凹模加工工藝學(xué)設(shè)計

1、華東交大理工學(xué)院機電工程分院 課程設(shè)計說明書課程名稱：模具制造工藝學(xué) 設(shè)計題目：凹模加工工藝設(shè)計 姓 名： 夏萬林 學(xué) 號：20110410210234 班 級：11材料2班 院 系：機電分院 指導(dǎo)老師：周六如 華東交大理工學(xué)院機電分院二 零 一 四 年 十二月 模具制造工藝學(xué)課 程 設(shè) 計 任 務(wù) 書院系 機電工程分院 專業(yè) 材料成型及控制工程 班級2班一、課程設(shè)計任務(wù)（論文）題目：凹模加工工藝設(shè)計 二、課程設(shè)計（論文）工作自 2014 年 12 月 1 日起至 2014 年 12 月 19 日止。 三、課程設(shè)計（論文）的內(nèi)容要求：零件技術(shù)要求及結(jié)構(gòu)分析，毛坯類型選擇及毛坯制造工設(shè)計；零件機

2、械加工工藝（選擇合理的加工方法擬定工藝路線，基準(zhǔn)的選擇，工序，工步的確定，及加工順序的安排，加工余量及工序尺寸的計算，設(shè)備及工裝的選擇等）設(shè)計；熱處理工藝設(shè)計及編制數(shù)控加工程序。設(shè)計必須按照課程設(shè)計的具體要求進行；要求設(shè)計思路清晰，數(shù)據(jù)來源可靠，計算步驟清楚且結(jié)果正確,圖面清晰規(guī)范，說明書有條理清楚。學(xué)生簽名：夏萬林2014年 12月15日課程設(shè)計（論文）評審意見 評閱人 職稱 年 月 日 目 錄引言4第一章 零件的技術(shù)要求分析41.1結(jié)構(gòu)分析：41.2圖紙技術(shù)要求分析4第二章 工藝規(guī)程設(shè)計62.1毛胚類型的確定62.2毛胚結(jié)構(gòu)尺寸及公差的確定62.3定位基準(zhǔn)的選擇72.4工藝方案的確定7第三

3、章 加工余量及切屑用量的設(shè)計8 第四章 線切割工藝參數(shù)的選擇10 第五章 線切割加工程序編制13第六章、各工序切削用量的選擇與計算14第七章機械加工工藝過程卡16總結(jié)17參考文獻(xiàn)17引言本課程設(shè)計是在完成模具制造工藝學(xué)學(xué)習(xí)的基礎(chǔ)上，為了達(dá)到理論和實踐結(jié)合的目的而進行的，對本人而言，我相信通過本次課程設(shè)計對自己未來從事的工作有一定的作用，從中鍛煉自己處理問題、分析問題的能力，為今后很快的適應(yīng)工作打下基礎(chǔ)。本課程設(shè)計包括以下幾個方面的內(nèi)容： 零件的技術(shù)要求分析及結(jié)構(gòu)分析 主要包括功能結(jié)構(gòu)、尺寸精度、表面粗糙度、形位公差、表面質(zhì)量、硬度等機械性能要求、結(jié)構(gòu)分析等。工藝規(guī)程設(shè)計毛坯的選擇，根據(jù)零件的要

4、求，進行毛坯尺寸和公差等零件鍛件圖的確定。毛胚制造工藝設(shè)計。加工余量及切屑用量的設(shè)計 電火花線切割和機械加工工藝設(shè)計，零件的機械加工工藝過程（工藝路線）包括對零件的銑削和磨削，零件的孔隙加工及工序內(nèi)容的確定。工序卡填寫工藝過程綜合卡片，根據(jù)前述各項內(nèi)容以及加工簡圖，一并填入機械加工工藝過程卡片中。第一章、 零件的技術(shù)要求分析1. 結(jié)構(gòu)分析： 該零件屬于平板類，主要加工內(nèi)容為平面和孔系。 平面的加工方法為刨、銑、磨；孔系的加工方法為鉆、鏜，或擴、鉸，或銑、磨等等。2. 圖紙技術(shù)要求分析：3.（1） 主要平面為上下平面，Ra為0.8um；孔系有：4-10，Ra為1.6um。2-8, Ra為1.6u

