《陶粒型熔融鹽儲熱罐基礎建造技術(shù)及驗收規(guī)程》

ICS27.010

CCSF10T

團體標準

T/CSPSTCXXX—202X

陶粒型熔融鹽儲熱罐基礎建造技術(shù)及驗收規(guī)程

Codeofpracticeforconstructiontechnologyandacceptanceof

ceramsitemoltensaltheatstoragetankfoundation

（征求意見稿）

202X-XX-XX發(fā)布202X-XX-XX實施

中國科技產(chǎn)業(yè)化促進會發(fā)布

中國標準出版社出版

T/CSPSTCXXX—202X

陶粒型熔融鹽儲熱罐基礎建造技術(shù)及驗收規(guī)程

1范圍

本文件給出了陶粒型熔融鹽儲熱罐基礎建造的基本規(guī)定，規(guī)定了級配砂層回填（含通風

管安裝）、約束環(huán)墻施工、隔熱環(huán)墻施工、隔熱層施工（含熱電偶安裝）、耐熱混凝土施工、

罐體充水與沉降觀測、安全、環(huán)保等要求。

本文件適用于罐體運行溫度在290℃～565℃之間陶粒型熔融鹽儲熱罐基礎建造與質(zhì)

量驗收。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。凡是不標注日

期的引用文件，其最新版本適用于本文件。

GB/T709熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差

GB/T14684建設用砂

GB/T26538燒結(jié)保溫磚和保溫砌塊

GB/T34188粘土質(zhì)耐火磚

GB50026工程測量標準

GB/T50046工業(yè)建筑防腐蝕設計標準

GB50128立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工規(guī)范

GB50202建筑地基基礎工程施工質(zhì)量驗收標準

GB50203砌體結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范

GB50205鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收標準

GB50209建筑地面工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范

GB50473鋼制儲罐地基基礎設計規(guī)范

GB/T50484石油化工建設工程施工安全技術(shù)標準

GB50661鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范

JGJ/T104建筑工程冬期施工規(guī)程

NB/T47013.9承壓設備無損檢測第9部分：聲發(fā)射檢測

YB/T4352耐熱混凝土

3術(shù)語和定義

下列術(shù)語和定義適用于本文件。

3.1

熔融鹽儲熱罐moltensalttank

一種用于儲存高溫熔融鹽的鋼制罐體。

3.2

約束環(huán)墻restrainingringwall

由混凝土、鋼材等材料制作而成，對其中的隔熱材料起約束作用的環(huán)狀墻體。

3.3

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隔熱環(huán)墻insulationringwall

