第二、三篇--鑄造成形和金屬塑性成形

1、材料成形技術(shù)基礎(chǔ)Fundamental of Materials Forming第二篇 鑄造成形工藝Casting Forming,鑄造成形理論基礎(chǔ) 金屬液態(tài)成形鑄造（casting ）：液態(tài)金屬在重力或外力作用下充填到型腔中，待其凝固冷卻后，獲得所需形狀和尺寸的毛坯或零件的方法。 優(yōu)點(diǎn)：適應(yīng)性廣 ；成本較低 ，易于成形。能夠形成復(fù)雜的內(nèi)腔 。,一、熔融合金的流動性及充型能力 1. 流動性 液態(tài)合金充滿型腔，形成輪廓清晰、形狀和尺寸符合要求的優(yōu)質(zhì)鑄件的能力。,影響合金流動性的因素 合金成分 共晶成分的合金 凝固溫度最低 逐層凝固 ：表層逐漸向中心凝固，固液界面比較滑，對液態(tài)合金的流動阻力較小。

2、 糊狀凝固 ：合金在一定溫度范圍內(nèi)凝固，由于初生樹枝狀晶體與液體金屬兩相共存，粗糙的固液界面使合金的流動阻力加大，合金的流動性大大下降。結(jié)晶溫度區(qū)間越寬，流動性越差。,2、充型能力 考慮鑄型及工藝因素影響時熔融金屬的流動性。 影響充型能力的因素 （1）流動性：熔融金屬本身的流動能力，是影響充型能力的主要因素之一。 （2）澆注溫度及鑄型條件 澆注溫度：鑄鋼為15201620；鑄鐵12301450；鋁合金為680780。 澆注溫度高，也太合金的粘度下降；過熱多大，液態(tài)合金所含熱量增加，因而液態(tài)合金傳給鑄型的熱量增多，減緩了合金的冷卻速度，這大大提高了充型能力。因此，提高合金的澆注溫度，是改善充型能

3、力的重要工藝措施。,鑄型條件對充型能力有很大影響。鑄型中凡是能增加金屬流動阻力、降低流速和提高金屬冷卻速度的因素，均會降低合金的充型能力。 鑄型壓力、畜熱系數(shù)；鑄件與澆鑄系統(tǒng)結(jié)構(gòu)。,二、合金的收縮 合金的收縮：合金在凝固和冷卻過程中，體積和尺寸減小的現(xiàn)象。 液態(tài)收縮：（T澆）-液相線溫度Tl間的收縮。 凝固收縮：（Tl）-固相線溫度Ts間的收縮。 固態(tài)收縮：（Ts）到室溫間的收縮 縮孔：集中在鑄件上容積較大的孔洞。 縮松 ：分散在鑄件某些區(qū)域內(nèi)的細(xì)小孔洞。 防止縮孔、縮松的方法： 1、選用結(jié)晶溫度范圍窄的合金。 2、定向凝固 定向凝固：冒口放在厚大部位， 冒口本身最后凝固。,鑄造應(yīng)力：固態(tài)收縮

4、受到阻礙產(chǎn)生的應(yīng)力 。 鑄造熱應(yīng)力：壁厚不均勻、各部分收縮不一致產(chǎn)生的應(yīng)力。 鑄造機(jī)械應(yīng)力：合金線收縮 受到鑄型或型芯的機(jī)械阻礙 形成的內(nèi)應(yīng)力。 減小應(yīng)力的措施： 1、使鑄件同時凝固 同時凝固 ：鑄件個部分熱分 布趨于一致，同時凝固收縮。 2、改善退讓性 3、去應(yīng)力退火,三、鑄件常見缺陷 冷隔、澆不足充型能力不足。 預(yù)防：提高澆注溫度、澆注速度 氣孔在金屬液結(jié)殼前氣體未逸出，在鑄件內(nèi)生成的孔洞。 預(yù)防：降低金屬液含氣量；增大型砂的透氣性；在型腔的最高處增設(shè)出氣冒口。 粘砂粘附鑄件表面上難以清除的砂粒。 機(jī)械粘砂、化學(xué)粘砂 夾砂在鑄件表面形成的溝槽和疤痕 砂眼鑄件內(nèi)部充塞的砂洞。 預(yù)防：提高型砂