5、m6個螺紋孔為4-M10（2）材料的機械性能分析CrWMn強度及耐磨性均較T8和T9高，但熱硬性低、淬透性不高且淬火變形大。適于制造切削條件差、耐磨性要求較高，且不受忽然和劇烈振動，需要一定韌性及具有鋒利刀口的各種工具，如車刀、刨刀、鉆頭、切紙機、低精度而外形簡單的量具(如卡板等)，可用作不受較大沖擊的耐磨零件。 該鋼在退火狀態(tài)下進行粗加工，然后淬火低溫回火至高硬度，再精加工。獲得高的耐磨性和鏡面拋光性。進行低碳馬氏體低溫淬火，使具有較高的耐磨星河強韌性，預(yù)防和減少變形和開裂現(xiàn)象 第二章、工藝規(guī)程的設(shè)計1.毛胚類型的確定由于技術(shù)要求說明零件材料為CrWMn，查文獻(xiàn)5表可知，CrWMn熱處理狀態(tài)

6、為淬火760780,水冷。其硬度為60HRC左右，可用硬質(zhì)合金和高速鋼刀進行切屑加工?？紤]到在工作過程中力學(xué)性能要求高，所以應(yīng)選擇鍛件，已使零件金屬纖維盡量不被破壞，保持零件工作可靠性。由于該零件坯料只需單件小批量生產(chǎn)，且零件坯料結(jié)構(gòu)簡單，查文獻(xiàn)9表2-10可選自由鍛。2.毛胚結(jié)構(gòu)尺寸及公差的確定（1）毛胚加工余量的確定：經(jīng)過查表（模具機械加工工藝-吳泊良，附表5）可知，初步選取毛胚余量為5mm（單邊余量），亦即長寬高都加上10mm。（2）毛胚結(jié)構(gòu)尺寸公差的確定經(jīng)過查詢機械加工工藝手冊電子版，可知毛胚各尺寸公差如下長：+1，-1寬：+1，-1高：+1，-1（mm）(3)毛胚零件圖確定如下（4）

7、毛坯制造工藝設(shè)計鍛件毛坯由于經(jīng)鍛造后可得到連續(xù)和均勻的金屬纖維組織。因此鍛件的力學(xué)性能較好，常用于受力復(fù)雜的重要鋼質(zhì)零件。其中自由鍛件的精度和生產(chǎn)率較低，主要用于小批生產(chǎn)和大型鍛件的制造。模型鍛造件的尺寸精度和生產(chǎn)率較高，主要用于產(chǎn)量較大的中小型鍛件。板類毛坯是用板材沖裁出來的可以是圓形，也可以是八邊形或六邊形。在用于鍛造前的一些準(zhǔn)備工序一般有：板材沖壓退火潤滑處理鍛造。3.定位基準(zhǔn)的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇的正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程中會出現(xiàn)問題，更為嚴(yán)重的還會造成零件大批量的報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。對于墊板作如下基準(zhǔn)

8、選擇：選擇上下平面，相鄰互相垂直的兩側(cè)面為定位基準(zhǔn)面，即三基面體系定位，符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。4.工藝方案的確定根據(jù)墊板零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定個表面和孔系的加工方案如下：（參數(shù)的選擇源自于參考資料機械制造課程設(shè)計指導(dǎo)書，表1-8和1-7等）加工內(nèi)容 尺寸精度 表面粗糙度 加工方案 上下表面 IT7 0.8 粗銑-精銑-磨削熱處理 淬火（水冷）相鄰側(cè)面 IT13 6.3 電火花線切割8孔 IT8 1.6 鉆-精鉸4孔 IT8 1.6 鉆-精鉸4-M10螺孔 IT12 - 鉆攻絲 - 1.6 絲錐攻內(nèi)紋電火花線切割 外輪廓檢驗 - - - 表面清理、油封 第三章、加工余量及工序

9、尺寸的確定1. 上下大平面：（1）加工余量的確定（查機械設(shè)計課程設(shè)計指導(dǎo)書表2-36）磨削余量：z=0.3mm精銑余量：z=1.0mm粗銑余量：z=5-0.3-1.0=3.7mm（2）工序基本尺寸及偏差的確定（查詢課設(shè)指導(dǎo)表1-8）磨削 16mm, 精銑 16.6mm, 粗銑 16.6+1*2=18.6mm磨削：公差等級為IT7，公差值為0.035mm;（查標(biāo)準(zhǔn)公差表）精銑：公差等級為IT8，公差值為0.054mm;粗銑：公差等級為IT12，公差值為0.35mm；工序尺寸按偏差“入體”原則標(biāo)注如下磨削：16mm 0,-0.035精銑：16.6mm 0,-0.054粗銑：18.6mm 0，-0.

