塑料模具課程設(shè)計(jì)說(shuō)明書

1、杭州職業(yè)技術(shù)學(xué)院塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)課程設(shè)計(jì)設(shè)計(jì)課題 （把手）塑料模設(shè)計(jì) 說(shuō) 明 書 班 級(jí)： 模具1221班 學(xué) 生： 王國(guó)林 學(xué) 號(hào)： 17號(hào) 指導(dǎo)教師： 郭偉剛 2013年12月11日材料: ABS二維圖 三維圖 大批生產(chǎn)，精度MT5。 要求：一模多腔，側(cè)澆口結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 目 錄一塑件成型工藝分析1.1材料 .1.2塑件的結(jié)構(gòu)工藝性 .2 分型面位置的分析和確定2.1分型面的選擇原則 .2.2分型面選擇方案 .3 塑件型腔數(shù)量及排列方式的確定3.1數(shù)量 .3.2排列方式 .四注射機(jī)的選擇和有關(guān)工藝參數(shù)的校核4.1所需注射量的計(jì)算 .4.2塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模具、力的

2、計(jì)算4.3注射機(jī)型號(hào)的選定 .4.4有關(guān)工藝參數(shù)的校核 .五澆注系統(tǒng)的形式選擇和截面尺寸的計(jì)算 5.1主流道的設(shè)計(jì) .5.2冷料穴的設(shè)計(jì) .5.3分流道的設(shè)計(jì) .5.4澆口設(shè)計(jì) .5.5澆注系統(tǒng)的平衡 .6 成型零件的設(shè)計(jì)及力學(xué)計(jì)算6.1成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) .6.2成型零件工作尺寸計(jì)算 .6.3成型零件的強(qiáng)度及支撐板厚度計(jì)算 .7 模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用 .8 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) .9 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) .10 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計(jì) .11 模具總體結(jié)構(gòu) .參考文獻(xiàn) 一，塑料成型工藝性分析1.1材料：ABS（丙烯酯-丁二烯-苯乙烯共聚物） 英文名：Acrylonitrile Butadiene St

3、yrene ABS的性能分析： ABS是一種高強(qiáng)度改性PS（聚苯乙烯），由丙烯酯，丁二烯和苯乙烯三種組元以一定比例共聚而成。比重:1.05克/立方厘米燃燒鑒別方法：連續(xù)燃燒、藍(lán)底黃火焰、黑煙、淺金盞草味溶劑實(shí)驗(yàn)：環(huán)已酮可軟化，芳香溶劑無(wú)作用干燥條件：80-90 2小時(shí)成型收縮率:0.4-0.7%模具溫度：25-70（模具溫度將影響塑件光潔度，溫度較低則導(dǎo)致光潔度較低）融化溫度：210-280（建議溫度：245）成型溫度：200-240注射速度：中高速度注射壓力：500-1000bar特點(diǎn)：1、綜合性能較好,沖擊強(qiáng)度較高,化學(xué)穩(wěn)定性,電性能良好.2、與372有機(jī)玻璃的熔接性良好,制成雙色塑件,且

4、可表面鍍鉻,噴漆處理.3、有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強(qiáng)、透明等級(jí)別。4、流動(dòng)性比HIPS差一點(diǎn)，比PMMA、PC等好，柔韌性好。5、用途：適于制作一般機(jī)械零件,減磨耐磨零件,傳動(dòng)零件和電訊零件.6、同PVC（聚氯乙烯）一樣在屈折處會(huì)出現(xiàn)白化現(xiàn)象。成型特性：1.無(wú)定形料,流動(dòng)性中等,吸濕大,必須充分干燥,表面要求光澤的塑件須長(zhǎng)時(shí)間預(yù)熱干燥80-90度,3小時(shí).2.宜取高料溫,高模溫,但料溫過(guò)高易分解(分解溫度為270度).對(duì)精度較高的塑件,模溫宜取50-60度,對(duì)高光澤.耐熱塑件,模溫宜取60-80度.3、如需解決夾水紋，需提高材料的流動(dòng)性，采取高料溫、高模溫，或者改變?nèi)胨坏确椒ā?、如成形耐

