神華國能(神東電力)集團公司亞、超(超)臨界鍋爐高溫受熱面氧化皮防治技術標準

1、神華國能（神東電力）集團公司亞、超（超）臨界鍋爐高溫受熱面氧化皮防治技術標準神華國能（神東電力）集團公司 目 錄前 言11.范圍22.規(guī)范性引用文件23.總則34.設計過程控制45.保管及安裝前控制66.鍋爐化學清洗過程控制67.鍋爐吹管過程控制98.機組整套啟動前的水沖洗99.鍋爐啟動過程控制1010.鍋爐運行控制1111.鍋爐停爐過程控制1312.機組的停用保養(yǎng)1413.鍋爐檢修檢查14附錄1 亞/超（超）臨界鍋爐受熱面金屬壁溫測點的布置原則16前 言亞/超(超)臨界鍋爐高溫受熱面用鐵素體鋼、馬氏體鋼和奧氏體鋼材料投入運行后，管內(nèi)壁在高溫水蒸汽作用下生成氧化皮是不可避免的。運行中，管內(nèi)壁產(chǎn)

2、生氧化皮生長到一定厚度時，因氧化皮膨脹系數(shù)比母材小，在機組啟停過程中會剝落。當剝落物堆積到管排下部彎頭部位，將引起管路堵塞而發(fā)生超溫爆管；當剝落物隨蒸汽進入主汽閥會造成卡澀；當剝落物進入汽輪機將發(fā)生固體顆粒沖蝕（SPE）。針對亞/超(超)臨界鍋爐高溫受熱面氧化皮這一共性問題，以及在建即將投產(chǎn)和未來規(guī)劃的多臺超臨界及超超臨界機組的形勢，國神公司組織技術研究院開展技術攻關，研究編制了亞/超(超)臨界機組鍋爐高溫受熱面氧化皮防治技術標準。制定本標準對于指導亞/超(超)臨界機組氧化皮的有效控制，確保國神公司亞/超(超)臨界機組安全、穩(wěn)定、經(jīng)濟運行，具有十分重要的意義。本技術標準，涵蓋了鍋爐設計、保管及

3、安裝前控制、化學清洗、蒸汽吹管、啟動、運行、停運過程、停爐保護以及鍋爐檢修等各個環(huán)節(jié)，提出了高溫受熱面氧化皮防治的相應技術措施。鑒于亞/超(超)臨界機組鍋爐高溫受熱面蒸汽氧化、氧化皮脫落的問題在國際上尚未根本解決，隨著國內(nèi)外對亞/超(超)臨界機組鍋爐高溫受熱面蒸汽氧化腐蝕治理研究的不斷深入、經(jīng)驗的逐步積累，還將對技術標準進行及時補充、修改和完善。各單位可根據(jù)本技術標準制定實施細則。本技術標準附錄為資料性附件。本技術標準歸口單位：神華國能（神東電力）集團公司本技術標準起草單位：神華國能（神東電力）集團公司技術研究院 本技術標準主要起草人：曹培慶 趙勇綱 白堂堂 艾晨輝 劉東輝 戈佳 馬書強亞/超

4、（超）臨界鍋爐高溫受熱面氧化皮防治技術標準1.范圍本技術標準規(guī)定了亞/超(超)臨界鍋爐高溫受熱面氧化皮防治的技術要求和管理要求，涉及設計、化學清洗、蒸汽吹管、啟動、運行、停爐、檢修等環(huán)節(jié)，適用于國神電力300MW、600MW、1000MW等級亞/超(超)臨界機組。2.規(guī)范性引用文件下列標準所包含的條款，通過在本標準中引用而構成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本技術標準，然而鼓勵根據(jù)本技術標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本技術標準。GB 5310 高壓鍋爐用無縫鋼管GB 89

5、78 污水綜合排放標準TSG G0001 鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程DL/T 438 火力發(fā)電廠金屬技術監(jiān)督規(guī)程DL/T 561 火力發(fā)電廠水汽化學監(jiān)督導則DL/T 715 火力發(fā)電廠金屬材料選用導則DL/T 794 火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則DL/T 831 大容量煤粉燃燒鍋爐爐膛選型導則DL/T 855 電力基本建設火電設備維護保管規(guī)程DL/T 889 電力基本建設熱力設備化學監(jiān)督導則DL/T 956 火力發(fā)電廠停（備）用熱力設備防銹蝕導則DL/T 977 發(fā)電廠熱力設備化學清洗單位管理規(guī)定火電機組啟動蒸汽吹管導則3.總則3.1為了減緩亞/超(超)臨界鍋爐過熱器、再熱器蒸汽側氧化皮的生成與脫落，