熔融鹽儲熱罐基礎中，由保溫磚或耐火磚等砌體砌筑而成，用于阻止基礎側(cè)面由內(nèi)向外

散熱的環(huán)狀墻體。

3.4

陶粒ceramsite

表面呈陶質(zhì)或釉質(zhì)，具有輕質(zhì)高強、良好保溫隔熱性能，內(nèi)部有封閉型微孔，呈現(xiàn)細密

蜂窩狀的人造輕集料。

3.5

隔熱層insulation

熔融鹽儲熱罐基礎中，用防止熱量擴散的材料按一定的壓實系數(shù)壓實而成，具有基礎保

溫及承載等性能的構(gòu)造層。

注：本文件適用于采用陶粒的情況，其他采用泡沫玻璃、陶瓷玻璃等，不是本文件的關(guān)注對象。

4基本規(guī)定

4.1基礎設計應進行抗震驗算。

4.2地震作用下基礎底面不應出現(xiàn)脫離區(qū)。

4.3基礎設計應進行基礎強度、剛度以及地基承載力、變形和穩(wěn)定設計，基礎耐久性應滿

足要求，分析時需考慮溫度作用和影響。

4.4基礎防腐蝕設計應遵守GB/T50046的規(guī)定。

4.5施工前應編制工程施工組織設計并完成審批，組織技術(shù)交底和安全技術(shù)交底。

4.6選擇地基與基礎施工方案時，應重視施工產(chǎn)生的噪聲、振動、擠土、泥漿等對環(huán)境的

影響，采用的方案應滿足國家、地方的環(huán)保要求。地基處理應通過現(xiàn)場試驗確定地基適用性

和處理效果。

4.7地基和基礎冬期施工應遵守JGJ/T104的規(guī)定。地基和基礎施工的安全技術(shù)和勞動保

護應遵守GB/T50484的規(guī)定。地基與基礎施工中原材料的質(zhì)量、檢驗項目、批量及檢驗方

法應符合相應產(chǎn)品標準規(guī)定。

4.8在子分部施工過程中，各施工工序應按照施工技術(shù)標準進行質(zhì)量控制。工序完成以后

應由各交叉工程單位檢驗合格，并形成記錄。合格后方可進行下道工序施工。

4.9基礎施工完成后，應根據(jù)GB50026及設計要求，進行沉降變形監(jiān)測，直至沉降變形達

到穩(wěn)定為止。

4.10施工現(xiàn)場的臨時設施應布局合理、功能分區(qū)明確、結(jié)合現(xiàn)場實際情況合理規(guī)劃，節(jié)約

用地，減少二次搬運、交叉作業(yè)，規(guī)避安全風險。

5主要技術(shù)要求

5.1材料要求

5.1.1陶粒宜級配良好，宜在0mm～20mm，堆積密度不宜大于450kg/m3；設計溫度下導

熱系數(shù)不宜大于0.35W/（M·K）；線膨脹系數(shù)不宜高于普通混凝土；玻璃化轉(zhuǎn)變溫度不應

低于熔融鹽儲熱罐設計溫度，陶粒層壓實系數(shù)不宜小于96％。24h浸泡吸水量小于或等于

25％的干重。

5.1.2耐熱混凝土應符合YB/T4352的規(guī)定。

5.1.3鋼絲網(wǎng)參數(shù)應滿足設計施工要求，當無設計要求時按表1確定。

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表1鋼絲網(wǎng)參數(shù)要求

序號檢驗項目要求

1材質(zhì)推薦選用SS304

2鋼絲直徑≥0.4mm

3平均孔徑尺寸≤2mm

4最大孔尺寸≤50％平均孔徑尺寸

5大孔數(shù)量≤5％總網(wǎng)孔數(shù)

5.2結(jié)構(gòu)要求

5.2.1罐內(nèi)熔融鹽溫度宜在290℃～565℃，普通混凝土溫度不宜大于100℃。熔融鹽儲

熱罐基礎應進行溫度場—應力耦合分析。設計時需考慮環(huán)境溫度、空氣對流、地基土熱力學

和含水率的影響。

5.2.2基礎設計應采用基礎和周邊土體協(xié)同分析的方法。

5.2.3鋼環(huán)墻有效截面應力、鋼筋混凝土環(huán)墻鋼筋應力不高于相應溫度許用應力，最大裂

縫寬度不宜大于0.2mm。

5.2.4地基變形應符合GB50473的相關(guān)規(guī)定。

5.2.5設計應分析水文情況，確定防止水進入基礎、排水以及與罐體結(jié)構(gòu)的交界面的起坡

線等措施細節(jié)。

5.2.6約束環(huán)墻宜高出設計地面300mm以上，且高出砂層100mm以上；鋼筋混凝土環(huán)墻

厚度不宜小于250mm，鋼環(huán)墻有效厚度不宜小于16mm，且需考慮腐蝕余量。

6級配砂層回填（含通風管安裝）

6.1材料驗收

6.1.1級配砂層材料應滿足設計文件中關(guān)于級配砂層的設計材料要求，級配砂的粒徑、含

泥量、堅固性等指標應滿足設計級配要求，施工前需要對級配砂取樣進行檢測，檢測方法應

符合GB/T14684的規(guī)定。

6.1.2通風管材料應按相關(guān)標準及設計要求驗收。

6.2施工要點

6.2.1通風管安裝

6.2.1.1通風管道施工前應對管道進行預處理。通風管就位后，應及時定位，并采取加固

措施，保證約束環(huán)墻底部環(huán)形鋼筋混凝土基礎施工完成前通風管位置不變。

6.2.1.2焊接過程應遵守GB50661中相關(guān)的焊接程序，焊接完成并經(jīng)過焊縫檢測后，需要

清除焊接區(qū)域的油脂，并在刷洗之后對通風管的焊縫進行補漆。

6.2.2級配砂層施工

6.2.2.1級配砂層回填施工應在通風管安裝完畢以后進行。

6.2.2.2施工準備應遵守下列規(guī)定:

a）施工前應對基坑施工條件進行檢驗，基坑應保持干燥；

b）應檢查設置控制鋪設厚度的標尺；

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c）施工開始前，應驗收軸線尺寸、水平標高等施工準備情況。

6.2.2.3級配砂層施工遵守下列要求。

a）處理地基表面雜物或浮土，地基地面應平整干凈。

b）級配砂石應攪拌均勻，質(zhì)量應滿足設計文件規(guī)定。

c）級配砂層分層壓實，宜選用平碾結(jié)合振動壓實機，相應分層厚度宜在150mm～200

mm，壓實遍數(shù)宜為3遍～4遍；搗實方向應與中線平行，直線段由邊到中依次進行

碾壓，成型后的底基層應表面平整，無輪跡；靠近邊緣區(qū)域宜輔以小型振動機進

行局部振動。

6.3質(zhì)量驗收

級配砂層標高與平整度偏差應符合GB50209、GB50202的規(guī)定，具體數(shù)值如表2所示。

表2級配砂層表面允許偏差

允許偏差

序號檢驗項目

mm

1表面平整度15

2標高±20

7約束環(huán)墻安裝

7.1環(huán)墻種類

7.1.1混凝土材質(zhì)環(huán)墻宜參照GB-50666施工。

7.1.2鋼質(zhì)環(huán)墻施工遵守7.2、7.3、7.4的規(guī)定。

7.2材料驗收

7.2.1鋼板力學性能及材料牌號等參數(shù)應滿足設計文件要求。厚度大于30mm的鋼板，進

場后應進行5％的抽檢。

7.2.2鋼板表面應無裂紋，打磨處理應記錄備案。

7.2.3表面麻點深度不應超過鋼板負公差要求。

7.2.4鋼板修磨的面積應在鋼板面積的2％以內(nèi)。

7.2.5鋼板厚度偏差應符合GB/T709的要求，鋼板邊緣厚度不應小于設計厚度或最小厚度，

厚度負公差不宜大于0.3mm。

7.3施工要點

7.3.1鋼環(huán)墻底板平整度應符合設計要求。

7.3.2應根據(jù)鋼環(huán)墻設計要求，對鋼環(huán)墻進行合理分片，減少焊接應力，分片弧度應滿足

設計質(zhì)量要求。

7.3.3鋼環(huán)墻板預制前應繪制排版圖，并對每塊鋼環(huán)墻板進行編號，上下兩圈鋼環(huán)墻板的

相鄰縱向焊縫間距不應小于500mm，鋼環(huán)墻板高度不應小于1000mm，長度不應小于2000mm。

7.3.4應在鋼底板上面標記中心線和鋼環(huán)墻位置；鋼環(huán)墻安裝前，應先用底板限位塊點焊

固定在鋼底板兩側(cè)，防止鋼底板在鋼環(huán)墻安裝過程中向外側(cè)滑移，滿足安裝精度要求。

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7.3.5鋼環(huán)墻板宜采用帶弧度鋼板拼接方式，在每塊鋼環(huán)墻板就位并采用槽鋼點焊支撐固

