銑床夾具。圖5-21以主軸孔為粗基準的銑頂面夾具1、3、5-支承2-輔助支承4-支架6-擋銷7-短軸8-伸縮活動支柱9-操縱手柄10-可調(diào)支承11-夾緊塊（2）箱體類零件的裝夾

單件小批量生產(chǎn)中，可直接使用螺釘和壓板將箱體零件裝夾在機床工作臺上；

大批量生產(chǎn)時，應使用專用夾具裝夾。

由于箱體壁薄，箱體孔系精度要求高，當夾緊力過大或作用點安排不適當時，將使工件發(fā)生變形，影響孔系加工后的形狀精度和位置精度。因此，裝夾箱體時，夾緊力應作用在主要定位基面上，作用在剛性大的部位，例如箱體邊緣實體或有筋板的地方。5.1.3選擇箱體類零件工藝裝備1.機床的選擇2.刀具的選擇與應用

箱體零件常用平面加工設備有：銑床、刨床、磨床；孔和孔系加工設備有鉆床、鏜床。此外，還有組合機床和專用設備。箱體零件上主要加工表面是平面和孔，平面加工可選擇的刀具有：銑刀、刨刀和砂輪?？缀涂紫档募庸さ毒呖蛇x擇：定尺寸刀具：鉆、擴、鉸刀和鏜刀。3．鏜床夾具的選擇與設計（1）鏜床夾具特點①大多數(shù)鏜床夾具都采用各種鏜套引導鏜桿或刀具，以提高刀具系統(tǒng)的剛性，保證同軸孔系及深孔的尺寸、形狀、位置精度要求。②利用鏜套的精確引導，鏜床夾具還可用在經(jīng)過一定設備改裝的普通車床、銑床、鉆床，及具有旋轉(zhuǎn)動力和進給傳動的簡單設備上，夾具應用較為靈活。（2）鏜床夾具的結構分類鏜床夾具應用廣泛，分類也較雜，按其所使用的機床類別不同，可以有萬能鏜床用夾具，組合鏜床用夾具，普通鏜床用夾具及精密鏜床用夾具等種類；按鏜刀及鏜桿設置方向不同，有臥式，立式之分；按鏜套相對刀具及加工位置的不同，有前導式，后導式，前、后雙導式等多種。（3）鏜模設計鏜床夾具俗稱鏜模①鏜套的設計

鏜套的結構形式和精度直接影響到被鏜孔的尺寸精度、形狀精度以及表面粗糙度。按鏜套在工作中是否隨鏜桿運動，可以把鏜套分為固定式和回轉(zhuǎn)式兩個大類：固定式鏜套圖5-22固定式鏜套（a）不帶油杯（b）帶油杯回轉(zhuǎn)式鏜套回轉(zhuǎn)式鏜套在鏜孔過程中隨同鏜桿一起進行回轉(zhuǎn)，所以鏜套內(nèi)壁相對于鏜桿沒有高速的轉(zhuǎn)動，從而減少鏜套內(nèi)壁的磨損，可長期維持其引導精度。圖5-23回轉(zhuǎn)式鏜套(a)(b)(c)②鏜桿設計鏜桿導向部分與鏜桿引導結構圖5-24鏜桿導向部分結構（a）（b）（c）（d）鏜套為固定式鏜套，鏜桿的導向部主要應考慮解決好潤滑與磨損問題圖5-25用于回轉(zhuǎn)鏜套的鏜桿引導結構(a)(b)鏜套為回轉(zhuǎn)式鏜套，鏜桿主要應考慮平鍵的引入與刀尖的定向?qū)雴栴}鏜桿直徑與長度

D30～4040～5050～7070～9090～110d20～3030～4040～5050～6565～9010X1010X1012X1216X1616X16,20X20

鏜桿的軸向長度尺寸應具體情況具體分析，由被加工零件上鏜孔的結構尺寸而定。鏜桿材料鏜桿的材料要求表面硬度高而心部具有較好的韌性，因此，采用20鋼、20Cr鋼，滲碳淬火，淬火后硬度達61～63HRC，也可用氮化鋼38CrMoAlA;大直徑的鏜桿，還可采用45鋼、40Cr鋼或65Mn。鏜桿導向部分的圓度與錐度允差控制在直徑公差的1/2以內(nèi)；鏜桿導向部分的公差帶為：粗鏜g6、精鏜g5、表面粗糙度Ra=0.8～0.4μm鏜桿在500mm長內(nèi)的直線度允差為0.01～0.1mm。裝刀孔表面粗糙度為Ra=1.6μm，裝刀孔不淬火。鏜桿的主要技術條件鏜模支架③鏜模支架與底座設計鏜模支架選材多為鑄鐵，一般為HT200。鏜模支架主要是用來安裝鏜套，支承鏜桿，承受切削力。圖5-26鏜模支架（a）Ⅰ型（b）Ⅱ型鏜模底座