10、35毛胚：30mm 1,-12.相鄰側(cè)面：側(cè)面一（1）加工余量的確定粗銑余量：5mm（2）工序基本尺寸及偏差的確定基本尺寸160mm按“入體”原則標(biāo)注：粗銑160mm 側(cè)面二（1）加工余量的確定粗銑余量：3mm（2）工序基本尺寸及偏差的確定基本尺寸20mm按“入體”原則標(biāo)注：粗銑203. 8孔（1）加工余量的確定鉆：z=14.0mm（查表2-28）粗鉸：z=0.95mm精鉸：z=0.05mm（2）工序基本尺寸及偏差的確定鉆14，粗鉸14.95，精鉸12鉆：公差等級IT12，公差值0.18mm粗鉸：公差等級IT9，公差值0.043mm精鉸：公差等級IT7，公差值0.018mm按“入體”原則標(biāo)注工

11、序尺寸如下鉆14mm 0, 0.18 粗鉸14.95mm 0,0.043 精鉸12mm 0,0.0184.4孔（1）加工余量的確定鉆：z=2.9mm,（查表2-28）精鉸：z=0.1mm（2）工序基本尺寸及偏差的確定鉆：公差等級IT12，公差值0.1mm精鉸：公差等級IT8，公差值0.014mm按“入體”原則標(biāo)注如下鉆2.9mm 0，0.1 精鉸3.0mm 0, 0.0145.4-M10螺紋孔（1）加工余量的確定攻螺紋前查麻花鉆直徑（查表2-39）Z鉆=5.5mm,再攻絲（2）工序基本尺寸及偏差的確定公差等級IT12，公差值：0.15mm工序尺寸為鉆5.5mm 0, 0.155.工藝裝備的選擇

12、（刀具、機床、夾具、量具） 由于是墊板加工，所以夾具都采用專用夾具，工藝裝備選擇如下： 工序號 工序名稱 機床 刀具 量具 1. 粗銑上下面 立式銑床x5012 面銑刀 游標(biāo)卡尺 2. 精銑上下面 立式銑床x5012 面銑刀 游標(biāo)卡尺 3. 淬火處理 4. 磨削上下面 平面磨床M7120A 砂輪 游標(biāo)卡尺 5. 電火花線切割側(cè)面 WEDM-HS 鎢鉬絲 游標(biāo)卡尺 6. 去毛刺 鉗工臺 平銼 7.鉆、粗鉸、精鉸10孔 搖臂鉆床z3025 麻花鉆、鉸刀 塞規(guī) 8.鉆、粗鉸、精鉸螺釘孔 搖臂鉆床z3025 麻花鉆、鉸刀 9. 鉆螺紋孔、攻絲 鉗工臺 麻花鉆、絲錐 塞規(guī) （數(shù)據(jù)參考于機械加工工藝手冊機

13、床、刀具等的選用標(biāo)準(zhǔn)6.機械加工后的熱處理 在機械加工之后所要求的部分達(dá)到所需的精度以及粗糙度要求之后，把得到的零件還需進行熱處理，以便線切割工序進行之前就能夠保證工件的內(nèi)應(yīng)力不會影響線切割工序。所以應(yīng)該采用高溫回火用于消除冷變形加工硬化（如稱為再結(jié)晶退火）；消除熱處理前的切削加工內(nèi)應(yīng)力。對熱處理后硬度過低的零件在二次淬火以前亦先進行高溫回火保溫時間在全部爐料加熱到溫后為23h。 第四章、線切割工藝參數(shù)的選擇1.線切割機器的選擇由于加工零件的表面粗糙度要達(dá)到0.4um，加工質(zhì)量要求較高，所以采用低速走絲，其加工誤差0.005mm。2.切割速度的確定低速走絲線切割機器的速度是由表面粗糙度來決定的

