《機(jī)械制造技術(shù)》課件第8章

第8章箱體類零件加工工藝及工藝實(shí)施

8.1概述

8.2箱體類零件主要表面的加工方法

8.3箱體類零件的加工工藝分析

8.4箱體類零件的工藝實(shí)施

習(xí)題

8.1概述

8.1.1箱體類零件的功用及結(jié)構(gòu)特點(diǎn)箱體類零件是機(jī)器或部件的重要基礎(chǔ)零件，通過箱體可將機(jī)器或部件中的軸、套、齒輪等有關(guān)零件組裝成一個(gè)整體，使它們之間保持正確的相互位置，并按照一定的傳動(dòng)關(guān)系運(yùn)動(dòng)，以傳遞轉(zhuǎn)矩或改變轉(zhuǎn)速來完成規(guī)定運(yùn)動(dòng)或動(dòng)力。箱體的加工質(zhì)量在很大程度上決定了箱體部件的裝配精度。箱體的結(jié)構(gòu)形式一般都比較復(fù)雜，整體形狀呈現(xiàn)封閉或半封閉狀態(tài)，壁薄且不均勻，不僅加工的部位多，而且加工的難度也大。

箱體的構(gòu)成表面主要是平面和孔系。它既有作為裝配基準(zhǔn)的重要平面，也有不需要機(jī)械切削加工的平面；既有重要的主軸孔，也有一般精度的緊固螺孔。因此，一般中型機(jī)床制造廠用于箱體類零件的機(jī)械加工勞動(dòng)量約占整個(gè)產(chǎn)品加工量的15%～20%。圖8-1所示為幾種常見箱體的結(jié)構(gòu)形式。

圖8-1幾種常見箱體的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖

8.1.2箱體類零件的技術(shù)要求、材料、毛坯和熱處理

1．箱體類零件的主要技術(shù)要求

箱體類零件中以機(jī)床主軸箱的精度要求最高。下面以如圖8-2所示的車床主軸箱為例，分析箱體類零件的主要技術(shù)要求。

根據(jù)箱體主要構(gòu)成表面——平面和孔在機(jī)床中功用的不同，可歸納為五方面技術(shù)要求。

1）孔徑精度

孔徑的尺寸誤差和幾何形狀誤差會(huì)造成軸承與孔的配合不良?？讖竭^大會(huì)使配合過松，使主軸的回轉(zhuǎn)軸線不穩(wěn)定，并降低了支承剛性，易產(chǎn)生振動(dòng)和躁音；孔徑過小會(huì)使配合過緊，軸承將因外圈變形而不能正常運(yùn)轉(zhuǎn)，縮短壽命?？讖降男螤钫`差會(huì)反映給軸承外圈，引起主軸回轉(zhuǎn)誤差?？椎膱A度低，也會(huì)使軸承的外圈變形而引起主軸徑向跳動(dòng)。一般機(jī)床主軸箱的主軸支承孔的尺寸精度為IT6，其余支承孔尺寸精度為IT7～I(xiàn)T6，圓度、圓柱度公差不超過孔徑公差的一半。

2）孔與孔的位置精度

同一軸線上各孔的同軸度誤差和孔端面對(duì)軸線的垂直度誤差，會(huì)使軸和軸承裝配到箱體內(nèi)后出現(xiàn)歪斜，從而造成主軸徑向跳動(dòng)和軸向竄動(dòng)，也會(huì)加劇軸承的磨損。孔系間的平行度誤差，會(huì)影響齒輪的嚙合質(zhì)量。

一般同軸上各孔的同軸度約為最小孔尺寸公差的一半。

3）孔與平面的位置精度

一般都要規(guī)定主要孔和主軸箱安裝基面的平行度要求。它們決定了主軸與床身導(dǎo)軌的相互位置關(guān)系。這項(xiàng)精度在總裝時(shí)通過刮研來達(dá)到。

4）主要平面的精度

裝配基面的平面度誤差主要影響主軸箱與床身連接時(shí)的接觸剛度。若加工過程中作為定位基準(zhǔn)，則會(huì)影響主要孔的加工精度。因此,規(guī)定安裝底面和導(dǎo)向面間必須垂直。圖8-2中主要平面的平面度直接影響主軸箱與床身連接時(shí)的接觸剛度，以此面作為定位基準(zhǔn)則會(huì)影響主要孔的加工精度。

用涂色法檢查接觸面積或單位面積上的接觸點(diǎn)數(shù)來衡量平面的平面度高低。而頂面的平面度則是為了保證箱蓋的密封性，防止工作時(shí)潤滑油的泄漏。

5）表面粗糙度

重要孔和主要平面的表面粗糙度會(huì)影響連接面的配合性質(zhì)和接觸剛度。一般主軸孔的表面粗糙度為Ra0.4μm，其它各縱向孔為Ra1.6μm，裝配基準(zhǔn)面和定位基準(zhǔn)面為Ra2.5～0.63μm，其它平面為Ra2.5～10μm。

2．箱體的材料、毛坯及熱處理

箱體材料一般選用HT200～400的各種牌號(hào)的灰鑄鐵，而最常用的為HT200。灰鑄鐵不僅成本低，而且具有較好的耐磨性、可鑄性、可切削性和阻尼特性。在單件生產(chǎn)或某些簡(jiǎn)易機(jī)床的箱體制造中，為了縮短生產(chǎn)周期和降低成本，可采用鋼材焊接結(jié)構(gòu)。此外，精度要求較高的坐標(biāo)鏜床主軸箱則選用耐磨鑄鐵。負(fù)荷大的主軸箱也可采用鑄鋼件。

毛坯鑄造時(shí)，應(yīng)防止砂眼和氣孔的產(chǎn)生。為了減少毛坯制造時(shí)產(chǎn)生殘余應(yīng)力，應(yīng)使箱體壁厚盡量均勻，且箱體澆鑄后應(yīng)安排時(shí)效或退火工序。而在加工過程中對(duì)有較高精度要求的箱體類零件可多次安排時(shí)效處理。為了消除鑄造后鑄件中的內(nèi)應(yīng)力，在毛坯鑄造后安排一次人工時(shí)效處理，有時(shí)甚至在半精加工之后還要安排一次時(shí)效處理，以便消除殘留的鑄造內(nèi)應(yīng)力和切削加工時(shí)產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。對(duì)于特別精密的箱體，在機(jī)械加工過程中還應(yīng)安排較長(zhǎng)時(shí)間的自然時(shí)效（如坐標(biāo)鏜床主軸箱箱體）。箱體人工時(shí)效的方法，除加熱保溫外，也可采用振動(dòng)時(shí)效。

8.2箱體類零件主要表面的加工方法

8.2.1平面的加工方法

1．刨削刨削是單件小批量生產(chǎn)的平面加工最常用的方法，可加工平面、溝槽。刨削可分為粗刨和精刨。其加工精度一般可達(dá)IT9～I(xiàn)T7級(jí)，表面粗糙值為Ra12.5～1.6μm，直線度可達(dá)0.04～0.12mm/m。刨削可以在牛頭刨床或龍門刨床上進(jìn)行，如圖8-3所示。牛頭刨床主要用于加工中小型零件，龍門刨床則用于加工大型零件或同時(shí)加工多個(gè)中型零件。但刨削所需的機(jī)床、刀具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，制造安裝方便，調(diào)整容易，通用性強(qiáng)。因此在單件、小批生產(chǎn)中特別是加工狹長(zhǎng)平面時(shí)被廣泛應(yīng)用。

圖8-3刨削

2．銑削

銑削是平面加工中應(yīng)用最普遍的一種方法，是用多刃回轉(zhuǎn)體刀具在銑床上對(duì)平面、溝槽、弧形面、螺旋槽、齒輪、凸輪和特形面進(jìn)行加工的一種切削加工方法。不同坐標(biāo)方向運(yùn)動(dòng)的配合聯(lián)動(dòng)和不同形狀刀具配合,可以實(shí)現(xiàn)不同類型表面的加工。如圖8-4所示為銑削加工的主要應(yīng)用示例。銑削加工可對(duì)工件進(jìn)行粗加工和半精加工，尺寸精度可達(dá)IT9～I(xiàn)T7級(jí)，表面粗糙度可達(dá)Ra12.5～0.63μm。

圖8-4銑削用途

１）銑削的工藝特征

銑刀的每一個(gè)刀齒相當(dāng)于一把車刀，同時(shí)多齒參加切削，就其中一個(gè)刀齒而言，其切削加工特點(diǎn)與車削加工基本相同。但就整體刀具的切削過程又有其特殊之處。主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面。

（１）生產(chǎn)效率高。由于多個(gè)刀齒參與切削，切削刃的作用總長(zhǎng)度長(zhǎng)，每個(gè)刀齒的切削載荷相同時(shí)，總的金屬切除率高于單刃刀具切削的效率。但由于各種原因易導(dǎo)致刀齒負(fù)荷不均勻，磨損不一致，從而引起機(jī)床的振動(dòng)，造成切削不穩(wěn)，直接影響工件的表面粗糙度。

（２）斷續(xù)切削。銑刀刀齒切入或切出時(shí)產(chǎn)生沖擊，一方面使刀具的壽命下降，另一方面引起周期性的沖擊和振動(dòng)。高速銑削時(shí)刀齒還經(jīng)受周期性的溫度變化，其會(huì)降低刀具的耐用度。振動(dòng)還會(huì)影響已加工表面的粗糙度。