定后，進行下一塊鋼環(huán)墻板吊裝。

7.3.6鋼環(huán)墻板吊裝完成后，應復測鋼環(huán)墻各處的垂直度，在滿足設計要求后，開始鋼環(huán)

墻焊接工序。

7.3.7鋼環(huán)墻焊接應防止焊接層狀撕裂，遵守下列要求。

a）板材火焰切割面宜用機械方法去除淬硬層。

b）按照控制層間裂紋的焊接工藝，選擇合適的焊材和焊接方法，采用合理的焊接順

序，控制焊接熱輸入，采用多層多道焊，減小板厚方向的拘束度和焊接殘余應力。

c）嚴格執(zhí)行焊接工藝的預熱、層間溫度、后熱等措施，降低拘束應力和氫含量，防

止由冷裂紋誘發(fā)的層狀撕裂。

d）嚴格控制焊接接頭的坡口間隙，可通過堆焊將坡口間隙控制在合理范圍內(nèi)。

e）采用錘擊、打渣等道間消除應力方法。錘擊時溫度應維持在100℃～150℃或400℃

以上，避免在200℃～300℃進行。多層焊時，除第一層和最后一層焊縫外，每

層都應錘擊。

注1：不在200℃～300℃時錘擊，是因為金屬處于藍脆階段，錘擊焊縫容易斷裂。

注2：第一層和最后一層焊縫不錘擊，是因為第一層不錘擊是為了避免根部裂紋，最后一層不錘擊，

是為了防止由于錘擊而引起的冷作硬化。

7.3.8鋼環(huán)墻焊接遵守下列規(guī)定。

a）縱向焊縫焊接應全部完成并校正完成后，再進行環(huán)向焊縫焊接。

b）應控制未施焊的相鄰鋼環(huán)墻板的弧度保持不變。在每個未施焊的縱向焊縫內(nèi)側(cè)焊

接3塊鋼板固定，鋼板弧度與鋼環(huán)墻弧度一致；已經(jīng)變形但未開始焊接的焊縫先

調(diào)整好弧度再在焊縫內(nèi)側(cè)焊接鋼板。

c）縱向焊縫焊接應從上往下分段焊接（向上焊）。焊縫宜采用分段退焊方法。采用

多層多道焊，焊絲寬度不少于15mm，每層焊接厚度小于5mm。焊縫的焊接順序

如圖1所示，先在外側(cè)坡口焊接2層；對內(nèi)側(cè)坡口進行清根處理，做滲透試驗；

然后在內(nèi)側(cè)坡口焊接2層，同時切除橫向措施卡板；在外側(cè)坡口焊接填滿；內(nèi)側(cè)

坡口焊接填滿。

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1

6

3

2

84

1

1

1

2

5

7

1

0

圖1焊縫的焊接順序

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d）整條豎直焊縫完成后，應做100％超聲檢測、硬度檢測（包括母材熱影響區(qū)），角

焊縫應做100％磁粉檢測。

e）縱向焊縫焊接完成后，應割除臨時吊耳及支撐材料，焊縫打磨干凈并按照要求涂

防腐漆，補漆方案應與鋼板加工涂漆一致。

f）環(huán)向焊縫焊接時，焊機（焊工）應均勻分布，并沿同一方向施焊。可在焊縫一側(cè)

設置交錯布置的限位板，避免產(chǎn)生焊接應力。

g）需安排焊接人員分別從東西南北4個位置作為起始點同時開始焊接，每處焊接區(qū)

