熱處理知識問答100問

熱處理知識問答100問（鋼鐵）

熱處理知識問答

目錄

第一章熱處理原理….4

1.什么是熱處理…4

2.熱處理的目的是什么…4

3.熱處理的條件是什么…4

4.熱處理的工藝過程是什么…4

5.主要參數(shù)有哪些…4

6.按處理階段及目的可分為哪幾種…4

7.按熱處理工藝參數(shù)可分為哪幾種…4

8,什么是退火…5

9.退火的目的是什么…5

10.退火工藝的種類有哪些…5

11.什么是均勻化退火…5

12.什么是完全退火…6

13.什么是不完全退火…6

14.什么是等溫退火…6

15.什么是球化退火…6

16.什么是再結(jié)晶退火…7

17.什么是去應(yīng)力退火…7

18.什么是回火…8

19.回火的目的是什么…8

20.回火的種類有哪些…8

21.低溫回火得到的組織及目的是什么…8

22.中溫回火得到的組織及目的是什么…8

23.高溫回火得到的組織及目的是什么…9

24.什么是正火…9

25.正火的目的是什么…9

26.什么是淬火.??9

27.淬火的目的是什么…10

28,加熱及保溫時(shí)間如何確定…10

29.怎樣控制冷卻速度…10

第二章缺陷及影響….11

30.淬火裂紋的影響因素有哪些…11

31.鋼件的冶金質(zhì)量對淬火裂紋有何影響…11

32.鋼的含碳量和合金元素對鋼的淬裂傾向有何影響…11

33.原始組織對淬裂性有何影響…11

34.為何會發(fā)生重復(fù)淬火開裂現(xiàn)象…12

35.零件尺寸和結(jié)構(gòu)對淬裂性有何影響…12

36.工藝因素對淬火裂紋有何影響…12

37.加熱不當(dāng)可引起哪些裂紋…13

38.升溫速度過快為何會引起裂紋…13

39.表面增碳或脫碳為何會引起裂紋…13

40.過熱或過燒為何會引起裂紋…13

41.在含氫氣氛中加熱為何會引起裂紋…13

42.淬火加熱溫度和熱處理應(yīng)力有何關(guān)系…14

43.晶粒大小同淬火加熱溫度有何關(guān)系…14

44.冷卻為何會引起裂紋…14

45.加熱過程有哪些缺陷…14

46.什么是過熱現(xiàn)象…14

47.什么是一般過熱…14

48.產(chǎn)生斷口遺傳的原因是什么…14

49.什么是粗大組織的遺傳現(xiàn)象…15

50.什么是過燒現(xiàn)象…15

51.什么是脫碳和氧化…15

52.防止氧化和減少脫碳的措施有哪些…15

53.熱處理應(yīng)力對材料性能有何影響…15

54.為何會產(chǎn)生熱處理應(yīng)力…16

55.熱應(yīng)力與組織應(yīng)力綜合作用會導(dǎo)致什么結(jié)果…16

第三章質(zhì)量異常及處理….17

56.熱處理線有哪三種基本工藝流程…17

57.表面質(zhì)量缺陷產(chǎn)生的原因及如何控制…17

58.鋼管彎曲產(chǎn)生的原因及如何避免…17

59.水淬設(shè)備常見故障有哪些…18

60.如何解決水淬上料裝置熱金屬檢測器故障…18

61.斯維頓杠桿故障產(chǎn)生的原因是什么…18

62.移動門故障產(chǎn)生的原因是什么…18

63.淬火旋轉(zhuǎn)裝置故障產(chǎn)生的原因是什么…18

64.壓緊裝置故障產(chǎn)生的原因是什么…19

65.鋼管到位裝置故障產(chǎn)生的原因是什么…19

66.出料翻板故障產(chǎn)生的原因是什么…19

67.外噴水擋塊接行開關(guān)故障產(chǎn)生的原因是什么…19

68.步進(jìn)梁裝置故障產(chǎn)生的原因是什么…19

69.出口翻板故障產(chǎn)生的原因是什么…19

70.什么原因會導(dǎo)致液壓站故障…20

71.什么原因會導(dǎo)致干油泉故障…20

72.變頻器故障的后果是什么…20

73.什么原因會導(dǎo)致水處理故障…20

74.高壓水除鱗有何故障…20

75.熱處理爐常見的故障有哪些…20

76.如何解決燒嘴熄滅…20

77.如何解決燒嘴無法點(diǎn)燃.?.20

78.如何處理電流、煤氣、空氣流量不足現(xiàn)象…20

79.怎樣解決燒嘴熄滅后無法復(fù)位現(xiàn)象…21

80.液壓泵自動關(guān)閉后怎樣解決…21

81.控溫時(shí)的注意哪些事項(xiàng)…21

82.熱風(fēng)放散閥有什么作用…22

83.淬火爐空氣預(yù)熱器的作用是什么…22

84.生產(chǎn)過程中如何控制爐溫…22

85.煙爐時(shí)怎樣進(jìn)行爐溫控制…23

86.控溫時(shí)要注意那些方面…23

87.升溫速度為何不能過快…24

88.降溫方法有哪幾種…24

89.水淬斯惠頓停在半空不動的原因是什么及解決方法…24

90.水淬時(shí)管子卡在淬火輪與移動門之間后怎樣解決…25

91.多根管子翻到淬火爐入爐輻道前的原因是什么…25

92.如何解決鋼管進(jìn)爐后步進(jìn)梁不動作…25

93.回火爐入爐前會發(fā)生哪些異常…26

94.混鋼有哪些預(yù)防措施…26

第四章熱處理崗位質(zhì)量職責(zé)….27

95.為何要設(shè)備巡檢…27

96.水淬設(shè)備都檢查哪些項(xiàng)目…27

97.熱處理爐都檢查哪些項(xiàng)目…27

98.怎樣做到質(zhì)量控制…27

99.料流控制的原則是什么…28

100.熱處理工有哪些具體職責(zé)…28

第一章熱處理原理….4

1?什么是熱處理…4

2.熱處理的目的是什么…4

3.熱處理的條件是什么…4

4.熱處理的工藝過程是什么…4

5.主要參數(shù)有哪些…4

6.按處理階段及目的可分為哪兒種…4

7.按熱處理工藝參數(shù)可分為哪幾種…4

8,什么是退火…5

9.退火的目的是什么…5

10.退火工藝的種類有哪些…5

11?什么是均勻化退火…5

12.什么是完全退火…6

13.什么是不完全退火…6

14.什么是等溫退火…6

15.什么是球化退火…6

16.什么是再結(jié)晶退火…7

17.什么是去應(yīng)力退火…7

18.什么是回火…8

19.回火的目的是什么…8

20.回火的種類有哪些…8

21.低溫回火得到的組織及目的是什么…8

22.中溫回火得到的組織及目的是什么.,?8

23.高溫回火得到的組織及目的是什么…9

24.什么是正火…9

25.正火的目的是什么…9

26.什么是淬火…9

27.淬火的目的是什么…10

28.加熱及保溫時(shí)間如何確定…10

29.怎樣控制冷卻速度…10

第二章缺陷及影響….11

30.淬火裂紋的影響因素有哪些…11

31.鋼件的冶金質(zhì)量對淬火裂紋有何影響…11

32.鋼的含碳量和合金元素對鋼的淬裂傾向有何影響…11

33.原始組織對淬裂性有何影響…11

34.為何會發(fā)生重復(fù)淬火開裂現(xiàn)象…12

35.零件尺寸和結(jié)構(gòu)對淬裂性有何影響…12

36.工藝因素對淬火裂紋有何影響…12

37,加熱不當(dāng)可引起哪些裂紋…13

38.升溫速度過快為何會引起裂紋…13

39.表面增碳或脫碳為何會引起裂紋…13

40.過熱或過燒為何會引起裂紋…13

41.在含氫氣氛中加熱為何會引起裂紋…13

42.淬火加熱溫度和熱處理應(yīng)力有何關(guān)系…14

43.晶粒大小同淬火加熱溫度有何關(guān)系…14

44.冷卻為何會引起裂紋…14

45,加熱過程有哪些缺陷…14

46.什么是過熱現(xiàn)象…14

47.什么是一般過熱…14

48.產(chǎn)生斷口遺傳的原因是什么…14

49.什么是粗大組織的遺傳現(xiàn)象…15

50.什么是過燒現(xiàn)象…15

51.什么是脫碳和氧化…15

52.防止氧化和減少脫碳的措施有哪些…15

53.熱處理應(yīng)力對材料性能有何影響…15

54.為何會產(chǎn)生熱處理應(yīng)力…16

55.熱應(yīng)力與組織應(yīng)力綜合作用會導(dǎo)致什么結(jié)果…16