6、減少鍋爐非計劃停運，提高鍋爐運行的安全性、可靠性和經(jīng)濟性，特制定本技術標準。3.2鍋爐高溫受熱面氧化皮的防治，必須堅持電力設備全過程監(jiān)督管理理念，在鍋爐設備的選型、設計、制造、安裝、調試、檢驗、運行、檢修和改造各個環(huán)節(jié)，實現(xiàn)全過程技術監(jiān)督和技術管理。3.3新建鍋爐在設備選型階段，選擇鍋爐爐膛上部及高溫對流受熱面煙道左右兩側煙氣溫度偏差小，且具有減少左右兩側煙溫調節(jié)手段的鍋爐。減少個別區(qū)域煙溫偏高導致受熱面管道超溫。項目公司應及時與鍋爐制造廠進行溝通，將了解和掌握的已投運同類型鍋爐、同類型材料存在的問題反饋給制造廠，以便在設計中借鑒。當發(fā)現(xiàn)有重大技術問題時，應進行設計校核。在設備選型上主要是審核

7、鍋爐廠高溫受熱面材料設計是否合適，在選用高溫受熱面管材時除考慮高溫強度、材料組織與性能變化外，還應當重點考慮材料抗高溫氧化性能。對高溫受熱面管材選用時建議采用以下原則：(1)對于運行經(jīng)驗少的管材選用時應相對保守，選用材料時應選高一個等級的材料；(2)盡量選用國內(nèi)運行經(jīng)驗較多的材料，少選或不選運行經(jīng)驗很少的新材料；(3)一根換熱管盡量采用二種以下的材料，不宜采用多種材料；(4) 換熱管內(nèi)徑盡量選用一致，避免過多的變徑結合面而造成堵塞。3.4在設計上一個重要方面是調溫手段和旁路容量選擇，從防止氧化皮大尺寸脫落的角度看，不宜選擇無旁路系統(tǒng)（機組選用100%旁路系統(tǒng)，有利于鍋爐定期吹掃、排出高溫受熱面

8、內(nèi)氧化皮等雜質）。對噴水減溫器的選擇特別應注意其漏流問題，不能選擇漏流量大的減溫水調節(jié)閥（不論在高壓或低壓）。3.5在役鍋爐應本著“減緩生成、控制剝落、加強檢查、及時清理”的原則，監(jiān)控受熱面壁溫，控制啟停爐速率，發(fā)現(xiàn)問題及時采取清理措施，防止因氧化皮脫落引起鍋爐爆漏事故的發(fā)生和擴大。3.6 亞/超(超)臨界機組的電廠應建立以總工程師為組長的鍋爐高溫受熱面氧化皮防治小組，制定和健全氧化皮防治的管理制度和技術檔案，并結合本廠機組實際情況，制訂氧化皮防治技術標準的實施細則，報電力生產(chǎn)部、技術研究院審核、備案。4.設計過程控制4.1各過熱器、再熱器管段應進行熱力偏差的計算，合理選擇偏差系數(shù)，并充分考慮

9、煙溫偏差的影響。選用管材時，在壁溫驗算基礎上應留有足夠的安全裕度。（1）確認計算時的熱力偏差系數(shù)。依據(jù)DL/T 831規(guī)定，設計時壁溫安全性計算的屏間熱力偏差系數(shù)為1.25。各鍋爐廠可根據(jù)本廠的設計規(guī)范選取熱力偏差系數(shù)，但屏間熱力偏差系數(shù)不得小于1.25。（2）過熱器兩側蒸汽溫度偏差不大于5，再熱器兩側蒸汽溫度偏差不大于10。（3）超（超）臨界機組應校核75%鍋爐負荷下的具有輻射吸熱特性的受熱面壁溫。4.2 鍋爐高溫受熱面設計選材的鋼牌號與化學成分、制造方法、交貨狀態(tài)、力學性能、液壓試驗、工藝性能、低倍檢驗、非金屬夾雜物、晶粒度、顯微組織、脫碳層、晶間腐蝕試驗、表面質量、無損檢驗等技術條件應符

10、合GB 5310的規(guī)定。4.3提高鍋爐高溫受熱面管材抗蒸汽氧化能力是氧化皮防治主要技術措施之一。提高管材抗蒸汽氧化能力的幾種途徑：（1）管子內(nèi)壁鍍Cr，即通過在內(nèi)表面形成致密的Cr2O3保護層來提高抗蒸汽氧化能力。（2）奧氏體不銹鋼管子內(nèi)壁噴丸處理，可以在內(nèi)壁表面形成噴丸硬化層，其中包含了大量的位錯、孿晶、亞晶等，在高溫蒸汽氧化過程中形成Cr向表層短路擴散的途徑，促進表面Cr2O3保護層的形成，從而降低了蒸汽氧化速率。內(nèi)壁噴丸處理后硬化層應均勻，厚度應達到50m以上，硬度平均值不小于280HV，且比母材基體的硬度大100HV。在蒸汽溫度600以上，不宜選用未經(jīng)噴丸處理的10Cr18Ni9NbC