域完成后，各組人員同時移動到相鄰的下一個焊接位置，焊接變形均勻布置，便

于調(diào)節(jié)和校正，減少焊接應力對鋼環(huán)墻產(chǎn)生偏移和變形。

7.4質(zhì)量驗收

7.4.1焊接外觀質(zhì)量檢測應遵守GB50205的要求，對焊縫缺陷檢驗和尺寸偏差進行驗收。

7.4.2鋼環(huán)墻各處接縫處平齊，鋼環(huán)墻安裝誤差可按照表3執(zhí)行。

表3鋼環(huán)墻安裝誤差

序號檢驗項目允許偏差

1鋼環(huán)墻表面相鄰兩點高差≤6mm

210m范圍內(nèi)任意兩點高差≤10mm

3鋼環(huán)墻的內(nèi)外位移≤10mm

7.4.3在施工過程中產(chǎn)生的焊接缺陷與修補，應按GB50128中的要求執(zhí)行。焊接后參照

NB/T47013.9，進行RT（射線）探傷實驗，檢查焊口焊接質(zhì)量，不應有氣泡、夾渣、空隙

等質(zhì)量問題。

8隔熱環(huán)墻施工

8.1材料驗收

施工前應對磚的密度、導熱系數(shù)、抗壓強度、尺寸等參數(shù)進行復驗，復驗結(jié)果應滿足相

關(guān)標準及施工設計要求。

8.2施工要點

8.2.1保溫磚和耐火磚在隔熱環(huán)墻中的使用部位與尺寸應按照設計文件執(zhí)行。砌筑過程應

遵守GB50203、GB/T26538、GB/T34188的相關(guān)規(guī)定。

8.2.2保溫磚施工遵守下列規(guī)定。

a）配套保溫磚使用的保溫砂漿應由普通水泥、黏結(jié)劑和配套保溫骨料和水拌和組成，

應現(xiàn)場攪拌，攪拌配合比應根據(jù)保溫砂漿產(chǎn)品說明書要求嚴格控制；不同廠家的

砂漿材料不能混合使用；保溫砂漿使用前應進行強度、導熱系數(shù)檢驗，檢驗結(jié)果

應滿足施工設計要求；現(xiàn)場攪拌完后應預留保溫砂漿試塊，同一類型、同一批次

的砂漿試塊不應少于3組，檢驗強度應符合表4的規(guī)定。

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表4保溫砂漿試塊強度檢驗要求

序號檢驗項目要求

1同一驗收批次砂漿試塊強度平均值≥1.1倍設計強度值

2同一驗收批次砂漿抗壓強度最小的組≥0.9倍設計強度值

b）使用高速旋轉(zhuǎn)混合器或手動攪拌器攪拌砂漿，時間不應少于3min，施工前砂漿靜

置時間不應少于5min；拌制的保溫砂漿應在3h內(nèi)或按廠家規(guī)定要求時間使用完

畢。

c）保溫磚應靠近其預定位置使用橡膠錘鋪設，可使用水平儀檢查保溫磚層的對齊情

況，保溫磚水平度和垂直度應滿足要求；

d）采用濕麻袋覆蓋養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不應少于24h。

8.2.3耐火磚施工遵守下列規(guī)定。

a）耐火磚砌筑前，應在保溫磚頂層鋪撒一層厚度為20mm的火泥或澆注料，作為耐

火磚的找平層。

b）耐火磚依次緊密排列一周，每層耐火磚砌體需要預留膨脹縫，消除環(huán)向誤差。留

縫寬度應由耐火磚材質(zhì)決定，耐火磚膨脹縫預留寬度宜采用表5所列數(shù)據(jù)。

表5不同材質(zhì)耐火磚膨脹縫預留寬度推薦值

膨脹縫預留寬度

序號材質(zhì)

mm/m

1耐熱黏土磚5

2高鋁耐火磚8

3鎂質(zhì)耐火磚10

4硅質(zhì)耐火磚12

c）耐火磚砌體膨脹縫還需滿足下列要求：

1）各條膨脹縫相隔應不宜大于2.5m；

2）不同層膨脹縫應錯開設置，錯開距離不宜小于250mm。

d）耐火磚安裝時應緊貼鋼環(huán)墻，與鋼環(huán)墻之間的間隙用火泥或者澆注料填充。

e）安裝完成后，用塑料薄膜覆蓋隔熱磚，避免其與水接觸。

8.3質(zhì)量驗收

8.3.1保溫磚和耐火磚砌筑墻體應3m～5m進行一次質(zhì)量檢測，其尺寸、位置、允許偏差

應滿足表6的要求。

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表6砌體尺寸、位置、允許偏差驗收要求

允許偏差

序號檢驗項目抽檢次數(shù)

mm

1軸線位移10全數(shù)檢驗

2標高±15不少于5處

每層5

3墻面垂直度不少于5處

全高10

4表面平整度5不少于5處

5水平灰縫平直度8不少于5處

8.3.2保溫磚砌筑層的質(zhì)量驗收應遵守下列要求：

a）保溫磚砌筑層應橫平豎直，錯縫搭接，接搓可靠，灰縫應橫平豎直，厚薄均勻；

b）保溫磚砌筑層的質(zhì)量驗收要求應滿足表7的要求。

表7保溫磚砌筑層的質(zhì)量驗收要求

序號檢驗項目允許偏差

1水平灰縫飽滿度≥70％

2水平灰縫厚度8mm～12mm

3豎向灰縫厚度8mm～12mm

4保溫磚層軸線位置偏移≤10mm

5保溫磚層水平位置偏移≤5mm

8.3.3耐火磚砌筑層的質(zhì)量驗收遵守下列規(guī)定：

a）耐火磚砌筑層應橫平豎直，錯縫搭接，接搓可靠；

b）每個熔融鹽儲熱罐基礎耐熱混凝土澆筑施工中單獨取塊，試模尺寸不應小于51

mm×51mm×51mm，數(shù)量不應少于20個，導熱試驗試模尺寸不應小于456mm×342

mm×64mm，數(shù)量不應少于9個，耐火磚砌筑層的質(zhì)量驗收要求應滿足表8的要求。

表8耐火磚砌筑層的質(zhì)量驗收要求

序號檢驗項目允許偏差

1耐火磚砌筑層軸線位置偏移≤10mm

2耐火磚砌筑層水平位置偏移≤5mm

9隔熱層施工（含熱電偶安裝）

9.1材料驗收

陶粒的各項參數(shù)，應滿足5.1的設計容許偏差要求。

9.2施工要點

9.2.1鋼環(huán)墻和隔熱環(huán)墻完成后，先在熔融鹽儲熱罐基礎內(nèi)部敷設鋼絲網(wǎng)，再進行陶?；?/p>

填。

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9.2.2陶粒轉(zhuǎn)運及攤鋪遵守下列規(guī)定。

