預制箱梁施工.ppt

1、箱梁施工技術培訓,主講人：,一、箱梁施工工藝 1、整孔箱梁預制施工工藝流程圖,2、鋼配件加工及安裝 2.1 鋼配件包括：支座板、防落梁支架預埋板和預埋螺桿、伸縮縫預埋件、接觸網支柱預埋板、下錨支柱預埋板、下錨拉線預埋板、泄水管固定螺母、梁體綜合接地端子。其性能見下表1.2-1 表1.21 鋼配件主要驗收項目標準,2.2 附于梁體的各種預埋件、預留孔與模板同時安裝，不得遺漏，其位置誤差應符合以下規(guī)定： （1）支座預埋鋼板保持平整，安裝后預制梁四個支座板相對高差控制在2mm以內，同時預埋鋼筋必須焊接牢固。 （2）每塊支座十字線扭角偏差小于1mm。（檢查支座板邊緣）。 （3）支座板四個錨栓中心距偏差

2、小于2mm。,2.3 焊接操作工藝流程： 檢查設備選擇焊接工藝及參數試焊、作模擬試件試件送檢確定焊接參數鋼筋焊接質量檢驗現場按標準要求取樣試驗。 2.4 鋼筋焊接接頭外觀必須符合下列規(guī)定： a.接頭周緣留有適當的鐓粗部分，并呈均勻的毛刺外形。 b.鋼筋表面無明顯的燒傷或裂紋。 c.接頭彎折的角度小于3 d.接頭軸線的偏移小于0.1d，并小于2mm。,閃光對接焊試件大樣,焊接后的鋼筋經接頭冷彎和抗拉強度試驗后方能使用。 焊接接頭熔接良好，完全焊透，表面無傷痕及裂縫。 焊接鋼筋工人，必須持證上崗，每次改變鋼筋類別、直徑或調換工種時，為了保證焊接質量，必須檢查既定的焊接參數，焊工預先焊接兩組試件進行

3、冷彎試驗，合格后方可投入批量生產。 2.5鋼筋綁扎 采用分體綁扎，分體吊裝。 綁扎工藝流程 綁扎底腹板及頂板鋼筋吊裝底腹板鋼筋內模就位調整內模位置保證腹板、頂板保護層厚度吊頂板鋼筋綁扎底、腹板與頂板的聯(lián)結筋。 在鋼筋的交叉點，用22#鉛絲綁扎，按逐點改變繞絲方向（8字形）交錯扎結。箍筋、橋面筋其兩端交點都綁扎；鋼筋彎折角與縱向分布筋交點都綁扎；下緣箍筋彎起部分與蹬筋相交點綁扎；其余各交點采用梅花型跳綁；綁扎點擰緊，如有扭斷的扎絲必須重綁；為保證綁扎后的鋼筋骨架不變形，骨架所有綁扎點的綁扎方向為“人字形”，對焊接頭在受彎構件的受拉區(qū)不大于50%。, 梁中的箍筋與主筋垂直；箍筋的末端向內彎曲；箍筋

4、轉角與鋼筋的交接點均需綁扎牢固。箍筋的接頭（彎鉤結合處），在梁中沿縱向方向交叉布置。 當橋面鋼筋與腹板鋼筋相碰時，適當移動橋面鋼筋。但偏差控制在15mm以內。 箱型梁底腹板、頂板鋼筋分別在各自的綁扎臺座上進行綁扎。在綁扎橋面泄水管處的鋼筋時，要注意吊裝孔、靜載試驗預留孔、泄水孔等孔洞的留置。在綁扎孔洞處鋼筋時可采取兩種方法：其一將泄水管周圍的鋼筋在制作時制成弧形，其二將其斷開，然后用井字形鋼筋進行加強。 鋼筋綁扎、接頭的其他要求按照施工大樣圖的要求施工。 鋼筋骨架制作及安裝尺寸偏差見下表,鋼筋骨架吊入模型之前須在梁體鋼筋靠模面一側綁扎標準砼墊塊，以保證混凝土的保護層厚度不小于35mm。鋼筋骨架

5、底部的墊塊需要承擔整個骨架的重量，因此要求有足夠的強度和剛度，以免發(fā)生變形和被壓碎；側面墊塊由于不承受骨架的重量，但在底、腹板鋼筋吊裝時易于滑移，因此必須輕吊輕放。在下落底、腹板鋼筋籠時必須對位準確，采用吊錘線墜法來確保底、腹板鋼筋籠縱向中心線與底模板縱向中心重合，然后方可徐徐下落，確保準確就位。,箱梁底板鋼筋綁扎,2.6.安裝制孔管 預應力孔道，采用橡膠抽拔管成型。鋼筋骨架綁扎的同時安裝橡膠制孔管，安裝制孔管時要注意以下事項: （1）采用的橡膠抽拔棒無表面裂口、表面熱膠粒、膠層海綿、膠層氣泡、表面雜質痕跡長度小于3mm，深度不大于1.5mm，且每米不多于一處；外徑偏差4mm；不圓率小于20%

6、；拉伸強度大于12MPa。 （2）采用定位網定位制孔橡膠抽拔棒，定位網與鋼筋骨架聯(lián)結牢固。管道平順,定位準確,綁扎牢固,確?；炷翝仓r, 抽拔棒不上浮、不旁移，確保管道與錨具錨墊板垂直。 （3）預應力管道定位網片采用點焊加工，其尺寸誤差2mm，網眼尺寸誤差3mm，定位網片設置間距50cm。 （4）在綁扎鋼筋骨架時，管道定位網片同時按設計位置安放，定位網片在沿梁長方向的定位誤差3mm。,（5）橡膠抽拔棒安設，嚴格按照坐標位置控制，保持良好線型，橡膠抽拔棒連接處采用0.5mm厚、長300mm的鐵皮套管，并在套接處用塑料膠帶纏緊，防止水泥漿串入橡膠抽拔棒內。 （6）為了保證預留管道不串動、順直無死