5、熱級(jí)或阻燃級(jí)材料，生產(chǎn)3-7天后模具表面會(huì)殘存塑料分解物，導(dǎo)致模具表面發(fā)亮，需對(duì)模具及時(shí)進(jìn)行清理，同時(shí)模具表面需增加排氣位置。1.2塑件的結(jié)構(gòu)工藝性1.2.1塑件的尺寸精度分析該零件的尺寸精度無(wú)特殊要求，所有尺寸均為自由尺寸，按要求IT7精度查詢公差。1.2.2塑件表面質(zhì)量分析對(duì)該零件表面沒(méi)有特殊要求，一般情況下，外表面要求光潔，表面粗糙度Ra可取0.8um，沒(méi)有特殊要求的塑件內(nèi)部表面粗糙度Ra可取3.2um。1.2.3塑件的工藝分析1） 該塑件為ABS的空心球柄，外形為光滑的球面，外表光滑，無(wú)注射缺陷，無(wú)翹曲變形，外觀質(zhì)量要求較高，尺寸精度要求相對(duì)較低。因此在模具設(shè)計(jì)和制造時(shí)要有精密的定位措

6、施和良好的加工工藝，以保證空心球各尺寸吻合和形狀的逼真。2） 無(wú)側(cè)凹側(cè)孔側(cè)槽，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，易于用模具成型。由于中間管較長(zhǎng)故設(shè)計(jì)脫模機(jī)構(gòu)時(shí)需采用特殊脫模機(jī)構(gòu)。3） 脫模斜度：該塑件厚度約為2mm，由于該塑料的收縮率較小，形狀比較簡(jiǎn)單，高度較大，孔隙較深，又由查表的其型腔脫模斜度2045，型芯脫模斜度為2545。1.2.4塑件的生產(chǎn)批量該塑件的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，因此在模具設(shè)計(jì)中要提高塑件的生產(chǎn)率，傾向于多型腔，高壽命，自動(dòng)脫模模具，以便降低生產(chǎn)成本。1.3注射工藝參數(shù)表-1注射成型機(jī)類型螺桿式轉(zhuǎn)速（r/min）3060料筒溫度（）中段180200噴嘴溫度（）150180模具溫度（）3060噴嘴形

7、式直通式注射壓力（MPa）70100保壓力（MPa）4050注射時(shí)間（s）05保壓時(shí)間（s）1560成型周期（s）40140冷卻時(shí)間（s）1560第 2 章 分型面位置的分析和確定2.1分型面的選擇原則 分型面的選擇應(yīng)便于塑件脫模和簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu)，選擇分型面應(yīng)盡量使塑件開(kāi)模時(shí)留在動(dòng)模； 分型面應(yīng)盡可能選擇在不影響外觀的部位，并使其產(chǎn)生的溢料邊易于消除和修整； 分型面的選擇應(yīng)保證塑件尺寸精度； 分型面選擇應(yīng)有利于排氣； 分型面選擇應(yīng)便于模具零件的加工； 分型面選擇應(yīng)考慮注射機(jī)的規(guī)格。2.2 分型面選擇方案根據(jù)上述選擇原則和該塑件的形狀，選擇分型面方案如下，如圖1-1所示：圖2 -分型面與開(kāi)模方向平

8、行，置于最大截面處，塑件包緊在動(dòng)模型芯上。利用推出機(jī)構(gòu)易于推出，開(kāi)模行程合理，模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，制造方便，塑件成型精度高，能夠滿足要求。經(jīng)分析可知，該模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，塑件成型精度可靠。第 3 章 塑件型腔數(shù)量及排列方式的確定3.1 數(shù)量分型面確定以后，就需要考慮是采用單型腔模還是多型腔模。一般來(lái)說(shuō)，大中型塑件和塑件精度要求較高的小型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結(jié)構(gòu)。但對(duì)于精度要求不高的小型塑件(沒(méi)有配合精度要求)，形狀簡(jiǎn)單，又是大批量生產(chǎn)時(shí)，若采用多型腔?？墒股a(chǎn)率大為提高且降低成本。結(jié)合塑件的批量、質(zhì)量要求、塑料的品種形狀尺寸、塑件的生產(chǎn)成本及所選用的技術(shù)要求和規(guī)范，本套模具選擇一模四腔。3.2 排列方