14、，所以這里選擇速度在3040mmmin。3.電極絲材料及直徑的選擇電火花線切割加工使用的電極絲材料有鉬絲、鎢絲、黃銅絲。鉬絲韌性好，絲質(zhì)不易變脆，不易斷絲，成本比較高，所以一般高速走絲都采用鉬絲。而且對于一般工件可選用鉬絲，對于厚度較大或加工時間較長的工件，可選用鎢鉬合金絲。對于單向走絲的線切割機，目前均采用黃銅絲和符合鍍鋅絲。黃銅絲加工的表面粗糙度和平直度比較好，蝕屑附著少。所以這里我們選擇黃銅絲。電極絲直徑選擇d=0.15，單面放電間隙為0.01。4.工作液的選配及使用慢速走絲線切割加工，目前使用最普遍的是去離子水。為了提高加工速度，在加工時，還加進增加工作液的電阻率的導(dǎo)電液。對CrWMn

15、使電阻率在2x10。對于加工表面粗糙度和精度要求比較高的工件，濃度比可適當(dāng)大些，10%20%，這可使表面潔白均勻。加工后的料芯可輕松的從料塊中取出。5.穿絲孔加工（1）穿絲孔加工的目的在使用線切割加工凹形類封閉零件時，為了保證零件的完整性，在線切割加工前必須加工穿絲孔。因為在線切割加工過程中毛坯材料的內(nèi)應(yīng)力會失去平衡而產(chǎn)生變形，影響加工精度，嚴(yán)重時切縫會夾住或拉斷電極絲，是加工無法正常進行，從而造成工件報廢。（2）穿絲孔的大小和位置選擇穿絲孔作為工件加工的工藝孔，是電極絲相對于工件運動的起點，同時也是程序執(zhí)行的起始位置。穿絲孔應(yīng)選擇在容易找正和便于編程計算的位置。所以這里選擇孔的中心為機加工穿

16、孔的位置，凹模的穿絲孔選擇在凹型的中點。其優(yōu)點是能較快、較準(zhǔn)確的加工出穿絲孔同時還有利于控制坐標(biāo)軌跡的計算。穿絲孔的加工一般采用鉆孔，有的也使用鏜孔，采用鉆孔和鏜孔加工的穿絲孔直徑一般為d3mmd10mm。進來較為廣泛的使用電火花小孔機床加工穿絲孔，其直徑能達(dá)到d0.3mmd3mm，其加工速度可達(dá)到6mmmin60 mmmin。所以這里選擇直徑為d=1mm的穿絲孔。所以這里選擇凹型的中心位置鉆3mm的孔。6.工件的裝夾（1）線切割加工工件的裝夾特點a.由于線切割加工作用力小，不像金屬切割機床要承受很大的切削力，因而裝夾時夾緊力不大，導(dǎo)磁材料加工還可以用磁性夾具夾緊。b.線切割是一種貫通加工方法

17、，因而工件裝夾后被切割區(qū)域要懸空于工作臺的有效切割區(qū)域，一般采用懸臂支撐或橋式支撐方式裝夾。（2）線切割加工中工件裝夾的一般要求a.工件的定位面要有良好的精度，一般以磨削加工面為好，定位面加工后應(yīng)保持清潔無毛刺，通常要對棱邊進行倒鈍處理，孔口進行倒角處理。b.切入點導(dǎo)電性要好，對于熱處理后的工件切入出及擴孔的臺階處都要進行去氧化皮處理。c.熱處理工件一般要進行充分回火以便除去內(nèi)應(yīng)力，經(jīng)平面磨削加工后的工件要進行充分退磁。d.工件裝夾的位置應(yīng)有利于工件找正，并應(yīng)與機床的行程相適應(yīng)，壓緊螺栓高度要合適，保證在加工的全程范圍內(nèi)工件、夾具不發(fā)生干涉。e.對工件的夾緊力要均勻，不得使工件變形和翹起。f.