7、彎。要求制孔管表面無嚴重刮傷，任何方向的偏差，在距跨中4m范圍內不大于4mm，其余部位不大于6mm。 （7）鋼筋骨架綁扎完畢后，必須經工班自檢、互檢，符合標準后，經專檢人員驗收合格后，方可進入下一道工序。 2.7鋼筋骨架吊裝 （1）鋼筋骨架吊裝采用專門制作的吊架，吊架具有足夠的強度和剛度，以保證在吊運過程中不會發(fā)生變形及扭曲。利用兩臺40噸龍門吊將綁扎好的底腹板鋼筋骨架、橋面鋼筋骨架分別吊至制梁臺位。起吊及移運過程中，嚴禁急速升降和快速行走制動，以避免鋼筋骨架扭曲變形。 （2）安裝鋼筋時，在鋼筋與模板之間采用C50細石混凝土墊塊綁扎在最外層鋼筋上支墊，墊塊的強度與梁體混凝土同強度。墊塊采用梅花

8、型布局，互相錯開，,分散布置，在箱梁構件的底面和側面處墊塊數量為4個/m,端頭鋼筋密實部分可適當加密 （3）安裝鋼筋骨架時，必須保證鋼筋籠在模型中的正確位置，不傾斜、扭曲，保護層厚度滿足要求。 （4）骨架就位后，再次檢查預留管道有無錯位，定位網片是否正確。只有在保證骨架與管道就位準確，綁扎牢固的情況下，才可進行立內模工序。 （5）鋼筋骨架經預制、安裝就位后，安質部質檢工程師應進行檢查，重點檢查鋼筋保護層墊塊數量、位置及其緊固程度，綁扎墊塊和鋼筋的鐵絲頭伸向混凝土內側，自檢完畢后報請監(jiān)理工程師驗收，作出記錄并妥加保護。,3、模板工程施工工藝 3.1模板安裝誤差： 模板及支座板跨度總長：誤差10m

9、m， 支座板對角線總長：誤差10mm 模板底寬：誤差5mm，0 模板頂寬：誤差10mm 梁體高度：誤差 5mm 腹板厚度：誤差+10 mm，0mm 模板斜度：3 底模不平整度： 2/m 頂、底板厚度：誤差+10 mm，0mm 3.2為便于拆模及提高表面光潔度，與砼接觸表面均勻涂脫模劑。 3.3模板安裝工藝流程見下圖,箱梁分扇模板,模板檢測（反拱、預埋件位置、全長、寬度）,底模板采用分塊連接拼裝而成，塊與塊之間采用螺栓連接，嚴格按照預先設計反拱值進行調整，底模板長32.602m，其中預留了19.7mm（安照20mm計）的壓縮量、頂板32.608m，其中預留8.3mm（按照8mm計）的壓縮量。在調

10、整完成后在泄水孔的位置打好螺栓孔，以便定位泄水孔（預埋直徑為90mm的PVC管）的位置。 3.4內模安裝 底腹板鋼筋綁扎好吊裝就位后，開始安裝內模 (1)內模安裝順序 a.吊裝完畢后應對預應力孔道進行全面檢查，避免在吊裝過程中預應力孔道發(fā)生偏移。 b.內模在內模存放臺座上按與外模的預拼尺寸進行精確對位，首先模型為收縮狀態(tài)。 c. 利用卷揚機將內模整體抽入外模，并將其與端模精確固定，再對內外模板及模型進行全面的檢查。,抽裝箱梁內模板,內模板安裝,(2)內模安裝技術要求 a.內模的整體拼裝尺寸必須保證梁體的外形尺寸，其單件制造誤差滿足總體拼裝后尺寸誤差。內模拼裝成整體后各部尺寸的誤差應符合下列規(guī)定

11、： b.內模全長10mm，全寬+5， 0mm，全高5mm； c. 內模拼縫錯臺小于2mm，不平整度用1m長靠尺量測小于2mm； (3)端模安裝 (4)模板安裝允許誤差 模型全部安裝完畢后，必須按標準進行最終調整，各部位尺寸等都達到要求后（模板安裝尺寸允許誤差），按橋梁模型檢查表項目內容，填入檢查數據。灌注混凝土時，必須設專人值班，負責檢查模型、連接螺栓及扣件，如有松動隨時緊固。,模板安裝允許誤差,提梁后，應及時清除模板表面和接縫處的灰渣、雜物，并均勻涂刷脫模劑。底模檢查其反拱、全長、跨度及支座平面是否符合安裝驗收要求，同時，加強清點和維修保養(yǎng)、保管好模型零星部件，有缺損及時補充，以備下次使用。

12、 4、混凝土工程施工工藝 混凝土澆筑為質量控制的特殊工序，派專人作為現場監(jiān)控人員，灌注工作由灌注指揮者填寫灌注記錄。 監(jiān)控內容：拌和計量器具是否在標定期限內、混凝土原材料種類是否齊全、混凝土原材料數量是否滿足要求、試驗人員是否測定砂、石料含水率、攪拌機是否正常運轉、混凝土運輸車是否滿足需求運輸能力、模板溫度是否在535范圍內、各崗位人員是否培訓后上崗、澆筑順序是否按實施細則執(zhí)行、振搗人員操作是否規(guī)范、附著式振搗器是否按要求使用、試驗人員是否按要求測定混凝土坍落度、入模溫度、模板溫度、含氣量等指標、澆筑過程情況記錄、澆筑混凝土起止時間。 4.1混凝土的灌注 （1）混凝土灌注為質量控制點，在灌注前