（３）容屑和排屑。由于銑刀是多齒刀具，刀齒之間的空間有限，每個(gè)刀齒切下的切屑必須有足夠的空間容納并能夠順利排出。否則會(huì)造成刀具損壞。

２）銑削用量四要素及選擇

如圖8-5所示，銑削用量四要素如下。

圖8-5銑削用量

（1）銑削速度：銑刀主運(yùn)動(dòng)的線速度。

式中,vc——銑削速度(m/min)；d0——銑刀直徑(mm)；n——銑刀轉(zhuǎn)速(r/min)。

（2）進(jìn)給量：指工件相對(duì)銑刀在進(jìn)給方向上的相對(duì)位移量，分別用三種方法表示，即f、fz、vf。

①每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f：指銑刀每轉(zhuǎn)動(dòng)一周，工件與銑刀的相對(duì)位移量，單位為mm/r；

②每齒進(jìn)給量fz：指銑刀每轉(zhuǎn)過一個(gè)刀齒，工件與銑刀沿進(jìn)給方向的相對(duì)位移量，單位為mm/z；

③進(jìn)給速度vf：指單位時(shí)間內(nèi)工件與銑刀沿進(jìn)給方向的相對(duì)位移量，單位為mm/min。通常情況下，銑床加工時(shí)的進(jìn)給量均指進(jìn)給速度vf。三者之間的關(guān)系為：vf=f×n=fz×z×n

式中,z——銑刀齒數(shù)；

n——銑刀轉(zhuǎn)數(shù)(r/min)。

（3）銑削深度ap：指平行于銑刀軸線方向測(cè)量的切削層尺寸。（4）銑削寬度ac：指垂直于銑刀軸線并垂直于進(jìn)給方向度量的切削層尺寸。

3）銑削方式及其合理選用

采用合適的銑削方式可減少振動(dòng)，使銑削過程平穩(wěn)，并可提高工件表面質(zhì)量、銑刀耐用度及銑削生產(chǎn)率。

（1）周銑和端銑。用分布于銑刀圓柱表面上的刀齒進(jìn)行的銑削為周銑。用分布于銑刀平面上的刀齒進(jìn)行的銑削為端銑。

端銑與周銑相比，它更容易使加工表面獲得較小的表面粗糙度值和較高的勞動(dòng)生產(chǎn)率。因?yàn)槎算姇r(shí)副切削刃、倒角刀尖具有修光作用，而周銑時(shí)只有主切削刃作用。此外，端銑時(shí)主軸剛性好，并且面銑刀易于采用硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位刀片，因而切削用量較大，生產(chǎn)效率高，在平面銑削中端銑基本上代替了周銑，但周銑可以加工成形表面和組合表面。

（2）逆銑和順銑。銑削時(shí)，銑刀切入工件時(shí)的切削速度方向和工件的進(jìn)給方向相反，這種銑削方式稱為逆銑，如圖8-6(a)所示。逆銑時(shí)，刀具的切削厚度從零逐漸增大至最大值。刀齒在開始切入時(shí)，由于切削刃鈍圓半徑的影響，刀齒在加工表面上打滑，產(chǎn)生擠壓和磨擦，使工件表面產(chǎn)生較嚴(yán)重的冷硬層。當(dāng)下一個(gè)刀齒切入時(shí)，又在冷硬層表面上擠壓、滑行，更加劇了銑刀的磨損，增大了工件表面粗糙度值。此外，其銑削垂直分力FfN的方向和大小是變化的，有挑起工件的趨勢(shì)，會(huì)引起工作臺(tái)的振動(dòng)，從而影響工件表面的粗糙度。

銑床工作臺(tái)的縱向進(jìn)給運(yùn)動(dòng)一般是依靠絲杠和螺母來實(shí)現(xiàn)的。螺母固定，由絲杠轉(zhuǎn)動(dòng)帶動(dòng)工作臺(tái)移動(dòng)。逆銑時(shí)，縱向銑削分力與驅(qū)動(dòng)工作臺(tái)移動(dòng)的縱向力方向相反，使絲杠與螺母間傳動(dòng)面始終貼緊，工作臺(tái)不會(huì)發(fā)生竄動(dòng)現(xiàn)象，銑削過程較平穩(wěn)。

銑削時(shí)，銑刀切出工件時(shí)的切削速度方向與工件的進(jìn)給方向相同，這種銑削方式稱為順銑，如圖8-6(b)所示。順銑時(shí)，刀齒的切削厚度從最大逐漸遞減至零，沒有逆銑時(shí)的刀齒滑行現(xiàn)象，加工硬化程度大大減輕，已加工表面質(zhì)量較高，刀具耐用度也比逆銑高。同時(shí)，垂直方向的切削分力始終壓向工作臺(tái)，避免了工件的振動(dòng)。

圖8-6逆銑與順銑

順銑時(shí)，銑削力的縱向分力方向始終與驅(qū)動(dòng)工作臺(tái)移動(dòng)的縱向力方向相同，如果絲杠與螺母?jìng)鲃?dòng)副中存在間隙，當(dāng)縱向銑削分力大于工作臺(tái)與導(dǎo)軌之間的摩擦力時(shí)，會(huì)使工作臺(tái)帶動(dòng)絲杠出現(xiàn)竄動(dòng)，造成工作臺(tái)振動(dòng)，使工作臺(tái)進(jìn)給不均勻，嚴(yán)重時(shí)會(huì)出現(xiàn)打刀現(xiàn)象。因此，如采用順銑，必須要求銑床工作臺(tái)進(jìn)給絲杠螺母副有消除間隙的裝置，或采取其它有效措施。否則，不宜采用順銑。

（3）對(duì)稱銑削與不對(duì)稱銑削。端面銑削時(shí)，根據(jù)銑刀與工件相對(duì)位置的不同，可分為對(duì)稱端銑、不對(duì)稱逆銑和不對(duì)稱順銑。

銑刀軸線位于銑削弧長(zhǎng)的對(duì)稱中心位置，銑刀的每個(gè)刀齒切入和切出工件時(shí)切削厚度相等，稱為對(duì)稱銑削；否則稱為不對(duì)稱銑削。

在不對(duì)稱銑削中，若切入時(shí)的切削厚度小于切出時(shí)的切削厚度，稱為不對(duì)稱逆銑。這種銑削方式切入沖擊較小，適用于端銑普通碳鋼和高強(qiáng)度低合金鋼。若切入時(shí)切削厚度大于切出時(shí)的切削厚度，則稱之為不對(duì)稱順銑。這種銑削方式用于銑削不銹鋼和耐熱合金時(shí)，可減少硬質(zhì)合金的剝落磨損，提高切削速度40%～60%。

3．磨削

磨削是用于零件精加工和超精加工的切削加工方法。它除能磨削普通材料外，尤其適用于一般刀具難以切削的高硬度材料的加工。如淬硬鋼、硬質(zhì)合金和各種寶石的加工等。磨削加工精度可達(dá)IT6～I(xiàn)T4級(jí)，表面粗糙度值可達(dá)Ra1.6～0.2μm。生產(chǎn)批量較大時(shí)，箱體的平面常用磨削來精加工。

1）磨削方式

平面磨削方式有平磨和端磨兩種。

（1）平磨。如圖8-7(a)所示，砂輪的工作面是圓周表面。磨削時(shí)砂輪與工件接觸面積小、發(fā)熱少、散熱快、排屑與冷卻條件好、工件受熱變形小、砂輪磨損均勻，因此加工精度較高、表面質(zhì)量較好，通常適用于加工精度要求較高的零件。但砂輪主軸處于水平位置，呈懸臂狀態(tài)，剛性較差，不能采用較大的磨削用量，因而生產(chǎn)率較低。

圖8-7平磨與端磨

（2）端磨。如圖8-7(b)所示，砂輪工作面是端面。磨削時(shí)磨頭軸伸出長(zhǎng)度短、剛性好，磨頭主要承受軸向力，彎曲變形小，因此可采用較大的磨削用量。砂輪與工件接觸面積大，同時(shí)參加磨削的磨粒多，故生產(chǎn)率高。但散熱和冷卻條件差，脫落的磨粒及磨屑從磨削區(qū)排出比較困難，工件熱變形大，表面易燒傷，且砂輪端面沿徑向各點(diǎn)的線速度不等，使砂輪磨損不均勻，故磨削精度較低。端磨一般適用于大批生產(chǎn)中精度要求不太高的零件表面加工，或直接對(duì)毛坯進(jìn)行粗磨。

2）平面磨削中常見的問題

（1）工件原始誤差（淬火變形）。薄壁件已有的變形在裝夾過程中被校直，磨削完畢后，由于彈性恢復(fù)，得不到所需的平面度，如圖8-8(a)所示。針對(duì)這種情況，可以減小夾緊力，減少工件在加工過程中的預(yù)變形，或在工件與電磁工作臺(tái)之間墊入一塊很薄的紙或橡皮（0.5mm以下），工件在電磁工作臺(tái)上吸緊時(shí)變形就能減小，因而可得到平面度較高的平面，如圖8-8(b)所示。

圖8-8用電磁工作臺(tái)裝夾薄件的情況

（2）加工過程中的變形。工件在夾緊狀態(tài)下，由于磨削熱使工件局部溫度升高，工件產(chǎn)生翹曲。針對(duì)這種情況，可將砂輪開槽，改善工件的散熱條件。磨削過程中采用充足的冷卻液也能收到較好的效果。

