電纜擠塑操作手冊

一、擠塑前的準備工作1.1按照生產(chǎn)任務(wù)單確定生產(chǎn)任務(wù)。1.2按生產(chǎn)任務(wù)單、工藝要求配備原材料、模具及印字輪等。1.3檢查設(shè)備的各部位，確保正常，清理料斗，機筒及機頭，確保無雜物及灰塵，需要時必須將螺桿清理干凈。1.4給擠塑機機身，機頭及模具預熱，并檢查各區(qū)電流是否正常。當發(fā)現(xiàn)電流為零說明加熱系統(tǒng)有問題，應(yīng)通知電工檢查，及時采取措施，確保加熱正常，熱電偶應(yīng)插入相應(yīng)固定位置，接觸有效，到達工藝設(shè)定溫度至少保溫半小時，才能開車。1.5按質(zhì)保部第027號文件《火花耐壓機使用規(guī)定》檢查火花耐壓機，確保其有效性，為保證人身及設(shè)備安全，火花耐壓機必須可靠接地。1.6根據(jù)電纜外徑和長度準備好合適的收線盤，可參照擠塑裝盤長度參照表。1.7檢查電纜所經(jīng)路徑是否符合要求，水槽內(nèi)導輪轉(zhuǎn)動是否靈活，高度是否符合規(guī)定，確保無擦傷，刮傷問題發(fā)生。需分段冷卻的電纜，必須將第一節(jié)水槽內(nèi)水加熱至規(guī)定溫度。1.8需印字的電纜按印字要求檢查印字輪是否符合工藝要求、噴墨機噴碼信息是否正確，印字機配件是否齊全，有問題應(yīng)及時修理好后方可使用。1.9準備好牽引線并試車觀察螺桿的轉(zhuǎn)動、牽引轉(zhuǎn)速、放線、收線轉(zhuǎn)動、加溫控制系統(tǒng)、各部分電氣開關(guān)、上下水流通道等情況，確認無問題后開車生產(chǎn)。二．正常生產(chǎn)工藝要求嚴格按作業(yè)指導書和其它工藝文件要求進行生產(chǎn)。2.1按工藝規(guī)定選擇材料，材料選用可參照表2，加料必須符合規(guī)定，除護套料外，其他材料均用清潔器具盛取，并檢查加入料斗內(nèi)的料有無異物，發(fā)現(xiàn)異物及時取出，發(fā)現(xiàn)內(nèi)袋上有水珠或料潮，應(yīng)停止使用并及時通知有關(guān)人員。2.2拉牽引線時，防止電纜擦傷,端頭進水。2.3在低速下排料，調(diào)整偏芯度，塑化正常后，調(diào)節(jié)螺桿轉(zhuǎn)速至工藝設(shè)定范圍，排料正常后再檢查偏芯度，確定合格后開始擠包。通過調(diào)節(jié)牽引速度來控制絕緣或護套厚度。剝頭測量厚度確保最薄點厚度及平均厚度均符合工藝要求，擠出產(chǎn)品表面平整光潔斷面無氣孔質(zhì)量合格后方可收線上盤。2.4啟動螺桿及升速過程中應(yīng)注意進料情況并注意觀察主機電流表和電壓表指針的示值,防止主機負荷過大而損壞主電機。2.5正常生產(chǎn)過程中，螺桿轉(zhuǎn)速一般不允許降速。如降速過多，會產(chǎn)生回料帶出，需要升速、降速時，應(yīng)分階升、降速，螺桿轉(zhuǎn)速升速與降速需復檢偏芯度，防止由于螺桿轉(zhuǎn)速變化造成壓力波動，產(chǎn)生偏芯。2.6正常生產(chǎn)過程中,當法蘭、機脖、機頭溫度需降溫時，應(yīng)等溫度穩(wěn)定后再降，各區(qū)一次降溫不得大于5℃，防止突然降溫多，機頭內(nèi)產(chǎn)生回料。2.7擠出半成品及成品有接頭或缺陷時、應(yīng)做好標記、標記應(yīng)準確牢固，并在轉(zhuǎn)移卡上填寫缺陷、接頭長度、缺陷產(chǎn)生原因。