a）熔融鹽儲熱罐基礎內(nèi)部的陶?；靥詈屯獠康幕靥钔粱靥钚柰竭M行，內(nèi)外回填高

差不宜超過20cm，外部回填應20cm分層回填，壓實系數(shù)不應低于96％。

b）每層陶粒吊裝撒布過程中，應確保完成基礎范圍全部攤鋪。

c）當陶粒吊裝撒布至熔融鹽儲熱罐基礎面積的四分之一左右時，作業(yè)人員應開始在

基礎內(nèi)部對陶粒進行攤鋪整平。

d）作業(yè)人員可采用木耙、鐵鍬等輕質(zhì)工具，根據(jù)回填標高就近攤鋪均勻，局部堆積

較多的陶粒可用小推車在基礎內(nèi)部進行轉(zhuǎn)運。

e）當撒布量達到一層的虛鋪體積時，應停止撒布。在吊車攤鋪陶粒過程中，每層宜

間隔2m～3m布置一根長度與攤鋪厚度一致的小木樁作為標高參照物，該層陶粒

完全攤鋪整平完成后，復測標高，人工找平調(diào)整，無誤后開始壓實。

f）應根據(jù)施工設計文件，陶粒層底部、頂部及回填至一定高度后鋪設不銹鋼鋼絲網(wǎng)。

g）在鋪設鋼絲網(wǎng)過程中，施工人員應減少對陶粒完成層的踩踏，可采用在陶粒上鋪

設木跳板或者鋼板的方式，減小對陶粒層壓實質(zhì)量的破壞。

9.2.3陶粒壓實遵守下列規(guī)定：

a）陶粒壓實后每層厚度不宜大于200mm；

b）陶粒壓縮率應控制在13％～17％，且不應超壓，實際攤鋪時應根據(jù)壓縮率計算出

每層虛鋪厚度；

c）陶粒的最大接觸應力應小于設計要求，壓實機械的選型應滿足陶粒最大接觸應力

要求。

9.2.4陶粒壓實方法可參考下列規(guī)定。

a）陶粒壓實前，首先在攤鋪整平好的陶粒表面鋪滿光面鋼板，鋼板規(guī)格應以方便人

工搬運和壓實過程中鋼板本身不會被壓變形為原則，鋼板尺寸宜為1220mm×2440

mm×5mm。

b）鋼板鋪設完成以后，根據(jù)回填壓實設備與陶粒最大接觸應力的質(zhì)量要求，選擇小

型壓路機、滾動式振動機和手持式壓路機反復振動碾壓，靠近鋼環(huán)墻邊或鋼板無

法覆蓋的區(qū)域，采用平板夯機或小型振動機進行局部振動夯實；碾壓同時監(jiān)測陶

粒頂標高，此層厚度達200mm時，應停止碾壓，開始壓實質(zhì)量檢測工作。

c）按照設計文件分層壓實，并進行靜態(tài)、動態(tài)平板載荷試驗。

9.2.5熱電偶安裝遵守下列規(guī)定。

a）熱電偶的規(guī)格及連接線應滿足設計文件的要求。

b）應根據(jù)設計文件中熱電偶的具體安裝位置，在陶?；靥钸^程中進行熱電偶的定位

與安裝。

c）應根據(jù)設計文件中的熱電偶連接線的出口位置，成射線向罐體中心擴張。

d）環(huán)墻內(nèi)部熱電偶水平保護管應根據(jù)圖紙布置匯聚到最近的連接點，在環(huán)墻內(nèi)側(cè)某

確定處進行連接。

e）熱電偶保護管應采用不銹鋼材質(zhì)；穿管完成后，熱電偶測溫端頭應位于圖紙上的

測點位置，且測點略伸入套管端頭。

9.3質(zhì)量驗收

9.3.1陶?；靥钯|(zhì)量驗收應滿足表9的要求。

9

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表9陶粒回填要求

序號檢驗項目規(guī)范值

1陶粒層厚度每層厚度≤200mm

2回填壓實設備與陶粒最大接觸應力＜50kN/m2

3靜態(tài)平板載荷測試最大加載應力≤300KN/m2

4陶粒層動態(tài)變形模量E'vd≥14MPa

5陶粒層變形模量與/≤2.2，且≥40MPa

?1?2?2?1?1

9.3.2陶粒回填驗收可結(jié)合動態(tài)平?板載?荷試驗和靜態(tài)平?板載?荷試驗進行?，通過動態(tài)平板載

荷試驗對每層回填質(zhì)量進行檢測，靜態(tài)平板載荷試驗在選定層進行加載—卸載—再加載循環(huán)