第三章質(zhì)量異常及處理.…17

56.熱處理線有哪三種基本工藝流程…17

57.表面質(zhì)量缺陷產(chǎn)生的原因及如何控制…17

58.鋼管彎曲產(chǎn)生的原因及如何避免…17

59.水淬設(shè)備常見故障有哪些…18

60.如何解決水淬上料裝置熱金屬檢測器故障…18

61.斯維頓杠桿故障產(chǎn)生的原因是什么…18

62.移動門故障產(chǎn)生的原因是什么…18

63.淬火旋轉(zhuǎn)裝置故障產(chǎn)生的原因是什么…18

64.壓緊裝置故障產(chǎn)生的原因是什么…19

65.鋼管到位裝置故障產(chǎn)生的原因是什么…19

66.出料翻板故障產(chǎn)生的原因是什么…19

67.外噴水擋塊接行開關(guān)故障產(chǎn)生的原因是什么…19

68.步進(jìn)梁裝置故障產(chǎn)生的原因是什么…19

69.出口翻板故障產(chǎn)生的原因是什么…19

70.什么原因會導(dǎo)致液壓站故障…20

71.什么原因會導(dǎo)致干油泵故障…20

72.變頻器故障的后果是什么…20

73.什么原因會導(dǎo)致水處理故障…20

74.高壓水除鱗有何故障…20

75.熱處理爐常見的故障有哪些…20

76.如何解決燒嘴熄滅…20

77.如何解決燒嘴無法點(diǎn)燃…20

78.如何處理電流、煤氣、空氣流量不足現(xiàn)象…20

79.怎樣解決燒嘴熄滅后無法復(fù)位現(xiàn)象…21

80.液壓泵自動關(guān)閉后怎樣解決…21

81.控溫時(shí)的注意哪些事項(xiàng)…21

82.熱風(fēng)放散閥有什么作用…22

83.淬火爐空氣預(yù)熱器的作用是什么…22

84.生產(chǎn)過程中如何控制爐溫…22

85.爆爐時(shí)怎樣進(jìn)行爐溫控制…23

86.控溫時(shí)要注意那些方面…23

87.升溫速度為何不能過快…24

88.降溫方法有哪幾種…24

89.水淬斯惠頓停在半空不動的原因是什么及解決方法…24

90.水淬時(shí)管子卡在淬火輪與移動門之間后怎樣解決…25

91.多根管子翻到淬火爐入爐短道前的原因是什么…25

92.如何解決鋼管進(jìn)爐后步進(jìn)梁不動作…25

93.回火爐入爐前會發(fā)生哪些異?！?6

94.混鋼有哪些預(yù)防措施…26

第四章熱處理崗位質(zhì)量職責(zé)….27

95.為何要設(shè)備巡檢…27

96.水淬設(shè)備都檢查哪些項(xiàng)目…27

97.熱處理爐都檢查哪些項(xiàng)目…27

98.怎樣做到質(zhì)量控制…27

99.料流控制的原則是什么…28

100.熱處理工有哪些具體職責(zé)…28

第一章熱處理原理

1.什么是熱處理

將固態(tài)金屬或合金采取適當(dāng)方式進(jìn)行加熱，保溫一定的時(shí)間，以一定的冷卻

速度冷卻以改變其組織，從而獲得所需性能的一種工藝方法。

2.熱處理的目的是什么

通過適當(dāng)?shù)臒崽幚砉に嚫淖冧摰膬?nèi)部組織結(jié)構(gòu),來控制相變過程中組織轉(zhuǎn)變

的程度和轉(zhuǎn)變產(chǎn)物的形態(tài),從而改善鋼的性能。

3.熱處理的條件是什么

必須有固態(tài)相變轉(zhuǎn)變的合金才可以進(jìn)行熱處理。

4.熱處理的工藝過程是什么

1.加熱：臨界點(diǎn)+ZYT值

2.保溫

3.冷卻：臨界點(diǎn)-ZYT值一定冷去1速度

5.主要參數(shù)有哪些

1.加熱溫度T

2.保溫時(shí)間t

3.冷卻速度V,冷卻介質(zhì)決定冷卻速度，如：水、鹽水、堿水、

空氣

6.按處理階段及目的可分為哪幾種

1.預(yù)處理

目的是消除偏析、內(nèi)應(yīng)力，為最終熱處理或后續(xù)的加工獲得平衡組織。

2.最終處理

作為工件處理的最后工序，獲得最終組織。

7.按熱處理工藝參數(shù)可分為哪幾種

1.普通熱處理

這是生產(chǎn)中最常用的熱處理工藝，如退火、正火、淬火、回火等。

這類的熱處理一般不會額外的加入其他元素，主要是通過自身組織轉(zhuǎn)變來得

到所需要的性能。

2.化學(xué)熱處理

這類在熱處理在齒輪、軸等耐磨件上會經(jīng)常用到。工件進(jìn)行化學(xué)熱

處理時(shí)，會在表面一層滲入其他的元素，而對心部的成分不會產(chǎn)生什么影響。

一般滲入什么元素，我們就稱為滲X處理，如表面滲C、滲N,C、N共滲等。

3.表面熱處理

綜合了上述兩類熱處理的特點(diǎn)，即熱處理時(shí)不加入其他元素，而且只是針對

表面進(jìn)行的熱處理，不影響心部的組織，如表面淬火，但其要求工件的含碳

量較高。

8.什么是退火

退火是將金屬和合金加熱到適當(dāng)溫度，保持一定時(shí)間，然后緩慢冷卻的熱處

理工藝。退火后組織亞共析鋼是鐵素體加片狀珠光體；共析鋼或過共析鋼則

是粒狀珠光體。總之退火組織是接近平衡狀態(tài)的組織。

9.退火的目的是什么

1.降低鋼的硬度，提高塑性，以利于切削加工及冷變形加工。

2.細(xì)化晶粒，消除因鑄、鍛、焊引起的組織缺陷，均勻鋼的組

織和成分，改善鋼的性能或?yàn)橐院蟮臒崽幚碜鹘M織準(zhǔn)備。

3.消除鋼中的內(nèi)應(yīng)力，以防止變形和開裂。

10.退火工藝的種類有哪些

主要有均勻化退火,完全退火,不完全退火,等溫退火,球化退火,再結(jié)晶退

火，去應(yīng)力退火

11.什么是均勻化退火

均勻化退火是為了減少金屬鑄錠、鑄件或鍛壞的化學(xué)成分的偏析和組織的不

均勻性，將其加熱到高溫，長時(shí)間保持，然后進(jìn)行緩慢冷卻，以化學(xué)成分和

組織均勻化為目的的退火工藝。

均勻化退火的加熱溫度一般為Ac3+(150?200C),即1050?1150℃,保

溫時(shí)間一般為10?15h,以保證擴(kuò)散充分進(jìn)行，大道消除或減少成分或組織

不均勻的目的。由于擴(kuò)散退火的加熱溫度高，時(shí)間長，晶粒粗大，為此，擴(kuò)

散退火后再進(jìn)行完全退火或正火，使組織重新細(xì)化。

12.什么是完全退火

完全退火乂稱為重結(jié)晶退火，是將鐵碳合金完全奧氏體化，隨之緩慢冷卻，

獲得接近平衡狀態(tài)組織的退火工藝。

完全退火主要用于亞共析鋼，一般是中碳鋼及低、中碳合金結(jié)構(gòu)鋼鍛件、鑄

件及熱軋型材，有時(shí)也用于它們的焊接構(gòu)件。完全退火不適用于過共析樞，

因?yàn)檫^共析鋼完全退火需加熱到Acm以上，在緩慢冷卻時(shí)，滲碳體會沿奧氏

體晶界析出，呈網(wǎng)狀分布，導(dǎo)致材料脆性增大，給最終熱處理留下隱患。

完全退火的加熱溫度碳鋼一般為Ac3+(30?50C)；合金鋼為Ac3+(500?

70℃)；保溫時(shí)間則要依據(jù)鋼材的種類、工件的尺寸、裝爐量、所選用的設(shè)

備型號等多種因素確定。為了保證過冷奧氏體完全進(jìn)行珠光體轉(zhuǎn)變，完全退

火的冷卻必須是緩慢的，隨爐冷卻到500C左右出爐空冷。

13.什么是不完全退火

不完全退火是將鐵碳合金加熱到Acl?Ac3之間溫度，達(dá)到不完全奧氏體化,

隨之緩慢冷卻的退火工藝。

不完全退火主要適用于中、高碳鋼和低合金鋼鍛軋件等，其目的是細(xì)化組織

和降低硬度，加熱溫度為Acl+(40?60)℃,保溫后緩慢冷卻。

14.什么是等溫退火

等溫退火是將鋼件或毛坯件加熱到高于Ac3(或Acl)溫度，保持適當(dāng)時(shí)間

后，較快地冷卻到珠光體溫度區(qū)間地某一溫度并等溫保持，使奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)?/p>

珠光體型組織，然后在空氣中冷卻的退火工藝。

等溫退火工藝應(yīng)用于中碳合金鋼和低合金鋼，其目的是細(xì)化組織和降低硬

度。亞共析鋼加熱溫度為Ac3+(30?50)℃,過共析鋼加熱溫度為Ac3+(20?