5、的強(qiáng)度；增大模樣起模斜度。,脹砂在金屬液的壓力作用下鑄件局部脹大 變形鑄造應(yīng)力大于屈服強(qiáng)度。 預(yù)防：反變形量 ，加大加工余量 裂紋鑄造應(yīng)力大于強(qiáng)度極限。 熱裂：高溫下產(chǎn)生熱裂。裂紋短、縫隙寬、形狀曲折、氧化色。 冷裂：在較低溫度下形成的裂紋。裂紋細(xì)小、呈直線狀、裂縫內(nèi)呈藍(lán)色。大而薄的鑄件容易產(chǎn)生冷裂 防止裂紋：減小鑄造應(yīng)力、如鑄件壁厚要均勻；增加型砂的退讓性；降低合金的脆性控制硫、磷量 。,砂型（sand mould）鑄造工藝,鑄 造 生 產(chǎn) 過 程,銅鐘通高6.75米，鐘壁厚度不等，最厚處185毫米，最薄處94毫米，重w約46噸。鐘體內(nèi)外遍鑄經(jīng)文，共22.7萬字。銅鐘合金成分為：銅80.54

6、、錫16.40、鋁1.12，為泥范鑄造。,永樂大鐘,一、造型（造芯）方法 手工造型、機(jī)器造型 手工造型：填砂、緊實(shí)和起模都用手工來完成。 優(yōu)點(diǎn)：操作方便靈活、適應(yīng)性強(qiáng)。生產(chǎn)率低，勞動 強(qiáng)度大，質(zhì)量 不易保證。故只適用單件、小批量生產(chǎn)。 型（芯）砂的性能：強(qiáng)度、透氣性、耐火度、退讓 性、可塑性。 造型：加砂、緊砂和起模用造型機(jī)完成大批量生產(chǎn) 砂型的主要方法。 造芯：制作鑄件空心、內(nèi)凹部分型芯。,手工造型過程： 備砂 造型（芯） 修型（芯） 烘干 下芯 合箱 澆鑄（金屬熔煉）落砂清理檢驗(yàn)。 手工造型常用方法： 過程：準(zhǔn)備砂箱、 模型 填砂緊實(shí) 扎氣孔起模開澆口 整模造型；分活塊造型；挖砂造型；假箱

7、造型；三箱造型；刮板造型。 型芯制造： 放芯骨緊砂開通氣道刷涂料烘干,型砂moulding sand配制造型砂型干燥 工裝準(zhǔn)備爐料準(zhǔn)備合金冶煉 芯砂core sand配制造芯core making型芯干燥,工藝三大塊：冶煉，造型（芯）和澆注,落砂shakeout 清理cleaning 鑄件檢驗(yàn)入庫,砂型sand mould鑄造工藝流程圖,合型澆注凝固冷卻,砂型鑄造工藝簡圖,澆注金屬,造型、芯,做木模,鑄件,空心圓柱的鑄造工藝流程,二、砂型鑄造工藝設(shè)計 鑄造工藝圖 指導(dǎo)模樣（芯盒）設(shè)計、生產(chǎn)準(zhǔn)備、造型和鑄件檢驗(yàn)的工藝文件。 在零件圖上用規(guī)定的紅、蘭等各色符號表示：澆注位置、分型面、加工余量、收縮