4．平面的光整加工

對(duì)于尺寸精度和表面粗糙度要求很高的零件，一般都要進(jìn)行光整加工。平面的光整加工方法很多，一般有研磨、刮研、超精加工和拋光。

1）研磨

研磨加工是應(yīng)用較廣的一種光整加工方法。其加工后精度可達(dá)IT5級(jí)，表面粗糙度值可達(dá)Ra0.1～0.006μm。研磨既可加工金屬材料，也可加工非金屬材料。

研磨是將磨料及其附加劑涂于或嵌在研磨工具的表面，在一定的壓力下壓向被研磨工件，并借助工具與工件表面間的相對(duì)運(yùn)動(dòng)，從被研磨工件表面除去極薄的一層，從而使工件獲得極高的精度和較小的表面粗糙度的一種工藝方法。

２）刮研

刮研平面用于未淬火的工件，能獲得較高的形狀和位置精度，因此能減少相對(duì)運(yùn)動(dòng)表面間的磨損和增強(qiáng)零件接合面間的接觸剛度。其加工精度可達(dá)IT7級(jí)以上，表面粗糙度值可達(dá)Ra0.8～0.1μm。刮研表面質(zhì)量是用單位面積上接觸點(diǎn)的數(shù)目來評(píng)定的，粗刮為1～2點(diǎn)/cm2，半精刮為2～3點(diǎn)/cm2，精刮為3～4點(diǎn)/cm2。

平面在進(jìn)行精加工時(shí)，有時(shí)常采用寬刃刀精刨代替刮研，其切削速度較低（2～5m/min），加工余量?。A(yù)刨余量0.08～0.12mm，終刨余量0.03～0.05mm），工件發(fā)熱變形小，可獲得較小的表面粗糙度值（Ra0.8～0.25μm）和較高的加工精度（直線度為0.02/1000，平面度為0.002），且生產(chǎn)率也較高。圖8-9所示為寬刃精刨刀，前角為-10°～-15°，有擠光作用；后角為5°，可增加后面支承，防止振動(dòng)；刃傾角為3°～5°。加工時(shí)用煤油作切削液。

圖8-9寬刃精刨刀

5．平面加工方案的選擇

在選擇平面加工方法時(shí)，不僅要根據(jù)機(jī)床的加工性質(zhì)來進(jìn)行選擇，同時(shí)還要充分考慮到機(jī)床的經(jīng)濟(jì)加工精度，以最大可能地降低生產(chǎn)成本。表8-1給出了平面加工方法和加工方案能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度和經(jīng)濟(jì)粗糙度。

表8-1平面加工方法

8.2.2孔系的加工方法

箱體上一系列相互位置有精度要求的孔的組合，稱為孔系?？紫悼煞譃橥S孔系、平行孔系和交叉孔系。圖8-10(a)所示為同軸孔系，圖8-10(b)所示為平行孔系，圖8-10(c)所示為交叉孔系。

圖8-10孔系的分類

1．平行孔系的加工

平行孔系的主要技術(shù)要求是各平行孔中心線之間及中心線與基準(zhǔn)面之間的距離尺寸精度和相互位置精度。生產(chǎn)中常采用以下幾種方法。

1）找正法

（1）劃線找正法。加工前按照零件圖在毛坯上劃出各孔的位置輪廓線，然后在普通鏜床上，按劃線依次找正孔的位置后進(jìn)行加工。這種方法能達(dá)到的孔距精度一般在±0.5mm左右。其生產(chǎn)效率低，適用于單件小批生產(chǎn)。

（2）心軸和塊規(guī)找正法。如圖8-11所示,鏜第一排孔時(shí)將心軸插入主軸孔內(nèi)（或直接利用鏜床主軸），然后根據(jù)孔和定位基準(zhǔn)的距離組合一定尺寸的塊規(guī)來校正主軸位置。校正時(shí)用塞尺測(cè)定塊規(guī)與心軸之間的間隙，以避免塊規(guī)與心軸直接接觸而損傷塊規(guī)(見圖(a))。鏜第二排孔時(shí)，分別在機(jī)床主軸和加工孔中插入心軸，采用同樣的方法來校正主軸軸線的位置，以保證孔心距的精度(見圖(b))。這種找正法的孔心距精度可達(dá)±0.3mm。

圖8-11心軸和塊規(guī)找正法

（3）樣板找正法。用5～8mm厚的鋼板制造樣板，樣板上按工件孔系間距尺寸的平均值加工出相應(yīng)的孔。樣板上的孔距精度較箱體孔系的孔距精度高（一般為±0.1～±0.3mm），樣板上的孔徑較工件孔徑大，以便于鏜桿通過。樣板上孔徑尺寸精度要求低，但孔的圓度和表面粗糙度要求都較工件上的孔的要求好。樣板上有定位基準(zhǔn)，確保樣板相對(duì)工件有一正確的位置。在機(jī)床主軸上裝一千分表，按樣板找正機(jī)床主軸，如圖8-12所示。鏜完一端面上的孔后，將工作臺(tái)回轉(zhuǎn)180°，再用同樣的方法加工另一端面上的孔。此法加工孔距精度可達(dá)±0.05mm。這種樣板成本低，僅為鏜模成本的1/7～1/9，但易變形，常用于粗加工和單件小批的大型箱體加工。

2）鏜模法

鏜模法即利用鏜模夾具加工孔系。鏜孔時(shí)，工件裝夾在鏜模上，鏜桿被支承在鏜模的導(dǎo)套里，由導(dǎo)套引導(dǎo)鏜桿進(jìn)行加工。鏜桿與機(jī)床主軸浮動(dòng)連接，孔距精度只取決于鏜模的精度及鏜桿與導(dǎo)套的配合精度和剛性，而不受機(jī)床主軸精度的影響。用鏜模法加工孔系，可在通用機(jī)床或組合機(jī)床上加工，如圖8-13所示。它是中批量生產(chǎn)、大批量生產(chǎn)中廣泛采用的加工方法。

但由于鏜模自身存在的制造誤差，導(dǎo)套與鏜桿之間存在間隙與磨損，所以孔距的精度一般可達(dá)±0.05mm。同軸度和平行度從一端加工時(shí)可達(dá)0.02～0.03mm，當(dāng)從兩端加工時(shí)可達(dá)0.04～0.05mm。

圖8-12樣板找正法圖8-13鏜模法

3）坐標(biāo)法

坐標(biāo)法鏜孔是先將被加工孔系間的孔距尺寸換算為兩個(gè)相互垂直的坐標(biāo)尺寸，并按此坐標(biāo)尺寸，在普通臥式鏜床、坐標(biāo)鏜床或數(shù)控鏜銑床等設(shè)備上，借助于測(cè)量裝置，調(diào)整主軸在水平和垂直方向的相對(duì)位置，來保證孔距精度的一種鏜孔方法。

采用坐標(biāo)法鏜孔之前，必須把各孔距尺寸及公差借助三角幾何關(guān)系及工藝尺寸鏈規(guī)律換算成以主軸孔中心為原點(diǎn)的相互垂直的坐標(biāo)尺寸及公差。

（1）加工兩孔的坐標(biāo)尺寸及公差換算。

如圖8-14(a)所示為二軸孔的坐標(biāo)尺寸及公差計(jì)算的示意圖。兩孔中心距LOB=100±0.1mm，YOB=50mm。加工時(shí)，先鏜孔O后，調(diào)整可見度在X方向移動(dòng)XOB、在Y方向移動(dòng)YOB，再加工孔B。其中心距LOB是由XOB和YOB間接保證的。

下面著重分析XOB和YOB的公差分配計(jì)算。

①將工件上兩孔中心距公差化為對(duì)稱偏差，即LOB＝100±0.1mm。圖8-14兩軸孔的坐標(biāo)尺寸及公差計(jì)算②計(jì)算坐標(biāo)基本尺寸XOB：

③畫出平面尺寸鏈，如圖8-14(b)所示。

④解平面尺寸鏈，求公差:對(duì)上式取全微分并以增量代替各個(gè)微分時(shí)，可得到下列關(guān)系：

2LOBΔLOB=2XOBΔXOB+2YOBΔYOB

采用等公差法并以公差值代替增量，即令ΔXOB＝ΔYOB＝ε，則

所以

由以上計(jì)算可知：在加工孔O以后，只要調(diào)整機(jī)床在X方向移動(dòng)XOB＝86.6±0.073mm，在Y方向移動(dòng)YOB＝50±0.073mm，再加工孔B，就可以間接保證兩孔中心距LOB=100±0.1mm。

（2）加工三孔時(shí)坐標(biāo)尺寸及公差的換算。

在箱體類零件上還有三根軸之間保持一定的相互位置要求的情況。如圖8-15所示，其中加工時(shí)，鏜完孔O以后，調(diào)整機(jī)床在X方向移動(dòng)XOA，在Y方向移動(dòng)YOA，再加工孔A；然后用同樣的方法調(diào)整機(jī)床，再加工孔B。試確定在坐標(biāo)鏜床上加工O、A、B三孔時(shí)的坐標(biāo)尺寸及其公差。