40)℃,保持一定時(shí)間，隨爐冷至稍低于Ar3溫度進(jìn)行等溫轉(zhuǎn)變，然后出爐

空冷。等溫退火組織與硬度比完全退火更為均勻。

15.什么是球化退火

球化退火是使鋼中碳化物球化而進(jìn)行的退火工藝。將鋼加熱到Acl以上20?

30℃,保溫一段時(shí)間，然后緩慢冷卻，得到在鐵素體基體上均勻分布的球狀

或顆粒狀碳化物的組織。

球化退火主要適用于共析鋼和過共析鋼，如碳素工具鋼、合金工具鋼、軸承

鋼等。這些鋼經(jīng)軋制、鍛造后空冷，所得組織是片層狀珠光體與網(wǎng)狀滲碳體,

這種組織硬而脆，不僅難以切削加工，旦在以后淬火過程中也容易變形和開

裂。而經(jīng)球化退火得到的是球狀珠光體組織，其中的滲碳體呈球狀顆粒，彌

散分布在鐵素體基體上，和片狀珠光體相比，不但硬度低，便于切削加工，

而且在淬火加熱時(shí)，奧氏體晶粒不易長大，冷卻時(shí)工件變形和開裂傾向小。

另外對于一些需要改善冷塑性變形(如沖壓、冷鎖等)的亞共析鋼有時(shí)也可

采用球化退火。

球化退火加熱溫度為Acl+(20?40)℃或Acm-(20?30)℃,保溫后等溫冷卻

或直接緩慢冷卻。在球化退火時(shí)奧氏化是“不完全”的，只是片狀珠光體轉(zhuǎn)

變成奧氏體，及少量過剩碳化物溶解。因此，它不可能消除網(wǎng)狀碳化物，如

過共析鋼有網(wǎng)狀碳化物存在，則在球化退火前須先進(jìn)行正火，將其消除，才

能保證球化退火正常進(jìn)行。

16.什么是再結(jié)晶退火

再結(jié)晶退火是經(jīng)冷形變后的金屬加熱到再結(jié)晶溫度以上，保持適當(dāng)時(shí)間，使

形變晶粒重新結(jié)晶成均勻的等軸晶粒，以消除形變強(qiáng)化和殘余應(yīng)力的熱處理

工藝。

17.什么是去應(yīng)力退火

去應(yīng)力退火是為了消除由于塑性形變加工、焊接等而造成的以及鑄件內(nèi)存在

的殘余應(yīng)力而進(jìn)行的退火工藝。

鍛造、鑄造、焊接以及切削加工后的工件內(nèi)部存在內(nèi)應(yīng)力，如不及時(shí)消除，

將使工件在加工和使用過程中發(fā)生變形，影響工件精度。采用去應(yīng)力退火消

除加工過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力十分重要。

去應(yīng)力退火的加熱溫度低于相變溫度A1,因此，在整個(gè)熱處理過程中不發(fā)生

組織轉(zhuǎn)變。內(nèi)應(yīng)力主要是通過工件在保溫和緩冷過程中消除的。為了使工件

內(nèi)應(yīng)力消除得更徹底，在加熱時(shí)應(yīng)控制加熱溫度。一般是低溫進(jìn)爐，然后以

100℃/h左右得加熱速度加熱到規(guī)定溫度。焊接件得加熱溫度應(yīng)略高于

600℃o保溫時(shí)間視情況而定，通常為2?4h。鑄件去應(yīng)力退火的保溫時(shí)間取

上限，冷卻速度控制在（20?50）℃/h,冷至300C以下才能出爐空冷。

18.什么是回火

將經(jīng)過淬火的工件重新加熱到低于下臨界溫度的適當(dāng)溫度，保溫一段時(shí)間后

在空氣或水、油等介質(zhì)中冷卻的金屬熱處理。

19.回火的目的是什么

1.降低脆性，消除或減少內(nèi)應(yīng)力，鋼件淬火后存在很大內(nèi)應(yīng)力

和脆性，如不及時(shí)回火往往會使鋼件發(fā)生變形甚至開裂。

2.獲得工件所要求的機(jī)械性能，工件經(jīng)淬火后硬度高而脆性大,

為了滿足各種工件的不同性能的要求，可以通過適當(dāng)回火的配合來調(diào)整硬

度，減小脆性，得到所需要的韌性，塑性。

3.穩(wěn)定工件尺寸。

4.對于退火難以軟化的某些合金鋼，在淬火（或正火）后常采

用高溫回火，使鋼中碳化物適當(dāng)聚集，將硬度降低，以利切削加工。

20.回火的種類有哪些

根據(jù)不同的要求可采用低溫回火、中溫回火或高溫回火。通常隨著回火溫度

的升高，硬度和強(qiáng)度降低，延性或韌性逐漸增高。

21.低溫回火得到的組織及目的是什么

低溫回火（150-250度）

低溫回火所得組織為回火馬氏體。其目的是在保持淬火鋼的高硬度和高耐磨

性的前提下，降低其淬火內(nèi)應(yīng)力和脆性，以免使用時(shí)崩裂或過早損壞。它主

要用于各種高碳的切削刃具，量具，冷沖模具，滾動軸承以及滲碳件等，回

火后硬度一般為HRC58-64o

22.中溫回火得到的組織及目的是什么

中溫回火（350—500度）

中溫回火所得組織為回火屈氏體。其目的是獲得高的屈服強(qiáng)度，彈性極限和

較高的韌性。因此，它主要用于各種彈簧和熱作模具的處理，回火后硬度一

般為HRC35-50。

23.高溫回火得到的組織及目的是什么

高溫回火（500—650度）

高溫回火所得組織為回火索氏體。習(xí)慣上將淬火加高溫回火相結(jié)合的熱處理

稱為調(diào)質(zhì)處理，其目的是獲得強(qiáng)度，硬度和塑性，韌性都較好的綜合機(jī)械性

能。因此，廣泛用于汽車，拖拉機(jī)，機(jī)床等的重要結(jié)構(gòu)零件，如連桿，螺栓,

齒輪及軸類?；鼗鸷笥捕纫话銥镠B200—330。

24.什么是正火

指將鋼材或鋼件加熱到或（鋼的上臨界點(diǎn)溫度）以上，30?50℃保持適當(dāng)時(shí)

間后，在靜止的空氣中冷卻的熱處理的工藝。

25.正火的目的是什么

主要是提高低碳鋼的力學(xué)性能，改善切削加.匚性，細(xì)化晶粒，消除組織缺陷,

為后道熱處理作好組織準(zhǔn)備等。

對于中、低碳鋼的鑄、鍛件正火的主要目的是細(xì)化組織。與退火相比，正火

后珠光體片層較細(xì)、鐵素體晶粒也比較細(xì)小，因而強(qiáng)度和硬度較高。

低碳鋼由于退火后硬度太低，切削加工時(shí)產(chǎn)生粘刀的現(xiàn)象，切削性能差，通

過正火提高硬度，可改善切削性能，某些中碳結(jié)構(gòu)鋼零件可用正火代替調(diào)質(zhì)，

簡化熱處理工藝。

過共析鋼正火加熱刀Acm以上，使原先呈網(wǎng)狀的滲碳體全部溶入到奧氏體，

然后用較快的速度冷卻，抑制滲碳體在奧氏體晶界的析出，從而能消除網(wǎng)狀

碳化物，改善過共析鋼的組織。

焊接件要求焊縫強(qiáng)度的零件用正火來改善焊縫組織，保證焊縫強(qiáng)度。

在熱處理過程中返修零件必須正火處理，要求力學(xué)性能指標(biāo)的結(jié)構(gòu)零件必須

正火后進(jìn)行調(diào)質(zhì)才能滿足力學(xué)性能要求。中、高合金鋼和大型鍛件正火后必

須加高溫回火來消除正火時(shí)產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。

26.什么是淬火

指將鋼件加熱到Ac3或Acl（鋼的下臨界點(diǎn)溫度）以上某一溫度，保持一定

的時(shí)間，然后以適當(dāng)?shù)睦鋮s速度，獲得馬氏體（或貝氏體）組織的熱處理工

藝。常見的淬火工藝有鹽浴淬火，馬氏體分級淬火，貝氏體等溫淬火，表面

淬火和局部淬火等。

27.淬火的目的是什么

淬火的目的是使過冷奧氏體進(jìn)行馬氏體或貝氏體轉(zhuǎn)變，得到馬氏體或貝氏體

組織，然后配合以不同溫度的回火，以大幅提高鋼的強(qiáng)度、硬度、耐磨性、

疲勞強(qiáng)度以及韌性等，從而滿足各種機(jī)械零件和工具的不同使用要求。也可

以通過淬火滿足某些特種鋼材的的鐵磁性、耐蝕性等特殊的物理、化學(xué)性能。

28.加熱及保溫時(shí)間如何確定

實(shí)際生產(chǎn)中，加熱溫度的選擇要根據(jù)具體情況加以調(diào)整。如亞共析鋼中碳含

量為下限，當(dāng)裝爐量較多，欲增加零件淬硬層深度等時(shí)可選用溫度上限；若

工件形狀復(fù)雜，變形要求嚴(yán)格等要采用溫度下限。

保溫時(shí)間由設(shè)備加熱方式、零件尺寸、鋼的成分、裝爐量和設(shè)備功率等多種

因素確定。對整體淬火而言，保溫的目的是使工件內(nèi)部溫度均勻趨于一致。

對各類淬火，其保溫時(shí)間最終取決于在要求淬火的區(qū)域獲得良好的淬火加熱

組織。

加熱與保溫是影響淬火質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，奧氏體化獲得的組織狀態(tài)直接影響

