ELT精益培訓(xùn)心得

ELT精益培訓(xùn)心得ELT精益培訓(xùn)心得篇一在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前，我對精益生產(chǎn)的了解很少，雖然也聽說過精益生產(chǎn)的內(nèi)容，但是對其內(nèi)涵卻不了解。通過學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運(yùn)行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個供應(yīng)鏈)的質(zhì)量保證體系，實(shí)現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)，實(shí)現(xiàn)零浪費(fèi);最終實(shí)現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結(jié)構(gòu)。精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。目前，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點(diǎn)：1、管理者的觀點(diǎn)沒有及時轉(zhuǎn)變或是轉(zhuǎn)變不徹底，沒有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多時候還保留著得過且過的思想，用原來的管理方式來處理問題;2、“急功近利”思想作祟，遇到困難時容易放棄，每一種新的管理方式推行的時候，都會有一些適應(yīng)時間，在這段時間里，不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會感覺不舒服，容易出現(xiàn)一些問題，甚至?xí)绊懫髽I(yè)的生產(chǎn)效益，這時，高管如果不能痛下決心的話，就會導(dǎo)致精益生產(chǎn)很難推行;3、部門工作不協(xié)調(diào)，互相推諉，缺乏整體配合，這是在很多企業(yè)中普遍存在的問題，精益生產(chǎn)是一種全過程的管理方式，在很多時候需要的是團(tuán)隊合作、跨部門統(tǒng)一協(xié)調(diào)，只靠一個人、一個部門是很難實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的;4、推行方式不合理，沒有找準(zhǔn)切入點(diǎn)，導(dǎo)致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標(biāo)準(zhǔn)做事，最終導(dǎo)致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ)，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標(biāo)也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者，并使他們能教導(dǎo)其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊;推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個學(xué)習(xí)型組織。當(dāng)然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，要安排專職人員進(jìn)行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。首先，人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠(yuǎn)不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續(xù)改善，更專心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進(jìn)效果會比較好。其次，環(huán)境需要專職的。設(shè)備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境，也會對精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場管理是先進(jìn)的、人性的，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費(fèi)和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費(fèi)。最后，理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統(tǒng)，人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的，還需要培訓(xùn)、實(shí)踐、交流、學(xué)習(xí)等，更需要全體參與人員增強(qiáng)理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補(bǔ)短，樹立節(jié)約型意識。