2.8生產(chǎn)過程中應(yīng)做到三勤：勤測量外徑（厚度），勤檢查質(zhì)量，勤觀察設(shè)備，認真做好自檢、互檢工作，對上道工序的半成品進行互檢，對生產(chǎn)出的半成品或成品進行自檢，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。嚴禁明知有問題仍繼續(xù)生產(chǎn)，保證轉(zhuǎn)移到下道工序的半成品，成品為合格品。2.9半擠管、擠管生產(chǎn)絕緣、護套，必須將放線張力、過模導輪位置調(diào)整對中，防止導體、纜芯拖模芯造成絕緣凹坑、護套冷料帶出，嚴重影響產(chǎn)品質(zhì)量。2.10生產(chǎn)過程中應(yīng)注意設(shè)備各部分的運轉(zhuǎn)情況，經(jīng)常檢查加熱和冷卻系統(tǒng)是否正常，以防止溫度失控而影響產(chǎn)品質(zhì)量。2.11生產(chǎn)1kV及10kV輻照交聯(lián)架空電纜冷卻必須采用分段冷卻，第一段70—80℃，第二段40—50℃，第三段常溫水。每連續(xù)生產(chǎn)8班，第9班必須清理機頭，更換濾網(wǎng)。2.12及時做好工藝參數(shù)記錄、過程檢驗記錄、并保證各類記錄的真實性，正確性，不允許亂寫、亂畫。2.13正常生產(chǎn)過程中，由于上下盤或換規(guī)停機，應(yīng)是先停牽引，再停主機，并應(yīng)將牽引和螺桿轉(zhuǎn)速表調(diào)到零位。2.14生產(chǎn)結(jié)束后停機，應(yīng)提前關(guān)閉料斗插板，機筒內(nèi)的料排干凈后將螺桿轉(zhuǎn)速調(diào)到零位，然后關(guān)閉電源，拆除模芯、模套，打開機頭，將模芯座、網(wǎng)板，機頭內(nèi)塑料清理干凈，做好完工檢查。2.15JKLYJ-1kV型電纜采用HDPE材料生產(chǎn)時，用擠壓式擠出并抽真空。2.16遇到下列情況時必須停機清理機頭并把料筒內(nèi)剩余料推干凈：（1）、生產(chǎn)任務(wù)完成后無人接班時；（2）、溫度控制過高，造成有塑料焦燒時；（3）、換不同品種及不同顏色的料時，特別是深色換淺色時；（4）、停車在2小時以上時；（5）、由于其它原因停車，如制品質(zhì)量不合格、停電、停水、待線、待盤等時；2.19遇到下列情況時須停機清理機頭、料筒、料斗、螺桿：（1）、生產(chǎn)任務(wù)完成后該擠塑機長期不生產(chǎn)時；（2）、溫度控制過高或長期生產(chǎn)產(chǎn)生焦料時；（3）、當螺桿漏水或漏油時；（4）、換不同品種的料時，特別是護套料和絕緣料互換，絕緣料、護套料和內(nèi)屏料互換或生產(chǎn)低煙無鹵料、硅烷料時；（5）、生產(chǎn)硅烷料由于停機或生產(chǎn)時間長產(chǎn)生預交聯(lián)料時；（6）、長時間生產(chǎn)護套擠出表面質(zhì)量不好沒有出螺桿時。