淬火后的性能。一般鋼件奧氏體晶?？刂圃??8級。

29.怎樣控制冷卻速度

要使鋼中高溫相一一奧氏體在冷卻過程中轉(zhuǎn)變成低溫亞穩(wěn)相一一馬氏體，冷

卻速度必須大于鋼的臨界冷卻速度。工件在冷卻過程中，表面與心部的冷卻

速度有一定差異，如果這種差異足夠大，則可能造成大于臨界冷卻速度部分

轉(zhuǎn)變成馬氏體，而小于臨界冷卻速度的心部不能轉(zhuǎn)變成馬氏體的情況。為保

證整個(gè)截面上都轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體需要選用冷卻能力足夠強(qiáng)的淬火介質(zhì)，以保證

工件心部有足夠高的冷卻速度。但是冷卻速度大，工件內(nèi)部由于熱脹冷縮不

均勻造成內(nèi)應(yīng)力，可能使工件變形或開裂。因而要考慮上述兩種矛盾因素，

合理選擇淬火介質(zhì)和冷卻方式。

冷卻階段不僅零件獲得合理的組織，達(dá)到所需要的性能，而且要保持零件的

尺寸利形狀精度，是淬火工藝過程的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。

第二章缺陷及影響

30.淬火裂紋的影響因素有哪些

影響鋼件淬火裂紋形成的因素眾多，主要包括冶金因素、結(jié)構(gòu)因素、工藝因

素等。掌握各種因素作用，各因素對淬火裂紋影響的規(guī)律，對防止淬火裂紋

的發(fā)生，提高成品率有重要的意義。

31.鋼件的冶金質(zhì)量對淬火裂紋有何影響

鋼件可用鍛件、鑄件、冷拉鋼材、熱軋鋼材等加工而成，各種毛壞或材料生

產(chǎn)過程中均可能產(chǎn)生冶金缺陷，或者將原料的冶金缺陷遺留給下道工序，最

后這些缺陷在淬火時(shí)可擴(kuò)展成淬火裂紋，或?qū)е铝鸭y的發(fā)生。如鑄鋼件在熱

加工工藝過程中因加工工藝不當(dāng)，在內(nèi)部或表面可能形成氣孔、疏松、砂眼、

偏析、裂痕等缺陷；在鍛件毛坯中，有可能形成縮孔、偏析、白點(diǎn)、夾雜物、

裂紋等。這些缺陷對鋼的淬火裂紋有很大的影響。一般說來，原始缺陷越嚴(yán)

重，其淬火裂紋的傾向性越大。

32.鋼的含碳量和合金元素對鋼的淬裂傾向有何影響

鋼的含碳量和合金元素對鋼的淬裂傾向有重要影響。一般說來，隨著馬氏體

中含碳量的增加，增大了馬氏體的脆性，降低了鋼的脆斷強(qiáng)度，增大了淬火

裂紋傾向。在含碳量增加時(shí)，熱應(yīng)力影響減弱，組織應(yīng)力影響增強(qiáng)。水中淬

火時(shí)，工件的表面壓應(yīng)力變小，而中間的拉應(yīng)力極大值向表面靠近。油中淬

火時(shí)，表面拉應(yīng)力變大。所有這些都增加了淬火開裂傾向。而合金元素對淬

裂的影響是復(fù)雜的，合金元素增多時(shí)，鋼的導(dǎo)熱性降低，增大了相變的不同

時(shí)性；同時(shí)合金含量增大，又強(qiáng)化了奧氏體，難以通過塑性變形來松弛應(yīng)刀,

因而增大熱處理內(nèi)應(yīng)力，有增加淬裂的傾向。然而合金元素含量增加，提高

了鋼的淬透性，可用較緩和的淬火介質(zhì)淬火，可以減少淬裂傾向。此外有些

合金元素如鈕、銀、鈦等有細(xì)化集氏體晶粒的作用，減少鋼的過熱傾向，因

而減少了淬裂傾向。

33.原始組織對淬裂性有何影響

淬火前鋼件的原始組織狀態(tài)和原始組織對淬裂的影響很大。片狀珠光體，在

加熱溫度偏高時(shí)易引起奧氏體晶粒長大，容易過熱，所以對原始組織為片狀

珠光體的鋼件，必須嚴(yán)格控制淬火加熱溫度和保溫時(shí)間。否則，將因鋼件過

熱導(dǎo)致淬火開裂C具有球狀珠光體原始組織的鋼件.在淬火加熱時(shí),因?yàn)榍?/p>

狀碳化物比較穩(wěn)定，在向奧氏體轉(zhuǎn)變的過程中，碳化物的溶解，往往殘留少

量的碳化物，這些殘留碳化物阻礙了奧氏體晶粒長大，與片狀珠光體相比，

淬火可以獲得較細(xì)的馬氏體，因此原始組織為均勻球狀珠光體的鋼對減少裂

紋來說，是淬火前較理想的組織狀態(tài)。

34.為何會發(fā)生重復(fù)淬火開裂現(xiàn)象

在生產(chǎn)中，常常產(chǎn)生重復(fù)淬火開裂現(xiàn)象，這是曰于二次淬火前未進(jìn)行中間正

火或中間退火所致，未經(jīng)退火而直接二次淬火，組織中沒有阻礙奧氏體晶粒

長大的碳化物存在，奧氏體晶粒極易顯著長大，引起過熱。因此在二次淬火

中進(jìn)行一次中間退火，同時(shí)也可通過退火來達(dá)到完全消除內(nèi)應(yīng)力的目的。

35.零件尺寸和結(jié)構(gòu)對淬裂性有何影響

零件的截面尺寸過小和過大都不易淬裂。截面尺寸小的工件淬火時(shí)，心部很

易淬硬，而且心部和表面的馬氏體形成在時(shí)間上幾乎是同時(shí)進(jìn)行的,組織應(yīng)

力小，不容易淬裂。截面尺寸過大的零件，特別是用淬透性較低的鋼制造時(shí),

淬火時(shí)不僅心部不能硬化，甚至連表層也得不到馬氏體，其內(nèi)應(yīng)力主要是熱

應(yīng)力，不易出現(xiàn)淬火裂紋。因此，對于每一種鋼制的零件，在一定的淬火介

質(zhì)下，存在著一個(gè)臨界淬裂直徑，也就是說在臨界直徑的零件具有較大的淬

裂傾向性。出現(xiàn)淬裂的危險(xiǎn)尺寸可能因鋼的化學(xué)成分而波動、加熱溫度和方

法不同而發(fā)生變化，不可千篇一律。零件的尖角、棱角、等幾何形狀因素，

使工件局部冷卻速度的急劇變化，增大了淬火的殘余應(yīng)力，從而增大了淬火

的開裂傾向。零件截面不均勻性的增加，淬裂傾向也加大，零件薄的部位在

淬火時(shí)先發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變，隨后，當(dāng)厚的部位發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變時(shí)，體積膨脹,

使薄的部位承受拉應(yīng)力，同時(shí)在薄厚交界處產(chǎn)生應(yīng)力集中，因而常出現(xiàn)淬火

裂紋.