圖8-15三軸孔的孔心距與坐標(biāo)尺寸

①將工件上孔距公差化為對(duì)稱偏差：

LOA=129.71±0.05mm

LOB=166.75±0.05mmLAB=125.22±0.05mm②確定坐標(biāo)基本尺寸。由圖8-15通過數(shù)學(xué)計(jì)算可得：

XOA=50.915mm，YOA＝119.288mmXOB＝157.769mm，YOB＝54mm③畫出尺寸鏈，如圖8-16所示。

圖8-16三軸坐標(biāo)尺寸鏈的分解

④確定各坐標(biāo)尺寸的公差。

孔距LAB公差是由坐標(biāo)尺寸XAB、YAB間接保證的。

由此可求得：所以

XAB＝XOB-XOA＝106.854±0.036mmYAB＝Y(jié)OB-YOA＝65.288±0.036mm但XAB、YAB不是直接得到的坐標(biāo)尺寸，它們分別是由XOA、XOB與YOA、YOB所間接確定的，如圖8-16(b)、(c)兩尺寸鏈所示。所以XAB、YAB的公差應(yīng)等于XOA、XOB、YOA、YOB公差之和，利用等公差法，即可求出孔A、B的坐標(biāo)尺寸及公差如下：XOA＝50.915±0.018mm，YOA＝129.288±0.018mmXOB＝54±0.018mm

，YOB＝157.769±0.018mm為保證按坐標(biāo)法加工孔系時(shí)的孔距精度，選擇有較高精度和較小表面粗糙度的孔作為原始孔，以校驗(yàn)加工過程中的坐標(biāo)尺寸。有孔距精度要求的兩孔的加工順序緊緊地連在一起，以減少坐標(biāo)尺寸累積誤差對(duì)孔距精度的影響；同時(shí)應(yīng)盡量避免因主軸箱和工作臺(tái)的多次往返移動(dòng)而由間隙造成對(duì)定位精度的影響。

坐標(biāo)法鏜孔的孔距精度取決于坐標(biāo)的移動(dòng)精度。采用此法進(jìn)行鏜孔，不需要專用夾具，通用性好，適用于各種箱體加工。

2．同軸孔系的加工

同軸孔系的主要技術(shù)要求為同一軸線上的各孔間的同軸度。在成批生產(chǎn)中，箱體的同軸孔系的同軸度幾乎全部由鏜模來保證。在單件小批生產(chǎn)中，其同軸度用以下幾種方法來保證。

1）利用已加工孔作支承導(dǎo)向

如圖8-17所示，當(dāng)箱體前壁上的孔加工好后，在孔內(nèi)裝一導(dǎo)向套，支承和引導(dǎo)鏜桿加工后壁上的孔，以保證兩孔的同軸度要求。此法適用于加工箱壁較近的孔。

圖8-17已加工孔作支承

2）利用鏜床后立柱上的導(dǎo)向套支承鏜桿

這種方法其鏜桿系兩端支承，剛性好，但此法調(diào)整麻煩，故只適用于大型箱體的加工。

3）采用調(diào)頭鏜

當(dāng)箱體箱壁相距鉸遠(yuǎn)時(shí)，可采用調(diào)頭鏜，如圖8-18所示。工件在一次裝夾下，鏜好一端孔后，將鏜床工作臺(tái)回轉(zhuǎn)180°，調(diào)整工作臺(tái)位置，使已加工孔與鏜床主軸同軸，然后再加工孔。

圖8-18調(diào)頭鏜對(duì)工件的校正

當(dāng)箱體上有一較長(zhǎng)并與所鏜孔軸線有平行度要求的平面時(shí)，鏜孔前應(yīng)先用裝在鏜桿上的百分表對(duì)此平面進(jìn)行校正，使其與鏜桿軸線平行。如圖8-18(a)所示，校正后加工A孔，孔加工好后，再將工作臺(tái)回轉(zhuǎn)180°，并用裝在鏜桿上的百分表沿此平面重新校正，如圖8-18(b)所示，然后再加工B孔，就可保證A、B孔同軸。若箱體上無長(zhǎng)的加工好的工藝基面，也可用平行長(zhǎng)鐵置于工作臺(tái)上，使其表面與要加工的孔軸線平行后固定。

3．交叉孔系的加工

交叉孔系的主要技術(shù)要求是控制有關(guān)孔的垂直度誤差。在普通鏜床上靠機(jī)床工作臺(tái)上的90°對(duì)準(zhǔn)裝置。因?yàn)樗菗鯄K裝置，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，但對(duì)準(zhǔn)精度低。

當(dāng)有些鏜床工作臺(tái)90°對(duì)準(zhǔn)裝置精度很低時(shí)，可用心棒與百分表找正來提高其定位精度，即在加工好的孔中插入心棒，工作臺(tái)轉(zhuǎn)位90°，搖工作臺(tái)用百分表找正，如圖8-19所示。

圖8-19找正法加工交叉孔系

8.3箱體類零件的加工工藝分析

8.3.1箱體類零件加工的定位和安裝箱體零件的主要表面是平面和孔，在加工過程中，粗基準(zhǔn)的選擇原則遵循前面第3章中講的五個(gè)原則。而其精基準(zhǔn)的原則，考慮到其加工特殊性，一般情況下采用以下兩種定位方式。

1．一面兩孔定位安裝（基準(zhǔn)統(tǒng)一原則）

對(duì)于箱體類零件，由于其加工的難度較大，因而在多數(shù)工序中，利用底面(或頂面)及其上的兩孔作定位基準(zhǔn)，加工其它的平面和孔系，以避免由于基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換而帶來的累積誤差。

工件在夾具中采用平面與孔組合定位，為適應(yīng)工件以一面兩孔組合定位的需要，需在兩個(gè)定位銷中采用一個(gè)削邊定位銷。裝夾時(shí)可根據(jù)工序加工要求采用平面作為第一定位基準(zhǔn)，也可采用其中某一個(gè)內(nèi)孔作為第一定位基準(zhǔn)。在多數(shù)情況下，為了保證定位的穩(wěn)定性，而采用箱體上的平面作為第一定位基準(zhǔn)面。

2．三面定位安裝（基準(zhǔn)重合原則）

箱體上的裝配基準(zhǔn)一般為平面，而它們又往往是箱體上其它要素的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，因此以這些裝配基準(zhǔn)平面作為定位基準(zhǔn)，避免了基準(zhǔn)不重合誤差，有利于提高箱體各主要表面的相互位置精度。

當(dāng)一批工件在夾具中定位時(shí)，由于工件上三個(gè)定位基準(zhǔn)面之間的位置不可能做到絕對(duì)準(zhǔn)確，它們之間存在著角度偏差，這些偏差將引起各定位基準(zhǔn)的位置誤差。在設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)當(dāng)充分考慮。

以上兩種定位方式各有優(yōu)缺點(diǎn)，應(yīng)根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)條件合理確定。在中、小批量生產(chǎn)時(shí)，盡可能使定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合，以設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)。而在大批量生產(chǎn)時(shí)，若采用不了基準(zhǔn)重合原則，則盡可能采用基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，由此產(chǎn)生的基準(zhǔn)不重合誤差通過工藝措施解決，如提高工件定位面精度和夾具精度等。

8.3.2箱體類零件的加工工藝過程分析

1．主軸箱加工工藝過程

這里以圖8-2所示某車床主軸箱簡(jiǎn)圖為例進(jìn)行說明。表8-2為該主軸箱小批量生產(chǎn)的工藝過程；表8-3為該主軸箱大批量生產(chǎn)的工藝過程。

表8-2主軸箱小批量生產(chǎn)工藝過程

表8-3主軸箱大批量生產(chǎn)工藝過程

2．箱體類零件加工工藝分析

比較兩套加工工藝過程，可以看出它們存在共性，也有特殊性。

1）共性之處

（1）加工順序相同：先面后孔。

先以孔為粗基準(zhǔn)加工好平面，再以平面為精基準(zhǔn)加工孔，這樣能為孔的加工提供穩(wěn)定可靠的精基準(zhǔn)，同時(shí)可以使孔的加工余量均勻，也有利于保護(hù)刀具、對(duì)刀和調(diào)整。

（2）加工階段劃分相同：粗、精分開。

在大批量生產(chǎn)時(shí)，重要的表面都劃分為粗、精兩個(gè)階段加工。在小批量生產(chǎn)時(shí)，為減少設(shè)備數(shù)量和工件的轉(zhuǎn)運(yùn)工作，將粗、精加工在一道工序內(nèi)完成，但從工步上講粗精加工還是分開的。如在粗加工后把工件松開使應(yīng)力變形釋放，并給予充分的冷卻時(shí)間，然后再以較小的夾緊力夾緊，進(jìn)行精加工。

（3）均安排熱處理工序。

為了消除箱體類零件在鑄造、焊接后產(chǎn)生的鑄造及焊接內(nèi)應(yīng)力，防止工件在加工中的變形，使箱體類零件的精度能長(zhǎng)期保持，需對(duì)箱體類零件進(jìn)行消除內(nèi)應(yīng)力的熱處理。

采用自然時(shí)效方法的效果好，但周期長(zhǎng)，只適用于部分精度高的箱體零件。通常情況下，采用人工時(shí)效，其工藝規(guī)范為：加熱至500～550℃，保溫4～6h，冷卻速度小于或等于30℃/h，出爐溫度小于200℃。

對(duì)于普通精度的箱體，鑄造后安排一次人工時(shí)效。而對(duì)高精度的箱體或形狀較復(fù)雜的箱體，粗加工后需再安排一次人工時(shí)效處理，以提高加工精度的穩(wěn)定性。

２）特殊性之處

（1）粗基準(zhǔn)選擇上：小批量生產(chǎn)時(shí)，由于毛坯精度較低，一般采用劃線找正裝夾工件，體現(xiàn)以主軸孔為粗基準(zhǔn)；大批量生產(chǎn)時(shí)，直接以主軸孔為粗基準(zhǔn)，通過專用夾具裝夾工件。