三、材料選用如下表序號絕緣∶J—70PVC絕緣料護套∶H—70PVC護套料或HZ—70PVC護套料絕緣：1kV輻照力纜絕緣料，10kV及以下護套：Ｈ－９０ＰＶＣ護套料或ＨZ－９０阻燃PVC護套料絕緣：Ｊ－７０ＰＶＣ絕緣料ＪＲ－７０ＰＶＣ絕緣料護套：Ｈ－７０ＰＶＣ護套料或ＨＲ－７０ＰＶＣ護套料或ＨZ－７０阻燃ＰＶＣ護套料８０℃ＰＥ耐侯絕緣料硅烷溫水交聯(lián)：硅烷交聯(lián)聚乙烯絕緣電纜料輻照交聯(lián)：輻照交聯(lián)架空電纜用聚乙烯絕緣料ＨＤＰＥ高密度絕緣料硅烷溫水交聯(lián)：１０kＶ及以下９０℃硅烷交聯(lián)聚乙烯絕緣電纜料輻照交聯(lián)：１０kＶ及以下輻照交聯(lián)架空電纜用聚乙烯絕緣料絕緣：本色輻照交聯(lián)電力電纜用改性聚乙烯絕緣料護套：黑色耐環(huán)境開裂聚乙烯護套料四、材料用量計算方法4.1適用范圍：擠管式生產(chǎn)的絕緣、護套4.2計算公式：W=π（d+t）tρ（kg/km）其中d：導體或纜芯直徑；t：絕緣、護套厚度；ρ：絕緣或護套材料密度（g/cm3），其中聚乙烯、交聯(lián)聚乙烯為0.94；低煙無鹵絕緣或護套1.6；聚氯乙烯絕緣或護套為1.48。五、擠出溫度控制(一)加溫控制儀表1．使用方法塑料擠出機在加溫過程中，是用加溫儀表控制的，控制的形式主要有自動或手動兩種。自動控制加溫，溫度控制是自動的。手動控制加溫，溫度控制是非自動的。無論自動或手動控制溫度都要嚴格按工藝規(guī)定操作。2．加溫時應(yīng)注意的幾個問題（1）經(jīng)常檢查各加溫區(qū)的儀表開關(guān)、線路、插頭、接線柱、熱電偶等是否好用，發(fā)現(xiàn)問題要及時找儀表工和電工修理。（2）在加溫時要注意是自動加溫還是手動加溫，加溫時不準離崗。（3）調(diào)節(jié)模具和清理機頭時，要注意防止損傷插頭、接線柱、熱電偶，并謹防觸電。（4）調(diào)節(jié)溫度要用專用工具（小型螺釘旋具）調(diào)整定位針。（5）嚴禁摔打儀表或碰撞插頭及接線柱、熱電偶。（6）自動控制無電流和手動控制有電流時，應(yīng)找儀表工檢修。（7）儀表指示針指示最大或最小時，應(yīng)找儀表工檢修熱電偶系統(tǒng)。（8）經(jīng)常檢查插頭、接線柱、熱電偶是否接觸良好。(二)擠塑溫度控制要點加料段：加料段采用低溫，這是由加料段擔當?shù)娜蝿?wù)決定的，這段要產(chǎn)生足夠的推力，機械剪切并攪拌混合。如溫度過高，使塑料早期熔融，不但將導致擠出過程中的分解，而且引起打滑,造成擠出壓力的波動。并因過早熔融，而導致混合不充分，塑化不勻，所以這一段溫度一般要用低溫。熔融段：熔融段溫度要有大幅度的提高，這是因為塑料在該段要實現(xiàn)塑化的緣故。只有達到一定的溫度，才能確保大部分組成得以塑化。均化段：塑料在熔融段已大部分塑化，而其中小部分高分子組成尚未完全塑化，而進入均化段，這部分長度盡管很少，但其塑化是必須實現(xiàn)的，而其塑化的溫度往往需要更高。因此，均化段的擠塑溫度有稍許升高的必要。有些時侯，可以維持不變。機脖：機脖的溫度要保持均化段的溫度或稍有降低，這是因為塑膠出篩板變旋轉(zhuǎn)運動為直線運動，且由篩板將塑膠分散為條狀物，必須在其熔融態(tài)將其彼此壓實，顯然溫度下降太多是不行的。機頭：機頭承接已塑化且由機脖壓實的膠料，起繼續(xù)擠壓使之密實的作用。塑膠在此有固定的表層與機頭內(nèi)壁長時間接觸，若溫度過高，勢必出現(xiàn)分解甚至是焦燒，特別是在機頭死角處，因此機頭的溫度一般要下降。?？冢耗壳皵D出中?？诓捎玫臏囟壬?，降低都有實例，一般模口溫度升高可達表面光亮，而?？跍囟冗^高，不但會造成表層分解，更會造成成型冷卻的困難，使產(chǎn)品難以定型，易于下垂自行變形或壓扁變形。（三）溫度高低對產(chǎn)品質(zhì)量的影響材料本身特性、擠出速度、擠出外徑、擠出厚度、擠出時的自然環(huán)境都對溫度控制有一定影響。