36.工藝因素對淬火裂紋有何影響

工藝因素（主要是淬火加熱溫度，保溫時(shí)間，冷卻方式等因素）對淬火裂紋

傾向影響較大。熱處理包括加熱、保溫、冷卻等過程。熱處理不僅在冷卻（淬

火）時(shí)可以產(chǎn)生裂紋，加熱時(shí)如果加熱不當(dāng)也可能形成裂紋。

37.加熱不當(dāng)可引起哪些裂紋

升溫速度過快引起的裂紋，表面增碳或脫碳引起的裂紋，過熱或過燒引起

的裂紋，在含氫氣氛中加熱引起的氫致裂紋

38.升溫速度過快為何會引起裂紋

一些材料在鑄造時(shí)由于結(jié)晶過程的不同時(shí)性必然形成成分不均勻，組織不均

勻，鑄態(tài)材料的非金屬夾雜物。如鑄態(tài)高鐳鋼中硬而脆的碳化物相、高合金

鑄鋼中成分偏析和疏松等缺陷的存在等因素，在大型工件快速加熱時(shí)，可能

形成較大的應(yīng)力，從而出現(xiàn)開裂。

39.表面增碳或脫碳為何會引起裂紋

合金鋼零件在以碳?xì)浠衔餅闅庠吹谋Ｗo(hù)氣氛爐（或可控氣氛爐）中進(jìn)行加

熱時(shí)，由于操作不當(dāng)或失控，爐內(nèi)碳勢增高，可使得加熱的工件表面碳含量

超過工件的原始碳含量。在隨后的熱處理時(shí)，操作者仍按原鋼件的工藝規(guī)程

進(jìn)行淬火，從而產(chǎn)生淬火裂紋。

在對高鎰鋼的鑄件進(jìn)行熱處理時(shí)，表層如發(fā)生脫碳、脫鎰，工件表面將出現(xiàn)

裂紋；低合金工具鋼、高速鋼在熱處理加熱時(shí)，如表面產(chǎn)生脫碳，也有可能

產(chǎn)生裂紋。

40.過熱或過燒為何會引起裂紋

高速鋼、不銹鋼工件，因淬火加熱溫度較高，一旦加熱溫度失控，很容易造

成過熱或過燒，從而引起熱處理裂紋。

41.在含氫氣氛中加熱為何會引起裂紋

氫有很大的易動性，易被鋼中的所謂“陷阱”捕捉。鋼中夾雜物、疏松等內(nèi)

部缺陷可能成為“陷阱”。夾雜物等缺陷受載時(shí)的應(yīng)力集中與氫含量高這兩

個(gè)條件的疊加易使氫致裂紋優(yōu)先產(chǎn)生。產(chǎn)生氫脆一般必須具有三個(gè)基本條

件：

1）有足夠的氫。

2）有對氫敏感的金相組織。

3）有足夠的三向應(yīng)力存在。如氣體滲碳，碳氮共滲的工件產(chǎn)生裝配斷裂、

放置開裂和使用過程斷裂等現(xiàn)象。

42.淬火加熱溫度和熱處理應(yīng)力有何關(guān)系

一般來說淬火加熱溫度升高，熱處理應(yīng)力增大，淬火馬氏體組織粗化、脆化,

斷裂強(qiáng)度降低，淬裂傾向增大。從防止淬裂的觀點(diǎn)看，應(yīng)盡量選用較低的淬

火加熱溫度。

43.晶粒大小同淬火加熱溫度有何關(guān)系

一般而言，晶粒越細(xì)小，斷裂抗力越高，淬裂傾向越小，相反晶粒粗化，斷

裂抗力下降，斷裂傾向增大。晶粒大小同淬火加熱溫度和淬火保溫時(shí)間有直

接關(guān)系。加熱溫度升高或保溫時(shí)間增長，均能使晶粒粗化，因而增加淬裂傾

向。

44.冷卻為何會引起裂紋

鋼件在冷卻到馬氏體開始相變溫度的過程中，由于組織未變，僅僅產(chǎn)生熱應(yīng)

力，所以鋼件一般不會產(chǎn)生裂紋。當(dāng)鋼件冷卻到嶺點(diǎn)以下，鋼發(fā)生馬氏體

相變時(shí)，體積膨脹，產(chǎn)生第二類畸變、第二類應(yīng)力及宏觀的組織應(yīng)力和熱應(yīng)

力，因而易于產(chǎn)生淬火裂紋。因此，在MS點(diǎn)以下緩冷可以獲得碳濃度較低

的馬氏體，從而減少馬氏體的正方度和組織應(yīng)力，提高斷裂抗力。另一方面,

在馬氏體區(qū)間內(nèi)緩慢冷卻，還能提高冷卻后的鋼的破斷抗力，從向降低鋼件

的淬裂。

45.加熱過程有哪些缺陷

主要有過熱現(xiàn)象，過燒現(xiàn)象，脫碳和氧化。

46.什么是過熱現(xiàn)象

加熱溫度過高或在高溫下保溫時(shí)間過長，引起奧氏體晶粒粗化稱為過熱。熱

處理過程中加熱過熱最易導(dǎo)致奧氏體晶粒的粗大，使冬件的機(jī)械性能下降。

47.什么是一般過熱

粗大的奧氏體晶粒會導(dǎo)致鋼的強(qiáng)韌性降低，脆性轉(zhuǎn)變溫度升高，增加淬火時(shí)

的變形開裂傾向。而導(dǎo)致過熱的原因是爐溫儀表失控或混料。過熱組織可經(jīng)

退火、正火或多次高溫回火后，在正常情況下重新奧氏化使晶粒細(xì)化。

48.產(chǎn)生斷口遺傳的原因是什么

有過熱組織的鋼材，重新加熱淬火后，雖能使奧氏體晶粒細(xì)化，但有時(shí)仍出

現(xiàn)粗大顆粒狀斷口。產(chǎn)生斷口遺傳的理論爭議較多，一般認(rèn)為曾因加熱溫度

過高而使MnS之類的雜物溶入奧氏體并富集于晶接口，而冷卻時(shí)這些夾雜物

又會沿晶接口析出，受沖擊時(shí)易沿粗大奧氏體晶界斷裂。

49.什么是粗大組織的遺傳現(xiàn)象

有粗大馬氏體、貝氏體、魏氏體組織的鋼件重新奧氏化時(shí)，以慢速加熱到常

規(guī)的淬火溫度，甚至再低一些，其奧氏體晶粒仍然是粗大的，這種現(xiàn)象稱為

組織遺傳性。要消除粗大組織的遺傳性，可采月中間退火或多次高溫回火處

理。

50.什么是過燒現(xiàn)象

加熱溫度過高，不僅引起奧氏體晶粒粗大，而且品界局部出現(xiàn)氧化或熔化，

導(dǎo)致晶界弱化，稱為過燒。鋼過燒后性能嚴(yán)重惡化，淬火時(shí)形成龜裂。過燒

組織無法恢復(fù)，只能報(bào)廢。因此在工作中要避免過燒的發(fā)生。

51.什么是脫碳和氧化

鋼在加熱時(shí)，表層的碳與介質(zhì)（或氣氛）中的氧、氫、二氧化碳及水蒸氣等

發(fā)生反應(yīng)，降低了表層碳濃度稱為脫碳，脫碳鋼淬火后表面硬度、疲勞強(qiáng)度

及耐磨性降低，而且表面形成殘余拉應(yīng)力易形成表面網(wǎng)狀裂紋。

加熱時(shí).，鋼表層的鐵及合金與元素與介質(zhì)（或氣氛）中的氧、二氧化碳、水

蒸氣等發(fā)生反應(yīng)生成氧化物膜的現(xiàn)象稱為氧化。高溫（一般570度以上）工

件氧化后尺寸精度和表面光亮度惡化，具有氧化膜的淬透性差的鋼件易出現(xiàn)