（2）精基準(zhǔn)選擇上：小批量生產(chǎn)時(shí)，選擇裝配基面為精基準(zhǔn)，實(shí)現(xiàn)基準(zhǔn)重合，便于加工安裝；大批量生產(chǎn)時(shí)，以頂面和兩個(gè)工藝孔為精基準(zhǔn)，實(shí)現(xiàn)基準(zhǔn)統(tǒng)一。

8.4箱體類零件的工藝實(shí)施

8.4.1刀具

1.銑刀

1）加工平面的銑刀（1）圓柱形銑刀。圓柱形銑刀大多用在臥式銑床上，加工時(shí)銑刀軸線平行于加工面，如圖8-20所示。選擇銑刀直徑時(shí)，應(yīng)在保證銑刀桿有足夠強(qiáng)度和剛度，刀齒有足夠容屑空間的條件下，盡可能選用小直徑的銑刀，以減小銑削力矩，減少切入時(shí)間，提高生產(chǎn)率。通常根據(jù)刀桿直徑和銑削用量來選擇銑刀直徑。

圖8-20圓柱銑刀

（2）面銑刀。面銑刀大多用于在立式銑床上加工平面。加工時(shí)，銑刀軸線垂直于加工面。面銑刀比圓柱銑刀質(zhì)量大，剛性好，大多制成硬質(zhì)合金鑲齒結(jié)構(gòu)。面銑刀的切削速度比圓柱銑刀切削速度高，生產(chǎn)率高，表面粗糙小，所以平面加工時(shí)，大多采用面銑刀。

目前應(yīng)用最廣泛的面銑刀是可轉(zhuǎn)位面銑刀，如圖8-21所示。該銑刀將刀片直接裝夾在刀體槽中。切削刃用鈍后，將刀片轉(zhuǎn)位或更換刀片即可繼續(xù)使用。

圖8-21可轉(zhuǎn)位面銑刀

2）加工溝槽的銑刀

（1）三面刃銑刀。三面刃銑刀除圓周表面具有主切削刃外，兩側(cè)面也有副切削刃，從而改善了切削條件，提高了切削效率和減小了表面粗糙度。該銑刀主要用于加工溝槽和臺(tái)階。它分直齒、錯(cuò)齒和鑲齒三種，如圖8-22所示。其可用高速鋼和硬質(zhì)合金制成，小直徑制成整體的，大直徑制成鑲齒的。

圖8-22三面刃銑刀

（2）立銑刀。立銑刀主要用在立式銑床上加工溝槽、臺(tái)階面，也可以利用靠模加工成形表面。如圖8-23所示，立銑刀圓周上的切削刃是主切削刃，端面上的切削刃是副切削刃，故切削時(shí)一般不宜沿銑刀軸線方向進(jìn)給。為了提高副切削刃的強(qiáng)度，應(yīng)在端刃前面上磨出棱邊。立銑刀分粗齒和細(xì)齒兩種，大多用高速鋼制造，也有用硬質(zhì)合金制造的。同樣是小直徑制成整體式結(jié)構(gòu)，大直徑制成鑲齒或可轉(zhuǎn)位結(jié)構(gòu)。

圖8-23高速鋼立銑刀

（3）波形刃立銑刀。圖8-24所示為波形刃立銑刀。它是在普通高速鋼立銑刀的螺旋前刀面的基礎(chǔ)上，用專用銑夾具將螺旋前刀面再加工成波浪形螺旋面，它與后刀面相交成波浪形切削刃。相鄰兩波形刃的峰谷沿軸線錯(cuò)開一定距離，使切削寬度顯著減小，而切削刃的實(shí)際切削厚度約增大三倍，切下的切屑窄而厚，降低了切削變形程度，并使切削刃避開表面硬化層而切入工件。

圖8-24波形刃立銑刀

（4）鍵槽銑刀。圖8-25所示為鍵槽銑刀，用于加工圓頭封閉鍵槽。鍵槽銑刀僅有兩個(gè)刀齒，端面銑削刃為主切削刃，圓周切削刃是副切削刃。它兼有鉆頭和立銑刀的功能，通常分別加工H9和N9鍵槽。加工時(shí)，鍵槽銑刀先沿刀具軸線對(duì)工件鉆孔，然后沿工件軸線銑出鍵槽的全長(zhǎng)，故僅在靠近端面部分發(fā)生磨損。重磨時(shí)只需刃磨端面刃，因此重磨后刀具直徑不變，加工精度高。

圖8-25鍵槽銑刀

3）加工成型面用的銑刀

（1）成型銑刀。成型銑刀是根據(jù)工件的成型表面形狀而設(shè)計(jì)切削刃廓形的專用成型刀具，用于加工成型表面，有尖齒和鏟齒兩種類型。

（2）模具銑刀。模具銑刀主要用于加工模具型腔或凸模成型表面。如圖8-26所示。其頭部形狀根據(jù)加工需要可分為圓錐形平頭、圓柱形球頭、圓錐形球頭等形式。

圖8-26模具銑刀

銑刀的選擇：銑刀直徑通常根據(jù)銑削用量選擇，一些常用銑刀的選擇方法見表8-4及表8-5。

表8-4圓柱、端銑刀直徑的選擇(參考)表8-5盤形、鋸片銑刀直徑的選擇

2．鏜刀

鏜刀是孔加工常用的一種刀具。由于在加工中能夠校正預(yù)制孔的不精確度，所以在孔加工中受到重視。

這類刀具不但可在各種鏜床上使用，而且在銑床、普通車床、六角車床上都能使用。在各種鏜床、銑床上使用時(shí)，是由鏜刀旋轉(zhuǎn)完成主運(yùn)動(dòng)而在普通車床和六角車床上鏜孔時(shí)，則是由工件旋轉(zhuǎn)作主運(yùn)動(dòng)。

鏜刀的種類很多，有帶桿式鏜刀、帶桿式硬質(zhì)合金鏜刀、硬質(zhì)合金小孔鏜刀、可轉(zhuǎn)位鏜刀等近二十種。如圖8-27所示是一種可轉(zhuǎn)位鏜刀。鏜刀具體的結(jié)構(gòu)、使用情況可參閱相關(guān)刀具資料，這里不再敘述。

圖8-27可轉(zhuǎn)位鏜刀

8.4.2夾具設(shè)計(jì)

1．銑床夾具

1）銑削加工的常用裝夾方法

銑削加工是平面、鍵槽、齒輪以及各種成形面的常用加工方法。在銑床上加工工件時(shí)，一般采用以下幾種裝夾方法：

（1）直接裝夾在銑床工作臺(tái)上。大型工件常直接裝夾在工作臺(tái)上，用螺柱、壓板壓緊，這種方法需用百分表、劃針等工具找正加工面和銑刀的相對(duì)位置，如圖8-28(a)所示。

（2）用機(jī)床上的平口虎鉗裝夾工件。對(duì)于形狀簡(jiǎn)單的中、小型工件，一般可裝夾在機(jī)床上的平口虎鉗中，如圖8-28(b)所示，使用時(shí)需保證虎鉗在機(jī)床中的正確位置。

（3）用分度頭裝夾工件。如圖8-28(c)所示，對(duì)于需要分度的工件，一般可直接裝夾在分度頭上。

（4）用V形架裝夾工件。這種方法一般適用于軸類零件，除了具有較好的對(duì)中性以外，還可承受較大的切削力，如圖8-28(d)所示。

（5）用專用夾具裝夾工件。專用夾具定位準(zhǔn)確、夾緊方便，效率高，一般適用于成批、大量生產(chǎn)中。

圖8-28工件的裝夾

２）銑床夾具的主要類型

根據(jù)銑削時(shí)的進(jìn)給方式，通常將銑床夾具分為下列三種類型：

（1）直線進(jìn)給式銑夾具。這類夾具安裝在銑床工作臺(tái)上，隨工作臺(tái)一起作直線進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。按一次裝夾工件數(shù)目的多少可將其分為單件銑夾具和多件銑夾具。在中小批量生產(chǎn)中使用單件夾具較多，而在大批量生產(chǎn)中加工中小型零件時(shí)，多件夾具應(yīng)用更廣泛。圖8-29所示為雙工位直線進(jìn)給銑床夾具。

圖8-29雙工位直線進(jìn)給式銑床夾具

（2）圓周進(jìn)給銑床夾具。這類夾具常用于具有回轉(zhuǎn)工作臺(tái)的銑床上，加工過程中，夾具隨回轉(zhuǎn)臺(tái)旋轉(zhuǎn)作連續(xù)的圓周運(yùn)動(dòng)。能在不停車的情況下，裝卸工件。如圖8-30所示為一圓周進(jìn)給的銑床夾具。工件1依次裝夾在沿回轉(zhuǎn)工件臺(tái)3圓周位置安裝的夾具上，銑刀2不停地銑削，回轉(zhuǎn)工作臺(tái)3作連續(xù)的回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，將工件依次送入切削。此例是用一個(gè)銑刀頭工作的。根據(jù)加工要求，也可用兩個(gè)銑刀頭同時(shí)進(jìn)行粗、精加工，因此生產(chǎn)效率高，適用于大批大量生產(chǎn)中的中小型零件的加工。

圖8-30圓周進(jìn)給式銑床夾具

（３）靠模銑夾具。這種夾具用于專用或通用銑床上加工各種成形面，利用靠模使工件在進(jìn)給過程中相對(duì)銑刀同時(shí)作軸向進(jìn)給和徑向進(jìn)給直線運(yùn)動(dòng)，來加工直紋曲面或空間曲面，它適用于中小批量的生產(chǎn)規(guī)模。這類夾具我們不作介紹。