1）溫度控制超高，容易燒焦和使塑料老化，也容易產(chǎn)生氣孔、氣泡、氣眼等質(zhì)量問題。2）溫度控制過低，塑料塑化不好，有樹脂疙瘩或未塑化好的顆粒，特別是合縫不好，不但影響產(chǎn)品質(zhì)量，還容易造成脫節(jié)、裂紋、斷膠等缺陷。3）在中密度PE和高密度PE的擠出過程中，如加料段溫度過高，產(chǎn)生出膠不均勻，均化段溫度低同樣會產(chǎn)生出膠不均勻，同時機身溫度低將使擠塑機負荷增大，嚴重時造成設(shè)備事故。因此在中密度及高密度PE擠出中，必須嚴格控制螺桿回水，回水量與擠出PVC相比應(yīng)小1/3，同時應(yīng)嚴格控制溫度，觀察主機負荷，以保證擠塑質(zhì)量。六、冷卻及各種冷卻的作用螺桿冷卻：其作用是消除摩擦過熱，穩(wěn)定擠出壓力，促使物料攪拌均勻，提高塑化質(zhì)量，但其使用必須適當，尤其不能過甚。否則機膛內(nèi)膠料驟然冷卻，會導致嚴重事故的發(fā)生。而螺桿冷卻，在擠出前是絕對禁止的，否則也會造成嚴重設(shè)備事故。一般來講，對于溫度要求高的材料螺桿回水的水量應(yīng)適當放少，而對于溫度要求低的材料，螺桿回水可適當放大，但必須注意電機負荷，防止負荷大，造成設(shè)備事故。機身冷卻：其作用是增加機身散熱，以此去克服摩擦過熱形成的溫升，因為這一溫升在擠出中甚至在切斷加熱電源后也不能停止，而使合理的溫度不能得到控制。因此必須增加散熱,而使機身冷卻，以維持擠出熱平衡，考慮到機身各段的功能,均化段冷卻尤其要注意。產(chǎn)品冷卻：產(chǎn)品冷卻是確保制品幾何形狀和內(nèi)部結(jié)構(gòu)的重要措施，必須根據(jù)擠出物料的結(jié)構(gòu)特點，合理選擇冷卻方式，即急冷和緩冷。聚乙烯、交聯(lián)聚乙烯急冷會產(chǎn)生內(nèi)部應(yīng)力，它是日后產(chǎn)生龜裂的內(nèi)部結(jié)構(gòu)原因之一。必須在加工中予以重視，不能用急冷，宜用分段冷卻。冷卻時應(yīng)注意第一個水槽導輪的高度及與出?？诰嚯x的調(diào)整,防止纜芯拖模芯,冷卻不充分一邊壓扁。七、網(wǎng)板網(wǎng)板：有過濾作用,即過濾出含于塑料之中的一切顆粒狀雜質(zhì),然而網(wǎng)板的最主要作用則是壓力調(diào)節(jié)作用和對已實現(xiàn)塑化的膠料運動狀態(tài)的調(diào)節(jié)作用。絕緣和護套的擠出中往往在網(wǎng)板內(nèi)裝置40目至80目濾網(wǎng)（不銹鋼絲網(wǎng)）。由此使塑膠在前進中受到阻力，即產(chǎn)生擠出推力的反作用力，在此反作用力的作用下，使膠料產(chǎn)生回流。而實現(xiàn)充分塑化，起壓力調(diào)節(jié)作用。另一方面，塑料在內(nèi)套內(nèi)作連續(xù)旋轉(zhuǎn)運動。而其到成型系統(tǒng)后，希望停止旋轉(zhuǎn)，使其平穩(wěn)前進。網(wǎng)板恰具有使膠料變旋轉(zhuǎn)運動為平直運動的功能。這就是網(wǎng)板調(diào)節(jié)膠料運動狀態(tài)的作用?？梢娋W(wǎng)板雖小，作用很大。八、塑料顆粒大小、潮濕程度對擠出質(zhì)量的影響顆粒大小不均影響塑化的均勻性，在某一溫度下，若大顆粒塑化好，小顆?？赡芾夏z，影響產(chǎn)品質(zhì)量；若小顆粒塑化好，則大顆?？赡芩芑缓?，就有生料存在，造成塑化不均，影響產(chǎn)品質(zhì)量。