檢測。

9.3.3動態(tài)平板載荷試驗，抽驗數(shù)量宜每500m2不少于1個點，對于直徑20m以上的大

型熔融鹽儲熱罐，每500m2不宜少于2個點，且檢測點從中心沿直徑向兩端對稱且均勻分

布，覆蓋整個儲罐基礎；靜態(tài)平板載荷試驗取點數(shù)量應根據(jù)代表性，在陶?；靥顚訌南轮辽?/p>

的第二層和頂層陶粒面層上做靜載試驗，宜每層選取有代表性的2個測點，分別位于熔融鹽

儲熱罐基礎的中心和邊緣位置。

9.3.4采用光輪壓路機或者振動壓路機壓實，壓縮率應在13％～17％，每層虛鋪厚度應根

據(jù)試驗得到的壓縮率計算，回填壓實設備與陶粒最大接觸應力應小于50kN/m2，以防破壞

陶粒。

9.3.5靜態(tài)平板載荷測試為加載—卸載—再加載，循環(huán)測試的第一次加載和第二加載的變

形模量值與。由靜載試驗過程中記錄下的荷載和沉陷值，擬合成應力—沉陷二次曲線，

并得出各項系數(shù)，再根據(jù)公式得出變形模量的值。分別在陶?；靥顚訌南轮辽系牡诙雍晚?/p>

??1??2

層陶粒面層上做靜載試驗，可參考附錄A。

9.3.6可采用動態(tài)變形模量測試儀進行動態(tài)平板載荷試驗和沉降相對穩(wěn)定法（慢速法）進

行淺層靜態(tài)平板載荷試驗，檢測回填后的陶粒層質(zhì)量。每層壓實完成后選取測點做動態(tài)平板

載荷試驗測試。若實測數(shù)據(jù)相對同組數(shù)據(jù)的偏離值較大，則人工排除奇異點，就近選取其他

測點，重新測試，可參考附錄B。

10耐熱混凝土施工

10.1材料驗收

混凝土應滿足YB/T4352的規(guī)定和工程設計要求，同時需要按照耐熱混凝土的產(chǎn)品說明

書的加水要求控制配合比。拌制好的耐熱混凝土存放時間不宜超過30min。

10.2施工要點

10.2.1耐熱混凝土的澆筑溫度不應高于32℃，若氣溫較高，需在攪拌時采取降溫措施，

滿足溫度要求。

10.2.2耐熱混凝土在澆筑完后宜用濕麻袋覆蓋養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不宜少于7d。