3）專用銑床夾具的結(jié)構(gòu)分析

（1）單件銑斜面銑夾具。圖8-31所示為杠桿類零件上銑兩斜面的工序圖，工件形狀不規(guī)則。圖8-32所示為成批生產(chǎn)中加工該零件的單件銑床夾具。

圖8-31杠桿銑斜面

圖8-32單件銑斜面夾具

①定位分析。工件以精加工過的孔

22H7和端面在臺(tái)肩定位銷9上定位，限制工件的五個(gè)自由度；以圓弧面在可調(diào)支承6上定位，限制工件的轉(zhuǎn)動(dòng)自由度,從而實(shí)現(xiàn)了工件的完全定位。

②夾緊機(jī)構(gòu)分析。工件的夾緊以鉤形壓板10為主，其結(jié)構(gòu)見A-A剖面圖。另在接近加工表面處采用浮動(dòng)的輔助夾緊機(jī)構(gòu)，當(dāng)擰緊該機(jī)構(gòu)的螺母時(shí)，卡爪2和3相向移動(dòng)，同時(shí)將工件夾緊。在卡爪3的末端開有三條軸向槽，形成三片簧瓣，繼續(xù)擰緊螺母，錐套5即迫使簧瓣脹開，使其鎖緊在夾具中，從而增強(qiáng)夾緊剛度，以免銑削時(shí)產(chǎn)生振動(dòng)。

③夾具與機(jī)床的安裝。夾具體的底面A放置在銑床工作臺(tái)面上，夾具通過兩個(gè)定位鍵8安裝在工作臺(tái)T形槽內(nèi)，這樣銑夾具與銑床保持了正確的位置。因此銑夾具底面A和定位鍵的工作面B是銑夾具與銑床的接合面。定位元件工作表面與銑夾具的A面和B面的精度是影響安裝誤差ΔA的因素。該夾具定位銷9的軸心線應(yīng)垂直于定位鍵的B面，定位銷9的臺(tái)肩平面應(yīng)垂直于底面A，它們的精度均影響夾具的安裝誤差。

④尺寸分析。夾具上的對(duì)刀塊7是確定銑刀加工位置的元件，即對(duì)刀塊的位置體現(xiàn)了刀具的位置，因此對(duì)刀塊與定位元件的精度是影響調(diào)整誤差ΔT的因素。該夾具中對(duì)刀塊7與定位銷9的軸心線的距離18±0.1mm、3±0.1mm即是影響調(diào)整誤差的因素。

定位元件的精度即?22H7/g6、36±0.1mm等尺寸是影響定位誤差ΔD的因素。

（2）雙件銑雙槽專用夾具圖8-33所示為車床尾座套筒銑鍵槽和油槽的工序圖，工件外圓和兩端面都已加工。

圖8-33頂尖套雙槽

本工序采用兩把銑刀同時(shí)進(jìn)行加工，圖8-34所示為用于大批量生產(chǎn)的夾具。

定位：由于是大批生產(chǎn)，為了提高生產(chǎn)效率，在銑床主軸上安裝兩把直徑相同的銑刀，在兩個(gè)工位上同時(shí)分別完成鍵槽和油槽的銑削，實(shí)現(xiàn)一次銑削兩件。該夾具采用V形塊定位，端面加止推銷，油槽加工時(shí)需用一短銷配合在已銑好的鍵槽內(nèi)，限制工件繞軸線的自由度。

夾緊：由于定位套較長(zhǎng)，采用兩塊壓板兩處壓緊方案，液壓缸5固定在Ⅰ、Ⅱ工位之間，采用聯(lián)動(dòng)夾緊機(jī)構(gòu)，使兩塊壓板均勻地壓緊工件。

鍵槽銑刀需兩個(gè)方向?qū)Φ叮什捎弥苯菍?duì)刀塊。夾具體的底面設(shè)置了導(dǎo)向定位鍵，兩定位鍵的側(cè)面應(yīng)與V形塊的對(duì)稱面平行。

４）銑床夾具的設(shè)計(jì)要點(diǎn)

（1）銑床夾具的總體設(shè)計(jì)及夾具體。在銑削加工時(shí)，切削力比較大，并且刀齒的工作是不連續(xù)切削，易引起沖擊和振動(dòng)，因此夾緊力要求較大，以保證工件的夾緊可靠，銑床夾具要有足夠的強(qiáng)度和剛度。

在設(shè)計(jì)和布置定位元件時(shí)，應(yīng)盡量使支承面大些，定位元件的兩個(gè)支承之間要盡量遠(yuǎn)些。在設(shè)計(jì)夾緊裝置時(shí)，為防止工件在加工過程中因振動(dòng)而松動(dòng)，夾緊裝置要有足夠的夾緊力和自鎖能力。為了提高銑床夾具的剛性，在確保夾具具有足夠的排屑空間的前提下，要盡量降低夾具的重心，一般夾具的高度H與寬度B之比應(yīng)限制在H/B≤1～1.25范圍內(nèi)。銑床夾具的夾具體應(yīng)具有足夠的剛度和強(qiáng)度，必要時(shí)需要設(shè)置加強(qiáng)肋。此外，還應(yīng)合理地設(shè)置耳座，以便與工作臺(tái)連接。如圖8-35所示，其結(jié)構(gòu)尺寸也已標(biāo)準(zhǔn)化，可參考有關(guān)夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)。除此之外，夾具還應(yīng)具有足夠的排屑空間，并注意切屑的流向，使清理切屑方便。

圖8-35夾具體耳座

（2）銑夾具上特殊元件的設(shè)計(jì)。

①定位鍵：安裝在夾具底面的縱向槽中，一般有兩個(gè)，且相距遠(yuǎn)些。通過T形螺栓和墊圈、螺母將夾具體與銑床工作臺(tái)的T形槽相配合，小型夾具也可使用一個(gè)斷面為矩形的長(zhǎng)鍵。

常用的定位鍵的斷面為矩形，如圖8-36所示。定位鍵可以承受銑削時(shí)的扭矩，其結(jié)構(gòu)尺寸已標(biāo)準(zhǔn)化，設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)按銑床工作臺(tái)的T形槽尺寸選定。對(duì)于A型鍵，其與夾具體槽和工作臺(tái)T形槽的配合尺寸均為B，其公差帶可選h6或h8。夾具上安裝定位鍵的槽寬B2取與B尺寸相同的值，其公差帶可選h7或js6。為了提高精度可采用B型鍵，與T形槽配合的尺寸B1留有0.5mm磨量，與機(jī)床T形槽實(shí)際尺寸配做。

圖8-36定位鍵

②對(duì)刀裝置：用來調(diào)整和確定銑刀相對(duì)夾具位置，由對(duì)刀塊和塞尺組成。為了防止對(duì)刀時(shí)碰傷切削刃和對(duì)刀塊，一般在刀具與對(duì)刀塊之間塞有一規(guī)定尺寸的塞尺，根據(jù)接觸的松緊程度來確定刀具的最終位置。對(duì)刀塊的結(jié)構(gòu)，可以根據(jù)工件的具體加工要求進(jìn)行選擇。

常用的塞尺有平塞尺和圓柱塞尺兩種，且都已標(biāo)準(zhǔn)化。圖8-37(b)、(c)所示為常用標(biāo)準(zhǔn)塞尺的結(jié)構(gòu)，一般在夾具總圖上應(yīng)注明塞尺的尺寸。

圖8-37對(duì)刀裝置

常用的塞尺有平塞尺和圓柱塞尺兩種，且都已標(biāo)準(zhǔn)化。圖8-37(b)、(c)所示為常用標(biāo)準(zhǔn)塞尺的結(jié)構(gòu)，一般在夾具總圖上應(yīng)注明塞尺的尺寸。

對(duì)刀塊通常用螺釘和定位銷定位在夾具體上，其位置應(yīng)便于對(duì)刀和工件的裝卸。對(duì)刀塊的工作表面與定位元件之間應(yīng)有一定的位置要求，即應(yīng)以定位元件的工作表面或?qū)ΨQ中心作為基準(zhǔn)，來校準(zhǔn)與對(duì)刀塊之間的位置尺寸關(guān)系。

采用對(duì)刀塊對(duì)刀，加工精度一般不超過IT8級(jí)。當(dāng)精度要求較高時(shí)，或者不便于設(shè)置對(duì)刀塊時(shí)，可采用試切法、標(biāo)準(zhǔn)件對(duì)刀法或用百分表來校正定位元件相對(duì)于刀具的位置。

2．鏜床夾具

鏜床夾具又稱鏜模，是一種精密夾具，主要用于加工箱體類零件上的孔及孔系。鏜床夾具上通常布置鏜套來引導(dǎo)鏜桿進(jìn)行鏜孔。鏜模不僅廣泛應(yīng)用于各類鏜床上，而且還可以用于車床、搖臂鉆床及組合機(jī)床上加工有較高精度要求的孔及孔系。

1)鏜夾具的設(shè)計(jì)要點(diǎn)

（１）鏜套的設(shè)計(jì)。鏜套的結(jié)構(gòu)形式和精度直接影響到被鏜孔的形狀精度、尺寸精度以及表面粗糙度。常用的鏜套結(jié)構(gòu)有固定式和回轉(zhuǎn)式兩種。