9、式多型腔模具設(shè)計(jì)的重要問(wèn)題之一就是澆注系統(tǒng)的布置方式。由于型腔布置方式與澆注系統(tǒng)布置密切相關(guān)，因而型腔的排布在多型腔模具設(shè)計(jì)中應(yīng)加以考慮：（1）型腔的布置應(yīng)使每個(gè)型腔都通過(guò)澆注系統(tǒng)從總壓力中均等的分得所需要的足夠的壓力；（2）型腔與主流道之間的距離應(yīng)盡可能的短，同時(shí)采用平衡的流道和合理的尺寸以及均勻分布的冷卻系統(tǒng)等。綜上所述，采用的布置如圖-所示：圖-第 4 章 注射機(jī)的選擇和有關(guān)工藝參數(shù)的校核4.1所需注射量的計(jì)算 （1）塑件質(zhì)量和體積的計(jì)算 對(duì)于該設(shè)計(jì)，用戶提供了塑件樣圖，據(jù)此進(jìn)行三維建模，對(duì)其分析得： 塑件體積V117.55cm3 塑件質(zhì)量m1V11.0517.5518.43g （2）澆

10、注系統(tǒng)凝料體積的估算 可按塑件體積的0.6倍計(jì)算，由于該模具采用一模四腔，所以澆注系統(tǒng)凝料體積為 V24 V10.6417.550.642.12 cm3 （3）該模具一次注射所需塑料 體積V04 V1+ V2417.55+42.12 = 112.32 cm3 質(zhì)量m0V01.05112.32=117.94g4.2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面積及所需鎖模力的計(jì)算流道凝料(包括澆口)在分型面上的投影面積為A2，在模具設(shè)計(jì)前是個(gè)未知數(shù)，根據(jù)多型腔模的設(shè)計(jì)分析，A2是每個(gè)塑件在分型面上的投影面積A1的0.20.5倍。因此可用0.35 A1來(lái)進(jìn)行計(jì)算，所以： A = n A1+ A2= n A1+

11、 0.35nA2 = 1.35n A1 A1 = R2/4 = 3.142020/4 = 314mm2 A =1.354314 =1695.6 mm2 則Fm = AP型 =1695.625 = 42390N = 42.39KN 4.3 注射機(jī)型號(hào)的選定由上述數(shù)據(jù)查閱參考文獻(xiàn)1附錄6及參考文獻(xiàn)3選注射機(jī)型號(hào)為XS-ZY-250，基本參數(shù)如表4-1所示：表-螺桿直徑50mm額定注射量250mm3額定注射壓力130MPa鎖模力1800KN最大成型面積550 cm2最大開(kāi)模行程500mm頂出行程100mm最大模具厚度350mm最小模具厚度200mm螺桿轉(zhuǎn)速25-89r/min定位孔直徑125+0.0

12、06推出孔徑40兩側(cè)孔距280mm噴嘴球半徑SR18mm孔直徑4 4.4 有關(guān)工藝參數(shù)的校核（1）按注射機(jī)的最大注射量校核型腔數(shù)量公式4-23 式中 K注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù)，一般取0.8； Vn 注射機(jī)允許的最大注射量cm3； V2 澆注系統(tǒng)所需塑件的體積cm3； V1 單個(gè)塑件的體積cm3 。 左邊 = 4 ，右邊= ，滿足要求。 （2）注射量的校核根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，注射機(jī)的最大注射量是其允許最大注射量的80%，由參考文獻(xiàn)3式4-4有： n V1+ V280% Vn 式中 Vn 注射機(jī)允許的最大注射量cm3； V2 澆注系統(tǒng)所需塑件的體積cm3； V1 單個(gè)塑件的體積cm3。左邊 = 11

13、2.32 cm3 ，右邊 = 80%250 = 200 cm3，滿足要求。 （3）塑件在分型面上的投影面積與鎖模力的校核 計(jì)算投影面積與鎖模力遠(yuǎn)小于所選注射機(jī)的投影面積和鎖模力，滿足要求。 （4）注射壓力的校核 所選注射機(jī)額定注射壓力為130MPa，該塑件的注射壓力為70-100MPa，由于選用的是螺桿式注射機(jī)，其注射壓力的傳遞比柱塞式要好，同時(shí)HDPE流動(dòng)性好，因此注射壓力選用80MPa，注射應(yīng)滿足： PmaxkP0 式中 max 注射機(jī)額定注射壓力； P0 注射成型時(shí)所用的注射壓力；k 安全系數(shù)，常取k = 1.251.4。左邊 = 130MPa ，右邊 = 1.25801.480 = 1