18、加工要求較高時，工件裝夾后，還必須拉表找正。（3）工件的裝夾方法裝夾的方法有懸臂式支撐，兩端式支撐，橋式支撐，板式支撐和復(fù)合式支撐。由于板式支撐裝夾方式是按工件的常規(guī)加工尺寸制造托板，在托板上加工出矩形或圓形孔，并可增加X和Y向定位基準(zhǔn)。其裝夾精度易于保證，適合于常規(guī)生產(chǎn)和批量生產(chǎn)。所以這里選擇板式支撐。7.工件位置的找正通常電火花線切割機床工作臺上裝有兩塊基準(zhǔn)板，以用于工件裝夾定位，設(shè)備上配備的夾具的垂直基面通常都是校正好了的，該基面也可作為工件各道工序加工的共同基準(zhǔn)，在裝夾工件時，用精加工過的面靠緊夾具基面即可。但加工中有時還需要靠工件上的某處作定位基準(zhǔn)。工件的找正有劃線法，拉表法，固定基

19、面靠定法，按基準(zhǔn)孔或已成型孔找正和按外形找正。這里采用固定基面靠定法。它是利用通用或?qū)Ｓ脢A具縱橫方向的基準(zhǔn)面，經(jīng)過一次校正后，保證基準(zhǔn)面與相應(yīng)坐標(biāo)方向一致。于是對具有相同加工基準(zhǔn)面的工件可以直接靠定，就保證了工件的正確加工位置。8.電極絲的穿絲及找正(1)電極絲的拉伸與自動穿絲、剪絲a.電極絲繞線管插入到繞線軸之后，按長導(dǎo)線輪，相應(yīng)的V滑輪、毛氈等順序繞過電極絲之后，插入壓緊輪和張緊輪之間。b. 電極絲插入壓緊輪和張緊輪之間后，穿過張力傳感器滾輪。c.用手拉出電極絲，大約1m，拉電極絲時注意避免電極絲碰剮硬器。d.在電極絲平整的地方將其切斷，注意切口不要彎曲，不要有毛刺。e.電極絲從張力傳感器

20、滾輪穿到支撐滾輪部的導(dǎo)向部。f.電極絲從管式AWT自動接線裝置上部穿入管中。向管中穿入約150mm時，接通操作面板上的AWT WATER鍵，則從管中噴出水流，管子內(nèi)電極絲就可以輕松穿過。g.用手拉管子下側(cè)伸出來的電極絲，按操作面板部的AWT 鍵，則在管子的下側(cè)，電極絲被刀具切斷。h.除去切掉的電極絲，通過按AWT 鍵，電極絲自動導(dǎo)入上部導(dǎo)絲器、加工區(qū)和下部導(dǎo)絲器，再經(jīng)過排絲輪，使電極絲以恒定張力、恒定速度運行，最后送進廢絲桶，完成整個走絲過程。（2）電極絲的垂直找正 1.利用找正塊進行火花法找正及注意要點 a.找正塊使用一次后，其表面會留下細(xì)小的放電痕跡，下次找正時要更換位置，不可用有放電痕跡

21、的位置碰火花校正電極絲的垂直度。b.在精密零件加工前，分別校正U、V軸的垂直度后，需要在檢驗電極絲垂直度校正的效果。c.對錐度切割加工之前，應(yīng)考慮錐度切割系統(tǒng)的誤差，再檢測一次電極絲的垂直度，以免再次切割時產(chǎn)生積累誤差。d.在校正電極絲垂直度之前，電極絲應(yīng)張緊，張力與加工中使用的張力相同。校正時電極絲要運轉(zhuǎn)，以免斷絲。2.用校直儀找正步驟a.停止走絲不放電b.張緊電極絲，擦拭干凈電極絲、工件表面和校直儀底面。c.將校直儀安放在臺架表面上，并使測量頭的a、b兩測量面分別與X、Y坐標(biāo)方向平行。d.將鱷魚夾夾在電極絲導(dǎo)電塊上，插頭插入校直儀上的插座內(nèi)。e.分別校正檢測電極絲在X、Y軸坐標(biāo)方向，相應(yīng)測

22、量面對工件安裝平面的垂直度，調(diào)整U、V軸來校正垂直。f.反復(fù)檢測調(diào)整，直至上下指示燈同時閃爍為止。9.電極絲的位置找正 （1）目測法 對加工要求較低的工件，在確定電極絲與工件基準(zhǔn)線或基準(zhǔn)面相互位置時，可直接利用目測或借助于2倍8倍的放大器來進行觀察。 （2）火花法 火花發(fā)是利用電極絲與工件在一定間隙時發(fā)生火花放電來確定電極絲的坐標(biāo)位置。具有自動找端面功能的線切割機床，自動找端面是靠檢測電極絲與工件之間的短路信號來進行的。 （3）找中心法 找中心法是為了讓電極絲在工件上某一圓形或矩形孔的中心定位。所以這里我們采用找中心法。10.電規(guī)準(zhǔn)的選擇 由于線切割加工一般選用晶體管高頻脈沖電源，用單個脈沖能