由此可見，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當(dāng)它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發(fā)揮她固有的效能。ELT精益培訓(xùn)心得篇二經(jīng)過七天的培訓(xùn)以及三家企業(yè)參觀，對精益生產(chǎn)系統(tǒng)有了一個初步的了解和認(rèn)知，結(jié)合公司現(xiàn)狀，發(fā)現(xiàn)有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓(xùn)的感想心得：消除浪費(fèi)。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費(fèi)是企業(yè)所必須要做的。浪費(fèi)不僅僅是指物資的浪費(fèi)，還包含了時間、搬運(yùn)、動作、生產(chǎn)過剩等的浪費(fèi)。消除浪費(fèi)可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。準(zhǔn)時化與自動化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設(shè)備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現(xiàn)有的生產(chǎn)、銷售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應(yīng)用。自動化可以達(dá)到一人多機(jī)的效果，從而減少人員配置。相對應(yīng)的，要想達(dá)到此效果，設(shè)備本身需要有防呆防錯設(shè)施、員工要多技能化，同時在設(shè)備維護(hù)與維修方面也有更高的要求來保證設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。5S與目視化管理。5S要針對所有區(qū)域內(nèi)所有事物。物品擺放要有相應(yīng)的目視化要求。參觀的企業(yè)中，現(xiàn)場5S做的很到位，營造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便，目視化要做到即使新人也能根據(jù)看板知道該怎么做。TPm。推行TPm要改變現(xiàn)有的管理方式，對設(shè)備點(diǎn)檢及保養(yǎng)方面的要求要更加的細(xì)化，同時要有相應(yīng)的目視化管理以便于操作者對設(shè)備進(jìn)行維護(hù)。此外，培訓(xùn)、教育不可缺少。品質(zhì)管理。問題處理要現(xiàn)場、現(xiàn)地、現(xiàn)物，按照PDcA四階段、八步驟進(jìn)行，并持續(xù)改進(jìn)，以零缺陷為最終目標(biāo)。解決問題時要找到問題的根本原因再解決。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)包含生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)手持量三個要素。進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)有相應(yīng)的前提條件：設(shè)備穩(wěn)定、品質(zhì)穩(wěn)定、人員多能工、動作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可以將人員效率、設(shè)備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率?，F(xiàn)有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒有將連續(xù)生產(chǎn)的效率最大化。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是工序所有細(xì)節(jié)（包括人員行動距離、設(shè)備擺放位置等）的綜合體現(xiàn)，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復(fù)性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩(wěn)定。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時可以使出現(xiàn)的問題明顯化，便于持續(xù)改善。在京西重工參觀時看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個特制的盒子上，量具數(shù)量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。就公司現(xiàn)狀而言，機(jī)加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據(jù)精益生產(chǎn)的理念和原理來進(jìn)行改善。參觀的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習(xí)和借鑒的地方。