11、u3BN（S30432）管材。（3）提高鋼管材料的Cr含量，通常Cr含量提高到22以上，抗蒸汽氧化能力有顯著提高，如07Cr25Ni21NbN（TP310HNbN）。（4）鋼管材料的晶粒細化處理：通過特定的熱加工和熱處理工藝可使奧氏體不銹鋼的晶粒細化，晶界數(shù)量的增加提供了Cr元素向表面擴散的通道，促進表面Cr2O3保護層的形成，降低了蒸汽氧化速率，如10Cr18Ni9NbCu3BN（S30432）、08Cr18Ni11NbFG（TP347HFG）。超(超)臨界鍋爐高溫過熱器（再熱器）選用的奧氏體不銹鋼管材的晶粒度應控制在810級。4.4 部分受熱面管子耐熱鋼的最高允許使用溫度見下表。鋼牌號12

12、Cr1MoVT2207Cr2MoW2VNbB(T23)10Cr9Mo1VNbN （T91）10Cr9MoW2VNbBN（T92）最高允許使用溫度（）570580580610625鋼牌號15Cr18Ni9（TP304H）07Cr18Ni11Nb（TP347H）10Cr18Ni9NbCu3BN （Super304）08Cr18Ni11NbFG(TP347HFG)07Cr25Ni21NbN(HR3C)最高允許使用溫度（）6206206506507004.5 雖然高抗蒸汽氧化性能材料的選取受增加投資成本的制約，但應避免“以低代高”現(xiàn)象，必要時應對鍋爐制造廠提供的受熱面進行校核計算，校核其受熱面材料設計

13、裕度。同屏所使用的鋼材牌號不得超過兩種，以降低異種鋼材焊接帶來的風險。4.6 高溫過熱器管屏設計時，內(nèi)圈管下彎頭彎曲半徑不得小于3倍管徑，避免通流面積減小造成氧化皮等雜質在此處堆積。同時，應適當增大末級過熱器管內(nèi)徑尺寸。4.7 為加強高溫受熱面金屬管壁溫度的全面監(jiān)測，適度增加熱箱內(nèi)高溫受熱面壁溫測點數(shù)量，壁溫測點布置原則見附錄1。熱箱內(nèi)溫度測點宜采用圖1推薦的集熱塊結構和圖2推薦的套管結構。在采用這種結構時必須做到：測點保溫；集熱塊與管壁三面滿焊；熱電偶前段貼緊管子；壓緊螺釘不直接接觸熱接點。圖1 推薦的參考結構之一 圖2 推薦的參考結構之二5.保管及安裝前控制5.1各類管道及附件運抵現(xiàn)場后的

14、保管，應按照DL/T 855規(guī)定執(zhí)行，重點檢查管道標識及附件孔口保護封堵是否嚴密，對丟失或破損封堵進行補充，以隔絕空氣、雨水，防止保管過程中管道內(nèi)壁產(chǎn)生銹蝕。不銹鋼管材應單獨存放，嚴禁與碳鋼管混放或接觸，并盡可能縮短存放周期，運輸?shù)浆F(xiàn)場后及時安裝使用。5.2 受熱面管在組合和安裝前必須分別進行通球試驗，通球后應做好可靠的封閉措施。5.3 在組合安裝前，應檢查聯(lián)箱內(nèi)部有無異物、聯(lián)箱內(nèi)壁有無附著物（有條件時宜采用內(nèi)窺鏡進行檢查），必須將所有聯(lián)箱內(nèi)部清理干凈，聯(lián)箱內(nèi)壁附著物應采取有效措施予以清除，各接管座應無堵塞。5.4 安裝精確的溫度測點，控制壁溫。6.鍋爐化學清洗過程控制6.1 亞/超(超)臨界

15、機組對熱力系統(tǒng)受熱面內(nèi)表面清潔度和運行系統(tǒng)水汽品質要求很高，機組在制造、儲藏、安裝和長期運行過程中，在金屬受熱面內(nèi)表面會產(chǎn)生氧化皮、焊渣、油污、腐蝕結垢產(chǎn)物等，通過機組的化學清洗，使機組熱力系統(tǒng)的受熱面內(nèi)表面清潔，防止因腐蝕和結垢而引起事故，提高機組的熱效率和改善機組水汽品質，以確保機組順利投產(chǎn)和安全經(jīng)濟運行。6.2 按照DL/T 977的相關規(guī)定，承擔亞/超(超)臨界機組化學清洗的單位應具備電力行業(yè)發(fā)電廠熱力設備化學清洗A級清洗單位資質，嚴禁無證清洗和越級清洗。6.3 機組的化學清洗范圍可以參照DL/T 794火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則相關規(guī)定執(zhí)行。 6.4 化學清洗所使用的藥品需提供產(chǎn)品合