塑料中含潮氣多時，潮氣無法排出，在螺桿中隨塑料向前推進，導致塑料制品斷而上有氣孔，大氣泡由于壓力大，沖破塑膠層，出現(xiàn)破洞，含有大量潮氣時，制品表面呈癩蛤蟆皮狀。塑料中含有微量潮氣時，由于料在加料段加溫作用，粒子表面溫度上升，使潮氣通過料斗排出，不致于影響產(chǎn)品質(zhì)量。九、模具（一）模具的分類按模具的形狀可分為下列幾種1．模芯：有無嘴、短嘴、長嘴三種。2．模套：有平面、凸面、凹面、高速擠出模套四種。3．模芯與模套配合后有擠壓式、擠管式、半擠管式三種。（二）工藝特性1．擠壓式模具是無嘴模芯與一般模套配合，模芯口縮到模套承線徑后面，是靠壓力實現(xiàn)產(chǎn)品最后定型的，塑料通過模具的擠壓，直接擠包在線芯或纜芯上，具有塑膠結(jié)構(gòu)緊密的特性。模芯與模套配合角度及對模距離決定最后壓力的大小，影響著膠層質(zhì)量和擠出質(zhì)量；模芯與模套尺寸也直接決定著擠出產(chǎn)品的幾何尺寸和表面質(zhì)量,模套成型部分孔徑是考慮解除壓力后的“膨脹”，以及冷卻后的收縮綜合因素。而就模芯而言，其孔徑尺寸也是很嚴格的，太小線芯通不過，而太大會引起偏芯及側(cè)膠。模芯內(nèi)錐角與內(nèi)承徑之間的連接必須是圓弧光滑過渡而不是銳角相接，否則將增加放線阻力并易造成擠出中銅、鋁屑產(chǎn)生而導致產(chǎn)生粗細徑現(xiàn)象。由于擠壓式模具在擠出?？谔幃a(chǎn)生較大反作用力的緣故，擠出產(chǎn)量較擠管式要低得多，因此目前在生產(chǎn)中，越來越多的擠出以擠管式或半擠管式代替擠壓式。2．擠管式模具是用長嘴模芯和一般模套配合，把模芯嘴伸到與模套口相平或略超出模套口。是在包覆于電線電纜線芯或纜芯前由模具作用成形，然后經(jīng)拉伸包覆于線芯或纜芯上，與擠壓式相比，擠管式有如下優(yōu)點：1）擠管式模具充分利用了塑料的可拉伸特性，擠出厚度遠遠超過包覆所需厚度，所以出線速度可依塑膠拉伸比的不同有不同程度的提高。2）塑膠是以管狀成型后經(jīng)拉伸實現(xiàn)包覆的，所以其徑向厚度的均勻性只由模套的同心度來決定，而不會因線芯任何形式的彎曲而致包覆層偏芯。3）塑料經(jīng)拉伸發(fā)生“取向”作用，取向作用的結(jié)果是使其機械強度提高，這時結(jié)晶性高聚物的擠出尤其有意義，能有效的提高制品的耐龜裂性。4）模具（模芯）與線芯的間隙可以有所增大，故磨損程度減輕以致可以基本消除，不但防止了線芯的刮傷，而且大大延長了模具的使用時間。與擠壓式擠出相比，擠管式擠出的不足之處在于：塑膠層與致密性、膠層與線芯或纜芯結(jié)合的緊密性都較差，這正是在絕緣擠出中，擠管式還不能廣泛獲得使用的主要原因。為了克服這些缺陷，在擠管式擠出中往往以增加拉伸比，以使分子排列整齊而達到提高膠層密度的目的。并采用抽真空擠出能有效的提高膠層與包覆線芯或纜芯結(jié)合的緊密程度。3．半擠管式（或叫半擠壓式）模具是用短嘴模芯和一般模套配合，模芯嘴的承線徑伸到模套承線徑的1/2處，是擠管式與擠壓式的中間形式，通常在大規(guī)格絞線絕緣中采用，例如：為防止YJV-1（圓形）擠管式產(chǎn)生絕緣凹坑，導致厚度不合格，擠壓產(chǎn)生偏芯等問題，目前在該類線芯擠出中均采用半擠管式生產(chǎn)，有效地保證了絕緣質(zhì)量。采用這種模具，模芯尺寸可以適當放大，從而避免了擠壓式因線芯外徑變大出現(xiàn)刮傷、卡牢，和外徑變小而致偏芯的問題，及擠管式膠層不實，線芯間空隙問題，但因柔軟性差故線芯纜芯不宜采用此種方式，因為線芯纜芯發(fā)生各種形式的彎曲時將產(chǎn)生偏芯。