13、，應仔細檢查模型安裝情況，在箱梁模型全部安裝完畢，且所有連結螺栓、緊固件螺栓、緊固件、泄水管孔道預留裝置等均已安裝整修完好，模板上的雜物、積水清除干凈，有可能漏漿的縫隙已全部堵塞的情況下，才可以開始灌注。,（2）仔細檢查所有的振動器及有關部分是否完好，連接是否牢固，振搗器支架有無開裂，電路接通并試運轉正常。 （3）在灌注前，應仔細檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數量及其緊固程度。綁扎墊塊的扎絲頭不得伸入保護層內。 （4）混凝土罐車到達澆筑地點后，必須使罐車高速旋轉2030s，然后方可將混凝土喂入泵車受料斗，同時采用專用設備測定混凝土的溫度（530）、坍落度（160200mm）、含氣量（24%）等工作

14、性能，只有拌合物的性能滿足設計要求后方可入模澆筑。 （5）箱梁梁體混凝土灌注順序（見下圖）：采用縱向分段、豎向分層、頂板緊跟、整體推進、連續(xù)澆筑、一次成型方式澆筑砼，首先，從腹板下混凝土依次灌注區(qū)域，這一區(qū)域的高度不超過1.2m，以側部高頻振搗器振搗為主，插入式振搗器振搗為輔，使混凝土向底板流動；若底板混凝土未能一次性封底，則打開內模頂板上預留的天窗，通過天窗灌注區(qū)域內的混凝土；灌注完后，關閉天窗，然后，再分層灌注腹板區(qū)域及其以上區(qū)域，每層厚度控制在60cm左右，自及其以上區(qū)域振搗主要采用高頻振搗棒。,箱梁梁體混凝土灌注順序,箱梁梁體混凝土灌注,鑿毛區(qū)域（距梁體中心1m）,箱梁鑿毛區(qū)域示意圖,

15、（6）兩臺混凝土汽車泵分別從梁的兩腹板同一端部開始向另一端方向，邊移動邊灌注混凝土。 （7）底板澆筑：當混凝土灌注到腹板處比底板混凝土略厚時，啟動側模高頻振動器，在上、下插入式振動棒的配合下振搗混凝土以使混凝土充分流動封底。若坍落較小，流動性小無法一次性封底時，通過從內模頂的灌注窗口澆筑封底混凝土，底板混凝土采用插入式振動器振搗。 （8）腹板澆筑：從梁的一端兩側腹板開始同時對稱向另一端方向灌注本段腹板混凝土，防止兩邊混凝土面高低懸殊，造成內模偏移等其它后果。 （9）當本段兩腹板槽灌平后，開始澆注橋面板混凝土；實行連續(xù)灌注，整平、收面、覆蓋工序緊跟方式施工。 4.2混凝土灌注注意事項 （1）混凝

16、土灌注入模時下料要均勻，注意與振搗相配合，混凝土的振搗與下料交錯進行，每次振搗按混凝土所灌注的部位使用相應區(qū)段上的振動器。 （2）在梁體混凝土灌注過程中，指定專人檢查模板、鋼筋，發(fā)現螺栓、支撐等松動則及時擰緊。發(fā)現漏漿應及時堵嚴，鋼筋和預埋件如有變化或移位及時調整保證位置正確。,（3）混凝土振動時間，每點振動時間約20s30s，以表面平整沒有氣泡逸出為宜。 （4）操作插入式軟軸振動器時快插慢拔，振動棒移動距離不超過振動棒作用半徑的1.5倍（約30cm），振動時振動棒上下略為抽動，振動棒插入深度以進入前次灌注的混凝土面層下50mm100mm為宜。 （5）橋面混凝土振搗完成后采用提漿整平機進行首次

17、整平，確保密實、平整、排水暢通，混凝土初凝前進行二次收漿抹平并覆蓋塑料布飽水，以防混凝土龜裂。 4.3混凝土入模溫度 （1）澆筑混凝土時，應避免模板和新澆混凝土直接受陽光照射，保證混凝土入模前模板和鋼筋的溫度以及附近的局部氣溫均不超過35?；炷寥肽囟炔怀^30，夏季混凝土灌注安排在傍晚而避開炎熱的白天澆筑。 （2）在低溫條件下（當晝夜平均氣溫低于5或最低氣溫低于3時）澆筑混凝土時，采取在罐車料桶包裹棉布保溫，防止混凝土提前受凍。 （3）在風速較大的環(huán)境下澆筑混凝土時，根據澆筑速度和提漿整平進度，隨時分節(jié)吊蓋蒸汽養(yǎng)護盆罩，防止混凝土因失水過快，表面出現龜縮裂紋。,（4）采用快速、穩(wěn)定、連續(xù)、

18、可靠的澆筑方式一次澆筑成型。每片梁的澆筑時間不超過6h，最長不超過混凝土的初凝時間。 （5）混凝土拌和物入模前含氣量控制在24%。 （6）在灌注混凝土前，根據灌注順序將振動器的開關分為若干組，并做好接跑裝置。為減少氣泡，主梁分段成型不得大于35min，及時回振排氣，回振時間經?？偨Y，以達到最佳效果。 （7）梁面混凝土確保密實、平整、排水暢通，對梁面混凝土必須執(zhí)行二次收漿抹平。 4.4夏季、雨季混凝土施工 （1）炎熱季節(jié)攪拌混凝土時，必須降低混凝土入模溫度，保證入模溫度不高于30。澆筑混凝土選擇每天早晨六點前和下午7點以后,另外采用抽取地下深井水、原材料倉蓋防雨棚降低骨料溫度的方法降低混凝土溫度