鏜模底座多為鑄鐵件，作為鏜模的基礎件，其上需要安裝各種裝置、元件和工件，承受切削力和夾緊力，因此必須具有足夠的強度和剛度。此外，底座必須具備一定的尺寸、形位精度，因為整副夾具連同工件在鏜床上安裝是靠鏜模底座保證的，底座的側(cè)面往往需要加工出安裝時的找正基面。其典型結構如圖5-27所示圖5-27鏜模底座（4）鏜模的類型①單支承前引導

鏜模的布置形式主要根據(jù)被加工孔的長度L與孔直徑D的比值，即L/D和加工精度要求而定。這種結構一般適合于加工孔徑D>60mm,L/D＜1的通孔。圖5-28單支承結構(a)②單支承后引導圖5-28單支承結構(b)(c)L/D<1L/D>1③雙支承后引導結構圖5-29雙支承結構(a)雙支承后引導結構是指在工件的一側(cè)，一般是在刀具的后方，利用距離較遠的兩個鏜套對刀具的鏜桿進行引導，見圖5-29（a）所示。這種布置方式裝卸工件方便，更換鏜桿容易，便于觀察與測量，較多應用于大批生產(chǎn)之中。④前、后單支承引導結構圖5-29雙支承結構(b)這種引導支撐結構應用較為普遍，常用于對箱體、機座工件上的軸承座孔等進行鏜削。由于兩個引導支撐的跨度較大，鏜桿與主軸間為浮動連接結構。這種布置方式是鏜桿比較長，剛性差，更換刀具不方便。⑤前、后雙套引導結構圖5-29雙支承結構(c)主要應用于專業(yè)化生產(chǎn)的組合機床上，對工件同時進行雙面對鏜。（5）浮動接頭

浮動接頭又稱浮動卡頭，用于機床主軸與鏜桿間同軸度誤差較大時，為避免機床主軸與鏜桿因不同軸造成的傳動“別勁”，影響正常鏜削；通過浮動接頭把鏜桿與主軸間實行浮動連接，使二者按各自的軸線進行正常的回轉(zhuǎn)，互不影響。圖5-30浮動接頭（6）鏜套與鏜桿、襯套等配合選擇

鏜套與鏜桿、襯套等配合必須選擇恰當，過緊容易研壞或咬死，過松不能布置加工精度。一般加工低于IT8級公差的孔或粗鏜，鏜桿選用IT6級公差；當加工IT7級公差的孔時，鏜桿通常選用IT5級公差。詳見表5-7。配合表面鏜桿與鏜套鏜套與襯套襯套與支架配合性質(zhì)H7/g6,(H7/h6)H6/g5,(H6/h5)H7/h6,(H7/js6)H6/g5,(H6/h5)H7/n5,H6/h5表5-7。

鏜套的內(nèi)外圓同軸度公差常取0.01mm，內(nèi)孔的圓度、圓柱度一般公差為0.01～0.002mm,內(nèi)外圓表面粗糙度Ra=0.32μm；鏜套用襯套的內(nèi)外圓同軸度公差，粗鏜時，取0.01mm，精鏜時，取0.01～0.005mm。（7）鏜床夾具典型結構4．檢測量具的選擇（1）一般箱體零件的主要檢驗項目①各加工表面的表面粗糙度以及外觀②孔距精度③孔與平面的尺寸精度及形狀精度④平面的平面度⑤孔系的位置精度：

粗糙度值要求較小時，可用專用測量儀器測量，例如使用光學儀器。粗糙度值較大時，一般采用與標準樣塊比較或目測評定，還可用專用測量儀器檢測。外觀檢查只需根據(jù)工藝規(guī)程檢查完工情況和加工表面有無缺陷即可。（2）表面的表面粗糙度及外觀任務5.2分析套絲機動力頭殼體的工藝，解決箱體類零件加工工藝問題任務內(nèi)容和目標

從典型箱體筒類零件切入，進一步了解箱體簡類零件的功用與結構特點，及箱體類零件的技術要求，學會箱體類零件加工的工藝設計，注重解決箱體類零件的工藝性問題，達到掌握一本復雜程度箱體類零件機械加工工藝規(guī)程的設計。知識分布網(wǎng)絡典型箱體類零件工藝設計，解決箱體類零件加工過程中工藝箱體類零件的工藝分析箱體類零件的工藝問題典型箱體類零件分類、功用、結構特點、技術要求、材料、毛坯、熱處理箱體類零件中主要加工表面的加工方法，正確選擇定位基準與裝夾方法箱體支承孔和孔系鏜削精度如圖5-32所示，某套絲機動力頭殼體，其結構與主軸箱箱體同屬箱體類零件，以它為示例，從箱體零件加工過程中工藝問題入手，進一步深入掌握箱體類零件的工藝規(guī)程制訂。圖5-32動力頭殼體工作任務書產(chǎn)品名稱:動力頭殼體材料:HT200生產(chǎn)類型：批量生產(chǎn)：250/年工作任務:(1)根據(jù)如圖5-33所示零件圖，分析該殼體零件的結構、技術要求、主要加工表面及其對應的加工方法、擬定其加工工藝路線；圖5-33動力頭殼體零件5.2.1套絲機動力頭殼體加工工藝1.動力頭殼體零件的主要表面及其技術要求