23、量小，脈沖寬度窄，頻率高的電參數(shù)進行正極性加工。脈沖寬度增加，脈沖間隔減小，脈沖峰值電流增加，加工電流增大，都會使切割速度提高，但加工的精度和表面粗糙度下降，并使電極絲損耗加大。走絲速度快會使電極絲振動加大，加工精度降低，表面粗糙度變差，且易斷絲。 加工中為保證高精度、低粗糙度要求可以采取以下措施：穿絲孔使用細(xì)銅絲作電極在電火花成型機床上加工的，穿絲孔的位置一般選在窄縫交會處，這樣便于校正和加工。 第五章、線切割加工程序編制1.編程前的準(zhǔn)備（1）確定電極絲的偏移量f 電極絲具有一定的直徑d，加工時又有一定的放電間隙S，使電極絲中心的運動軌跡與加工面相差了距離f，即f=d/2+S。因此，加工零件

24、時，電極絲中心相對于加工輪廓應(yīng)偏置偏移量f=0.15/2+0.01=0.085 （2）安裝用的夾具對編程的影響 采用適當(dāng)?shù)膴A具，可使編程簡化，或可用一般編程方法使加工范圍擴大。這里可以選用固定分度夾具。 （3）工件在工作臺上的裝夾位置對編程的影響 a.適當(dāng)?shù)亩ㄎ豢梢院喕幊坦ぷ?b.合理的定位可充分發(fā)揮機床的效能 c.合理定位可以提高加工穩(wěn)定性2.編寫加工程序 （1）加工凹模銅絲中心運動軌跡如下 （2）程序的走向及起點的選擇 為了避免材料內(nèi)部組織及應(yīng)力對加工精度的影響，除了考慮工件在坯料中的取出位置之外，還必須合理選擇程序的走向和起點.利用ISO編制上圖所示的凹模線切割加工程序如下 凹模刃口輪

25、廓交點及圓心坐標(biāo) 切割程序如下： AM1 G92 X0 Y0 G41 D85 G01 X0 Y-125 G01 X160 Y-125 G01 X160 Y0 G01 X-10 Y0第六章、各工序切削用量的選擇與計算工序一、粗銑上下大平面 1.pa被吃刀量的確定，該工序有兩個工步（1）以下面為基準(zhǔn)，粗銑上（2）以上面為基準(zhǔn)，粗銑下面 背吃刀量取1.8mm（粗銑加工余量）2.進給量=f0.05mm/z（每齒）3.切削速度：公式n=1000v/3.14d查表5-9，按鑲齒銑刀，v可取48.4m/min 由公式可算出n=189.5r/min 參照表4-15所列，x5012型立式銑床主軸速度，取轉(zhuǎn)速n=

26、188 r/min 代入公式可得v實際=48.56m/min工序二、精銑上下面 1.背吃刀量取1.0mm 2.查表2-5，按Ra0.8取f=0.1mm/r 3.選取v為65.6m/min, n=304.23r/min 查表，取n=304r/min,代入v實際=70.45m/in工序三、淬火 淬火是將鋼加熱到臨界溫度Ac3（亞共析鋼）或Ac1（過共析鋼）以上某一溫度，保溫一段時間，使之全部或部分奧氏體1化，然后以大于臨界冷卻速度的冷速快冷到Ms以下（或Ms附近等溫）進行馬氏體（或貝氏體）轉(zhuǎn)變的熱處理工藝。通常也將鋁合金、銅合金、鈦合金、鋼化玻璃等材料的固溶處理或帶有快速冷卻過程的熱處理工藝稱為淬