淬火軟點(diǎn)。

52.防止氧化和減少脫碳的措施有哪些

防止氧化和減少脫碳的措施有：工件表面涂料，用不銹鋼箔包裝密封加熱、

采用鹽浴爐加熱、采用保護(hù)氣氛加熱（如凈化后的惰性氣體、控制爐內(nèi)碳勢）、

火焰燃燒爐（使?fàn)t氣呈還原性）。

53.熱處理應(yīng)力對材料性能有何影響

熱處理殘余力是指工件經(jīng)熱處理后最終殘存下來的應(yīng)力，對工件的形狀，尺

寸和性能都有極為重要的影響。當(dāng)它超過材料的屈服強(qiáng)度時(shí)，便引起工件的

變形，超過材料的強(qiáng)度極限時(shí)就會使工件開裂，這是它有害的一面,應(yīng)當(dāng)減

少和消除。但在一定條件下控制應(yīng)力使之合理分布，就可以提高零件的機(jī)械

性能和使用壽命，變有害為有利。分析鋼在熱處理過程中應(yīng)力的分布和變化

規(guī)律，使之合理分布對提高產(chǎn)品質(zhì)量有著深遠(yuǎn)的實(shí)際意義。例如關(guān)于表層殘

余壓應(yīng)力的合理分布對零件使用壽命的影響問題已經(jīng)引起了人們的廣泛重

視。

54.為何會產(chǎn)生熱處理應(yīng)力

工件在加熱和冷卻過程中，由于表層和心部的冷卻速度和時(shí)間的不一致,形

成溫差，就會導(dǎo)致體積膨脹和收縮不均而產(chǎn)生應(yīng)力，即熱應(yīng)力。在熱應(yīng)力的

作用下，由于表層開始溫度低于心部，收縮也大于心部而使心部受拉,當(dāng)冷卻

結(jié)束時(shí)，由于心部最后冷卻體積收縮不能自由進(jìn)行而使表層受壓心部受拉。

即在熱應(yīng)力的作用下最終使工件表層受壓而心部受拉。這種現(xiàn)象受到冷卻速

度，材料成分和熱處理工藝等因素的影響。當(dāng)冷卻速度愈快，含碳量和合金

成分愈高，冷卻過程中在熱應(yīng)力作用下產(chǎn)生的不均勻塑性變形愈大，最后形

成的殘余應(yīng)力就愈大。另一方面鋼在熱處理過程中由于組織的變化即奧氏體

向馬氏體轉(zhuǎn)變時(shí)，因比容的增大會伴隨工件體積的膨脹，工件各部位先后相

變，造成體積長大不一致而產(chǎn)生組織應(yīng)力。組織應(yīng)力變化的最終結(jié)果是表層

受拉應(yīng)力，心部受壓應(yīng)力，恰好與熱應(yīng)力相反。組織應(yīng)力的大小與工件在馬

氏體相變區(qū)的冷卻速度，形狀，材料的化學(xué)成分等因素有關(guān)。

55.熱應(yīng)力與組織應(yīng)力綜合作用會導(dǎo)致什么結(jié)果

實(shí)踐證明，任何工件在熱處理過程中，只要有相變，熱應(yīng)力和組織應(yīng)力都會

發(fā)生。只不過熱應(yīng)力在組織轉(zhuǎn)變以前就已經(jīng)產(chǎn)生了，而組織應(yīng)力則是在組織

轉(zhuǎn)變過程中產(chǎn)生的，在整個(gè)冷卻過程中，熱應(yīng)力與組織應(yīng)力綜合作用的結(jié)吳,

就是工件中實(shí)際存在的應(yīng)力。這兩種應(yīng)力綜合作用的結(jié)果是十分復(fù)雜的，受

著許多因素的影響，如成分、形狀、熱處理工藝等。就其發(fā)展過程來說只有

兩種類型.即熱應(yīng)力和組織應(yīng)力,作用方向相反時(shí)二者抵消,作用方向相同

時(shí)二者相互迭加。不管是相互抵消還是相互迭加,兩個(gè)應(yīng)力應(yīng)有一個(gè)占主導(dǎo)

因素,熱應(yīng)力占主導(dǎo)地位時(shí)的作用結(jié)果是工件心部受拉,表面受壓。組織應(yīng)力

占主導(dǎo)地位時(shí)的作用結(jié)果是工件心部受壓表面受拉。

第三章質(zhì)量異常及處理

56.熱處理線有哪三種基本工藝流程

主要有淬火+回火熱處理工藝，正火+回火熱處理工藝，正火熱處理工藝。

57.表面質(zhì)量缺陷產(chǎn)生的原因及如何控制

表面質(zhì)量缺陷主要為劃傷，碰傷，原因有以下幾點(diǎn)：

1.短道、步進(jìn)梁粘鋼

2.水淬斯惠頓碰傷

3.水淬壓緊輪碰傷

4.水淬旋轉(zhuǎn)輪碰傷

解決措施：

1.爐內(nèi)輻道、步進(jìn)梁表面完好，若有棱魚、毛刺應(yīng)及時(shí)修磨

2.斯惠頓杠桿表面無棱角、毛刺，速度正常

3.壓緊輪壓下功能完好、壓輪表面無棱角、毛刺

4.旋轉(zhuǎn)輪表面應(yīng)光滑，無棱角、毛刺

5.對水淬后的管料表面質(zhì)量進(jìn)行抽檢

58.鋼管彎曲產(chǎn)生的原因及如何避免

鋼管彎曲主要發(fā)生在水淬工序，是由于淬火時(shí)馬氏體比容比奧氏體大，鋼管

內(nèi)部產(chǎn)生組織應(yīng)力，并且冷卻時(shí)組織轉(zhuǎn)變不均勻產(chǎn)生熱應(yīng)力，在這兩種應(yīng)力

的綜合作用下，鋼管發(fā)生彎曲變形。具體有幾下幾點(diǎn)：

1.爐內(nèi)定位不當(dāng)

2.來料壁厚不均

3.內(nèi)外噴水不均勻

4.管料旋轉(zhuǎn)速度不當(dāng)

5.水淬旋轉(zhuǎn)輪中心偏移

6.來料長度短

解決及預(yù)防措施：

1.入料前應(yīng)認(rèn)真檢查來料，如發(fā)現(xiàn)不合格品應(yīng)退回

2.按工藝要求對管料在爐內(nèi)合理定位

3.外噴水管、補(bǔ)水管無堵塞，內(nèi)噴嘴無明顯泄漏

4.水淬旋轉(zhuǎn)輪中心偏差W3nlm

5.按工藝要求設(shè)定噴水量和旋轉(zhuǎn)輪轉(zhuǎn)速，嚴(yán)禁擅自改動工藝

參數(shù)

當(dāng)來料長度短造成管料尾端無法接觸上旋轉(zhuǎn)輪時(shí)，使用加長噴嘴和加長定位

擋板

59.水淬設(shè)備常見故障有哪些

主要有紅外光柵，斯維頓杠桿，移動門，旋轉(zhuǎn)裝置，壓緊裝置，鋼管到位，

翻板，液壓故障等。

60.如何解決水淬上料裝置熱金屬檢測器故障

無信號輸出，影響下一工位：

紅外光柵的位置偏差，沒有照射到到位的鋼管，需要調(diào)正紅外光柵的位置。

紅外光柵的鏡頭玻璃上有臟物，如水點(diǎn)、灰塵等，要用鏡頭紙將其擦洗干凈。

如果無上述二種情況，則電器故障，要找點(diǎn)檢檢修。

61.斯維頓杠桿故障產(chǎn)生的原因是什么

斯維頓杠桿錯(cuò)位，七個(gè)斯維頓杠桿不在同一個(gè)水平面，使鋼管不能平穩(wěn)地送

到淬火旋轉(zhuǎn)臺架，容易碰、擦傷鋼管外表。

抱閘故障：斯維頓杠桿無法在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)完成一個(gè)工位。

電器故障：出爐輻道鋼管已到位，斯維頓杠桿在原位，手動、自動均無動作,

而且操作面板杠桿原位燈也不亮，說明斯維頓杠桿接行開關(guān)故障，上述三種

情況發(fā)生都要找點(diǎn)檢檢修。

62.移動門故障產(chǎn)生的原因是什么

移動門變形，移動門底部劃槽變形，使移動門無法在規(guī)定的時(shí)間內(nèi)完成一個(gè)