此箱體是絲杠架的基準件，主要加工表面：底平面是裝配基面；二對支承孔是用來安裝圓柱齒輪及軸。動力經(jīng)直齒圓柱齒輪傳到主軸，通過絲杠架的絲杠機構使主軸作旋轉(zhuǎn)運動和軸向進給運動，完成工件的加工。（1）箱體零件技術要求：①主軸孔和其他軸承本身的尺寸精度；主軸孔與端面的垂直度；主軸孔與裝配基準面的尺寸精度和相互位置精度；②孔系之間各軸心線的同軸度；各組孔系軸心線之間的尺寸距離精度、平行度；③各加工平面和支承孔系的粗糙度等。由零件圖可知，動力頭殼體的技術要求有：

故從以上要求，可以看出，主要加工表面是兩對支承孔和裝配基面-底面及定位鍵槽，工藝難度便是孔系加工。2．工藝分析（1）主要表面的加工方法兩對支承孔的加工采用：鉆、擴、粗鏜、半精鏜、精鏜方法裝配基準面及其他平面采用刨、銑、磨的方法。（2）確定定位基面①精基準選擇精基準選擇為底面及定位鍵槽，即裝配基面。這樣符合基準重合原則，也滿足定位基準統(tǒng)一的要求，有利于控制主要表面的位置精度。②粗基準的選擇鑄件大孔已經(jīng)鑄出底孔，選擇大孔底孔作為粗基準，以此劃線加工精基準。

因為材料為HT20-40，故采用鑄造，且因毛坯尺寸較大，故而采用砂型鑄造。

大孔鑄出底孔，小孔較小故不鑄出底孔。毛坯圖為如圖5-34所示。（3）選擇毛坯的類型圖5-34動力頭殼體毛坯圖用上述精基準定位，在鏜模上鏜兩對孔，能保證圖紙要求的位置精度，且生產(chǎn)效率較高。鏜孔前的預備工序大孔粗鏜、半精鏜，小鉆：鉆、粗鏜、半精鏜。平面的加工在鏜孔前進行。底面的最終加工為粗磨。其預備工序為粗刨、半精刨，兩側(cè)面為粗銑、半精銑。（4）選擇加工機床和刀具刨床：龍門刨床B2010A；龍門銑床TX2010×3；（5）劃分加工階段和安排加工順序為了消除鑄造應力，穩(wěn)定加工精度，鑄造后應進行人工時效。其余光孔、螺紋孔，最后鉗工裝配中采用鉗工加工。故其加工工藝路線：鑄造→人工時效→涂防銹漆→劃刨銑加工線→刨底平面及上平面→銑左右側(cè)面→鏜孔→鉆所有孔、所有螺紋孔-驗收。（6）擬定工藝路線表5-8動力頭殼體加工路線工序號工序名稱工序內(nèi)容定位基準1備料鑄件

2熱處理人工時效

3油漆

4鉗劃線

5刨削底平面和上表面6銑削左右側(cè)面底面7磨削底面

8劃線

9銑銑底面槽底面10鏜削粗、半精、精鏜兩對支承孔底面和槽11油漆非加工面

12鉗加工各螺紋連接孔

13鉗配作銷孔

(7)確定加工余量、工序尺寸與公差工序名稱工序余量經(jīng)濟加工精度工序尺寸粗糙度Ra磨0.5IT9(0.130)265±0.0651.6半精刨1．5IT10（0.210）265.5±0.1056.3粗刨8IT12（0.520）267±0.2612.5毛坯103.2275±1.6

①底平面的加工余量：表5-9底平面的加工余量表工序名稱工序余量經(jīng)濟精度工序尺寸加工表面質(zhì)量精鏜0.2H7（0.040）1.6半精鏜0.8H10(0.160）3.2粗鏜8H12(0.400)12.5毛坯9±1.2Ф131±1.2

工序名稱工序余量經(jīng)濟精度工序尺寸加工表面質(zhì)量精鏜0.2H8（0.063）1．6半精鏜0.8H10(0.160）3.2粗鏜8H12(0.400)12.5毛坯9±1.2Φ121±1.2

（8）確定切削用量和工時定額檢驗基本方法同前例所述。（9）確定檢驗方法表5-12動力頭殼體加工工藝過程卡（10）填寫工藝卡片5.2.2箱體類零件的加工工藝性問題

箱體上的軸承孔及孔系是箱體零件上最為關鍵和主要的加工部位，其加工方法大多數(shù)采用鏜孔加工。和其它機械加工相比，鏜孔加工是屬一種較難的加工。它只靠調(diào)節(jié)一枚刀片(或刀片座)要加工出象H7、H6這樣的等級的孔。

懸臂鏜桿在鏜孔過程中，受到時切削力矩M、切削力Fr及鏜桿自重G的作用，如圖5-35、5-36所示，切削力矩M使鏜桿產(chǎn)生彈性扭曲，主要影響工件的表面精糙度和刀具的壽命；切削力Fr