14、00112MPa，滿足要求。 （5）模具厚度的校核 模具厚度指模板閉合后達(dá)到規(guī)定鎖模力時(shí)，動(dòng)模板與定模板之間的距離。 厚度H應(yīng)滿足： HminHHmax對(duì)于所選注射機(jī)，式中Hmin = 200mm，Hmax = 350mm， 厚度為H = 40+20+25+25+114+20mm= 243mm，滿足要求。（6）開(kāi)模行程的校核 XS-ZY-250式注射機(jī)為全液壓式注射機(jī)，注射機(jī)最大開(kāi)模行程與模具厚度有關(guān)，必須滿足：Sk-HmS 式中 Sk 注射機(jī)的最大開(kāi)模行程； Hm 模具閉合高度； S 開(kāi)模距離。對(duì)于單分型面，S = H1+H2+(510)= 64+62+8mm = 134mm，即SkHm+S

15、 = 243+134 = 377，滿足要求。綜上所述，注射機(jī)選擇合理，能夠滿足使用要求。第5章 澆注系統(tǒng)的形式選擇和截面尺寸的計(jì)算 所謂澆注系統(tǒng)是指注射模中從主流道的始端到型腔之間的熔體進(jìn)料通道。澆注系統(tǒng)可分為普通流道澆注系統(tǒng)和無(wú)流道澆注系統(tǒng)兩類。普通澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口、冷料穴四部分組成。澆注系統(tǒng)的作用是使來(lái)自注射模噴嘴的塑料熔體平穩(wěn)而順利的充模、壓實(shí)、保壓。5.1 主流道的設(shè)計(jì) 主流道是澆注系統(tǒng)中從噴嘴與模具相接觸部位開(kāi)始，到分流道為止的塑料熔體的流動(dòng)通道，屬于從熱的塑料熔體到相對(duì)較冷的模具中的過(guò)渡階段，因此它的形狀和尺寸非常重要。 主流道部分在成型過(guò)程中，其小端入口處與注射機(jī)噴

16、嘴及一定溫度和壓力的塑料熔體冷熱交換的反復(fù)接觸，屬于易損件，對(duì)材料的要求高，因而模具的主流道部分常設(shè)計(jì)成可拆卸更換的主流道襯套式澆口套。 主流道部分尺寸如下： （1）主流道小端直徑d = 注射機(jī)噴嘴直徑 + (0.51)= 4 + 0.5 mm= 4.5mm； （2）主流道球面半徑 SR = 注射機(jī)噴嘴球面半徑 + (12) = 18 + 1 mm= 19mm； （3）球面配合高度 h = 35 ，取h = 3mm； （4）主流道錐角 =26，取=4； （5）主流道長(zhǎng)度 L 盡量60mm，取L=40-3 mm = 37mm；（6） 主流道大端直徑 D = d + 2Ltg =7.15mm，取D

17、 = 7.2mm 。主流道襯套及定位圈的固定形式如圖5-1所示：圖-5.2 冷料穴的設(shè)計(jì)冷料穴的作用是貯存兩次注射間隔而產(chǎn)生的冷料及熔體流動(dòng)前鋒冷料，以防止熔體冷料進(jìn)入型腔。冷料穴一般設(shè)置在主流道的末端，當(dāng)分流道較長(zhǎng)時(shí)，在分流道的末端有時(shí)也設(shè)冷料穴。同時(shí)冷料穴兼有分模時(shí)將主流道凝料從主流道襯套中拉出并滯留在動(dòng)模一側(cè)。本設(shè)計(jì)采用推板脫模機(jī)構(gòu)，采用代球形頭的冷料穴，適用于彈性較好的ABS，結(jié)構(gòu)如圖5-2所示：圖-5.3 分流道的設(shè)計(jì) （1）分流道的布置形式分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān)，有多種不同的形式，但應(yīng)遵循兩個(gè)方面的原則：一是排列緊湊，縮小模板尺寸，二是流程盡量短，鎖模力均

