6、數(shù)控車削典型零件加工工藝

1、典型零件的數(shù)控加工工藝分析,-軸類零件的數(shù)控加工工藝,本章應(yīng)知,本章應(yīng)會(huì),重點(diǎn)：軸類零件加工工藝文件分析內(nèi)容與步驟 難點(diǎn)：軸類零件加工刀具的選用及工序卡片的填寫,任務(wù)：完成模具零件的加工工藝編制,1零件圖工藝分析,該零件表面有圓柱、圓錐、順圓弧、逆圓弧及螺紋等表面組成。其中多個(gè)直徑尺寸有較嚴(yán)格的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面S50mm的尺寸公差還兼有控制該球面形狀（線輪廓）誤差的作用。尺寸標(biāo)注完整，輪廓描述清楚。零件材料為45號(hào)鋼，無(wú)熱處理和硬度要求。,通過(guò)上述分析，采取以下幾點(diǎn)工藝措施： 1）對(duì)圖樣上給定的幾個(gè)精度（IT7IT8）要求較高的尺寸，因其公差數(shù)值較小，故編程時(shí)不必取平均值，而全

2、部取其基本尺寸即可。 2）在輪廓曲線上，有三處為過(guò)象限圓弧，其中兩處為既過(guò)象限又改變進(jìn)給方向的輪廓曲線，因此在加工時(shí)應(yīng)進(jìn)行機(jī)械間隙補(bǔ)償，以保證輪廓曲線的準(zhǔn)確性。 3）為便于裝夾，毛坯件左端應(yīng)預(yù)先車出夾持部分（雙點(diǎn)劃線部分），右端面也應(yīng)先車出并鉆好中心孔。毛坯選60mm棒料。,2確定裝夾方案 確定毛坯件軸線和左端大端面（設(shè)計(jì)基準(zhǔn)）為定位基準(zhǔn)。左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊、右端采用活動(dòng)頂尖支承的裝夾方式。,3確定加工順序 加工順序按由粗到精的原則確定。即先從右到左進(jìn)行粗車（留0.20mm精車余量），然后從右到左進(jìn)行精車，最后車削螺紋。MJ460數(shù)控車床具有粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)功能，只要正確使用編

3、程指令，機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)就會(huì)自行確定其加工路線，因此，該零件的粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)不需要人為確定其加工路線。但精車的加工路線需要人為確定，該零件是從右到左沿零件表面輪廓進(jìn)給加工。,4數(shù)值計(jì)算 為方便編程，可利用AutoCAD畫(huà)出零件圖形，然后取出必要的基點(diǎn)坐標(biāo)值；利用公式對(duì)螺紋牙頂、牙底進(jìn)行計(jì)算。 （1）基點(diǎn)計(jì)算 以圖O點(diǎn)為工件坐標(biāo)原點(diǎn)，則A、B、C三點(diǎn)坐標(biāo)（mm）分別為： XA=40mm（直徑量）、ZA=-69 mm；XB=38.76 mm（直徑量）、ZB=-99 mm；XC=56 mm（直徑量）、ZC=-154.09 mm。 (2) 螺紋牙頂d 、牙底d1計(jì)算 d = d-0.2165P=(3

4、0-0.21652)mm=29.567mm； d1= d -1.299P=(29.567-1.2992)mm=26.969mm。,5選擇刀具 1）粗車、精車均選用35菱形涂層硬質(zhì)合金外圓車刀，副偏角48，刀尖半徑0.4mm，為防與工件輪廓發(fā)生干涉，必要時(shí)應(yīng)用AutoCAD作圖檢驗(yàn)。 2）車螺紋選用硬質(zhì)合金60外螺紋車刀，取刀尖圓弧半徑0.2mm。,6選擇切削用量 （1）背吃刀量 粗車循環(huán)時(shí)，確定其背吃刀量ap=2mm；精車時(shí)，確定其背吃刀量ap=0.2mm。M30螺紋共分5次車削，但每次背吃刀量不同，查表3-7確定為（直徑量）：0.9、0.6、0.6、0.4、0.1（mm）。 （2）主軸轉(zhuǎn)速

5、1）車直線和圓弧輪廓時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速：查表取粗車時(shí)的切削速度v=90m/min ,精車時(shí)的切削速度v=120m/min，根據(jù)坯件直徑（精車時(shí)取平均直徑），利用式n=1000v/d計(jì)算，并結(jié)合機(jī)床說(shuō)明書(shū)選?。捍周嚂r(shí)，主軸轉(zhuǎn)速n=500r/min；精車時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速n=1200r/min。 2）車螺紋時(shí)的主軸轉(zhuǎn)速：按公式np1200（n為主軸轉(zhuǎn)速，p為螺距）。取主軸轉(zhuǎn)速n=320r/min。,（3）進(jìn)給速度 粗車時(shí)，選取進(jìn)給量f = 0.3 mm/r，精車時(shí)選取f = 0.05 mm / r。車螺紋的進(jìn)給量等于螺紋導(dǎo)程，即f = 2mm/r。,7數(shù)控加工工藝文件的制定 1）數(shù)控加工工序卡片,2）數(shù)控加工

6、刀具卡片,完成下圖所示零件的工藝編制。毛坯尺寸：50100，材料：45鋼,一、零件圖分析,該零件主要由：外圓、內(nèi)孔、圓錐、槽、外螺紋等表面構(gòu)成。 其中：尺寸要求高的是左端內(nèi)孔26與45的外圓，同時(shí)26內(nèi)孔與45外圓有同軸度要求。這兩處要求表面粗糙度也是最高的，精度為3.2um，其余為6.3um。 由此得出：這兩處表面應(yīng)先加工出45外圓，再以其做定位基準(zhǔn)加工26內(nèi)孔，以保證其位置精度。,二、毛坯設(shè)計(jì),根據(jù)生產(chǎn)類型為單件生產(chǎn)，加工過(guò)程中需要掉頭，確定更改毛坯尺寸為5075，材料：45鋼。,三、裝夾方案,根據(jù)零件圖分析，確定裝夾方案為： 1、先夾左端至45，加工40、 20外圓、槽與螺紋，同時(shí)完成內(nèi)

7、孔20的加工； 2、掉頭裝夾以45表面為基準(zhǔn)，加工26孔及30、R5外表面。,四、加工工藝確定,根據(jù)零件表面結(jié)構(gòu)，加工路線為： 1、夾左端，加工毛坯面至46，平端面； 2、夾左端 46表面，鉆通孔20、從左至右粗精加工24、 30、圓錐面、40、 45外表面，退刀槽43及螺紋。 3、掉頭平端面，控制總長(zhǎng)至70。 4、夾45表面，粗精鏜孔26，粗精加工30、 圓弧R5外表面。,先內(nèi)后外 先面后孔 先近后遠(yuǎn) 先基準(zhǔn)后其它,五、選擇刀具,1、90外圓車刀 2、3中心鉆 3、20麻花鉆 4、內(nèi)孔鏜刀 5、4mm切槽刀 6、60 外螺紋刀,六、確定切削用量,1、背吃刀量： 粗加工外圓ap=2mm，精加工45表面ap=0.1mm，精加工其它外圓ap=0.2mm； 粗鏜內(nèi)孔ap=1mm，精鏜ap=0.1mm； 鉆孔ap=17mm。 螺紋按D小=D大-1.32P計(jì)算尺寸逐步遞減。 2、進(jìn)給速度