8、率、起模斜度、反變形量、澆、冒口系統(tǒng)、冷鐵，鑄肋，砂芯數(shù)量及芯頭大小、下芯次序等。 （一）選擇澆注位置遵循原則： 1、重要加工面朝下或位于側(cè)面。 2、鑄件的大平面應(yīng)朝下。 3、面積大的薄壁置于鑄型下部、垂直或傾斜位置。 4、厚大部分放上部或側(cè)面 ，以便 定向凝固 。,（二）鑄型分型面的選擇原則 1、簡化工藝、便于起模，使造型工藝簡化 盡量使分型面平 直、數(shù)量少，避免不必要的活塊和型芯。 2、盡量使鑄件全部或大部置于同一砂箱 3、盡量使型腔及主要型芯位于下型 （三）工藝參數(shù)的確定 機(jī)械加工余量、起模斜度、收縮率、型芯頭尺寸等具體參數(shù) 灰鑄鐵加工余量表1-6 、最小鑄孔表1-7、型芯頭 收縮率,（

9、四）鑄造工藝設(shè)計的一般程序 1、鑄造工藝設(shè)計、畫鑄造工藝圖： 產(chǎn)品零件的技術(shù)條件和結(jié)構(gòu)工藝性分析。 選擇鑄造及造型方法。 確定澆注位置和分型面。 選用工藝參數(shù)。 設(shè)計澆冒口、冷鐵和鑄肋。 型芯設(shè)計。 2、畫鑄件毛坯圖在鑄造工藝圖基礎(chǔ)上 。 3、鑄型裝配圖 4、鑄造工藝卡片：說明造型、造芯、澆注、打箱、清理等工藝操作過程及要求,C6140車床進(jìn)給箱鑄造工藝方案分析,車床進(jìn)給箱鑄造工藝圖,三、鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計 1、鑄造工藝對鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計的要求 鑄件的外形必須力求簡單、造型方便 ，不加工表面，應(yīng)給出結(jié)構(gòu)斜度， 鑄件的內(nèi)腔必須力求簡單、盡量少用型芯 2、合金性能對鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計的要求 壁厚均勻 內(nèi)表面及外表

10、面轉(zhuǎn)角的連接處應(yīng)為圓角 鑄件上部大的水平面（按澆注位置）設(shè)計成傾斜面 采用能夠自由收縮或減緩收縮受阻的結(jié)構(gòu) 厚壁與薄壁相連接要逐步過渡 應(yīng)采用對稱或加肋的結(jié)構(gòu),8-3 特種鑄造 一、熔模鑄造（失蠟鑄造） 1熔模鑄造的工藝過程 制造蠟?zāi)?制造型殼 熔化蠟?zāi)Ｃ撓?焙燒澆注 脫殼和清理 2、熔模鑄造的特點(diǎn) （1）鑄件形狀復(fù)雜精度高。（尺寸精度達(dá)IT11IT14，表面粗糙度Ra12.51.6m，最小壁厚為0.3mm，最小孔徑為0.5mm. （2）鑄造合金不受限制， （3）鑄件生產(chǎn)批量不受限制 （4）工序繁雜，生產(chǎn)周期長、成本較高； 應(yīng)用：葉片、泵的葉輪、切削刀具等25kg以下鑄件,二、金屬型鑄造（鑄型

11、用金屬制成） 種類垂直分型式、水平分型式、復(fù)合分型式 金屬型鑄造的工藝過程 表面噴刷涂料 預(yù)熱金屬型澆注 開型 金屬型鑄造的優(yōu)缺點(diǎn)及應(yīng)用 1、有較高的尺寸精度（IT12IT16） 2、鑄件冷卻速度快，晶粒較細(xì)， 3、可實(shí)現(xiàn)一型多鑄，勞動生產(chǎn)率高。 4、金屬型制造成本高 ，不適宜熔點(diǎn)高、形狀復(fù)雜和薄壁鑄件；鑄鐵件表面易產(chǎn)生白口 應(yīng)用：大批量生產(chǎn)的銅合金、鋁合金鑄件，活塞、連桿、汽缸蓋等。,三、壓力鑄造 將熔融合金在高壓、高速條件下充型的精密鑄造方法。（比壓： 3070MPa） 壓鑄機(jī)熱壓室、冷壓室（立式、臥式）兩類。 壓力鑄造的優(yōu)缺點(diǎn)及其應(yīng)用 1、鑄件尺寸精度高，IT11IT13，Ra6.31.