16、格證、質保書等，應現(xiàn)場取樣進行小型試驗，并委托第三方單位對現(xiàn)場藥品進行抽樣復檢。質量和檢定標準詳見DL/T 794-2001附錄E。6.5 清洗奧氏體鋼時，選用的清洗介質、緩蝕劑和其它助劑中的Cl-、F-在清洗液中總量不得大于0.2mg/L，并應進行管材應力腐蝕和晶間腐蝕試驗，清洗液不得產(chǎn)生應力腐蝕和晶間腐蝕。 6.6 所有清洗藥品應分類、整齊放置于清洗現(xiàn)場，并有防護措施；清洗現(xiàn)場應具備臨時化學分析條件。6.7 鍋爐化學清洗介質的要求 （1）化學清洗介質及參數(shù)的選擇，應根據(jù)垢的成份、鍋爐設備構造、材質等，試驗確定。采用優(yōu)選的清洗配方和緩蝕劑、先進的清洗工藝和高流量的清洗設備，綜合考慮其經(jīng)濟性及

17、環(huán)保要求等因素。（2）當清洗液中三價鐵離子濃度大于300 mg/L時，應在清洗液中添加還原劑。（3）當氧化鐵垢中含銅量大于5%時，應有防止金屬表面鍍銅的措施。6.8 化學清洗的質量控制 （1）化學清洗前應檢查并確認化學清洗用藥的質量、數(shù)量，監(jiān)視管段和腐蝕指示片。（2）清洗過程中應監(jiān)督加藥、化驗，控制各清洗階段介質的濃度、溫度、流量、壓力等重要清洗參數(shù)。（3）根據(jù)化驗數(shù)據(jù)中清洗液濃度、清洗液中鐵離子濃度趨于平衡和監(jiān)視管內(nèi)表面的除垢情況判斷化學清洗終點。（4）新建爐的監(jiān)視管段一般在化學清洗結束后取出。運行爐的監(jiān)視管段應在預計化學清洗結束時間前取下，并檢查管內(nèi)是否已清洗干凈。若管段仍有污垢，應再把監(jiān)

18、視管段放回系統(tǒng)繼續(xù)化學清洗，直至監(jiān)視管段全部清洗干凈。（5）化學清洗后，應對鍋爐底部聯(lián)箱進行內(nèi)部檢查，并徹底清除沉渣。（6）對被清洗系統(tǒng)的管道進行割管檢查，判斷清洗效果。對新建爐應選擇清洗流速最低處割取，對運行爐應在熱負荷最高、結垢嚴重處割取管樣。（7）檢查完畢后，應將割管檢查系統(tǒng)中拆下的裝置和部件全部恢復，撤掉臨時設備系統(tǒng)和臨時部件，使系統(tǒng)恢復正常。（8）鍋爐化學清洗后在20天內(nèi)不能投入吹管或運行，應進行防腐保護。（9）常用保護方法：液體保護法有氨液保護、氨聯(lián)氨液保護，氣體保護法有充氮保護、氣相緩蝕劑保護。（10）鍋爐化學清洗廢液的排放必須符合GB8978的規(guī)定。（11）嚴禁排放未經(jīng)處理的酸

19、、堿液及其它有害廢液，也不得采用滲坑、滲井和漫流等方式排放。（12）火電廠應設有足夠容量存放和處理廢液的處理裝置。6.9 鍋爐化學清洗過程中應加強各階段的監(jiān)測，監(jiān)測項目按照DL/T 794規(guī)定執(zhí)行。6.10 鍋爐清洗質量驗收標準（1）化學清洗后的金屬表面應清潔，無殘留氧化物和焊渣，無明顯金屬粗晶析出的過洗現(xiàn)象，不應有鍍銅現(xiàn)象。（2）用腐蝕指示片測量的金屬平均腐蝕速度應小于6g/（m2h）, 腐蝕總量應小于60g/m2，殘余垢量小于20g/m2。（3）化學清洗后的表面應形成良好的鈍化保護膜，不應出現(xiàn)二次銹蝕和點蝕。（4）固定設備上的閥門、儀表不應受到損傷。 6.11 新建和運行亞/超(超)臨界機