①固定式鏜套。它與快換鉆套相似，加工時(shí)不隨鏜桿轉(zhuǎn)動(dòng)和移動(dòng)。它又分為A型和B型兩種，如圖8-38所示，A型帶油杯和油槽，使鏜桿和鏜套之間能充分地潤滑，從而減少鏜套的磨損。B型不帶油杯和油槽，靠鏜桿上開的油槽潤滑。固定式鏜套結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，精度高，但易磨損，只適用于低速鏜孔。

固定式鏜套材料常采用青銅，大直徑的也可用鑄鐵。

圖8-38固定式鏜套

圖8-39回轉(zhuǎn)式鏜套

②回轉(zhuǎn)式鏜套?；剞D(zhuǎn)式鏜套隨鏜桿一起轉(zhuǎn)動(dòng)，鏜桿在鏜套內(nèi)只作相對(duì)移動(dòng)（轉(zhuǎn)動(dòng)部分采用軸承），因而可避免因摩擦發(fā)熱而產(chǎn)生“卡死”現(xiàn)象，適用于鏜桿在較高速度條件下工作。

根據(jù)回轉(zhuǎn)部分安排的位置不同，回轉(zhuǎn)式鏜套又分為外滾式鏜套和內(nèi)滾式鏜套兩種。

圖8-39所示是幾種回轉(zhuǎn)式鏜套，其中圖8-39(a)、(b)所示是外滾式鏜套，圖8-39(c)、(d)為內(nèi)滾式鏜套。裝有滑動(dòng)軸承的內(nèi)滾式鏜套（如圖8-39(c)所示），在良好的潤滑條件下具有較好的抗振性，常用于半精鏜和精鏜孔，壓入滑動(dòng)套內(nèi)的銅套內(nèi)孔應(yīng)與刀桿配研，以保證較高的精度要求。

（2）鏜桿的設(shè)計(jì)。圖8-40所示為用于固定式鏜套的鏜桿導(dǎo)向部分的結(jié)構(gòu)。當(dāng)鏜桿導(dǎo)向部分直徑d<Ф50mm時(shí)，鏜桿常采用整體式。當(dāng)直徑d>Ф50mm時(shí)，常采用圖8-40(d)所示的鑲條式結(jié)構(gòu)。鑲條應(yīng)采用摩擦系數(shù)小而耐磨的材料，如銅或鋼。鑲條磨損后，可在底部加墊片，重新修磨使用。

圖8-40鏜桿導(dǎo)向部分結(jié)構(gòu)

圖8-41所示為用于外滾式回轉(zhuǎn)鏜套的鏜桿引進(jìn)結(jié)構(gòu)。圖8-41(a)所示為鏜桿前端設(shè)置平鍵，鍵下裝有壓縮彈簧，鍵的前部有斜面，適用于開有鍵槽的鏜套。無論鏜桿從何位置進(jìn)入導(dǎo)套，平鍵均能自動(dòng)進(jìn)入鍵槽，帶動(dòng)鏜套回轉(zhuǎn)。圖8-41(b)所示鏜桿上開有鍵槽，其頭部做成螺旋引導(dǎo)結(jié)構(gòu)，其螺旋角應(yīng)小于45°，以便鏜桿引進(jìn)后使鍵順利進(jìn)入槽內(nèi)。

圖8-41鏜桿引進(jìn)結(jié)構(gòu)

確定鏜桿直徑時(shí)，應(yīng)考慮鏜桿的剛度和鏜孔時(shí)應(yīng)有的容屑空間。一般可取

d=（0.6～0.8）D

式中,d——鏜桿直徑（mm）；

D——被鏜孔直徑（mm）。

設(shè)計(jì)鏜桿時(shí)，鏜孔直徑D、鏜桿直徑d、鏜刀截面B×B之間的關(guān)系一般按

考慮，或參照表8-6選取。

表8-6

鏜桿直徑d、鏜刀截面B×B與被鏜孔直徑D的關(guān)系

表中所列鏜桿直徑的范圍，在加工小孔時(shí)取大值;在加工大孔時(shí)，若導(dǎo)向好，切削負(fù)荷小則可取小值；若導(dǎo)向不良，切削負(fù)荷大時(shí)可取大值；一般取中間值。

鏜桿的軸向尺寸，應(yīng)按鏜孔系統(tǒng)圖上的有關(guān)尺寸確定。

鏜桿的材料要求鏜桿表面硬度高而心部有較好的韌性，因此采用20鋼或20Cr鋼，滲碳淬火硬度為HRC61～HRC63；也可用氮化鋼38CrMoAlA；大直徑的鏜桿，還可采用45鋼、40Cr鋼或65Mn鋼。

鏜桿的主要技術(shù)條件要求一般規(guī)定為：

①鏜桿導(dǎo)向部分的圓度與錐度允差控制在直徑公差的1/2以內(nèi)。

②鏜桿導(dǎo)向部分公差帶為:粗鏜為g6，精鏜為g5。表面粗糙度值為Ra0.8～0.4μm。

③鏜桿在500mm長(zhǎng)度內(nèi)的直線度允差為0.01～0.1mm。刀孔表面粗糙度一般為Ra1.6μm，裝刀孔不淬火。

（3）支架與底座的設(shè)計(jì)。鏜模支架和底座多為鑄鐵件（一般為HT200），常分開制造。主要用來安裝鏜套和承受切削力，鏜模支架應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度與剛度，在結(jié)構(gòu)上一般要有較大的安裝基面和設(shè)置必要的加強(qiáng)筋。支架上不允許安裝夾緊機(jī)構(gòu)或承受夾緊反力，以防止支架變形而影響精度。結(jié)構(gòu)形式如圖8-42所示，其結(jié)構(gòu)尺寸可查閱有關(guān)設(shè)計(jì)手冊(cè)。

圖8-42鏜模支架的典型結(jié)構(gòu)

鏜模底座上要安裝各種裝置和元件，并承受切削力和夾緊力，因此必須有足夠的強(qiáng)度與剛度，并保持尺寸精度的穩(wěn)定性。其典型結(jié)構(gòu)如圖8-43所示。

圖8-43鏜模底座的典型結(jié)構(gòu)

2）鏜夾具的類型

鏜夾具的布置形式主要根據(jù)被加工孔的直徑D以及孔長(zhǎng)與孔徑的比值L/D和精度要求而定。一般有以下四種形式。

(1)單支承后引導(dǎo)。當(dāng)D＜?60mm時(shí)，常將鏜套布置在刀具加工部位的后方（即機(jī)床主軸和工件之間）。當(dāng)加工L＜D的通孔或小型箱體的盲孔時(shí)，應(yīng)采用如圖8-44(b)所示的布置方式(d＞D)，這種方式刀桿剛性很大，加工精度高，且用于立鏜時(shí)無切屑落入鏜套；當(dāng)加工L＞(1～1.25)D的通孔和盲孔時(shí)，應(yīng)采用如圖8-44(c)所示的布置方式(d＜D)，這種方式使刀具與鏜套的垂直距離h大大減小，提高了刀具的剛度。

圖8-44單支承引導(dǎo)

(2)單支承前引導(dǎo)。當(dāng)鏜削直徑D＞?60mm，且L/D＜1的通孔或小型箱體上單向排列的同軸線通孔時(shí)，常將鏜套（及其支架）布置在刀具加工部位的前方，如圖8-44(a)所示。這種方式便于在加工中進(jìn)行觀察和測(cè)量，特別適合锪平面或攻螺紋的工序，其缺點(diǎn)是切屑易帶入鏜套中。

(3)雙支承前后引導(dǎo)。如圖8-45(a)所示，導(dǎo)向支架分別裝在工件兩側(cè)。當(dāng)鏜長(zhǎng)度L＞1.5D的通孔，且加工孔徑較大，或排列在同一軸線上的幾個(gè)孔，并且其位置精度要求較高時(shí)，宜采用“雙支承前后引導(dǎo)”形式。這種方式的缺點(diǎn)是鏜桿較長(zhǎng)、剛性差、更換刀具不方便。

(4)雙支承后引導(dǎo)。當(dāng)在某些情況下，因條件限制不能使用前后雙引導(dǎo)時(shí)，可在刀具后方布置兩個(gè)鏜套，如圖8-45(b)所示。這種布置方式裝卸工件方便，更換鏜桿容易，便于觀察和測(cè)量，常用于大批量生產(chǎn)中。

圖8-45雙支承引導(dǎo)

雙支承鏜模上有兩個(gè)引導(dǎo)鏜桿的鏜模支架，鏜孔的位置精度由鏜模保證，不受機(jī)床主軸精度的影響，且與機(jī)床主軸的連接方式一般為浮動(dòng)連接。而單支承鏜模只有一個(gè)導(dǎo)向支承，鏜桿與主軸采用固定連接，主軸的回轉(zhuǎn)精度將影響鏜孔精度。

無論單面雙支承還是雙面單支承，布置的兩鏜套一定要同軸，且鏜桿與機(jī)床主軸之間應(yīng)采用浮動(dòng)聯(lián)接。

鏜模與機(jī)床浮動(dòng)聯(lián)接的形式很多，圖8-46所示為常用的一種形式。浮動(dòng)聯(lián)接應(yīng)能自動(dòng)調(diào)節(jié)以補(bǔ)償角度偏差和位移量，否則將失去浮動(dòng)的效果，影響加工精度。軸向切削力由鏜桿端部的和鏜套內(nèi)部的支承釘來支承，圓周力由鏜桿連接銷和鏜套橫槽來傳遞。