12、6m。 2、可鑄壁薄、形狀復(fù)雜、具有小孔、螺紋的鑄件。 3、鑄件內(nèi)部組織極細(xì)密， 4、生產(chǎn)率高，可實(shí)現(xiàn)半自動化及自動化生產(chǎn)。 5、壓鑄件皮下易產(chǎn)生氣孔，易產(chǎn)生縮孔和縮松； 6、設(shè)備投資大，鑄型制造周期長、造價高，不宜小批量生產(chǎn)。,四、低壓鑄造 液體金屬在壓力（0.020.06MPa）作用下，由下而上 充 填型腔的鑄造工藝。 特點(diǎn) ： 壓力和速度可以調(diào)節(jié)；充型平穩(wěn)無飛濺現(xiàn)象；鑄件組 織致密；鑄件合格率高，節(jié)省金屬；設(shè)備投資少，勞動條件好。 用途：發(fā)動機(jī)缸體、缸蓋、活塞、葉輪等。 五、離心鑄造 液體金屬在離心力作用下充填鑄型并凝固成形的一種鑄 造方法 。 鑄型轉(zhuǎn)速在2501500r/min 特點(diǎn)：

13、 鑄中空鑄件不用型芯； 提高金屬充型能力 ； 補(bǔ)縮條件 好 ； 無澆注系統(tǒng)和冒口，節(jié)約金屬 。 用途：鑄鐵管、汽缸套、銅套、雙金屬軸承、無縫管坯、造紙機(jī)滾筒等 鑄件 。,六、陶瓷型鑄造 工藝過程 ：砂套造型 灌漿膠結(jié)起模、噴燒 焙燒合型 澆注 特點(diǎn)：尺寸精度和表面粗糙度等與熔模鑄造相近 ；鑄件的大小不受限制 ；投資少、生產(chǎn)周期短；不適于生產(chǎn)批量大、重量輕或形狀復(fù)雜的鑄件 ； 主要用于：生產(chǎn)厚大的精密鑄件 其它特種鑄造： 實(shí)型鑄造發(fā)泡塑料模樣造型，澆鑄后模樣氣化 磁型鑄造用磁丸微震緊實(shí)的實(shí)型鑄造。 擠壓鑄造 型腔內(nèi)對金屬液施加機(jī)械壓力的鑄造工藝,8-4 常用合金鑄造生產(chǎn) 一、鑄鐵 灰鑄鐵:鑄造性

14、能優(yōu)良，鑄造工藝簡單，生產(chǎn)中多采用同時凝固原則 灰鑄鐵主要在沖天爐、電爐熔煉。 孕育處理：鐵液中沖入硅鐵合金孕育劑處理方法。石墨分布均勻細(xì)小，含碳量愈少、石墨愈細(xì)小，鑄鐵的強(qiáng)度愈高。 球墨鑄鐵 鐵液：高碳（Wc=3.6%4.0%） 、低硫、磷、錳。 球化處理：（沖入法）1.0%1.6%稀土鎂合金。 孕育：的主要作用是促進(jìn)鑄鐵石墨化,二、鑄鋼件的生產(chǎn) 鑄造性能差、熔點(diǎn)高，易氧化；流動性差；收縮大 鑄鋼的熔煉：電弧爐、平爐、感應(yīng)電爐 鑄造工藝特點(diǎn)： 1、型砂強(qiáng)度、耐火度、透氣性要求高人造石英砂。 2、采用定向凝固原則 3、嚴(yán)格控制澆注溫度 熱處理：wC0.35%均勻化退火；wC0.35%正火。 三