采用半擠管式擠出時可采用抽真空或不抽真空。4．高速擠出模具隨著技術(shù)的進步電線絕緣的擠出速度越來越快，特別是薄層絕緣擠出，模具的設(shè)計是非常重要的。高速擠出模具主要是采用兩段錐角的模套與無嘴模芯配合的擠壓式的一種，主要用于薄絕緣擠出。從熔融的塑料在模具里擠出時不發(fā)生熔融破裂的角度出發(fā)，希望模具的模套有較小的錐角，但模套的錐度過長，機頭內(nèi)部壓力增加，會使導線擠出壓力增大，出膠量下降，在實際使用上，希望保持最小的圓錐長度，因此，為使之兩方面都能得到滿足，便設(shè)計出了兩段錐角的高速擠出模套。其結(jié)構(gòu)如圖一（g）所示，進料角和出料角的角度相差很大，第一段，進料角α1=30°—60°，進料角大主要是為了增加其壓力；第二段：出料角當擠制泡沫聚乙烯時α2=6°；當擠制聚氯乙烯和聚乙烯時α2=15°—20°，出料角小，使塑料絕緣表面光潔度提高，不會發(fā)生熔體破裂。3）由圖一(h)可以看出，模套承線長度越短，聚乙烯表面越光潔，因此，高速擠出時，模套承線長度都很短。4）對于高速擠出，對模具與塑料接角的表面應(yīng)有較高的光潔度，這一關(guān)務(wù)必注意。5）在高速擠出中模芯與模套對模距離尤為重要，對模距離一般等于L2+（0.5-1.0）mm,對模距離遠,芯線表面毛糙,且容易偏芯,對模距離近,內(nèi)部反壓力大,影響擠出速度并容易造成設(shè)備事故。另外，要實現(xiàn)高速擠出，不僅與模具有關(guān)，還與其它工藝條件有關(guān)，例如：擠出溫度控制，芯線預熱及塑料本身特性。須從各方面進行考慮，才能達到最佳效果。（三）模具的選配方法及注意事項1．絕緣線芯（1）圓形導電線芯要量直徑。（2）扇形導電線芯要時寬度。2．護套纜芯（1）鎧裝電纜要量纜芯最大直徑。（2）非鎧裝電纜要量直徑。3．檢查模具的質(zhì)量承線徑表面是否光滑，有無裂口或缺口、劃痕、碰傷、凸凹等現(xiàn)象。4．承線徑的修理配好模具后，把承線徑用細砂布圓周式的擦抹，直到表面光滑為止。5．模具的選配鎧裝電纜模具要選大些，因為有接頭；絕緣線芯選配的模具不宜過大，要適可而止，即導電線芯穿過時，不過松或過緊。6．選配模具要以工藝規(guī)定的標稱厚度為準，模芯選配要按線芯或纜芯的最大直徑（扇形寬）加放大值；模套的選配要按模芯直徑加塑料標稱厚度加放大值。（四）選配模具的經(jīng)驗1．（1）16mm2以下的絕緣線芯配模，要用導線試模芯，以導線通過模芯為宜。不要過大，過大將產(chǎn)生倒膠現(xiàn)象。（2）真空擠塑時，選配模具要合適，不宜過大，若過大，絕緣層或護套層容易產(chǎn)生耳朵、棱、松套等現(xiàn)象。（3）擠塑過程中，實際在擠制產(chǎn)品時，塑料有拉伸現(xiàn)象存在，一般塑料的實際拉伸在2.0mm左右。（4）安裝模具時要調(diào)整好模芯與模套的距離，防止堵塞，造成設(shè)備事故。2．絕緣2.1擠壓式單線：d芯=d+（0.05～0.15）mm絞線：d芯=d+（0.1～0.3）mm（３５mm2及以下導體）緊壓導體：d芯=d+（0.3～0.7）d套=d大+（0.05～0.3）mm對模距離：δ＝１.２～２mm或δ=（０.５～2）tt—-絕緣厚度（絕緣厚度小取小值,反之取大值，一般?。保簦坏眯∮冢?２mm）。