27、火。 回火是將淬火鋼加熱到奧氏體轉(zhuǎn)變溫度以下，保溫1到2小時后冷卻 的工藝?；鼗鹜桥c淬火相伴，并且是熱處理的最后一道工序。經(jīng)過回火，鋼的組織趨于穩(wěn)定，淬火鋼的脆性降低，韌性與塑性提高，消除或者減少淬火應(yīng)力，穩(wěn)定鋼的形狀與尺寸，防止淬火零件變形和開裂，高溫回火還可以改善切削加工性能。工序四、磨削上下面 也是包含兩個同樣的工步 在平面磨床上磨上、下面至圖樣要求。根據(jù)板類零件的尺寸選擇臥式軸矩臺平面磨床類型為MM7112，功率為2.625kw，砂輪軸轉(zhuǎn)速為2810r/min。先粗磨0.1的量，在精磨0.1mm的量即達(dá)到要求。工序五、電火花線切割側(cè)面 1、模坯準(zhǔn)備 鍛造：改造內(nèi)部組織，并鍛造成所需

28、的形狀退火：消除鍛造內(nèi)應(yīng)力，改善加工性能 磨：磨出上下平面及相鄰兩側(cè)面，對角尺。 退磁處理工序六、用平銼將相鄰側(cè)面進行去毛刺處理，使之達(dá)到精度要求，由于側(cè)面精度要求底，所以無需精加工處理工序七、鉆、精鉸8孔（1） 鉆孔工步 背吃刀量ap取9mm 根據(jù)臺式鉆床查表5-22，可知，選取該工步每轉(zhuǎn)進給量為f=0.1mm/r由表5-22，該工件的材料為CrWMn，切削速度可取為20m/min 由公式n=1000v/3.14d,可得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=318.47r/min,參照表4-13臺式鉆床標(biāo)準(zhǔn)轉(zhuǎn)速，取n=1450r/min。再將此值代入公式，可得v實際=12.56m/min。 （3）精鉸工步 背吃

29、刀量ap取0.05mm 由表5-31，選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量f=0.1mm/r 由表5-31，切削速度v可取為4m/min。 由公式n=1000v/3.14d，可得該工序鉸刀轉(zhuǎn)速n=50.25r/min，參照表4-13可知n取1450r/min。代入公式可得v實際=16.53m/min工序八、鉆螺紋孔、攻絲 （1）鉆M10 查表得=f0.28mm/r v=16m/min 主軸轉(zhuǎn)速n=1000v/3.14d=542.3r/min 根據(jù)搖臂鉆床Z3025的技術(shù)參數(shù)取n=500r/min 所以實際切削速度實際v= 1000dn=17.65m/min（2）攻絲M10 根據(jù)機械加工工藝師手冊表40-7和

30、機械制造工藝設(shè)計手冊表3-55得 切削速度v=16.85 m/min = 主軸轉(zhuǎn)速n=1000v/3.14d =556.5r/min 根據(jù)攻絲機S4010的數(shù)據(jù)（主軸轉(zhuǎn)速360930r/min，4級變速） 選取n=550r/min 所以實際切削速度實際v=17.34m/min工序九、電火花線切割凹型面工藝參數(shù)的選擇 加工時采用低速走絲數(shù)控線切割機床。選擇工作液為去離子水，電極絲為黃銅絲（CuZn37）,直徑為0.15mm,選擇WC1805A為脈沖電源。脈沖參數(shù)為脈寬1um,脈長4um。加工速度為35mm2/min工序十、磨削線切割后的表面由于孔的直徑是10，所以這里采用8的砂輪磨削孔內(nèi)表面，砂

31、輪的磨削速度與砂輪的磨料，工件材料等有關(guān)，普通磨料砂輪磨削碳素工具鋼和合金鋼時的磨削速度為2535m/s，金剛石砂輪磨削硬質(zhì)合金時，磨削速度約為1625 m/s。由于這里是普通磨削所以采用速度為30 m/s，以達(dá)到粗糙度要求。 第七章、機械加工工藝過程卡零件名稱 凹模機械加工工藝過程卡 毛坯總類鍛件每臺數(shù) 1材料牌號CrWMn工序號工序名稱工序內(nèi)容設(shè)備工藝裝備1粗銑上下面粗銑至24.4mm 0，-0.35立式銑床x5012 高速鋼套式面銑刀、游標(biāo)卡尺、 專用夾具2精銑上下面精銑至20.4mm 0,-0.054立式銑床x5012高速鋼套式面銑刀、游標(biāo)卡尺、 專用夾具3熱處理調(diào)制處理4磨削上下面磨至20mm 0,-0.035平面磨床M7120A砂輪、游標(biāo)卡尺、專用夾 具5電火花線切割側(cè)面粗