SQE資料--實際操作的精華總結

1、SQE工作范疇SQE供貨商管理工程師（Supplier Quality Engineer） 1、必須要有供應商跟蹤的方式，質量問題獨立處理的方法； 2、高級職位必須要有成本控制、質量控制管理的清晰思路與意識、堅持的原則底線； 3、供應商的內部品質管理流程、以及可能出現的問題對應方式。 4、穩(wěn)定性的保證手段。 補充： 1、SQE負責保障供應商所供原材料的質量，在進料檢驗、生產過程檢驗、客戶抱怨等，只要是由于供應商供貨物料質量缺陷引發(fā)的，都要及時反饋供應商要求其改善； 2、SQE負責追蹤確認供應商的改善報告（8D）及實施效果，必要時可進行現場審核檢查； 3、SQE負責制定進貨檢驗部門（IQC）的檢

2、驗規(guī)范及檢驗計劃，并適時對檢驗員進行培訓指導； 4、SQE可以參與供應商初始樣品的評估放行工作； 5、SQE每個月或每個季度，對現有供應商的質量狀況進行統(tǒng)計評分，對評分較低的供應商提出限期改善要求； 6、SQE參與新供應商開發(fā)與審核，與采購、研發(fā)部門一起對新供應商進行考核打分，確定其是否可以成為合格供應商。 SQE供應商質量管理工程師當前現實中SQE角色: 消防隊員 工程人員 審核員、輔導員 協調員 檢驗員 項目工程師 供應商開發(fā) 醫(yī)師 SQE當前在企業(yè)中的歸屬部門 質量部 采購部 供應鏈管理部 績效管理部 獨立 IQC 跨部門項目組 SQE的視角(關注點) 新產品項目 物料質量 客戶 部門

3、關系 采購 技術/規(guī)格 質量體系 環(huán)保法令法規(guī) SQE工作職責說明1. 推動供應商內部質量改善 1.1 推動供應商成立完善的質量保證小組. 1.2 供應商過程變更及材質變更的確認管控動作. 1.3 新材料及變更材料的管控. 1.4 推動廠商導入常用的質量工具，SPC, 6Sigma 等品管手法。 1.5 材料質量目標達成狀況的改善及檢討。 1.6 不合格項目的改善確認動作。 1.7 材料異常的處理及成效的確認。 1.8 往來供應商的品質管控。 1.9 供應商風險評估。（資深SQE） 特別聲明：供應商質量管理不是SQE一個群體就能夠做好的事情 2. 推行執(zhí)行SQM的系統(tǒng)程序文件. 2.1 供應商

4、的評監(jiān)，擇優(yōu)選擇廠商。(不一定所有的SQE都能夠) 2.2 供應商的定期及特殊審核的執(zhí)行。 2.3 供應商的輔導，提升質量。 2.4 執(zhí)行供應商的獎罰措施。(不一定所有的SQE都能夠) 2.5 建立完善規(guī)范的材料進料檢驗程序及QIP。 2.6 外協廠商SOP（作業(yè)指導書）、QC工程圖的制訂。 3. 報表執(zhí)行 3.1 每月的供應商等級評比。 3.2 每年的供應商等級評比。 3.3 供應商MBR, QBR 會議的召開。 3.4 8D Report 的發(fā)出及時效管控及改善效果的跟進。 3.5 供應商質量月報，FAR 報表，信賴性報表的跟催及確認 擴展要求專職審核員Auditor 專職供應商輔導員（品

5、質，交付，技術，運作-STA） JQE連接供應商、本公司和客戶端的所有交付環(huán)節(jié) 項目SQE專門負責新產品項目中與供應商的協同開發(fā) 供應鏈協調員 優(yōu)秀SQE勝任需要掌握的知識結構 4.1 QC七大手法； 4.2 8D Report 編寫； 4.3 輔導稽核技巧； 4.4 五大工具：MSA、APQP、SPC、FMEA、PPAP； MSA：量測系統(tǒng)分析APQP&CP:產品質量先期策劃&控制計劃SPC：統(tǒng)計制程控制FMEA：潛在失效模式PPAP：生產件批準程序4.5 各類質量體系，如ISO9001、ISO/TS16949、ISO14001、ISO17025等； 4.6 專業(yè)、技術、公正(此點最為重要)

6、 優(yōu)秀SQE掌握的知識結構新的環(huán)境下供應商管理角色越來越多地由專門化的職能人員來承擔， 一個標志性的職能就是供應商質量管理工程師-SQE。SQE的應運而生已經有數年了， 目前企業(yè)對這一職位的需求在不斷增加。但是對于這一個職位，往往是只有要求，沒有規(guī)范， 靠SQE的自主經驗以及和采購人員、產品品質人員的共同協調,很多SQE的上崗是由以往的工作轉行,沒有接受過系統(tǒng)培訓。 SQE供應商質量管理流程1、衡量供應商的質量 品質結果的衡量-產品質量的測定 品質過程能力指數Ca、Cp、Cpk、Ppk、Cmk及其應用 品質測量的方法和程序 抽樣計劃 測量系統(tǒng)分析（MSA）介紹 品質過程的衡量-質量保證體系的評審 基于流程的ISO9000質量體系 產品質量先期策劃APQP的概念及方法 評審的流程 2、分析供應商的質量 過程能力指數分析 基于供應鏈的流程分析 運用SPC識別質量變異 運用FMEA識別質量變異 3、提升供應商的質量 解決質量問題 建立組織架構和機制 質量問題改進小組團隊、任務、計劃和授權 因果關系圖 差錯防止 實驗設計法DOE 預防質量問題 從營運體系的角度幫助供應商建立： 供應鏈上下游的技術和標準的一體化 共享的信息