ELT精益培訓(xùn)心得篇三近日，參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專題培訓(xùn)，雖然培訓(xùn)的時間只有半天，但內(nèi)容很豐富，主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設(shè)、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內(nèi)容淺顯易懂實(shí)用。通過培訓(xùn)，使我們進(jìn)一步理解了精益生產(chǎn)的精髓，對精益生產(chǎn)的認(rèn)識上升到更高的層次，有了這種認(rèn)識的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發(fā)的行動。精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：改變思想觀念。人們說：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進(jìn)別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進(jìn)自己的口袋。是的，"江山易改，本性難移"，思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復(fù)，不斷地思考，不斷地總結(jié)，不斷地去掉舊的習(xí)氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復(fù)倒退并反復(fù)糾正的循環(huán)。在過程中需要正確的引導(dǎo)或改善事實(shí)的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實(shí)施精益，進(jìn)而形成"誰精益，誰受益"的理念。精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。文化是一個寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5S活動為基礎(chǔ)，經(jīng)過長期的生產(chǎn)、管理過程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費(fèi)、不斷改善的共性觀念或思維習(xí)慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經(jīng)過豐田人30多年的管理實(shí)踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學(xué)習(xí)了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過程中最困惑的地方。希望我們不但要學(xué)會精益的方法，最終能形成自己獨(dú)特的改善氛圍和改善習(xí)慣，真正做到"精益從心開始，改善從我做起"，從而達(dá)到"茍日新，日日新，又日新"逐步提高的目的。精益生產(chǎn)的改變過程：痛并快樂著。我們知道有名的"籠子中的猴子"這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經(jīng)歷了不斷的痛苦，在現(xiàn)實(shí)生活中我們也看到無數(shù)的人類到死都沒有改變的例子，中國有句俗話"不到黃河心不死"，就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過程中要忍受無數(shù)的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實(shí)現(xiàn)華麗轉(zhuǎn)身，不得不去改變現(xiàn)狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂，但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機(jī)正在進(jìn)行產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移，工業(yè)園正值建設(shè)中，要想生存下去得到更好地發(fā)展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)由痛苦到快樂的轉(zhuǎn)變過程。精益生產(chǎn)的成功：堅持再堅持。襄陽電機(jī)為什么要進(jìn)行精益生產(chǎn)？因?yàn)槲覀冸x先進(jìn)企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著成績一般需要8-10年，或更長的時間。由于襄陽電機(jī)的基礎(chǔ)差，目前實(shí)行的精益生產(chǎn)還只是個開始，而且路越往前走就會越困難，這個過程需要領(lǐng)導(dǎo)一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強(qiáng)的意志力。如果我們沒有一種"堅持"的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中，有堅持品質(zhì)原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。