20、組在進行化學清洗系統(tǒng)設計時，應充分考慮鍋爐的結構特點，在現(xiàn)場條件及安全允許的情況下可以擴大清洗范圍，如考慮增加高壓給水系統(tǒng)、除氧給水箱、疏水擴容箱、減溫水系統(tǒng)等的化學清洗。6.12 新建機組清洗后，宜割開鍋爐部分重要聯(lián)箱，采用內(nèi)窺鏡對其內(nèi)部進行檢查，清除異物，有效避免鍋爐運行中由異物引發(fā)的水力不均造成的超溫、爆管等。7.鍋爐吹管過程控制可以參照火電機組啟動蒸汽吹管導則的相關規(guī)定執(zhí)行。8.機組整套啟動前的水沖洗8.1一般要求：（1）鍋爐啟動點火前，對熱力系統(tǒng)應進行冷態(tài)水沖洗和熱態(tài)水沖洗。（2）在冷態(tài)及熱態(tài)水沖洗過程中，當凝汽器與除氧器間建立循環(huán)后，應投入凝結水泵出口加氨處理設備，控制沖洗水pH值

21、為9.09.5，以形成鈍化體系，減少沖洗腐蝕。當凝汽器與啟動分離器建立循環(huán)后，應投入給水泵入口加氨處理設備。調節(jié)沖洗水的pH值為9.09.3。（3）在冷態(tài)及熱態(tài)水沖洗的整個過程中，應監(jiān)督給水、爐水、凝結水中的鐵、二氧化硅及其pH值。（4）鍋爐有過熱器反沖洗設備時，在第一次點火前，應進行過熱器反沖洗。對于懷疑存在過熱器積鹽的機組，在機組啟動前也應進行過熱器反沖洗。沖洗的除鹽水應加氨調整pH值為10.010.5，沖洗至出水無色透明。8.2水沖洗應具備的條件除鹽水設備應能連續(xù)正常供水；氨和聯(lián)氨的加藥設備能正常投運；熱態(tài)沖洗時，除氧器能通汽除氧（至少在點火前6h投入），應使除氧器水盡可能達到低參數(shù)下運

22、行的飽和溫度。8.3點火前的冷態(tài)水沖洗（1）直流爐、汽包爐的凝結水和低壓給水系統(tǒng)的冷態(tài)水沖洗。當凝結水及除氧器出口水含鐵量大于1000mg/L時，應采取排放沖洗方式；當沖洗至凝結水及除氧器出口水含鐵量小于1000mg/L時，可采取循環(huán)沖洗方式，投入凝結水處理裝置運行，使水在凝汽器與除氧器間循環(huán)。當除氧器出口水含鐵量降至小于200mg/L后，凝結水系統(tǒng)、低壓給水系統(tǒng)沖洗結束。無凝結水處理裝置時，應采用換水方式，沖洗至出水含鐵量小于100mg/L。（2）直流爐的高壓給水系統(tǒng)至啟動分離器間的冷態(tài)水沖洗。當啟動分離器出口水含鐵量大于1000mg/L時，應采取排放沖洗；小于1000mg/L時，將水返回凝

23、汽器循環(huán)沖洗，投入凝結水處理裝置除去水中鐵。當啟動分離器出口水含鐵量降至小于100mg/L 時，冷態(tài)水沖洗結束。（3）汽包爐的冷態(tài)水沖洗采取排放沖洗，由低壓給水系統(tǒng)經(jīng)高壓給水系統(tǒng)至鍋爐。當鍋爐水含鐵量小于200g/L時，冷態(tài)水沖洗結束。8.4點火后的熱態(tài)水沖洗（1）進行熱態(tài)水沖洗時，給水的含鐵量小于100mg/L后，方可開始鍋爐點火。 （2）在直流爐熱態(tài)水沖洗過程中，當啟動分離器出口水含鐵量大于1000mg/L時，應由啟動分離器將水排掉；當含鐵量小于1000mg/L時，將水回收至凝汽器，并通過凝結水處理裝置作凈化處理，直至啟動分離器出口水含鐵量小于100mg/L時，熱態(tài)水沖洗結束。 （3）汽包

24、爐熱態(tài)水沖洗依靠鍋爐排污換水，一般沖洗至鍋爐水含鐵量小于200mg/L時，熱態(tài)水沖洗結束。9.鍋爐啟動過程控制9.1根據(jù)直流爐的特性，燃料量投入速度比較快，工質膨脹現(xiàn)象比較明顯，在壓力1.1MPa 左右工質膨脹較明顯，分離器水位控制宜投入自動，在手動情況下要注意儲水箱水位的變化。9.2干、濕態(tài)的轉換階段要特別注意，加強調整，保持各參數(shù)的穩(wěn)定，特別是調整好燃燒與給水量的配合（煤水比，分離器入口工質焓值），嚴密監(jiān)視水冷壁管金屬壁溫，避免受熱面超溫。9.3啟動過程中機組負荷低于10避免使用二級減溫水（俄制定壓運行鍋爐除外），啟動初期再熱減溫水量不得大于10再熱蒸汽流量。各減溫水使用操作要平穩(wěn)，溫度控