19、。 （2）雨季施工時，應安排專人收集天氣預報信息。避開大雨時期。同時，加工制作防雨棚，在澆筑混凝土過程中若出現下雨時，及時在制梁臺座上方分節(jié)覆蓋防雨棚。 4.5制孔管的抽拔,（1）當梁體混凝土灌注完畢后，可以支撐其自重的時候，將橡膠抽拔棒及時拔出來。 （2）混凝土澆筑完畢后，同條件混凝土強度達到4-8MPa時抽拔橡膠抽拔棒，抽拔后混凝土孔道不至于發(fā)生變形或坍落現象。 （3）拔管采用抽拔棒拔管機拖拽，拔橡膠抽拔棒采用專用卡具將梁端外露橡膠抽拔棒頂端固定住，接上抽拔棒拔管機，然后開動往外拉，即可將橡膠抽拔棒拔出來。特別注意，使用前抽拔棒拔管機必須預先檢查維修保養(yǎng)完好，不能臨時拔管出機械故障。 （4

20、）拔管順序，從主梁混凝土先灌注的一端開始，自上而下進行，每次拔管的根數最多不超過2根，抽拔方向與孔道出口切線方向大致一致。拔管速度緩慢進行以免損傷橡膠抽拔棒。 （5）拔管時如遇到橡膠抽拔棒被拔斷，則采用單根鋼絲探入孔道找出斷管或死彎位置（也可用別的辦法探查），然后在內腔相應位置將其混凝土鑿開一個小洞，再從此處把橡膠抽拔棒拔出來。最后將開刀部位的混凝土洞修補好，注意此處管道孔的順直。 （6）拔出來的橡膠抽拔棒，應立即將其表面的粘灰污物清理干凈，并理順放好，以備下次再用。如發(fā)現橡膠抽拔棒表面破損剝皮，則必須將其抽出來，禁止再次使用。,（7）橡膠抽拔棒存放時，禁止在上面施壓重物，以免橡膠抽拔棒變形。

21、 （8）橡膠抽拔棒抽拔完畢后立即進行孔道檢查，并壓力水沖洗干凈。 4.6溫度控制 （1）混凝土入模時的模板溫度控制在35范圍內,不滿足要求時必須在澆筑混凝土前用冷水對模板外側噴淋至模板溫度低于35時才可以澆筑混凝土。 （2）混凝土入模溫度控制在30以內,在天氣炎熱季節(jié)攪拌混凝土時,一是對骨料堆場搭設遮陽棚、二是采用深井水降低拌和物的溫度，控制拌和用水溫度在5左右，三是降低水泥溫度，控制在45以下；四是控制澆筑時間，選擇在每天早晨6點前和下午7點鐘以后，對以上措施有效控制保證混凝土的入模溫度不高于30。 （3）混凝土入模溫度最低要高于5，當氣溫較低時應采用加熱水和骨料的方法，優(yōu)先采用加熱水的預熱

22、方法調整拌和物溫度，但水的加熱溫度不高于80。向拌合機送料時，避免水泥直接與熱水接觸，砂、石熱水應先拌合，后加水泥進行拌合，其拌合時間經試驗確定，冬季施工時盡量選擇在白天氣溫較高時段進行。,（4）拆模時的雙控制：溫度控制拆模時必須保證梁體芯內與芯外溫差、混凝土表面與環(huán)境溫差、箱內與箱外溫差均不得大于15;強度控制：混凝土強度必須滿足60%+3.5MPa（即33.5MPa）才可以拆模，冬季必須保證混凝土強度達到43.5MPa以上后方可拆模。 5、梁體養(yǎng)護 梁體養(yǎng)護為質量控制要點，養(yǎng)護方法前期以蒸汽養(yǎng)護為主，后期以灑水養(yǎng)生為主，最低氣溫低于15時，采用蒸汽養(yǎng)生工藝。 5.1混凝土的蒸汽養(yǎng)護 （1）

23、蒸養(yǎng)采用蒸汽鍋爐，鍋爐首次使用前必須進行烘爐和煮爐，避免裂損，并清除鍋爐內部的鐵銹、油垢及雜物以保證鍋爐正常運行。 （2）梁體混凝土灌注完畢后，立即覆蓋養(yǎng)護罩。 （3）蒸汽養(yǎng)護時，梁體芯部混凝土的最高溫度不超過65。 （4）梁體混凝土蒸養(yǎng)分為四階段： a.靜停：混凝土灌注完畢后靜停4小時。在冬季，當環(huán)境溫度低于+5時，灌注完畢后應進行低溫預養(yǎng)，預養(yǎng)溫度為510。 b.升溫：升溫速度每小時不超過10；測溫頻率為1次半小時。,c.恒溫：3048小時，恒溫養(yǎng)護期間蒸汽溫度不超過45，梁體芯部混凝土溫度不超過60，個別最大不超過65； d.降溫：降溫速度不大于10/h，應該從恒溫溫度降至與自然的氣溫相