2.2半擠管式（抽真空）：(ＹＪＶ－0.6/1KV線芯擠塑)對模距離：模芯縮進模套口（２.５～３）mm，并采用抽真空擠出。2.３擠管式d芯=d+（２～４）mmd套一定絕緣厚度下，模套內(nèi)徑=模芯孔徑+常數(shù)絕緣厚度mm模芯孔徑mm絕緣厚度mm模芯孔徑mm１.０d芯＋７２.０d芯＋１２１.２d芯＋８２.２～２.３d芯＋１３１.５d芯＋１０２.４d芯＋１４１.６～１.８d芯＋１１２.６d芯＋１5注：a.其中：d芯…………模芯孔徑d……………導體外徑d套…………模套孔徑d大…………絕緣外徑b.擠管式模具采用抽真空方式時，模套孔徑可相應(yīng)減小1～2mm。3．護套3.1擠壓式：d芯=d+（0.3～0.7）mmd套=d大+（0.3～0.4）mm3.2擠管式：3.2.13.6/6KV及以下電纜d芯=d+（3～6）mmd套(90擠塑機)護套厚度mm模套孔徑mm護套厚度mm模套孔徑mm1.2d芯+82.0d芯+121.5d芯+102.2—2.3d芯+131.6—1.8d芯+112.4—2.5d芯+14d套(150擠塑機)護套厚度mm模套孔徑mm護套厚度mm模套孔徑mm1.8-—2.0d芯+132.2—2.3d芯+142.4—2.6d芯+152.7—2.9d芯+163.0—3.2d芯+173.2.23.3.2.2.1PE內(nèi)護套：d芯d套=d大+（11～15）mmPVC護套：d芯=d+（3～10）mmd套---護套厚度mm模套孔徑mm護套厚度mm模套孔徑mm1.8d芯+122.0d芯+132.2~2.3d芯+142.4~2.6d芯+152.7~2.9d芯+163.0~3.1d芯+173.2~3.3d芯+183.4d芯+193.5~3.6d芯+20纜芯外徑大于85mm,d芯=d+(6~15)mmd套---護套厚度mm3.7-3.94.0-4.24.3-4.5模套孔徑mmd芯+23d芯+24d芯+25注1：其中d芯------模芯孔徑d------纜芯外徑d套------模套孔徑d大------護套外徑2：抽真空擠出模套孔徑可減小（2-4）mm.十．擠塑機常見質(zhì)量缺陷，產(chǎn)生原因及消除辦法。十一、擠塑操作要點為使操作工掌握操作要點，生產(chǎn)合格的產(chǎn)品，根據(jù)目前操作出現(xiàn)的問題，制定以下操作方法，以供操作使用。（一）、二段角高速擠壓模套使用方法：1、先量出模套第二段角開始到模套口的距離，小孔徑用銅絲量，大孔徑用游標尺量深度一端量。對模距離=模套第二段角開始到模套口的距離(L1)+1倍的絕緣或護套厚度，對于Φ45、小Φ65擠塑機對模距離=模套第二段角開始到模套口的距離(L1)+1.0mm，對于Φ65、Φ90擠塑機對模距離=模套第二段角開始到模套口的距離+1倍的絕緣或護套厚度。對模距離測量方法：Φ45、小Φ65擠塑機量出模芯伸出長度到機頭并帽的距離，該距離應(yīng)等于模套總長度-對模距離長度，（注意：為防止對模距離誤差，可將模套裝上后量模套口到模芯的距離）Φ65、Φ90擠塑機對模距離待模套裝上排料穩(wěn)定后，測量模套口到模芯的距離即為對模距離。為防止由于對模距離遠，產(chǎn)生偏芯、倒膠，對模距離近，反壓力大，造成機頭法蘭處滲料，無法保證擠出速度，造成設(shè)備事故，因此對模距離必須量準。（二）、擠壓式模套對模方法：先量出模套承線長度（小孔徑用銅絲量，大孔徑用游標尺量深度一端量）。對于Φ45、小Φ65擠塑機對模距離=模套承線長度+1.0mm，Φ65、Φ90擠塑機對模距離=模套承線長度+1倍絕緣或護套厚度（最小不得少于1.5mm）。