對于襄陽電機(jī)來說，必須以現(xiàn)場為核心，從生產(chǎn)部門入手，展開全員管理變革，或以客戶為核心，從現(xiàn)場開始，展開全系統(tǒng)的變革，堅定不移、堅持不懈地實(shí)施精益生產(chǎn)，最終達(dá)到"誰精益，誰受益"的結(jié)果。ELT精益培訓(xùn)心得篇四我很榮幸參加了本次的精益培訓(xùn)課程，這使我意識到無論在工作和生活的價值取向以及班組管理的理解上都有了進(jìn)一步的體會。企業(yè)培訓(xùn)不光是一個交互學(xué)習(xí)的過程，同時也是一個提升自我、超越自我的過程。對于一個參與班組長管理工作的我來說，無疑是旱地里下了一場“及時雨”。此次班組精益課程授課形式新奇、生動、有趣，理論和實(shí)踐相結(jié)合。在認(rèn)真聽老師講解的同時，我們也聯(lián)系自己崗位所遇到的實(shí)際問題與老師做進(jìn)一步的交流。通過實(shí)踐應(yīng)用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問題和解決問題的能力。我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實(shí)際情況，運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身。通過我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。在以往的工作中，我們常?？梢砸姷缴a(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂、生產(chǎn)的合格品和不良品混雜、不同規(guī)格的產(chǎn)品混雜、原料在制品到處搬運(yùn)等等。這些都在無形之中造成了很大的浪費(fèi)。我們只要按照精益生產(chǎn)的理念進(jìn)行持續(xù)改善，不斷改進(jìn)，定會取得更大的時效。在精益管理培訓(xùn)以后，大家進(jìn)一步認(rèn)識到精益管理這種思想和方法的核心實(shí)質(zhì)所在，即：減少浪費(fèi)、降低成本、提高效率、持續(xù)改善、提升滿意度。精益管理不同于績效管理、目標(biāo)管理、精細(xì)管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費(fèi)并持續(xù)地減少浪費(fèi)為核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的精益。通過學(xué)習(xí)，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費(fèi)，同時也掌握了解決浪費(fèi)和問題的方法，對我們持續(xù)推進(jìn)精益管理、減少浪費(fèi)、提高工作效率有重要的推進(jìn)作用。我將不斷提高自己，從點(diǎn)滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為發(fā)展盡自己最大努力。ELT精益培訓(xùn)心得篇五6月下旬，我在北京參加了國航工程技術(shù)分公司舉辦的精益管理交流研討會，參加本次會議,也是我第一次接觸精益管理，收獲頗豐。首先是讓我知道了精益生成模型是如何搭建的：企業(yè)基層員工使用精益工具，立足于點(diǎn)的改善;中層干部的作用在于建立精益流程，比如生產(chǎn)流程、維修體系、管理方式等，立足于線的改善;高層重在構(gòu)建符合本企業(yè)的融合了精益理念的戰(zhàn)略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業(yè)的方法論。精益管理必須是三位一體的，各層級人員各司其職，才能有效推進(jìn)企業(yè)的精益管理工作。精益管理使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學(xué)發(fā)展進(jìn)程中的必經(jīng)之路。那么如何運(yùn)用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢?就要改變陳舊思想、運(yùn)用創(chuàng)新方法、采取有效實(shí)踐，最終實(shí)現(xiàn)提高企業(yè)競爭力的目標(biāo)。記得韓國三星電子集團(tuán)公司全球革新負(fù)責(zé)人李永奎先生所說的一句話：tps是一種哲學(xué)，簡單模仿豐田公司會失敗，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。面對推進(jìn)精益化管理以來，雖然取得了一些成績，但未來的路還很漫長，關(guān)于如何開展下一步的工作，我有一些想法：一、培訓(xùn)非常重要。這次在分公司的培訓(xùn)，讓我看到各基地同事對精益管理的認(rèn)同，以及普及精益生產(chǎn)知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點(diǎn)首先是生產(chǎn)現(xiàn)場的改善以及廣大員工的學(xué)習(xí)，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認(rèn)同精益管理，我想培訓(xùn)是非常重要的。通過培訓(xùn)讓大家了解精益、學(xué)好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產(chǎn)經(jīng)營中，這才是做好精益工作的基礎(chǔ)。