15、、非鐵合金鑄件的生產(chǎn) 鑄件收縮大、實(shí)現(xiàn)定向凝固。坩鍋爐來熔化。 四、常用鑄造方法的選擇 常用鑄造方法比較見表1-18。,第三篇 金屬壓力加工 塑性成形：利用金屬材料的塑性變形規(guī)律,在外力的作用下獲得具有一定形 狀、尺寸和力學(xué)性能的零件或毛坯的加工方法。 塑性成形的方法：自由鍛、模鍛、板料沖壓、擠壓、拉拔、軋制 特點(diǎn)： （1）能改善金屬的組織，提高金屬的力學(xué)性能 （2）可提高材料的利用率 （3）具有較高的生產(chǎn)率 （4）可獲得精度較高的毛坯或零件 （5）壓力加工不能加工脆性材料（如鑄鐵）,第一章 金屬塑性成形 一、金屬塑性變形的實(shí)質(zhì) 金屬塑性變形的概念 金屬塑性變形的實(shí)質(zhì)：晶體內(nèi)部產(chǎn)生滑移的結(jié)果。

16、 塑性成形實(shí)質(zhì)：金屬在固態(tài)下，通過 力使坯料塑性流動（晶體內(nèi)部產(chǎn)生滑移）。,二、金屬塑性變形對組織和性能的影響 （一） 金屬在常溫下塑性變形后，組織將發(fā)生以下變化： 晶粒沿最大變形方向伸長； 晶格與晶粒發(fā)生扭曲，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力； 晶粒間產(chǎn)生碎晶。 （二） 塑性變形對力學(xué)性能的影響 1、產(chǎn)生加工硬化 金屬在常溫下隨著變形量的增加，強(qiáng)度和硬度上升，而塑性和韌性 下降的現(xiàn)象，稱冷變形強(qiáng)化，又稱加工硬化。 回復(fù)：溫度升高時，原子因獲得熱能，使原子得以回復(fù)正常排列，消 除了晶格扭曲，部分的消除加工硬化。這一過程叫回復(fù)。,再結(jié)晶：當(dāng)溫度升高時，金屬原子獲得更多的熱能，開始以某些碎晶 或雜質(zhì)為核心，按變形前的晶

17、格結(jié)構(gòu)結(jié)晶形成新的晶粒，從而消除了全部 的冷變形強(qiáng)化現(xiàn)象，這個過程叫再結(jié)晶。這時的溫度叫再結(jié)晶溫度。 在實(shí)際生產(chǎn)中，采用加熱的方法使金屬發(fā)生再結(jié)晶，再次獲得良好的塑性，以便于使金屬繼續(xù)塑性變形產(chǎn)生加工硬化，來提高其強(qiáng)度和硬度。 塑性變形產(chǎn)生加工硬化回復(fù)再結(jié)晶提高塑性塑性變形提高強(qiáng)度和硬度 塑性變形有以下兩種： 冷變形：在再結(jié)晶以下的變形叫冷變形。變形過程中無再結(jié)晶現(xiàn)象。變形后的金屬具有冷變形強(qiáng)化現(xiàn)象。 熱變形：在再結(jié)晶溫度以上的變形叫熱變形。,2、纖維組織的利用 纖維組織對金屬的力學(xué)性能有很多的 影響，使金屬在性能上有了方向性。 （1）變形程度的影響 纖維組織的明顯程度與金屬的變形程度有關(guān)。變

18、形程度越大，纖維 組織越明顯，金屬在縱向（平行于纖維方向）上塑性和韌性越高，而在 橫向（垂直纖維方向）上塑性和韌姓降低。 常用鍛造比來表示變形程度： 鍛造比Y鍛：拔長Y鍛=S0/S；鐓粗Y鍛=H0/H 碳鋼Y鍛= 23；合金鋼Y鍛= 34； 高合金工具鋼（高速鋼）（Y鍛=512）；型材Y鍛= 1.11.3,（2）纖維組織的利用 零件工作時正應(yīng)力方向與 纖維方向一致，切應(yīng)力方向 與纖維方向垂直。 纖維方向的分布與零件 的外形輪廓相符合不被切斷 。,三、金屬的可鍛性（塑性變形性） 衡量金屬材料在塑性變形時獲得優(yōu)質(zhì)制品的難易程度。 金屬的可鍛性：塑性和變形抗力來衡量。 1、影響金屬可鍛性的內(nèi)在因素