工位。

操作面板移動門開和關(guān)帶燈按鈕無燈顯示，說明移動門接行開關(guān)故障。上述

二種情況發(fā)生，要找點(diǎn)檢檢修。

63.淬火旋轉(zhuǎn)裝置故障產(chǎn)生的原因是什么

旋轉(zhuǎn)輪捌死或帶動淬火旋轉(zhuǎn)臺架的鐵鏈條卡死，使變頻電機(jī)瞬間電流負(fù)荷過

大，引起電器跳閘，從而造成淬火旋轉(zhuǎn)臺架停止轉(zhuǎn)動。

帶動淬火旋轉(zhuǎn)臺架的鐵鏈條脫落兒根，使一組淬火旋轉(zhuǎn)臺架轉(zhuǎn)速不一致。上

述二種情況發(fā)生，都會造成鋼管冷卻不均勻，使水淬后鋼管嚴(yán)重彎曲。

64.壓緊裝置故障產(chǎn)生的原因是什么

壓緊輪磨損嚴(yán)重，會造成鋼管外表被碰、劃傷，應(yīng)及時(shí)更換壓緊輪。

淬火旋轉(zhuǎn)臺架鋼管到位燈亮，壓緊輪無動作，說明壓緊裝置接近開關(guān)故障，

要找點(diǎn)檢檢修。

65.鋼管到位裝置故障產(chǎn)生的原因是什么

杠桿變形、脫落，無法檢測到淬火旋轉(zhuǎn)臺架已有鋼管，下一工位無動作，要

及時(shí)更換杠桿。

淬火旋轉(zhuǎn)臺架已有鋼管，但操作面板淬火臺鋼管到位燈滅。說明接近開關(guān)故

障，要找點(diǎn)檢檢修。

66.出料翻板故障產(chǎn)生的原因是什么

出料翻板連接軸變形、脫落，鋼管無法從淬火旋轉(zhuǎn)臺架正常撥出。

操作面板淬火臺翻板抬起和下降帶燈按鈕燈都不亮，說明接近開關(guān)故障，要

找點(diǎn)檢檢修。

67.外噴水擋塊接行開關(guān)故障產(chǎn)生的原因是什么

操作面板擋水板抬起和落下帶燈按鈕燈都不亮，手動操作也無動作，說明接

近開關(guān)故障，要找點(diǎn)檢檢修。

68.步進(jìn)梁裝置故障產(chǎn)生的原因是什么

淬火后鋼管已到排水斜臺架，但沒堆滿；步進(jìn)梁在原位，手動、自動操作均

無動作；且操作面板步進(jìn)梁原位燈滅，說明接近開關(guān)故障，要找點(diǎn)檢檢修。

69.出口翻板故障產(chǎn)生的原因是什么

出口翻板連接軸變形、脫落，無法將斜臂條上的鋼管送到回火爐前輻道上。

操作面板出口翻板抬起和下降帶燈按鈕燈都不亮，說明接近開關(guān)故障，要找

點(diǎn)檢檢修。

如果回火爐前餛道上兩個(gè)料位傳感器信號發(fā)生故障，使鋼管無法送到回火爐

內(nèi)。另外會發(fā)生出口翻板連續(xù)翻動，造成回火爐前輯道上堆積二根以上的鋼

管的現(xiàn)象。

70.什么原因會導(dǎo)致液壓站故障

油溫高、油溫低；油位低、缺油；過濾器污染等現(xiàn)象，都會造成液壓站故障。

71.什么原因會導(dǎo)致干油泵故障

缺油、壓力低等現(xiàn)象，都會造成干油泵故障，要及時(shí)加干油。

72.變頻器故障的后果是什么

會造成上料裝置的斯惠頓杠桿電機(jī)及淬火旋轉(zhuǎn)臺架無低、高速旋轉(zhuǎn)切換。

73.什么原因會導(dǎo)致水處理故障

內(nèi)、外噴進(jìn)水量與回水量不平衡，會造成淬火自動無法進(jìn)行，耍通知能源部

門及時(shí)調(diào)整進(jìn)、回水量的平衡。

74.高壓水除鱗有何故障

噴水環(huán)損壞，循環(huán)管道內(nèi)有雜物堵塞。

如發(fā)現(xiàn)上述設(shè)備故障應(yīng)及時(shí)報(bào)點(diǎn)檢維修。

75.熱處理爐常見的故障有哪些

主要有燒嘴熄滅，燒嘴無法點(diǎn)燃，電流、煤氣、空氣流量不足，燒嘴熄滅后

無法復(fù)位，液壓泵自動關(guān)閉等。

76.如何解決燒嘴熄滅

人工復(fù)位燒嘴。點(diǎn)火時(shí)熄火應(yīng)立即關(guān)閉燒嘴前天然氣手閥，打開空氣手閥吹

掃15分鐘后再次進(jìn)行點(diǎn)火。如果燒嘴一次點(diǎn)不著，應(yīng)立即關(guān)閉燒嘴前天然氣

手閥,并且要用空氣吹掃爐膛至少15分鐘后再點(diǎn)。

77.如何解決燒嘴無法點(diǎn)燃

1.檢查點(diǎn)火裝置是否故障。

2.檢查火空、天然氣壓力是否正常。

3.找電氣及儀表工處理。

78.如何處理電流、煤氣、空氣流量不足現(xiàn)象

1.當(dāng)電流中斷、煤氣壓力不足、空氣壓力不足時(shí)，安全旋轉(zhuǎn)滑

閥便會自動關(guān)閉,切斷煤氣主閥供氣，防止煤氣繼續(xù)進(jìn)入爐內(nèi)避免產(chǎn)生危險(xiǎn)。

2.故除信號燈和警報(bào)器會自動啟動，此時(shí)操作工應(yīng)盡快著手處

理。

3.如果是回火爐電流中斷，應(yīng)立即把緊急電源供上，使再循環(huán)

風(fēng)機(jī)保持運(yùn)轉(zhuǎn)。

4.立即關(guān)閉燒嘴前的煤氣手閥。

5.將煤氣壓力控制器，燃燒空氣控制器，溫度調(diào)節(jié)節(jié)器，比例

控制器都打到“手動”位置。

6.手控方式全開爐壓控制閥門。

7,處理完故障后再按點(diǎn)火程序重操作。

79.怎樣解決燒嘴熄滅后無法復(fù)位現(xiàn)象

在確認(rèn)燒嘴無法點(diǎn)燃的情況下，原因可能是火焰觀測器灰塵太多，無法觀測

到火焰，電磁閥自動切斷導(dǎo)致燒嘴熄滅，此時(shí)只要將燒嘴前火焰觀測器上灰

塵擦除干凈在點(diǎn)一次火即可。

80.液壓泵自動關(guān)閉后怎樣解決

當(dāng)步進(jìn)梁或水淬裝置，翻板等由液壓控制的設(shè)各無法動作時(shí)我們可以打開爐

溫控制畫面上的液壓畫面，查看液壓是否自動關(guān)閉，液位是否處于低液位，

如果是這種情況，就需要到爐底液壓站找到相應(yīng)的液壓泵，上而有液位尺，

液位尺上面有刻度和最高液位，最低液位的限位開關(guān)，當(dāng)液位不在最低與最

高液位之間的時(shí)候液壓泵會自動關(guān)閉，若發(fā)現(xiàn)液位過低可以將最低液位限位

開關(guān)往下放一放，只要不低于液壓泵工作的最低要求就可。

81.控溫時(shí)的注意哪些事項(xiàng)

1.回火爐溫度控制要精確。如果溫度跳動很大就需要將煤氣流

量控制在一定值，打到手動。

2.空爐時(shí)要注意溫度動向。因?yàn)榇蚴謩雍鬅o論溫度升到多高，

煤氣都只保持設(shè)定的流量不變，會導(dǎo)致溫度急劇升高。

3.控溫時(shí)將煤氣打手動調(diào)節(jié)煤氣量時(shí)空氣也會隨之動，反過來

調(diào)節(jié)空氣的流量，煤氣流量也會波動。要想固定煤氣空氣的流量只能將空氣

煤氣都打手動。

4.計(jì)算機(jī)畫面煤氣管道壓力控制，不禁關(guān)按鈕點(diǎn)下后變成禁關(guān)

將不能對該項(xiàng)任何地方進(jìn)行更改。

5.在控溫時(shí)如果煤氣開到最大仍然無法升高爐溫，那就將煤氣

壓力調(diào)大，來增大煤氣流量而達(dá)到需要值。

6.爐溫曲線大至程波浪形，我們要做的就是將這條曲線最低點(diǎn)

和最高點(diǎn)數(shù)值控制在溫度允許偏差內(nèi)。

7.關(guān)爐時(shí)首先要將控溫畫面全部打手動再進(jìn)行其他操作。

8.每個(gè)熱電偶都有AB兩根畫面顯示的溫度是熱電偶兩根熱電偶

的平均溫度，當(dāng)兩個(gè)熱電偶溫差相差3度時(shí)就會報(bào)警。如果有一根熱電偶壞

了可以切換另一根并報(bào)修。

82.熱風(fēng)放散閥有什么作用

淬火爐熱風(fēng)放散閥一個(gè)作用是起到防喘閥的作用，防止氣流喘震傷害助燃風(fēng)

機(jī)。另一個(gè)作用是可以降低爐溫，在空爐時(shí)可以開打熱風(fēng)放散閥。放散熱風(fēng)

來維持爐溫不至于因空爐而升高產(chǎn)生溫度波動?；鼗馉t有爐壓閥均和爐壓閥

加，分別在加熱段與均熱段，可以調(diào)節(jié)爐膛壓力進(jìn)而來調(diào)節(jié)溫度。為了保護(hù)

換熱器不致溫度過高而燒壞，煙道排出廢氣設(shè)有熱電偶測溫，溫度超過

8oor,其調(diào)節(jié)器輸出用以控制稀釋風(fēng)機(jī)出口閥的開度，溫度上升過高則開

度增大，摻入冷風(fēng)增多以保護(hù)換熱器。溫度低于800C,由于風(fēng)機(jī)能力較大,

根據(jù)經(jīng)驗(yàn)輸出某固定開度以防喘振。

83.淬火爐空氣預(yù)熱器的作用是什么

1.在空氣預(yù)熱器前的煙道上設(shè)有進(jìn)風(fēng)管，并設(shè)有切斷閥。當(dāng)煙

氣超過850℃（可調(diào)）后，調(diào)節(jié)閥自動打開，靠煙囪抽力吸釋冷風(fēng)，降低煙

2.在空氣預(yù)熱器后的熱風(fēng)管道上設(shè)有熱風(fēng)自動放散閥，當(dāng)空氣

溫度超過500℃（可調(diào)）后，自動打開放散閥，降低空氣溫度。

84.生產(chǎn)過程中如何控制爐溫

在正常生產(chǎn)的過程中爐溫是不斷變化的，因?yàn)橛绊憼t溫的因素7T很多。例如,

步進(jìn)梁的動作，步進(jìn)梁的上升下降都會改變爐膛內(nèi)的壓力，從而改變爐溫。

淬火爐是利用煙道閘板的開度調(diào)節(jié)爐膛壓力的，回火爐是采用兩個(gè)爐壓調(diào)節(jié)