二、成立精益變革的核心團(tuán)隊。精益成功推進(jìn)的動力源泉來自于企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)的堅定決心，必須建立一個強(qiáng)有力的核心領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊，包括企業(yè)的管理監(jiān)控層、協(xié)調(diào)推進(jìn)層、項(xiàng)目實(shí)施層。比如以設(shè)備設(shè)施的工具庫房管理來說，庫房的布局如何有效，以便生產(chǎn)者借用工具時以最快的速度發(fā)出工具，節(jié)約等待時間，管理員又如何減少不必要的來回，尋找工具所在架位的時間等等，這些都是需要庫房管理這個團(tuán)隊來考慮及實(shí)施的。三、要樹立階段性的目標(biāo)。目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但各自為政的“孤島現(xiàn)象”還有的，精益工作不是幾個人來實(shí)施就能做好的?，F(xiàn)在偶爾也會聽到一些同事說“感到迷茫”，有必要這樣來做么。精益是企業(yè)行為，而不是幾個人的責(zé)任，如何進(jìn)行大流程改善、專業(yè)化系統(tǒng)性推進(jìn)，如何將精益理念上升到更高高度，如何結(jié)合分公司的3-5年規(guī)劃，把生產(chǎn)方式制定出精益計劃等問題擺在我們面前，值得我們?nèi)ニ伎己脱芯?。ELT精益培訓(xùn)心得篇六在學(xué)習(xí)中成長，在成長中實(shí)踐。每一次的學(xué)習(xí)就是一次成長，每一次的實(shí)踐就是一次挑戰(zhàn)。首先，我非常感謝公司提供此次精益六西格瑪綠帶培訓(xùn)，我也十分珍惜這次學(xué)習(xí)機(jī)會。這體現(xiàn)了公司對員工的自我提升的重視，與公司共同成長發(fā)展使我與有榮焉。整整一天的培訓(xùn)，內(nèi)容詳實(shí)、緊湊。六西格瑪是基于數(shù)據(jù)和事實(shí)的管理，強(qiáng)調(diào)對數(shù)據(jù)的應(yīng)用和對過程的度量，這體現(xiàn)在DMAIC（六西格瑪管理中流程改善的重要工具）過程的各個環(huán)節(jié)。在定義階段確認(rèn)顧客要求時，需要將顧客要求轉(zhuǎn)化為過程輸出的關(guān)鍵質(zhì)量特性，六西格瑪方法不只是簡單進(jìn)行定性說明，而是采取了矩陣模型，依據(jù)重要度、相關(guān)性等對特性進(jìn)行量化分析，最后聚焦于關(guān)鍵特性進(jìn)行改進(jìn)，正是基于過程的量化，才能得到正確的過程輸出，正是基于數(shù)據(jù)的分析，才可以識別改進(jìn)的機(jī)會。六西格瑪是一套系統(tǒng)方法，它不是一些簡單工具的組合，而是一套基于DMAIC流程，系統(tǒng)的應(yīng)用相關(guān)工具進(jìn)行分析的方法。六西格瑪是一種聚焦于過程的方法，通過過程的優(yōu)化實(shí)現(xiàn)質(zhì)量提升和競爭力的提高。眾所周知，過程是一組將輸入轉(zhuǎn)化為輸出的活動，六西格瑪項(xiàng)目實(shí)施過程就是不斷地揭示過程輸入與輸出的關(guān)系，通過對過程的分析和理解進(jìn)而識別問題的原因。從顧客要求到確定項(xiàng)目，從測量到分析，從分析到改進(jìn)，我們應(yīng)用假設(shè)檢驗(yàn)、方差分析、回歸分析和實(shí)驗(yàn)設(shè)計這一系列工具正是確定關(guān)鍵輸入變量和輸出的關(guān)系，正是聚焦與過程，才能識別該機(jī)機(jī)會，確定改進(jìn)方向。此次培訓(xùn)不僅學(xué)習(xí)到專業(yè)的流程管理思維，更讓我對自身有所思考。一、廣泛學(xué)習(xí)，在專業(yè)素養(yǎng)方面求突破。歌德曾說過"人不光是生來就擁有一切，而是靠他從學(xué)習(xí)中得到的一切來造就自己"。作為一名QA人員，不但要掌握相關(guān)的專業(yè)知識，還要熟悉前沿的項(xiàng)目管理思維；不但要掌握軟件開發(fā)工作流程，還要學(xué)習(xí)流程管理思維。充分發(fā)揮六西格瑪?shù)牧鞒坦芾硭季S的作用，改變流程，提高客戶滿意度。只有廣泛學(xué)習(xí)，不斷的"充電"，提升學(xué)習(xí)能力、提高自身修養(yǎng)，才能勝任本職工作。否則即使是一個知識淵博的人，如果停留在原有的水平上，很快就會被時代淘汰；即使是一個工作上盡心盡力的人，如果不接受新的知識，也難以勝任新形勢、新情況下的崗位。學(xué)習(xí)要立足于工作進(jìn)步和專業(yè)素養(yǎng)提高，廣泛學(xué)習(xí)有所裨益的知識。既學(xué)習(xí)與自己業(yè)務(wù)有關(guān)的專業(yè)知識，提高履行崗位職責(zé)能力，也要廣泛涉獵政治、經(jīng)濟(jì)、法律、科技、文化、歷史等基本知識，并把這些方面的學(xué)習(xí)同自身的工作實(shí)際緊密結(jié)合起來，做到"專"與"博"相結(jié)合，求知與修身共進(jìn)步，使知識結(jié)構(gòu)更加合理，個人修養(yǎng)全面提高。