18、勻。該流道布置采用平衡式，其布置形式如圖5-3所示即為最佳：圖- （2） 分流道的長(zhǎng)度 長(zhǎng)度應(yīng)盡可能短，結(jié)合模具尺寸結(jié)構(gòu)，取分流道長(zhǎng)度L = 20mm。 （3）分流道形狀及尺寸圓形分流道截面積雖然效率高，但其是以分型面為界分成兩半進(jìn)行加工才利于凝料脫出，因而其加工工藝性不佳，不予采用。許多模具設(shè)計(jì)采用梯形截面，加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失，流動(dòng)阻力均不大，一般采用如下公式5-5，5-63 確定截面尺寸的大小，即： 式中 B 梯形大底面的寬度，mm； m 塑件質(zhì)量，g； L 分流道的長(zhǎng)度，mm； H 梯形高度，mm。注：上述公式的適用范圍，塑件厚度在3mm以下，質(zhì)量小于200g且B的計(jì)算結(jié)

19、果在3.29.5mm才合理。符合公式的應(yīng)用范圍，可以采用。其截面形狀尺寸如圖5-4所示：圖- （4） 分流道表面粗糙度 分流道表面不要求太光潔，表面粗糙度常取Re = 1.252.5um，這可增加對(duì)外層塑料熔體流動(dòng)阻力，使外層塑料冷卻塑料皮層固定形成絕熱層，有利于保溫。 （5）分流道與澆口連接形式分流道與澆口采用斜向與圓弧連接，這樣有利于塑料的流動(dòng)與填充，防止塑料流動(dòng)產(chǎn)生反壓力，消耗動(dòng)能。5.4 澆口設(shè)計(jì) 澆口是連接流道與型腔之間的一段細(xì)短通道,是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分,起著調(diào)節(jié)控制料流速度,補(bǔ)料時(shí)間及防止倒流等作用。澆口的形狀.尺寸.位置對(duì)塑件的質(zhì)量產(chǎn)生很大的影響。 （1）類型及位置的確定 該模

20、具是中小型塑件的多型腔模具。有塑料顧問(wèn)分析可知，選擇在SR20與分型面交界處合理。類型選用常用的側(cè)澆口，這類澆口加工容易，修整方便,并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活選擇進(jìn)料位置。 （2） 澆口的結(jié)構(gòu)尺寸經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù) 矩形側(cè)澆口的大小由其厚度，寬度和長(zhǎng)度決定公式6-5，6-61 h = nt b = 式中 h 側(cè)澆口厚度，mm； B 側(cè)澆口長(zhǎng)度，mm； T 塑件壁厚，mm； n 與塑料品種有關(guān)的系數(shù)，查得 n = 0.6； A 塑件外表面積 ，mm2。 代入數(shù)據(jù)得： h = 0.62.5 mm = 1.5mm； b = 1.5mm； 澆口長(zhǎng)度取L = 1.0mm。5.5澆注系統(tǒng)的平衡對(duì)于該模具，從主流

21、道到各個(gè)型腔和分流道的長(zhǎng)度相等，形狀及截面尺寸相同，各個(gè)澆口也相同，澆注系統(tǒng)顯然是平衡的。第6章 成型零件的設(shè)計(jì)及力學(xué)計(jì)算 本設(shè)計(jì)中成型零件就是球柄外壁的型腔和筋板處型芯及中間深孔處型芯。6.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) （1）型腔：型腔采用整體式,用機(jī)械加工方法易于成型，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，牢固不易變形。塑件無(wú)拼接縫痕跡，適用于簡(jiǎn)單形狀的塑件。 （2）型芯：球內(nèi)壁八個(gè)筋板的成型采用八個(gè)小型芯，考慮到制造安裝準(zhǔn)確方便，其底部采用圓形。中間深孔由于長(zhǎng)度較大，脫模時(shí)采用推管推出,需單獨(dú)設(shè)置型芯。這樣八個(gè)小型芯的內(nèi)孔即為深孔的型腔，計(jì)算考慮時(shí)需特別注意。6.2 成型零件工作尺寸計(jì)算成型零部件工作尺寸計(jì)算有平均值法和