3、對模距離測量方法：Φ45、小Φ65擠塑機量出模芯伸出長度到機頭并帽的距離，該距離應(yīng)等于模套總長度-對模距離長度，（注意：為防止對模距離誤差，可將模套裝上后量模套口到模芯的距離）Φ65、Φ90擠塑機對模距離待模套裝上排料穩(wěn)定后，測量模套口到模芯的距離即為對模距離。4、為防止由于對模距離遠，產(chǎn)生偏芯、倒膠，對模距離近，反壓力大，造成機頭處滲料，無法保證擠出速度，設(shè)備問題，因此對模距離必須量準。（三）、HUYV7/0.28、PUYV1/1.38鍍錫導體擠塑注意事項：模芯內(nèi)錐角與內(nèi)承徑連接處光滑，無銳角，防止有錫塊積累在模芯內(nèi)帶出造成局部豁嘴，絕緣厚度不合格。加強模芯對中，防止導體不對中造成刮傷，錫塊積累在模芯內(nèi)帶出造成絕緣厚度不合格。為保證進模對中，放線張力必須調(diào)整均勻，進模無晃動。停機或換導體必須及時通模芯，保證模芯內(nèi)無錫塊，絕緣料。（四）、HUYV1×2×7/0.28、1×4×7/0.28(應(yīng)放隔離帶)、PUYVR1×4×7/0.52護套擠壓生產(chǎn)注意事項：模芯孔徑=纜芯外徑+（0.2-0.3）mm。模套孔徑=擠出外徑+（0.2-0.3）mm。對模距離=1.4-1.8mm。放線張力必須調(diào)整松緊適宜,防止電纜擠出后產(chǎn)生扭曲。打包線收線盤芯應(yīng)包平，防止內(nèi)層電纜扭曲。（五）、BVVB、BLVVB護套擠管生產(chǎn)注意事項：模芯孔徑=線芯外徑+（0.5-1.0）mm。模套孔徑=擠出后外徑+（9-10）mm（僅對于2×1.5、2×2.5規(guī)格）。關(guān)鍵：放線張力必須兩根調(diào)整均勻并稍緊，放線不得有松緊不勻，放線松現(xiàn)象，防止擠出后產(chǎn)生護套厚度不均勻，竹節(jié)現(xiàn)象，嚴重影響產(chǎn)品質(zhì)量。（六）、對于纜芯上無繞包層擠包護套縱包PP帶作為隔離層擠壓生產(chǎn)注意事項：模芯孔徑=纜芯外徑（最大值）+（0.2-0.3）mm，模套孔徑=擠出后外徑+（0.2-0.3）mm。2、對模距離：護套厚度小于1.0mm，對模距離=1.2-1.5mm，護套厚度大于1.2mm，對模距離=1.5-1.8mm或1倍的護套厚度。3、關(guān)鍵：PP帶縱包寬度應(yīng)符合規(guī)定，PP帶進模時應(yīng)在纜芯進線的上下各放一根且上面一根從盤的上方出帶、下面一根從盤的下方出帶，保證纜芯全部被PP帶覆蓋，防止線芯—護套粘連。每盤電纜上盤前必須進行剝頭檢查線芯與護套是否粘連，檢查合格后方可收線上盤。下盤后同樣需剝奪頭檢查線芯與護套是否粘連，檢查合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序。十三、排線操作要點1根據(jù)生產(chǎn)線規(guī)及擠出外徑與模頭工配合選擇適宜的盤具，注意：收線盤必須工作面、穿線孔光潔，無毛刺、尖角、凹凸不平現(xiàn)象，木盤使用前必須對其緊固，防止加重后盤傾斜，影響裝盤質(zhì)量。2根據(jù)生產(chǎn)線規(guī)，選擇合適的收線盤及擋位，防止由于由于擋位不正確造成絕緣、護套脫節(jié)、破皮、拉薄等問題。3為保證火花耐壓的有確性，所有線芯及有鎧裝的護套其生產(chǎn)過程中收線必須保證有效接地（無論放線是否接地）。4電纜護套伸出