閥控制爐壓的。還有爐底水封槽，如果進(jìn)水管停止進(jìn)水后，水封槽內(nèi)的水溫

會不斷上升，水溫過高后水會蒸發(fā)，從而影響爐內(nèi)溫度及鋼管質(zhì)量。

淬回火爐每段采用兩個(gè)熱電偶測溫，選擇一個(gè)作為輸出信號，而另一個(gè)熱電

偶的作用有兩點(diǎn)：1,為另一熱電偶損壞后做預(yù)備。2。當(dāng)兩只熱電偶溫度相

差3度時(shí)爐溫控制畫面上會自動報(bào)警。

85.炯爐時(shí)怎樣進(jìn)行爐溫控制

回火爐悶爐時(shí)間小于30分鐘的，需降低爐溫10攝氏度，等結(jié)束悶爐后要通

知矯定班對這批管料單獨(dú)組批取樣，當(dāng)時(shí)間大于30分鐘時(shí)，回火爐爐溫降

低20度，并重新組織生產(chǎn)。淬火爐悶爐時(shí)間小于15分鐘不做異常處理，大

于15分鐘的話可直接將爐內(nèi)的管子出空到二號冷床，等排除故障后將冷床

上的管子收集到淬火爐上料臺架上重新處理。因?yàn)殡S著悶爐時(shí)間的延長，爐

內(nèi)的管子吸熱能力越來越小，爐子溫度會明顯上升，這時(shí)候提前將爐內(nèi)溫度

降下來，不要等爐溫漲上去再想去降下來就不容易了，另外我們可以降低爐

內(nèi)壓力，加大熱風(fēng)放散開度，來獲得降低爐溫的效果。

86.控溫時(shí)要注意那些方面

平時(shí)在控制爐溫時(shí)需注意兩點(diǎn)：一是觀察爐溫變化的趨勢，目的是提前踩剎

車。二是當(dāng)發(fā)現(xiàn)爐溫有異常時(shí)我們要觀察一下爐內(nèi)的管子進(jìn)爐情況。如果由

于上料臺架的翻板信號不好管子沒有及時(shí)進(jìn)爐，與前面的管子空出了三四尺

的空隙，這個(gè)時(shí)侯爐溫有上升趨勢時(shí)，若不處理溫度反而會降下來，如果我

們提前將溫度降下來的話，有可能會降過頭，還得再升溫，得不償失。所以

在正常生產(chǎn)過程中需將以上兩點(diǎn)結(jié)合起來綜合考慮。

換規(guī)格后，爐溫需升高四五十度，這時(shí)是爐溫控制的關(guān)鍵時(shí)刻，不能升溫過

快，若原煤氣閥位在30%,為了加快升溫速度，將閥位打到100%,這樣會造

成煤氣壓力直線下降，最終可能會造成安全閥自動落下，造成生產(chǎn)事故。還

有一點(diǎn)就是由于空氣閥位的突然變化會造成風(fēng)機(jī)喘震。通過調(diào)節(jié)設(shè)定溫度來

升高溫度時(shí)一次提升不得大于十度，等溫度穩(wěn)定后再次提升，煤氣閥位盡量

不要超過60%o

溫度提升到工藝要求的溫度時(shí)不能停止升溫，因?yàn)閯傞_始儀表顯示的溫度并

不是爐膛內(nèi)的實(shí)際溫度，而是熱電偶的溫度，而且步進(jìn)梁的溫度也沒有達(dá)到。

所以我們需要繼續(xù)將溫度升到高于要求溫度七八度，甚至十度讓整個(gè)爐膛內(nèi)

的溫度都能夠均勻穩(wěn)定為止。

如果連續(xù)生產(chǎn)外徑規(guī)格較大的鋼管，由于吸熱較大，溫度會急劇下降，尤其

是加熱段的溫度不易控制，即使將煤氣閥位打到100隨空氣80%（爐子提升

溫度的最高極限），也不能控制住爐溫，此時(shí)應(yīng)停止進(jìn)料，等步進(jìn)梁空出四

五尺后，溫度有所上升后再次進(jìn)料。

87.升溫速度為何不能過快

如果升溫速度過快的話，煤氣壓力會迅速下降從而造成安全閥落下，另外，

升溫速度過快的話對耐火材料影響也不好，降低壽命，嚴(yán)重的會造成耐材開

裂。

88.降溫方法有哪幾種

1.調(diào)節(jié)設(shè)定值

若溫度稍高于設(shè)定值，只需降低設(shè)定侑等溫度接近工藝值時(shí)再恢復(fù)

到原來的設(shè)定值即可。

2降低煤氣流量

若爐溫下降很快就要手動開大煤氣流量。當(dāng)溫度上升后逐步降低煤

氣流量，使溫度到達(dá)設(shè)定值時(shí)正好有適合的流量，等爐溫穩(wěn)定后打自動。

3.調(diào)節(jié)爐壓

若爐溫升得很高且煤氣輸出已經(jīng)為0,為盡快降下爐溫就要開打爐壓

閥輸出散熱，等溫度恢復(fù)后再調(diào)回原位

4.調(diào)大空氣流量

若爐溫急劇升高，可將煤氣與空氣都打手動，加大空氣流量。若由

于空氣太大沖滅燒嘴，可暫時(shí)先不點(diǎn)燒嘴等溫度降下來后再去點(diǎn)燒嘴。

89.水淬斯惠頓停在半空不動的原因是什么及解決方法

1.水淬接近開關(guān)金屬感應(yīng)信號靈敏度太高，水淬斯維頓杠桿旋

轉(zhuǎn)一周的時(shí)間控制在10秒以內(nèi)，而此時(shí)時(shí)間不夠。

2.此時(shí)斯維頓剛接到有料信號，在升起到一半時(shí)，金屬感應(yīng)器

離開了原來位置，導(dǎo)致接近開關(guān)提前收到信號。

3.當(dāng)斯維頓杠桿停在基位時(shí)，接近開關(guān)是正相對著金屬感應(yīng)器,

只有正對著的時(shí)候斯維頓杠桿才會停。

解決方法：

1.斯維頓杠桿每次旋轉(zhuǎn)一周，將輯道上鋼管抬起，放到水淬淬

火輪上，然后回到初始位置。旋轉(zhuǎn)一周的時(shí)間控制在10秒以內(nèi)。

2.需要調(diào)整金屬感應(yīng)器的位置，把它調(diào)整到基位。

3.如果這種故障頻繁出現(xiàn)就報(bào)設(shè)備維修，可以將金屬感應(yīng)固定

住不讓它移位。

90.水淬時(shí)管子卡在淬火輪與移動門之間后怎樣解決

產(chǎn)生原因：

1.管子太彎，壓緊輪壓不住，水淬內(nèi)外噴時(shí)，管子在淬火輪上

晃動太大，導(dǎo)致管子滾出了原來位置，滾進(jìn)了淬火輪和移動門之間。

2.水淬過程中管子被甩出淬火輪，從而卡在移動門和淬火輪之

間，導(dǎo)致管子彎曲。

處理方法；

發(fā)生這種故障時(shí)，要把淬火爐出爐輻道打在手動，上料臺架進(jìn)爐短道停止進(jìn)

料.然后通知行車把管子吊出來，掛吊時(shí)要把鋼絲繩交叉掛吊.這樣在起吊

時(shí)，鋼絲繩不容易掛到設(shè)備，同時(shí)提高了處理故障的效率。

91.多根管子翻到淬火爐入爐輯道前的原因是什么

原因：

1.放料時(shí)造成管子堆疊

2.管子彎輯道上感應(yīng)不到鋼管，翻板繼續(xù)翻管子

3.入爐餛道信號不好

解決方法：

1.手動進(jìn)爐，使鋼管分離

2.現(xiàn)場調(diào)整信號、擦拭信號器

92.如何解決鋼管進(jìn)爐后步進(jìn)梁不動作

原因：

1.紅外光柵位置偏差照不到到位的管子

2.光柵反光鏡被灰塵蓋住

3.管子彎，光柵照不到

4.液壓泵跳掉、液壓