25、制要超前，避免突開突關減溫水門使管壁急速降溫和升溫導致氧化皮集中脫落。9.4啟動過程嚴格按照鍋爐廠提供升溫曲線控制鍋爐升溫速率，瞬時蒸汽溫升不得大于5/min，10分鐘內(nèi)溫度突變不得超過30。9.5 在鍋爐啟動過程中盡量早地投用啟動旁路，縮短受熱面換熱管內(nèi)“U”型彎內(nèi)積水的蒸干溫升時間。在沖轉和初始升負荷期間，采用帶旁路啟動，盡量建立較大的主蒸汽流量，同時提高沖轉及并網(wǎng)時蒸汽參數(shù)。9.6 啟動期間在汽輪機沖轉前，宜根據(jù)旁路容量加大燃料量，用較高蒸汽參數(shù)，通過開大高壓、低壓旁路，利用蒸汽對受熱面管內(nèi)殘留的氧化皮進行清掃，同時避免氧化皮進入汽輪機造成葉片的沖蝕。9.7 在剛并網(wǎng)時，減小機組升負荷速

26、度，降低主蒸汽溫度升溫速率，防止主蒸汽升溫過快影響汽輪機運行安全而在很低負荷時投用減溫水。在機組開始升負荷時應保證蒸汽流量的同步增加，避免出現(xiàn)蒸汽流量不增加，蒸汽溫度快速增加的現(xiàn)象。9.8 在第一次投粉時，盡量減少磨煤機初始給煤量，同時減慢磨煤機給煤量增加的速率，減緩機組升負荷速度。9.9 開始投減溫水降溫時，應嚴格控制減溫水流量，控制屏過與高過進口汽溫有一定的過熱度。如果減溫水調門漏流量大，必須避免在低負荷時投用減溫水。9.10 首次投用減溫水時，盡量投一級減溫水，不要同時投一級減溫水與二級減溫水。若開始投減溫水時減溫水量難以控制，建議增加容量小、低蒸汽流速狀況下霧化好的啟動旁路減溫器。9.

27、11 每次啟動時，帶負荷至機組一半負荷時，應保持一段時間采用低參數(shù)振蕩負荷運行方式。之后較長時間運行在2/33/4負荷區(qū)，并采用大流量、低參數(shù)運行方式，最好蒸汽流速能超過滿負荷運行工況；由于氧化皮的堵塞是一個亞穩(wěn)態(tài)結構，擾動有可能將這種亞穩(wěn)定狀態(tài)破壞，可以在此負荷范圍內(nèi)采用蓄壓變負荷或者同時采用調節(jié)旁路等措施，采用較大流量擾動等類似沖管方式?jīng)_洗受熱面換熱管內(nèi)可能存在的氧化皮搭橋現(xiàn)象。10.鍋爐運行控制10.1 合理調整燃燒工況，加強對鍋爐主、再熱汽溫及鍋爐各受熱面壁溫的控制及調整，盡量減少主、再熱汽溫及鍋爐各受熱面壁溫的大幅度波動。10.2 吹灰是清除積灰和增強受熱面吸熱的有效手段之一，避免蒸

28、汽吹灰過程中蒸汽帶水導致受熱面急劇降溫，特別是高溫對流受熱面。10.3 合理調整煤水比例，控制汽水分離器出口焓值、鍋爐出口煙溫，避免煤水比失調引發(fā)過熱器、再熱器短期超溫。同時減溫水使用要平穩(wěn)，避免大幅開啟或關小減溫水導致過熱器、再熱器管壁溫度劇變引起氧化皮脫落。10.4 優(yōu)化配風，合理分配磨煤機負荷，保證高溫受熱面區(qū)域不出現(xiàn)局部超溫現(xiàn)象。10.5 燃燒器擺角應設置最大上擺上限，避免在投自動情況下，燃燒器擺角上擺至最大時發(fā)生卡澀出現(xiàn)汽溫超限引起過熱器、再熱器短時超溫。10.6 嚴格控制升降負荷速率，控制管壁溫度升降速率，加強汽溫控制杜絕蒸汽溫度大幅波動或超溫運行。機組運行中正常升、降負荷速率不超