24、差不大于15，測溫頻率為1次半小時。 （5）混凝土從開始升溫到降溫結束整個過程中，梁體兩端與跨中和箱梁內、外側之間相對溫差不大于15。 （6）箱梁在預制及蒸養(yǎng)過程中，梁體兩端與跨中和箱梁內、外側之間相對溫度不大于15。 （7）梁體混凝土蒸養(yǎng)在升溫過程中，升溫速度要均勻，每半小時觀察一次溫度表，根據讀數適當調整蒸汽閥門。 （8）梁體蒸養(yǎng)結束后，根據氣候條件進行灑水或自然養(yǎng)護，灑水養(yǎng)生時間不少于14d后轉入自然養(yǎng)生；當環(huán)境溫度低于5時嚴禁對梁體灑水，全部噴涂養(yǎng)護液養(yǎng)護。 5.2灑水養(yǎng)護 （1）在環(huán)境溫度高于5時，且能保證梁體不致開裂的情況下，采用灑水養(yǎng)護。 （2）當箱梁混凝土灌注完畢，在頂板頂部覆

25、蓋塑料薄膜和土工布，初凝后，對橋面進行灑水養(yǎng)護。,（3）梁體養(yǎng)護用水與拌制梁體混凝土用水相同。 （4）灑水次數以混凝土表面濕潤狀態(tài)為度。白天以12小時一次，晚上4小時一次。 （5）混凝土終凝后的持續(xù)保濕養(yǎng)護時間：按下表執(zhí)行 （6）在對梁體進行灑水養(yǎng)護的同時，要對隨梁養(yǎng)護的混凝土試件進行灑水養(yǎng)護，使試件與梁體混凝土強度同步增長。 （7）梁體蒸養(yǎng)脫模后的灑水養(yǎng)護： a.梁體蒸養(yǎng)脫模后，當梁體表面溫度與環(huán)境相對溫差超過15時，梁體應予以覆蓋。,b.梁體蒸養(yǎng)脫模后其頂板頂部及底板頂部灑水養(yǎng)護次數及時間同3.6.2.4條，其余部位采用涂刷養(yǎng)護液養(yǎng)護。 c.在冬季和炎熱季節(jié)混凝土拆模后，若天氣產生驟然降溫

26、時，則采取保溫（寒季）隔熱（夏季）措施，防止混凝土表面溫度受環(huán)境因素影響（如曝曬、氣溫驟降等）而發(fā)生劇烈變化，保證養(yǎng)護期間混凝土的芯部與表層、表層與環(huán)境之間的溫差不超過15，任何時候要保證淋注于混凝土表面的養(yǎng)護水溫度與混凝土表面溫度相差小于15，直至混凝土強度達到設計要求為止。 d.冬季當梁體蒸汽養(yǎng)護強度達到43.5MPa后方可拆模，移梁至存梁臺座后也要繼續(xù)覆蓋蓬布保濕養(yǎng)護14天及以上。 e.養(yǎng)護期間，由專人負責對養(yǎng)護過程進行嚴格的監(jiān)控記錄。 6、預應力張拉工藝 預應力張拉為箱梁質量控制的特殊工序，由安全質量部派專人進行全程監(jiān)控，由試驗室提供混凝土的強度、彈性模量給工程技術部，由張拉技術負責人

27、編制張拉通知單，其內容包括：強度、彈性模量、齡期、油表讀數、設計張拉伸長值、持荷時間等，向張拉班長交底。張拉前監(jiān)控人員應仔細核對抗壓強度、彈性模量值及齡期符合要求并對張拉設備、工藝參數、以及張拉人員進行確認，張拉過程中對張拉應力、實測伸長值及靜停時間進行監(jiān)控，如出現問題，立即停止并認真查明原因，消除后再進行張拉。,6.1 張拉設備 （1）張拉千斤頂須保證預應力鋼絞線在張拉過程中的安全可靠和準確性及便于處理在張拉過程中產生的滑絲、斷絲現象。選用張拉千斤頂為：縱向張拉選用YDC300的穿心式千斤頂，配用YB22/50型油泵。 （2）張拉油壓表采用防震型，其精度等級采用0.4級，量程0-60MPa。

28、 （3）張拉設備（千斤頂、油泵、油壓表）配套校驗，張拉千斤頂、油表要定期校正，其期限不超過一個月（或已張拉200次），校正系數不得大于1.05，到期后，必須送計量局復驗，得出回歸方程，并做好更換使用記錄。 （4）在使用中發(fā)現指針無油壓不回零，油表玻璃破損或其它不正常情況，對其準確性有懷疑時，不得繼續(xù)使用，必須送試驗室進行修復，經重新校正合格后方可投入使用。 （5）選用的油泵額定油壓數為使用油壓數的1.4倍，油泵箱容量為張拉千斤頂總輸油量的150%以上。 （6）千斤頂在下列情況下，必須重新進行校驗。 a.千斤頂油表校正期已達一個月。 b.千斤頂經過大修，或漏油嚴重，經拆修以后。,6.2 預施應力

29、前的準備工作 （1）檢查梁體混凝土表面質量，有輕微缺陷允許在預施應力后進行修補處理（如非預應力部位的缺陷或麻面、氣泡），缺陷嚴重者不得進行此道工序操作； （2）檢查梁體混凝土強度、彈性模量和齡期是否已達設計要求； （3）千斤頂和油壓表在校正期內，無異常現象； （4）錨具按規(guī)定檢驗合格，不得沾有污物； （5）檢查使用的預應力鋼絞線是否準確，外露部位不得有損傷、扭結； （6）清除梁體張拉端錨墊板上雜物，以保證錨具與錨墊板的密貼； （7）在兩端鋼絞線（鋼絞線不得交錯扭轉）上裝上錨墊板，再將夾片按順序套在鋼絞線上，用20的鋼管將夾片輕輕打入錨板孔內（要求所有夾片基本整齊一致），再安裝限位板。把鋼絞線束