圖8-46鏜桿浮動(dòng)連接頭

3）鏜套與鏜桿以及襯套等的配合選擇

鏜套與鏜桿、襯套等的配合必須選擇恰當(dāng)，過緊容易研壞或咬死，過松則不能保證加工精度。一般加工精度低于IT8級(jí)公差的孔或粗鏜時(shí)，鏜桿選用IT6級(jí)公差；當(dāng)精加工IT7級(jí)公差的孔時(shí)，通常選用IT5級(jí)公差，見表8-7。當(dāng)孔加工精度（如同軸度）高時(shí)，常用配研法使鏜套與鏜桿的配合間隙達(dá)到最小值，但此時(shí)應(yīng)用低速加工。

表8-7鏜套與鏜桿、襯套等的配合

鏜套內(nèi)外圓的同軸度允差常取0.01mm，內(nèi)孔的圓度、圓柱度一般允差為0.01～0.002mm，表面粗糙度為外圓表面粗糙度取Ra0.32μm。

鏜套用襯套的內(nèi)外圓的同軸度粗鏜時(shí)常取0.01mm；精鏜時(shí)常取0.01～0.005mm（外徑小于52mm時(shí)取小值）。

4）鏜床夾具典型結(jié)構(gòu)分析舉例

圖8-47所示為減速箱體零件圖。本工序要求加工兩組同軸孔?47H7與?80H7和另兩個(gè)直徑為?47H7的孔同軸，并使兩組同軸孔互成90°。

圖8-47減速箱體(材料HT200)圖8-48所示為用于臥式鏜床上加工減速箱體的兩組互成90°的孔系的鏜模。夾具安裝于鏜床回轉(zhuǎn)工作臺(tái)上，可隨工作臺(tái)一起移動(dòng)和回轉(zhuǎn)。工件以耳座上凸臺(tái)面為主要定位基準(zhǔn)，向上定位于定位塊2上；另以?30H7圓孔定位于可卸心軸5上；又以前端面（粗基準(zhǔn)）定位于斜楔10上，從而完成六點(diǎn)定位。

圖8-48減速箱體鏜模結(jié)構(gòu)

工件定位時(shí)，先將鏜套9拔出，把工件放在具有斜面的支承導(dǎo)軌3上，沿其斜面向前推移，由于支承導(dǎo)軌3與定位塊2之間距離略小于工件耳座凸臺(tái)的厚度，因此當(dāng)工件推移進(jìn)入支承導(dǎo)軌平面段后，開始?jí)浩葟椈桑瑥亩ＷC工件定位基準(zhǔn)與定位塊工作表面接觸。當(dāng)工件上?30H7圓孔與定位襯套4對(duì)齊后，將可卸心軸5沿?30H7插入定位襯套4中，然后推動(dòng)斜楔并適當(dāng)擺動(dòng)工件，使之接觸。最后擰緊夾緊螺釘，四塊壓板6將工件夾緊。

由于加工?98mm臺(tái)階孔時(shí)，鏜刀桿上采用多排刀事先裝夾，因此設(shè)計(jì)夾具時(shí)將鏜套9外徑取得較大，待裝好刀的鏜刀桿伸入后再安裝鏜套9。各鏜套均有通油溝槽，以利于加工時(shí)潤滑。

8.4.3機(jī)床

1.銑床

1）銑床的工藝范圍

銑床是用多齒刀具進(jìn)行銑削加工的機(jī)床，它可以加工平面（水平面、垂直面等）、溝槽（鍵槽、Ｔ形槽、燕尾槽等）、螺旋形表面及各種曲面等，如圖8-49所示。因此，銑床是機(jī)械制造行業(yè)中應(yīng)用十分廣泛的一種機(jī)床。由于銑刀是多齒刀具，切削過程又是斷續(xù)切削，所以加工精度較低、表面質(zhì)量較差，一般多用于粗加工或半精加工。

圖8-49銑床加工的典型表面

2）銑床的類型

銑床的主要類型有：升降臺(tái)式銑床、龍門銑床、工具銑床、圓臺(tái)銑床、仿形銑床和各種專門化銑床等。

（1）升降臺(tái)式銑床。升降臺(tái)式銑床是銑床類機(jī)床中應(yīng)用最為廣泛的一種類型。升降臺(tái)式銑床的結(jié)構(gòu)特征是，主軸帶動(dòng)銑刀旋轉(zhuǎn)實(shí)現(xiàn)主運(yùn)動(dòng)，其軸線位置通常固定不動(dòng)，工作臺(tái)可在相互垂直的三個(gè)方向上調(diào)整位置，并可帶動(dòng)工件在其中任一方向上實(shí)現(xiàn)進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。升降臺(tái)式銑床根據(jù)主軸的布局可分為臥式升降臺(tái)銑床和立式升降臺(tái)銑床兩種。

①臥式升降臺(tái)銑床，如圖8-50所示，其主軸水平布置。床身１固定在底座８上，用于安裝和支承機(jī)床各部件，床身內(nèi)裝有主軸部件、主運(yùn)動(dòng)變速傳動(dòng)機(jī)構(gòu)及其操縱機(jī)構(gòu)等。床身１頂部的燕尾槽導(dǎo)軌上裝有懸梁２，可沿主軸軸線方向調(diào)整其前后位置，懸梁上的刀桿支架４用于支承刀桿的懸伸端。升降臺(tái)７裝在床身１的垂直導(dǎo)軌上，可以上下（垂直）移動(dòng)，升降臺(tái)內(nèi)裝有進(jìn)給電動(dòng)機(jī)，進(jìn)給運(yùn)動(dòng)變速傳動(dòng)機(jī)構(gòu)及其操縱機(jī)構(gòu)等。升降臺(tái)的水平導(dǎo)軌上裝有床鞍６，可沿平行于主軸軸線的方向（橫向）移動(dòng)。工作臺(tái)５裝在床鞍６的導(dǎo)軌上，可沿垂直于主軸軸線的方向（縱向）移動(dòng)。因此，固定在工作臺(tái)上的工件，可隨工作臺(tái)一起在相互垂直的三個(gè)方向上實(shí)現(xiàn)任一方向的進(jìn)給運(yùn)動(dòng)或調(diào)整位置。

②立式升降臺(tái)銑床，其與臥式升降臺(tái)銑床的主要區(qū)別在于它的主軸是垂直布置的，可用端銑刀或立銑刀加工平面、斜面、溝槽、臺(tái)階等表面。圖8-51所示為常見的一種立式升降臺(tái)銑床，其工作臺(tái)3、床鞍4及升降臺(tái)5的結(jié)構(gòu)與臥式升降臺(tái)銑床相同。銑頭1可根據(jù)加工要求在垂直平面內(nèi)調(diào)整角度，主軸2可沿其軸線進(jìn)給或調(diào)整位置。

圖8-50臥式升降臺(tái)銑床

圖8-51立式升降臺(tái)銑床

（2）龍門銑床。龍門銑床是一種大型高效能的銑床，主要用于加工各類大型工件上的平面和溝槽，借助附件還可完成斜面、內(nèi)孔等加工，如圖8-52所示。龍門銑床生產(chǎn)率較高。它在成批和大量生產(chǎn)中得到廣泛應(yīng)用。

（3）圓臺(tái)銑床。圓臺(tái)銑床可分為單軸圓臺(tái)銑床和雙軸圓臺(tái)銑床兩種形式，圖8-53所示為雙軸圓臺(tái)銑床。主軸箱5的兩個(gè)主軸上分別安裝粗銑和半精銑的端銑刀，用于粗銑和半精銑平面?；?可沿床身1的導(dǎo)軌橫向移動(dòng)，以調(diào)整工作臺(tái)3與主軸間的橫向位置。主軸箱5可沿立柱4的導(dǎo)軌升降；主軸也可在主軸箱中調(diào)整其軸向位置，以使刀具與工件的相對(duì)位置準(zhǔn)確。加工時(shí)，可在工作臺(tái)3上裝夾多個(gè)工件，工作臺(tái)3作連續(xù)轉(zhuǎn)動(dòng)，由兩把銑刀分別完成粗、精加工，裝卸工件的輔助時(shí)間與切削時(shí)間重合，生產(chǎn)率較高。這種銑床的尺寸規(guī)格介于升降臺(tái)銑床與龍門銑床之間，適用于成批大量生產(chǎn)中加工中小型零件的平面。

圖8-52龍門銑床

圖8-53雙軸圓臺(tái)銑床

2.鏜床

1）工藝范圍

鏜床的主要功用是用鏜刀鏜削工件上已鑄出或已鉆出的孔。除鏜孔外，大部分鏜床還可以進(jìn)行銑削、鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔等工作。

2）鏜床的主要類型

鏜床的主要類型有臥式銑鏜床、坐標(biāo)鏜床和精鏜床等。

（1）臥式銑鏜床。圖8-54所示為臥式銑鏜床的外形。由下滑座11、上滑座12和工作臺(tái)3組成的工作臺(tái)部件裝在床身導(dǎo)軌上，工作臺(tái)通過下滑座和上滑座可縱向和橫向?qū)崿F(xiàn)進(jìn)給運(yùn)動(dòng)和調(diào)位運(yùn)動(dòng)。工作臺(tái)還可在上滑座12的環(huán)形導(dǎo)軌上繞垂直軸線轉(zhuǎn)位，以便在工件一次安裝中對(duì)其相互平行或成一定角度的孔或平面進(jìn)行加工。主軸箱8可沿前立柱7的垂直導(dǎo)軌上