二、自我加壓，在工作方面求突破人生需要懂得自我加壓，過分的安逸會使人變得懈怠，變得"弱不禁風(fēng)"，經(jīng)不起生活的擊打，只有不斷地自我加壓，勇敢地挑起生活的重?fù)?dān)，人生的步履才會邁得更堅實(shí)、更穩(wěn)健、更有力。我剛剛參加工作，正是需要通過學(xué)習(xí)，結(jié)合自身從事的監(jiān)督檢查工作，把學(xué)習(xí)的收獲化為謀劃工作的思路，促進(jìn)工作的措施，開展工作的本領(lǐng)。1、克服消積情緒。"物競天擇，適者生存"。要生存、要發(fā)展、要成功，學(xué)歷、資力、某個階段的能力早已不是決定性的因素，起決定作用的是不斷修煉自己、勇攀高峰的意識，有了這種意識，我們才能跟上時代的步伐。2、明確奮斗目標(biāo)。沒有明確的工作目標(biāo)，就沒有工作壓力，也就很難產(chǎn)生工作動力，沒有動力很難取得工作實(shí)效，只有自我加壓，才會創(chuàng)造無窮動力。3、堅定理想信念。只要思想不滑坡，辦法總比困難多。自我加壓、自強(qiáng)不息是一種工作的方法，更是一種對待工作的態(tài)度。做好工作離不開自我加壓、自強(qiáng)不息的精神。態(tài)度端正了辦法自然會多，路子自然會順。事實(shí)證明，只要堅定理想信念，一切行動都從大局出發(fā)，從大局中心工作出發(fā)，積極開動腦筋，一切困難都能迎刃而解。三、人生在勤，不思何獲。恩格斯說，人類思維是"地球上最美的花朵"。而創(chuàng)新的思維則更加璀璨。當(dāng)前各項(xiàng)工作的爭先恐后，實(shí)際上就是創(chuàng)新的爭先恐后，這是形勢發(fā)展的必然要求。為不斷提升本職工作水平，圓滿完成各項(xiàng)工作任務(wù)產(chǎn)生助力。正視工作中遇到的各種困難和問題，以飽滿的熱情和昂揚(yáng)的斗志積極投身到思考創(chuàng)新中去，積極培育創(chuàng)新思維，為未來保持國內(nèi)領(lǐng)頭地位掙得一席之地。學(xué)習(xí)帶來收獲，壓力提供動力，思考成就創(chuàng)新。再次感謝公司提供此次專業(yè)培訓(xùn)的機(jī)會，期待在公司的指導(dǎo)下實(shí)現(xiàn)自我價值，為公司未來的發(fā)展助力。ELT精益培訓(xùn)心得篇七上個月公司組織了CTPM精益管理培訓(xùn)，學(xué)習(xí)完后，本著分享為主，深入學(xué)習(xí)為輔，特在此分享學(xué)后心得體會。CTPM精益化管理是建立在持續(xù)實(shí)行6S的基礎(chǔ)上，不斷改進(jìn)不斷完善而產(chǎn)生的，整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全，這六組紅色的大字一直掛在我們工作的一個區(qū)域里面，我們每天抬頭都能看見。但一直過了這么多年，卻沒有人真正關(guān)注過，更沒有徹徹底底實(shí)行過。其實(shí)6S是我們每個企業(yè)員工對工作的一種態(tài)度，一個習(xí)慣，一種修養(yǎng)。如果我們不去了解它，去學(xué)習(xí)它，并且實(shí)施它，光當(dāng)成口號喊喊，不改自由散漫的習(xí)慣，那么想要做到6S里所說的恐怕很不容易，恐怕非一朝一夕所能改變的。6S管理不僅僅是每天打掃衛(wèi)生，整理好辦公用品，更應(yīng)該是工作環(huán)境整潔有序，保證安全，以及樹立良好的個人素質(zhì)和自身修養(yǎng);更應(yīng)該不斷的去改進(jìn)和完善，讓我們的工作更有秩序，更得心應(yīng)手。結(jié)合自身情況靈活應(yīng)用，更快更好的提高工作效率才是最最重要的。在沒有參與公司精益管理培訓(xùn)之前，大家都是比較懶散，上一天班算一天班，每天按照領(lǐng)導(dǎo)要求做完相應(yīng)工作就算完事，沒有早會沒有總結(jié)，也就沒有提升，現(xiàn)在好了，每天大家都知道自己的目標(biāo)自己的方向，早會的總結(jié)讓大家更有壓力更有動力，這段時間，進(jìn)步是有目共睹的，受益匪淺！ELT精益培訓(xùn)心得篇八十分感謝公司領(lǐng)導(dǎo)給我這樣一次外出培訓(xùn)的機(jī)會，我非常珍惜。在健峰培訓(xùn)的這短短七天，給我印象最深的除了健峰培訓(xùn)課程安排的生產(chǎn)管理的理論知識，更多的還是健峰的企業(yè)文化、軍事化管理、5S管理、智庫分享對我心靈的觸動。在培訓(xùn)期間，我也時常結(jié)合中鋼天源釹鐵硼廠現(xiàn)階段存在的一些問題，利用這次培訓(xùn)學(xué)到的知識，學(xué)以致用，并有了很深的體會與心得。以下就是我在培訓(xùn)期間想到了關(guān)于我廠的一些問題的羅列，并提出了個人的整改建議和想法，因能力有限，可能還有考慮不完整之處，望領(lǐng)導(dǎo)多多指導(dǎo)。問題一：如何縮短生產(chǎn)周期？整個生產(chǎn)周期包括接單時間、排單時間、供料時間、生產(chǎn)時間和運(yùn)輸時間。而我們往往看重生產(chǎn)時間，卻忽視了其他四個方面?？蛻粼谠儍r的時候，說明就有采購的動向和交貨時間，而確定訂單轉(zhuǎn)交給生產(chǎn)科前，經(jīng)過了報價，圖紙確認(rèn)，討價還價，訂單評審，合同簽訂等程序，而這部分時間快則1～2天，慢則5～6天。接單時間越長，自然給生產(chǎn)帶來了壓力。通常情況下，緊急插單，生產(chǎn)交期緊張，容易造成產(chǎn)品的質(zhì)量失控、生產(chǎn)成本的增加。一、縮短接單時間：1、報價議價速戰(zhàn)速決。