29、過10MW/min，在300MW以上時升、降負荷要將屏式過熱器、高溫過熱器、再熱器出口蒸汽溫度維持在額定值，如由于升降負荷的擾動造成上述溫度的波動超過5/min，要適當降低機組的升、降負荷速率或暫停升、降負荷，待溫度調整穩(wěn)定后繼續(xù)進行負荷調整操作。10.7 定期測定磨煤機煤粉細度，發(fā)現(xiàn)偏離設計值較大時應及時調整分離器擋板或磨煤機動態(tài)分離器轉速，保證合理的煤粉細度和煤粉均勻性。10.8新投運機組移交生產(chǎn)后應及時進行燃燒優(yōu)化調整，對每臺磨煤機煤粉細度以及每臺磨煤機各粉管風速、含粉率進行測量和標定，保證每臺磨煤機出口不同粉管間風速偏差小于5，煤粉濃度偏差小于10%。10.9 定期測定汽輪機凝結器熱井

30、內(nèi)金屬氧化物濃度，發(fā)現(xiàn)偏離設計值較大應及時查明原因，做出相應處理。10.10 按照DL/T 561要求，加強運行鍋爐水汽監(jiān)督。應加強在線化學儀表的維護和在線檢驗，確保在線化學儀表的準確。嚴格控制凝結水、給水品質。加強凝汽器管泄漏檢測，發(fā)現(xiàn)凝結水Na+和氫電導率明顯增加要及時采取措施，采取措施無效要及時停機，避免鍋爐受熱面結垢導致超溫。10.11 宜對蒸汽含氫量進行測定并定期記錄，以監(jiān)測受熱面蒸汽氧化速度。10.12 按照DL/T 438的規(guī)定，加強鍋爐受熱面管壁溫度的監(jiān)視，特別注意監(jiān)視亞臨界工況和75負荷下的具有輻射吸熱特性的高溫受熱面金屬管壁溫度。10.13 在DCS各受熱面管壁溫度系統(tǒng)（或

31、獨立的壁溫監(jiān)視系統(tǒng)）中，必須具有管壁超溫報警功能，對運行人員及時提示。同時，加大超溫考核力度，控制超溫次數(shù)和超溫幅度。10.14對于四角切圓型燃燒鍋爐，通過爐內(nèi)各級二次風送風比例調整和分離燃盡風（SOFA）噴口水平擺動角度調整，盡量降低高溫受熱面屏間熱偏差，避免減溫水單側投用導致的壁溫波動。11.鍋爐停爐過程控制11.1正常停爐控制要求（俄制定壓運行鍋爐除外）：（1）在鍋爐停爐時應避免鍋爐快速冷卻，降低換熱管壁溫降低速率。減負荷速率般應控制在每分鐘1.5%BMCR以內(nèi), 主、再熱汽溫下降速率應控制在11.5/min左右，注意主、再熱汽溫及鍋爐金屬壁溫的監(jiān)視和調整，避免降負荷速率過快引起汽溫突變

32、導致氧化皮集中脫落。（2）停爐過程中煤水比要適中，控制分離器出口焓值，逐步降低過熱度，避免汽溫突降或突升導致管壁金屬溫度變化引發(fā)氧化皮脫落。（3）停爐過程中主要是以降低燃料為主要手段，減溫水的使用要適當，避免在低負荷投用減溫水，在整個滑停過程中減溫水使用量不得超過蒸汽流量的10。（4）降至3035額定蒸汽負荷時，鍋爐將轉入濕態(tài)運行，有啟動循環(huán)泵時宜投入循環(huán)泵運行，此時應加強對給水流量的監(jiān)視和調整，注意穩(wěn)燃裝置需具備點火條件，必要時應及早投用。（5）在減負荷過程中，應加強對風量、中間點溫度、主蒸汽溫度的監(jiān)視，若自動投入達不到要求，應及時用手動進行風量、煤水比及減溫水的調整，同時監(jiān)視分離器水位。（

33、6）停爐過程中，應通過打開高、低壓旁路的方式，在降低機組電負荷的同時，保持鍋爐蒸汽負荷在30%以上、主蒸汽和再熱蒸汽溫度在500以上，當機組電負荷降至電網(wǎng)允許值時，即刻停爐。（7）鍋爐熄火后，維持爐膛風量在30%左右，對爐膛進行吹掃，吹掃完畢，停用送、吸風機，鍋爐進行密閉冷卻。（8）停爐后無特殊情況，不采用強制上水冷卻和通風冷卻方式。停爐強制冷卻時間嚴格控制在停爐18小時后，而且應打開煙道聯(lián)絡擋板，盡量保持水平煙道左右兩側通風量一致，應保持最小通風量運行。（9）在停爐過程中，若發(fā)現(xiàn)汽溫變化幅度較大時，直接手動MFT停爐。停爐后爐膛吹掃結束即進行爐膛密閉自然冷卻，汽水側全部封閉自然降壓。11.2