30、穿入千斤頂，錨具中心要與孔道中心對準，調整千斤頂位置，使千斤頂與孔道、錨板位于同一軸線上，并使千斤頂與限位板、錨板接觸密貼后，在千斤頂端用工具錨將鋼絞線臨時固定； 6.3 鋼絞線束制作與穿束 （1）鋼絞線制作,a. 預應力筋下料長度由技術人員計算、經梁場技術負責人審核后交施工作業(yè)班組配料。鋼絞線束孔位不同，其長度各異，應編號并事先標出全長，列表交工班據此下料，編號后應在兩端掛上鐵皮小牌，注明編號，分別存放，以免混雜。 b. 預應力鋼絞線的下料長度=工作長度+1640mm c.下料前將鋼絞線包裝鐵皮拆去，拉出鋼絞線頭，由23名工人牽引在調直臺上緩緩順直拉出鋼絞線，按技術部門下達的尺寸畫線、下料，

31、每次只能牽引一根鋼絞線。 d.預應力鋼絞線采用砂輪鋸切斷，鋼絞線切斷前的端頭先用鐵絲線綁扎，下料過程中先將切口處兩側綁扎，再行切斷。嚴禁用電弧切斷，不得經受高溫焊接火花或接地電流影響，下料后鋼絞線不得散頭。下料人工牽拉鋼絞線過程中，由于鋼絞線彈性大，應特別注意安全，單人不得牽引作業(yè)。 e.鋼絞線下料后，在自由放置的情況下，預應力鋼絞線應梳整、編束，確保鋼絞線順直、不扭轉。編束用22#鐵絲綁扎，綁扎時要使一端平齊向另一端進行，每隔11.5米扎一道扎絲，扎絲扣彎向鋼絞線束內側，編束后應順直不扭轉。綁束完畢后，按梁規(guī)格掛牌，防止錯用。 （2）鋼絞線穿束,a.鋼絞線束穿束前先清理管道，觀測孔道有無穿孔

32、現象。保證管道暢通，鋼束穿束順利。 b.鋼束在移運過程中，采用多支點支承，支點間距2.5m，端部懸出長度1.0m，嚴禁在地面上拖拉，以免創(chuàng)傷鋼絞線。在貯存、運輸和安裝過程中，采取防止銹蝕、污染及損傷的措施。 c.鋼束穿入梁體混凝土孔道，采用卷揚機引拉或人工穿入。采用雙路拔管機引拉，應先穿入一根鋼絲作為引線，將鋼絲拉進孔道，再將鋼絲與鋼束聯(lián)接起來，然后開雙路拔管機，人工扶正鋼束，即可將鋼束拉入管道，兩端外露長度要基本一致。 d.在穿束過程中，如遇到鋼束穿不進去，則立即查明原因，若是孔道死彎，則必須開刀修孔，取直管道，然后再穿入鋼束，再在開刀部位的鋼束周圍包裹隔絕鐵皮或套入塑料管等物，捆好固定并堵

33、塞兩端全部縫隙，再灌補與梁體同等級混凝土修復。在此特別注意堵縫一定要認真仔細，不能再次流入水泥漿堵死管道。 6.4預施應力張拉 為了加快模板周轉和避免梁體混凝土出現裂紋，預施應力張拉按預張拉、初張拉和終張拉三個階段進行。, 當混凝土強度達到混凝土強度達33.5MPa（由試驗室出報告單），即可拆除端模，并按設計要求進行預張拉，移出內模；初張拉在移出內模后進行。 初張拉時在梁體混凝土強度達到設計強度的80+3.5MPa后進行，初張拉后梁體可吊移出制梁臺位。 在梁體混凝土強度達到設計強度53.5MPa及彈性模量達到35.5GPa，且齡期不少于10天后方可進行終張拉。 預施應力采用兩端同步、左右對稱、

34、同時達到同一荷載值，不同步率控制在510，最大不平衡束不超過一束，張拉順序按照圖紙要求進行。預施應力采用三控措施，即應力、伸長值和靜停時間，張拉過程中保持兩端的伸長量基本一致。 6.5根據預制梁技術條件規(guī)定首兩榀梁及滿100榀后均須進行錨具錨口、喇叭口摩阻及錨具回縮量和管道摩阻測試，以確定終張拉應力值和伸長量計算，通過現場實測數據，報請設計院調整，終張拉按照調整后的控制應力數據執(zhí)行。 6.6鋼絞線張拉 （1） 張拉前必須有工程技術人員下達的油表讀數通知單并標有鋼絞線的直徑以便于選取對應的限位板（見表限位板深度和鋼絞線直徑關系），并經工程部主任審批簽字認可，將通知單按對應的油表油泵配套標定方案紙

35、條粘貼在明,顯位置，便于一目了然，鋼絞線張拉程序為： 00.20concon持荷5min補拉到con錨固。 （2）預應力張拉以油表讀數為主，伸長值進行校核。當伸長值超過6時，應停止張拉待查明原因后方可繼續(xù)張拉。,（3）張拉時，兩端同時對主缸送油，使鋼絞線束略為拉緊。并調整錨板和千斤頂位置，進一步使孔道軸線、錨具軸線和千斤頂軸線三軸同心，同時觀察各根鋼絞線的松緊度，并隨時調整，務求各根鋼絞線松緊度一致，以使其受力均勻。隨后將兩端同時對千斤頂主缸送油，兩端千斤頂送油加載至鋼絞線的初始應力（0.20con）靜停1min，停止進油，讀取油缸伸長值L20%，檢查鋼絞線有無滑絲，若有，則檢查具體是哪一根，