22、公差帶法兩種。本設(shè)計(jì)為便于計(jì)算采用平均值法。塑件尺寸按一般精度取6級(jí)，除中心孔已注公差外，在計(jì)算之前，將各個(gè)尺寸按“入體“原則注上公差如下1”：. . . . .，（1）的型腔尺寸，對(duì)于中小型塑件， 式中 Ls 塑件外形基本尺寸，為20mm；Scp 塑件平均收縮率 ，(1.53.0)%，取Scp = 2.25%； 塑件外形公差值 ， = 0.44；得 （2）深孔型芯，型腔尺寸對(duì)于中小型塑件： 式中 Ls 塑件內(nèi)形尺寸 ，； Scp 塑件平均收縮率 ，(1.5-3.0)%，取Scp = 2.25%； 塑件外形公差值， = 0.2 ； z 制造公差，取z = 。型腔尺寸 含義同上，代入數(shù)據(jù)求得：（

23、3）八個(gè)小型芯底端球徑型芯計(jì)算 ，代入數(shù)據(jù)得：（4）型芯和型腔的長(zhǎng)度計(jì)算型腔深度 ，代入數(shù)據(jù)得： 型芯高度 = （5）八個(gè)小型芯型腔尺寸的確定 6.3成型零件的強(qiáng)度及支撐板厚度計(jì)算 （1） 型腔側(cè)壁厚度 該型腔側(cè)壁厚,因其直接為定模板，可按整體式圓形型腔，公式7-481得： 式中 p 型腔內(nèi)壓力，MPa，一般為20-50MPa； R 型腔內(nèi)半徑，為20mm； h 型腔深度，為20mm； 型腔材料的許用壓力，160MPa； H 型腔外壁高度，35mm。代入數(shù)據(jù)得： 考慮到導(dǎo)柱的長(zhǎng)度和安裝尺寸，預(yù)定的40mm顯然滿足上述尺寸，完全可以滿足強(qiáng)度和剛度條件。 （2）型腔底板厚度 按強(qiáng)度條件計(jì)算，參考文

24、獻(xiàn)1式7-57得：mm 所以對(duì)于球柄底部SR20型腔取厚度15mm，滿足要求。 對(duì)于內(nèi)孔20型腔，考慮其位于8個(gè)小型芯的內(nèi)部，墊板取大些以滿足強(qiáng)度和剛度條件，取動(dòng)模墊板為25mm。第7章 模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用以上計(jì)算內(nèi)容確定以后，便可根據(jù)計(jì)算結(jié)果確定模架。在生產(chǎn)中盡量選用標(biāo)準(zhǔn)模架，這樣可大大縮短模具制造周期，提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。由于該模具預(yù)直接采用定模板作型腔以節(jié)省材料，同時(shí)尺寸較小，但墊塊厚度很厚，難以選擇模架，故決定自制。第8章 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要用于保證動(dòng)模和定模兩大部分及其他零部件之間的準(zhǔn)確對(duì)合。導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種形式，設(shè)計(jì)的基本要求是導(dǎo)向精確，定位準(zhǔn)確，

25、并且有足夠的強(qiáng)度，剛度和耐磨性，多采用導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)。 （1）動(dòng)定模合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu) 設(shè)計(jì)時(shí)將導(dǎo)柱置于動(dòng)模，其導(dǎo)向部分尺寸由資料查得直徑為16mm。導(dǎo)柱與動(dòng)模板的配合精度及導(dǎo)套與定模板的配合精度在裝配圖中得以體現(xiàn)。 （2） 推出板的導(dǎo)向 推出板在推出塑件過(guò)程，必須采用導(dǎo)向機(jī)構(gòu)以使塑件受力均勻，保證塑件不變形，其導(dǎo)向本設(shè)計(jì)采用與動(dòng)定模合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)合二為一的設(shè)計(jì)，原因是厚度不大，運(yùn)動(dòng)距離不大，以節(jié)約材料。 （3）頂板的導(dǎo)向 由于設(shè)計(jì)時(shí)采用推管推出機(jī)構(gòu)，推管不僅起了推出塑件的作用，還起了對(duì)頂桿導(dǎo)向的作用，無(wú)需另設(shè)導(dǎo)柱導(dǎo)套而使模具機(jī)構(gòu)復(fù)雜而且成本提高。第9章 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準(zhǔn)確無(wú)