10.2.3在耐熱混凝土施工前，應進行全面檢查工程施工部位，不應有雜物，模板外形尺寸

應滿足設計要求，鋼筋綁扎質(zhì)量以及膨脹縫預留寬度滿足相關(guān)要求，澆筑時應注意滿足設計

尺寸要求。

10.2.4耐熱混凝土澆筑前，應使用防水層將耐熱混凝土與耐火磚墻、陶?；A接觸表面覆

10

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蓋。

10.2.5耐熱混凝土澆筑過程中可使用機械搗固裝置，保證混凝土施工質(zhì)量均勻、外觀光潔、

內(nèi)部緊實。

10.2.6耐熱混凝土施工盡量保持連續(xù)，如必須中斷，相隔時間不應超過耐熱混凝土的初凝

時間，且在繼續(xù)施工中，需要將已澆筑表面打毛并清理干凈，并用水淋濕。

10.2.7耐熱混凝土澆筑宜分倉分節(jié)進行，具體劃分參考頂部鋼板（鋼頂板）排版圖，確定

對應分倉做法，以便后續(xù)頂部鋼板的安裝。

10.2.8鋼頂板宜為扇形鋼板，上面宜設置若干氣孔，避免安裝空鼓。

10.2.9鋼頂板吊裝過程中，應將鋼頂板吊裝到調(diào)整好的耐熱混凝土上，并調(diào)整水平，直到

鋼頂板放置位置與預先標記的限位釘子相一致后取下吊具。

10.2.10耐熱混凝土澆筑之后應采取覆蓋保溫等方式，降低內(nèi)外溫差，避免因溫差造成的

開裂，如耐熱混凝土結(jié)構(gòu)為大體積混凝土澆筑，還應采用散熱方式，并緩慢降溫，避免因溫

差應力造成的耐熱混凝土開裂。

10.2.11每層耐熱混凝土澆筑之后應進行振搗，提高耐熱混凝土的密實度。

10.2.12不應過早拆模，不應有人員踩踏等現(xiàn)象，采取措施避免因耐熱混凝土基礎承受較

大施工載荷與振動造成的開裂現(xiàn)象。

10.2.13耐熱混凝土結(jié)構(gòu)初凝前應做好防雨措施，防止雨水侵入耐熱混凝土層造成腐蝕開

裂。

10.3質(zhì)量驗收

10.3.1耐熱混凝土的澆筑分層厚度，應根據(jù)拌和能力、運輸能力、澆筑速度、氣溫等因素

確定。分層澆筑時，應注意使上下層耐熱混凝土一體化，澆筑應保持連續(xù)性，間歇時間應通

過試驗確定。

10.3.2耐熱混凝土澆筑面應平整，在其抗壓強度尚未達到2.5MPa前，不應進行下道工序

的準備工作。

10.3.3耐熱混凝土施工縫面應無乳皮，微漏粗砂。

10.3.4耐熱混凝土試驗取樣應遵守YB/T4352的規(guī)定。

10.3.5耐熱混凝土質(zhì)量驗收應符合表10的要求。

表10耐熱混凝土質(zhì)量驗收要求

序號檢驗項目數(shù)值

1耐熱混凝土的澆筑分層厚度30cm～50cm

2預埋件允許高度偏差（10m內(nèi)）±3mm

3預埋件允許高度偏差（整體）±5mm

4耐熱混凝土試塊常溫抗壓強度（3d時）5MPa～10MPa

5耐熱混凝土試塊常溫抗壓強度（7d時）10MPa

6耐熱混凝土試塊600℃下抗壓試驗（28d時）5MPa

7耐熱混凝土試塊600℃下導熱試驗（28d時）≤0.28W/M*K

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11罐體充水與沉降觀測

11.1施工中每臺熔融鹽儲熱罐基礎均需要設置沉降點，并在施工結(jié)束后進行沉降觀測試驗，

且需要有完備的流程文件，主要包括沉降觀測點布置圖紙、沉降觀測人員的資質(zhì)要求、沉降

觀測要求與標準、沉降差允許值（各階段）以及沉降超限后的處理方案。

11.2沉降觀測點應按基礎圓周方向均勻布置，且需要按設備圖紙要求數(shù)量設置。當無設計

圖時，觀測點確定原則應符合表11的要求。

表11熔融鹽儲熱罐基礎沉降觀測點設置數(shù)量

罐體公稱容積觀測點數(shù)量

序號

m3個

1500010

21000016

32000020

43000024

55000040

11.3應選取不受破壞和擾動的基準點作為水準點，并做好基準點的維護和標識，用倒紅三

角顯著標識。

11.4充水試驗應采用無腐蝕性清潔淡水，熔融鹽儲熱罐的試驗用水溫度不應低于5℃。

充水過程中應進行基礎沉降觀測，如基礎發(fā)生設計不允許的沉降，應停止充水，待處理后方

可繼續(xù)充水。

11.5熔融鹽儲熱罐基礎沉降應安排專人定期觀測，自充水開始后每天測量不應少于2次，

并應做好記錄。沉降觀測應包括充水前、充水過程中、充滿水后、放水后的全過程。

11.6沉降觀測應使用固定的經(jīng)計量部門鑒定的合格測量器具，如精密水準儀和銦鋼尺、精

密的工程水準儀和刻度精確的水準尺。

11.7熔融鹽儲熱罐的不均勻沉降值不可超過設計文件的要求。當設計文件無要求時，支撐

罐壁的基礎部分不應發(fā)生沉降突變，沿罐壁圓周方向任意10m弧長內(nèi)的沉降差不宜大于13

mm，總體沉降量不宜超過50mm，滿足設計要求。

12安全措施

12.1綜合安全保證措施

12.1.1所有施工人員應經(jīng)過現(xiàn)場安全培訓方可進入現(xiàn)場施工，專業(yè)工種應持證上崗。

12.1.2所有現(xiàn)場人員進入現(xiàn)場時勞保用品應配備齊全。

12.1.3正式施工開始前應編制安全施工方案和實施措施，經(jīng)審批后，做好施工技術(shù)與安全

交底及班前喊話，并在施工過程中加強過程檢查。

12.1.4施工現(xiàn)場安全管理人員配置應滿足項目安全制度要求。

12.1.5高溫季節(jié)施工期間應配置防暑降溫措施。

12.2施工區(qū)域圍護措施

12.2.1施工現(xiàn)場應采用硬質(zhì)圍欄防護將每日施工區(qū)域進行隔離。

12.2.2吊裝作業(yè)區(qū)域應進行硬質(zhì)維護，非作業(yè)相關(guān)人員不應入內(nèi)。

12

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12.3機械運行安全保證措施

12.3.1作業(yè)期間應配置信號工進行機械協(xié)調(diào)指揮，信號工應經(jīng)專業(yè)培訓、具備專業(yè)資質(zhì)。

12.3.2機械操作員應持證上崗，不應將機械交于無本機操作證的人員操作。

12.3.3每日應對機械設備狀態(tài)進行全面檢查，確保設備滿足施工條件后方可入場施工。

12.3.4應定期對設備進行巡檢維護，降低設備故障發(fā)生率。

12.4吊裝作業(yè)安全保證措施

12.4.1吊裝前應對吊裝設備及吊索吊具進行安全檢查。

12.4.2吊裝作業(yè)時應有索工對吊物進行牽引，索工應經(jīng)過專業(yè)培訓并具備專業(yè)資質(zhì)。

12.4.3吊裝作業(yè)期間任何人員機械不應在吊物下行走或停留。

12.4.4五級以上大風不應進行吊裝作業(yè)。

12.5成品安全防護措施

12.5.1隔熱環(huán)墻從材料存儲到施工完成過程中應注意防水防潮，用塑料薄膜整體覆蓋。

12.5.2陶粒具有較強的吸水性能，在陶粒回填施工過程中，需要注意天氣情況，并在熔融

鹽儲熱罐基礎旁邊常備塑料布，以免雨水影響陶粒性能。

12.6焊接安全保證措施

12.6.1使用切割機切割材料時操作人員應佩戴面罩。

12.6.2焊工應穿戴防燙手套、專用面罩，避免皮膚直接裸露在弧光下。

12.6.3焊接完成的焊縫應冷卻后才能觸碰，且注意防止被燙傷、電弧傷眼。

12.6.4在進行焊縫酸洗鈍化時，應穿戴手套，避免皮膚被腐蝕。

13環(huán)保措施

13.1現(xiàn)場環(huán)保監(jiān)督檢測

應加強環(huán)保的自控自檢，現(xiàn)場設環(huán)保監(jiān)督監(jiān)測員，每天對現(xiàn)場的環(huán)保工作進行監(jiān)督檢查。