36、對該根的夾片實施退錨處理（將千斤頂與限位板退除,在千斤頂與錨板之間安裝上特制的退錨處理器，重新張拉），重新更換鋼絞線或夾片；若無滑絲，則兩端同步張拉到控制噸位（con），穩(wěn)定進油量持荷5min以減少鋼絞線松弛損失，并量取油缸伸長值L100，對鋼鉸線的實際伸長量與理論伸長量進行對比檢算，兩者誤差在6以內時張拉有效，然后打開回油馬達回油錨固，回油至接近0MPa是測量油缸長度L接近0，張拉完成，若兩者誤差超出6，則需查找原因，重新張拉。 （4）在持荷5min狀態(tài)下，如發(fā)現油壓下降，立即補至規(guī)定油壓，認真檢查有無滑絲、斷絲現象。 在張拉過程中，預施應力以油表讀數為主，以預應力鋼絞線伸長作校核的雙控法。

37、如鋼絞線伸長值偏差超過規(guī)定范圍，查明原因后重新張拉。 （5）整個張拉工序完成，在錨板口處的鋼絞線束做上記號，以供張拉后12小時內對鋼絞線錨固的質量情況的觀察。,箱梁預、初張作業(yè),預、初張作業(yè),箱梁終張作業(yè),油泵,千斤頂,終張作業(yè),6.7鋼絞線束張拉質量要求 鋼絞線伸長值（兩端之和），不得超過計算值的6%。 兩端伸長量相差不超過10%，否則證明兩端張拉不同步。 每片梁的滑、斷絲不得超過鋼絞線總數的0.5%，且一束內斷絲不得超過1根。 因處理滑、斷絲而引起鋼絞線束重復張拉時，同一束鋼絞線張拉次數不得超過3次。若鋼絞線與錨具因滑絲而留有明顯刻痕時，必需更換夾片、鋼絞線。 張拉過程中出現以下情況之一者

38、，需要換鋼絞線（或夾片）重新張拉。 a. 終張拉時發(fā)現初張拉的錨具當中夾片斷裂者； b. 錨具內夾片錯牙在2mm以上者； c. 錨具產生裂紋損壞者； d. 切割鋼絞線或者壓漿時發(fā)現又發(fā)生滑絲者。 箱梁終張拉應對稱進行，最大不平衡束不超過1束。 6.8滑絲與斷絲處理 在張拉過程中如發(fā)生斷（滑）絲現象，立即停止張拉，將千斤頂與限位板退除,在千斤頂與錨板之間安裝上特制的退錨處理器，重新張拉，其張拉應緩慢進行。張拉中注意觀察，其退錨張拉應力大于原張拉噸位，但不得大于0.8倍,鋼絞線抗拉極限強度（即1488MPa）。借張拉鋼絞線束帶出夾片，然后用小鋼針（5mm高強鋼絲端頭磨尖制成），從退錨處理器的空口處

39、取出夾片，不讓夾片在千斤頂回油時隨鋼絞線內縮。取完所有夾片，兩端千斤頂回油，拔掉退錨處理器，檢查錨板，重新裝上新夾片，重新張拉。 滑絲發(fā)生在張拉完畢錨固后，其處理方法同上。但退錨的力量應予控制。一般拔力略大于張拉力量，即可拔出。兩端不能同時進行，一端增壓施拔時，另一端的千斤頂充油保險，待兩端均拔完后，方可卸頂，以保安全。 斷絲多數發(fā)生于夾片范圍內，張拉錨固時不對中。有時也在孔道內發(fā)生斷絲，其主要原因是鋼絞線本身有暗傷。斷絲和滑絲的處理方法相同。 張拉完畢后，必須經工藝技術員或監(jiān)控人員及監(jiān)理工程師簽字認可 張拉完成后，在錨具口處的鋼絞線做上記號，以作為張拉后對鋼絞線錨固情況的觀察依據。 終張拉完

40、成后，隨即測量梁體彈性上拱值，檢查其是否在1.05倍的設計計算值以內，30天后要再次復測上拱度值。并對測量數據進行分析，調整梁體預留壓縮量及對張拉結果進行校核。 6.8 割絲,張拉完畢經過24小時復查，確認無滑、斷絲時可進行鋼絞線頭的切割，割絲保留長度為夾片外4050mm。鋼絞線的切割采用砂輪鋸切除。嚴禁用電弧及火焰切割鋼絞線。 6.9預應力工序質量驗收 應力應變：con控制準確，L在允許范圍，兩端同步、兩側同時。 夾片：單端回縮量在6mm以內，外露量23mm，錯牙量12mm 鋼絞線：24h后的滑斷絲數不超過鋼絞線總數的0.5%，且一束內斷絲不得超過1根，割斷后保留長度4050mm。 6.10

41、預應力瞬時損失測試 預制梁試生產期間，對兩孔梁體進行各種預應力瞬時損失測試，管道摩阻、喇叭口摩阻、夾片回縮，確定預應力損失，必要時由設計方對張拉控制應力進行調整，正常生產后每100件進行一次損失測試。 7、孔道壓漿工藝 孔道壓漿為箱梁質量控制的特殊工序，派專人作為現場監(jiān)控人員，對壓漿設備、壓漿人員、壓漿材料、漿液流動度、泌水率、真空度、壓力值、持壓時間進行嚴格監(jiān)控，并做好相應的監(jiān)控記錄。,（1）孔道壓漿工藝流程圖見下圖,壓漿作業(yè),孔道壓漿,壓漿條件 鋼絞線束張拉完畢后應盡快壓漿，其間隔時間不超過48h。壓漿時及壓漿后3d內，梁體及環(huán)境溫度不得低于5，冬季壓漿必須采取覆蓋蓬布并安放暖風爐來保證梁