26、誤地從模具的凹模中或型芯上脫出，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機(jī)構(gòu)也稱推出機(jī)構(gòu)。（1）脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則塑件頂出是注射成型中的最后一個(gè)環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞將最后決定塑件的質(zhì)量，塑件的推出質(zhì)量是不可忽略的，在脫模時(shí)推出機(jī)構(gòu)應(yīng)遵循下列原則：保證塑件不因頂出而變形損壞及影響外觀，這是對(duì)脫模機(jī)構(gòu)最基本的要求。在設(shè)計(jì)時(shí)必須正確分析塑件對(duì)模具粘附力的大小和作用位置，以便選擇合適的脫模方式和恰當(dāng)?shù)耐瞥鑫恢?，使塑件平穩(wěn)脫出。同時(shí)推出位置應(yīng)盡量選擇塑件內(nèi)表面或隱蔽處，使塑件外表面不留推出痕跡。為使推出機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單、可靠，開(kāi)模時(shí)應(yīng)使塑件留于動(dòng)模，以利用注射機(jī)移動(dòng)部分的頂桿或液壓缸的活塞推出塑件。推出機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)要準(zhǔn)確、靈活、

27、可靠，無(wú)卡死與干涉現(xiàn)象。機(jī)構(gòu)本身應(yīng)有足夠的剛度、強(qiáng)度和耐磨性。（2）塑件的脫模機(jī)構(gòu)由于本塑件的形狀所確定，采用推板推出機(jī)構(gòu)和推管推出機(jī)構(gòu)。推板推出機(jī)構(gòu)在塑件表面不留推出痕跡，同時(shí)受力均勻，推出平穩(wěn)，且推出力大，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，用于將本塑件球柄部分脫模。推管脫模機(jī)構(gòu)用于環(huán)形,筒形或塑件帶孔部分的推出，由于推管以環(huán)形周邊接觸塑件，故推頂塑件力量均勻，塑件不易變形，也不會(huì)留下明顯的推出痕跡。對(duì)于此塑件合理適用簡(jiǎn)單。（3）復(fù)位機(jī)構(gòu)及其他 推出及復(fù)位時(shí)，推管始終在成型套內(nèi)運(yùn)動(dòng)，能夠起導(dǎo)向作用，可以保證準(zhǔn)確復(fù)位，無(wú)需另設(shè)復(fù)位桿。推板在運(yùn)動(dòng)過(guò)程中的移動(dòng)距離和推管一樣，為保證推出板不掉下，故應(yīng)將導(dǎo)柱長(zhǎng)度設(shè)置較長(zhǎng)。第

28、10章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)（1）加熱系統(tǒng) 由于該套模具的要求在80，又是小型模具，所以無(wú)需設(shè)計(jì)加熱裝置。（2）冷卻系統(tǒng) 對(duì)熱塑性塑料,注射成型后必須對(duì)模具進(jìn)行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡可能的傳給模具，以使塑料可靠冷卻定型并迅速脫模。對(duì)于黏度低，流動(dòng)性好的塑料(如聚乙烯、聚丙烯等)，因成型工藝要求模溫不太高，所以常用溫水進(jìn)行冷卻。 冷卻介質(zhì) 冷卻介質(zhì)有水和壓縮空氣，但用冷卻水較多,因?yàn)樗臒崃看?，傳熱系?shù)大，成本低。決定用水冷卻，即在模具型腔周圍開(kāi)設(shè)冷卻水道。 冷卻系統(tǒng)的簡(jiǎn)單計(jì)算A塑件固化每小時(shí)釋放的熱量由表10-41 查得高密度聚乙烯的單位熱流量Q1 = (6.9-8.1)102KJ/kg，又 Q = WQ1式中 W 單位時(shí)間(每分鐘)內(nèi)注入模具的塑料質(zhì)量，Kg/min；設(shè)每分鐘兩次，得：W = 2106.710-3kg/min = 0.213kg/minQ = 0