34、緊急停爐（事故停爐）控制要求：（1）當機組出現(xiàn)事故采取緊急停機后（手動緊急停機或保護動作），爐膛通風10分鐘后立即停止送、引風機運行并關閉送風機出口和引風機進、出口擋板進行燜爐，鍋爐應保持18h以上的密閉冷卻時間，防止受熱面快冷。如緊急停爐后需要對對鍋爐進行冷卻，需要控制高溫過熱器器、屏式過熱器、高溫再熱器出口蒸汽溫度和上述受熱金屬溫度降溫速率不超過3/min，通風冷卻時根據(jù)環(huán)境溫度控制風機出力，調整冷段過熱器和冷段再熱器入口煙氣溫度降低速率不高于3/min。（2）鍋爐停爐后，高、低壓旁路在1020開度下開啟一定時間，對鍋爐主蒸汽及再熱蒸汽系統(tǒng)進行降壓，降壓速率不大于0.3MPamin。11.

35、3鍋爐熄火后，檢查所有減溫水隔絕門是否關閉，避免減溫水進入過熱器系統(tǒng)發(fā)生“熱聚冷”現(xiàn)象導致氧化皮脫落。12.機組的停用保養(yǎng)機組在停（備）用過程中，應按照DL/T 956的相關規(guī)定采取防銹蝕措施。在維護過程中主要是檢測內(nèi)壁氧化皮厚度和氧化皮脫落后堆積狀況，清理堵塞在受熱面管內(nèi)的氧化皮，同時維護好壁溫測點與減溫水調節(jié)閥門。 13.鍋爐檢修檢查13.1 新投運機組應從首次檢查性大修開始對高溫過熱器、再熱器進行氧化皮的監(jiān)督檢查，尤其是發(fā)生過因氧化皮脫落導致爆管的鍋爐，應做到“逢停必檢”。檢查的內(nèi)容應包括外觀、脹粗、變形量、壁厚、內(nèi)壁氧化皮厚度、下彎頭氧化皮堆積情況等，如需割管檢查，應利用檢修機會及時發(fā)

36、現(xiàn)和處理。對于無損檢查發(fā)現(xiàn)氧化皮堆積較多或氧化皮較厚的管段，應進行割管清理。（1）彎頭堆積氧化皮檢查方法：射線拍片法(鐵素體鋼、奧氏體鋼)、磁性檢測法（奧氏體鋼）。（2）割管檢查項目：微觀組織檢驗，力學性能試驗，氧化皮形貌、結構和剝離程度檢查。13.2當受熱面更換新管時，更換前必須對新管材料進行確認，并清潔。割管后管口要及時封堵避免雜質落入。13.3鍋爐停爐檢修，檢查吹灰器區(qū)域管子是否存在吹灰器蒸汽沖刷或吹灰時蒸汽帶水現(xiàn)象（檢查受熱面有無水印痕跡），如果有水印痕跡就要及時提醒運行人員加強吹灰時疏水，避免蒸汽帶水導致管材急速冷卻發(fā)生氧化皮脫落。13.4 加強對減溫器的調門和截止門的檢查和修理，確

37、保嚴密不泄漏。13.5 原則上不建議鍋爐經(jīng)常進行水壓試驗，當鍋爐進行了水壓試驗時，在積水烘干過程中應控制高溫受熱面同屏各管熱偏差不超過40。13.6 在機組搶修事故時應注意氧化皮脫落問題。應注意控制鍋爐蒸汽溫降速率；維持正常的悶爐時間，不能過早進行通風冷卻。防止因搶修一次事故引起另外的一次或多次事故。附錄1 亞/超(超)臨界鍋爐受熱面金屬壁溫測點的布置原則1. 基本原則1.1 金屬壁溫測點應能監(jiān)測到運行溫度較高的管子；應能全面反映受熱面不同金屬材料的壁溫水平；應能監(jiān)測到容易造成氧化皮脫落后堵塞的管子；對于同類型的首臺機組，可以適當增加一部分測點；對某些新型材料缺乏使用經(jīng)驗，可以適當增加一部分測點；對于新建機組應能監(jiān)測到容易造成雜物堵塞的管子。1.2 增加鍋爐高過、屏過與高再等高溫受熱面出口壁溫監(jiān)測點，防止運行中換熱管超溫，同時也能使換熱管堵塞現(xiàn)象盡可能多地被監(jiān)測到。1.3 在運行過程