42、體不受凍。 壓漿配合比 根據試驗室提供的配合比執(zhí)行。 壓漿設備 采用壓漿臺車，其性能指標滿足鐵路后張法預應力混凝土梁管道壓漿技術條件（TB/T3192-2008）要求，并能夠滿足施工要求。 壓漿工藝 預應力管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝，同一管道壓漿連續(xù)進行，一次完成。 壓漿料技術要求 使用的壓漿料28d抗壓強度不得低于50MPa，抗折強度不小于10MPa。其技術要求符合高性能無收縮防腐蝕灌漿劑的規(guī)定，有結塊不得使用，經檢驗合格后方可使用;水泥漿凝結時間：終凝小于12小時。壓漿時梁體溫度不得超過35;漿體水膠比不超過0.33，不得摻入氯化物或其它對預應力鋼絞線有腐蝕作用的外加劑;,使用的壓漿料2

43、8d抗壓強度不得低于50MPa，抗折強度不小于10MPa。其技術要求符合高性能無收縮防腐蝕灌漿劑的規(guī)定，有結塊不得使用，經檢驗合格后方可使用;水泥漿凝結時間：終凝小于12小時。壓漿時梁體溫度不得超過35;漿體水膠比不超過0.33，不得摻入氯化物或其它對預應力鋼絞線有腐蝕作用的外加劑;水泥漿不得泌水，0.14MPa壓力下泌水率不得大于2.5%;水泥漿攪拌前必須過秤；水泥漿料必須采用機械攪拌，使用專用的高速漿液攪拌機拌合均勻，不得有料團塊。在注漿前，要對漿液進行不間斷攪拌；如果漿體表面氣泡較多，則適當降低攪拌速度，攪拌完畢，略加放置，刮去表面的浮漿；漿體流動性指標：出機流動度184s；如果氣溫過高

44、，可采用溫度較低的拌合水，漿體溫度必須低于35；漿體膨脹率不超過5%，24h內最大自由收縮率不大于1.5%，標準養(yǎng)護條件下28d漿體自由膨脹率為00.1%；漿體攪拌完畢后，禁止另行加水調整其流動度。 壓漿前的準備工作 a. 壓漿前檢查預施應力的錨固情況，如有不良現象，立即采取措施處理，方可壓漿；檢查各種壓漿設備，并試運轉情況良好，輸漿管是否暢通，正常狀況方可使用。 b.壓漿24小時之前，必須將錨頭部位全部縫隙堵塞嚴密。堵塞部位是錨具與支承墊板接觸面的縫隙和錨墊板與夾片間的鋼絞線之間的間隙。堵塞材料采用強,度等級為42.5的低堿普通硅酸鹽水泥和過篩的細砂（粒徑小于0.3mm），適當加水拌勻（宜稠

45、不宜?。６驴p要認真細致，可用灰刀、泥抹子或刮鏟等工具。 c. 為了使孔道壓漿流暢，漿液與孔壁結合良好，壓漿前應清除管道內雜物及積水，方法可用壓力水（或高壓風）沖洗孔道。如管道內雜物未沖洗干凈，管道不流暢，不允許壓漿。 d. 壓漿作業(yè)必須在環(huán)境溫度高于+5的條件下進行。否則應采取保溫措施或采用冬季施工方法，入冬以前應用高壓風將全部存梁的管道內的水吹干凈，以免凍裂梁體。 孔道壓漿 漿料拌合均勻，先加水，后加灌漿劑及水泥，拌合時間不少于35min。漿體放入壓漿罐時，用小于2.5mm2.5mm的過濾網過濾;壓漿次序自下而上，集中一處的孔道一次壓完。以免孔道漏漿將臨近孔道堵塞;壓漿前管道真空度應穩(wěn)定在

46、0.060.08MPa之間;出漿口處接三通閥門，待出漿口流出與進口相同濃度的漿體后，才能關閉出漿口保壓;壓漿臺車最高輸漿壓力，以保證壓入管道內水泥漿飽滿密實為準，漿體注滿后，在0.50.6MPa壓力下穩(wěn)壓3min。壓漿最大壓力不超過0.6MPa;水泥漿攪拌結束至壓入管道的時間間隔控制在40 min以內;,壓漿過程中經常檢查壓漿管道是否堵塞和漏漿。如不能連續(xù)一次灌滿或間隔時間超過30min，立即用水沖洗干凈，待處理后再壓漿;每片梁壓漿試件，從出漿口取水泥漿制做邊長4040160mm抗折試件3組；邊長70.770.770.7mm抗壓試件2組，作為28天標準試件;壓漿后的梁體起吊或移動，必須待隨梁養(yǎng)

47、護的水泥漿試件強度達到設計強度的100%（即抗壓50MPa、抗折10MPa）后方可進行。 夏、冬季壓漿施工 夏季施工時，漿體溫度不高于35，冬季施工不低于+5。當環(huán)境溫度超過35時，安排在夜間施工；當環(huán)境溫度低于5時，安排在白天氣溫較高時段施工；當環(huán)境溫度低于5時，仍需進行壓漿，則除按正常壓漿規(guī)定執(zhí)行外，要提高水泥漿用水溫度，使水泥漿溫度不低于10；壓漿完畢，孔道水泥漿需繼續(xù)保溫養(yǎng)護。 8、梁體封錨工藝 封錨混凝土采用與梁體同配比的C50混凝土，抗壓強度達到50MPa，后張梁封錨前應對錨具、錨墊板表面及外露鋼絞線用聚氨酯防水涂料進行防水處理。 封錨混凝土養(yǎng)護結束后，采用聚氨酯防水涂料對封錨混凝土與梁體混凝土之間的交接縫進行防水處理。封錨用聚氨脂防水涂料應符合客運專線橋梁混凝土橋面防水層暫行技術條件的要求,封錨混凝