2、優(yōu)化訂單評審。通常我們訂單評審經(jīng)過銷售員、銷售內(nèi)勤、經(jīng)營副廠長、廠長、技術(shù)科、生產(chǎn)科。遇到人員出差時常導(dǎo)致程序中斷而浪費(fèi)時間。如何改善？（1）取消技術(shù)科的評審，因?yàn)閷ν鈭髢r已經(jīng)進(jìn)行了評審。（2）優(yōu)化流程。訂單評審的本質(zhì)是確定價格和交期，流程可優(yōu)化為：定價（經(jīng)營副廠長或廠長）——定交期（生產(chǎn)科）——定合同（廠長）。3、加強(qiáng)銷售員與生產(chǎn)科的溝通。銷售員在訂單大概率成立下，及時通知生產(chǎn)科，生產(chǎn)科可提前進(jìn)行確認(rèn)庫存現(xiàn)有量的多少，原材料是否缺少，提前預(yù)備合格粉料（縮短熔煉、制粉、成型帶樣時間），提前選用模具或開模設(shè)計、提前工裝夾具設(shè)計等準(zhǔn)備工作，待合同簽訂后，生產(chǎn)科則正式安排生產(chǎn)。二、縮短供料時間：1、尋求質(zhì)量穩(wěn)定的原材料供應(yīng)商，避免原材料質(zhì)量不合格導(dǎo)致配方性能異常而耽誤生產(chǎn)。2、根據(jù)產(chǎn)量、用量、生產(chǎn)周期和供貨周期，制定原材料的安全庫存。三、縮短生產(chǎn)時間：1、改善瓶頸工程。（1）當(dāng)鍍鎳和鍍環(huán)氧的產(chǎn)品較多時，主要瓶頸為外委電鍍?，F(xiàn)階段外委電鍍的周期長，且質(zhì)量不受控。目前，已經(jīng)開始計劃在馬鞍山配備鍍鎳和鍍環(huán)氧的生產(chǎn)線。（2）當(dāng)產(chǎn)量超20噸時，主要瓶頸為壓型。目前成型班組的人員配備條件只能同時開啟3臺壓機(jī)。通過壓型自動稱粉改造，將手動稱粉和真空包裝人員分流到壓機(jī)操作，從而降低人力浪費(fèi)和提高生產(chǎn)效率。年前已經(jīng)進(jìn)行1臺壓機(jī)的改造，改造后自動稱粉的松散密度一致性較好，效率也得到提高。現(xiàn)階段正計劃再改造2臺壓機(jī)。2、加強(qiáng)過程管控，避免不合格產(chǎn)品流入下道工序，導(dǎo)致最終合格產(chǎn)品數(shù)量不足，而影響交貨。當(dāng)遇到中間工序生產(chǎn)不合格時，及時處理。若可進(jìn)行產(chǎn)品返修的，則盡早安排返修處理，避免返修滯后導(dǎo)致生產(chǎn)過剩。同時，針對所出現(xiàn)的問題，運(yùn)用5W1H等工具尋找主因，改善問題。3、前期準(zhǔn)備工作要充分。及時跟蹤模具、砂輪和夾具的制作進(jìn)度，以及包裝材料的催收。問題二：如何降低生產(chǎn)成本？一、降低水電氣消耗，主要包括：1、磨床循環(huán)水池漏水點(diǎn)的修復(fù)。修復(fù)工作計劃待磨床料泥清理后再進(jìn)行。2、用水管理。（1）拖地時水池加上堵頭，避免水龍頭直接放水清洗拖把。（2）禁止使用循環(huán)水拖地，因?yàn)檠h(huán)水流量大，使用后仍需對循環(huán)水池補(bǔ)水而造成浪費(fèi)。（3）建議磨床班組日常清理設(shè)備和地面料泥的方式，由自來水清理更改為循環(huán)水清理。但更改需進(jìn)行水池建設(shè)，并導(dǎo)致水泵投入和電耗，可行性有待研究。3、制定設(shè)備的用電用氣規(guī)范。目前，釹鐵硼廠未進(jìn)行嚴(yán)格的用電用氣規(guī)范，導(dǎo)致員工工作的隨意性較大，浪費(fèi)也較大。例如：鐵棒的重量和拋光除銹的時間長短？粉料重量和混粉時間的長短？稱粉箱、轉(zhuǎn)料箱和壓機(jī)的充氣流量、充氣時間與氧含量的關(guān)系？燒結(jié)何時開啟兩組抽氣泵？高溫?zé)Y(jié)何時提前關(guān)閉擴(kuò)散泵？烘料盒、退磁、均化的燒結(jié)工藝規(guī)范？何時開啟和關(guān)閉800kg甩片爐的增壓泵？何時開啟兩組循環(huán)水泵？何時保留一組循環(huán)水泵？何時開啟和關(guān)閉水冷風(fēng)機(jī)？種種問題，急需制定相應(yīng)的規(guī)范，從而降低成本。目前，這一規(guī)范正在起草過程。4、及時修復(fù)氣體管道泄漏點(diǎn)，避免浪費(fèi)。目前，已要求車間班組進(jìn)行自檢。車間主任進(jìn)行每日巡檢，巡檢發(fā)現(xiàn)問題將對責(zé)任人進(jìn)行相應(yīng)的處罰。二、徹底排除生產(chǎn)過程中的七大浪費(fèi)七大浪費(fèi)包括：生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)，庫存的浪費(fèi)，停手等待的浪費(fèi)，搬運(yùn)的浪費(fèi)，加工本身的浪費(fèi)，返修的浪費(fèi)和動作的浪費(fèi)。1、生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)。（1）及時核查庫存現(xiàn)有量。（2）以產(chǎn)品的正常合格率為標(biāo)準(zhǔn)安排生產(chǎn)量。（3）返修產(chǎn)品的及時處理。2、庫存的浪費(fèi)。及時處理庫存，對備品備件、輔材的采購量進(jìn)行控制。針對客戶交期時間短、風(fēng)險較小的批量產(chǎn)品，可制定合理的安全庫存。3、等待的浪費(fèi)。工序與工序之間時常發(fā)生物料的等待問題。例如，氫破工序等待鋼錠入爐