應重點檢查與管理現(xiàn)場廢土和垃圾的清理清運情況。

13.2材料、工器具堆放

應設置各施工材料、工器具的堆放點，材料、工具、設備應堆碼整齊，應有安全通道。

13.3混凝土澆筑

混凝土澆筑時應防止將混凝土傾撒在施工場地上，如操作不慎，應及時清理，場地應干

凈整潔。

13.4施工場地修復

在施工過程中對施工場地產(chǎn)生破壞時，應及時進行場地修復。

13.5生產(chǎn)垃圾處理

施工完成后應及時清除臨時設施工程及建筑垃圾，做到工完場清，保持施工區(qū)域整潔。

13

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附錄A

（資料性）

靜態(tài)平板荷載控制方法

A.1概述

靜態(tài)平板載荷試驗是通過2次加載測得陶粒變形模量，并計算得到和的數(shù)值及比

值，全面、綜合判定陶粒塑性殘余變形量以代表壓實狀態(tài)、反映荷載承載能力。

??1??2

A.2判定標準及試驗理論依據(jù)

要求靜態(tài)平板載荷測試為加載（最大應力不超過300KN/㎡）—卸載—再加載，循環(huán)測

試的第一次加載和第二加載的變形模量值與滿足：/≤2.2，且≥40MPa。

根據(jù)DIN18134，由靜載試驗過程中記錄下的荷載和沉陷值擬合成應力—沉陷二次曲線，

??1??2??2??1??1

并得出各項系數(shù)，再根據(jù)公式得出變形模量的值。

沉陷值擬合公式見式（A.1）。

（A.1）

式中：

?=?0+?1?+?2?2

s——沉陷值，單位為毫米（mm）；

2

——承載板上的平均正應力，單位為兆牛每平方米（MN/m）；

——系數(shù)，單位為毫米（mm）；

σ1系數(shù)，單位為兆牛每平方米（MN/m2）；

?a0——

4

a2——系數(shù)，單位為兆牛每四次方米（MN/m）。

然后將式（A.1）得出的各項系數(shù)代入變形模量公式得出不同加載循環(huán)下的變形模量值，

見式（A.2）。

（A.2）

式中：

??=1.5??/(?12+?2??0???)

——變形模量，單位為兆牛每平方米（MN/m）；

——承載板半徑，單位為毫米（mm）；

2

a?1?——系數(shù)，單位為兆牛每平方米（MN/m）；

4

a?2——系數(shù)，單位為兆牛每四次方米（MN/m）；

2

——最大平均正應力，單位為兆牛每平方米（MN/m）。

A.3?試0驗?取??點及場地

分別在陶?；靥顚訌南轮辽系牡诙雍晚攲犹樟Ｃ鎸由献鲮o載試驗，每層選取有代表性

的2個測點，分別位于熔融鹽儲熱罐基礎的中心和邊緣位置；邊緣位置的壓實難度大，靜態(tài)

變形模量相對較低。

A.4試驗儀器及過程

采用的加載裝置為標準的10t配重（共三個），承載板直徑宜為600mm，因此理論最

大加載應力可達到1840kN/m2。

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采用DIN18134建議的支點式試驗裝置，將位移傳感器直接放置在承載板上方，兩邊用

配重塊作為支架，通過調(diào)節(jié)承載板上的液壓千斤頂實現(xiàn)逐級加載直到設計給定的最大應力

300kN/m2為止，然后逐級卸載到零。此后可以執(zhí)行下一個加載循環(huán)，加載遵守下列規(guī)定。

a）靜態(tài)平板載荷試驗的第1次加載按下列步驟進行。

1）預壓0.01MPa的荷載30s；

2）以大致相等的荷載增量（荷載增量為0.08MPa）逐級加載；

3）沉降量達到5mm時或最大荷載達到0.5MPa后，進行卸載；應注意，需要按最

大荷載的50％、25％和0％進行3級卸載。

b）靜態(tài)平板載荷試驗的第2加載。在第1次加載并卸載后（達到荷載后需保持半小

時，但兩次加載間無需在額外間隔），按照第1次加載的操作步驟，并保持與第1

次加載時各級相同的荷載進行第2次加載，直到達到第1次加載時的最大荷載的

倒數(shù)第2個荷載級即可。

A.5試驗數(shù)據(jù)收集

通過記錄加載循環(huán)中位移傳感器的讀數(shù)，繪制出靜載試驗應力—沉陷折線圖。

A.6試驗數(shù)據(jù)分析

第一次加載過程中，基礎的沉陷來源于回填層的彈性變形和塑性變形。加載過程中，陶

粒之間的間隙減小，即回填層變形模量增大，因此斜率應逐漸變小。卸載后第二次加載盡可

能地消除了塑性變形的影響，主要沉陷來源于彈性變形。因此，二次加載曲線與一次加載曲

線形狀類似，但彎曲程度小，更接近直線。

分別用分析軟件，如Origin擬合第一次和第二次加載的應力—沉陷二次曲線。

將兩次加載擬合二次曲線的系數(shù)和分別代入變形模量公式，得出與及比值。

?1?2??1??2

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附錄B

（資料性）

動態(tài)平板荷載控制方法

B.1概述

早期陶粒型熔融鹽儲熱罐基礎設計中，為滿足荷載要求，提出分層碾壓并逐層靜態(tài)平板

載荷試驗。但明顯耗時費力，通過引入動態(tài)變形模量，實現(xiàn)了快捷測量。動態(tài)變形模量