19、化學(xué)成分：Wc；合金元素 金屬組織 ： 2、影響金屬可鍛性的加工條件 變形溫度； 變形速度； 應(yīng)力狀態(tài)；,四、金屬變形的規(guī)律,1、體積不變規(guī)律 （1）塑性變形只有形狀和尺寸的改變，無體積的變化； （2）不論應(yīng)變狀態(tài)如何，必有一個主應(yīng)變與其它兩個主應(yīng)變的符號相反， 且絕對值最大。 （3）根據(jù)兩個主應(yīng)變值，可算出第三個主應(yīng)變大小。 2、最小阻力定律金屬在塑性變形過程中，如果金 屬質(zhì)點(diǎn)有向幾種方向移動的可能時，則金屬各質(zhì)點(diǎn)將 向阻力最小的方向移動。,9-2 自由鍛 一、自由鍛工序 基本工序：鐓粗、拔長、彎曲、沖孔、切割等 輔助工序：壓鉗口、壓鋼錠棱邊、切肩等 修整：校正、滾圓、平整 二、自由鍛工藝規(guī)

20、程的制定 1、繪制自由鍛件圖 （1）敷料 （2）鍛件余量 （3）鍛件公差 2、確定坯料質(zhì)量尺寸 G坯料= G鍛件+G燒損+G料頭 3、選擇鍛造工序 4、選擇鍛造設(shè)備 5確定鍛造溫度范圍,三、自由鍛件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 設(shè)計原則：滿足使用性能，形狀應(yīng)盡量簡單。 1鍛件上不應(yīng)具有錐體 或斜面結(jié)構(gòu)。 2鍛件幾何體的交接處 不應(yīng)形成空間曲線。 3鍛件上不應(yīng)設(shè)計出加強(qiáng)筋、 凸臺、工字形截面或空間曲線形表面 4設(shè)計成由簡單件構(gòu)成的組合體。,9-3 模鍛 模鍛：在模鍛設(shè)備上，利用金屬鍛模使坯料在模膛內(nèi)受壓發(fā)生塑性變形的鍛造方法。 一、錘上模鍛的工藝特點(diǎn) 1、可多次連續(xù)錘擊，逐步成型。 2、錘頭的行程、打擊速度或打擊

21、能量均可調(diào)節(jié)。 3、金屬在上模模膛中具有更好的充填效果 4、適應(yīng)性廣，可生產(chǎn)多種類型的鍛件 5、不適合低塑性材料（如鎂合金等）。 二、錘上模鍛鍛模結(jié)構(gòu) 制坯模膛：拔長模膛、滾壓模膛、彎曲模膛、切斷模膛 模鍛模膛：終鍛模膛、預(yù)鍛模膛,三、錘上模鍛工藝規(guī)程的制定 工藝規(guī)程：繪制模鍛件圖、計算坯料尺寸、確定模鍛工步（模膛）、選擇鍛造設(shè)備、確定鍛造溫度范圍等 1繪制模鍛件圖 （）分模面 1）應(yīng)選在模鍛件最大水平投影尺寸的截面上。 2）分模面的應(yīng)使上下模模膛輪廓一致。 3）分模面應(yīng)使零件所加的敷料最少 。 （）加工余量、公差和敷料 （）模鍛斜度 斜度為515；內(nèi)壁比外壁大25,（4）設(shè)計時盡量避免有深孔

22、或多孔結(jié)構(gòu) （5）對復(fù)雜鍛件，為減少敷料，簡化模鍛工藝，在可能條件下，應(yīng)采用鍛造焊接或鍛造機(jī)械連接組合工藝。 五、其它模鍛方法 胎模鍛是在自由鍛設(shè)備上用胎模生產(chǎn)模鍛件的工藝方法 模鍛生產(chǎn)的壓力機(jī)有摩擦壓力機(jī)、平鍛機(jī)、水壓機(jī)、曲柄壓力機(jī),9-4 板料沖壓 利用沖模在壓力機(jī)上 使板料分離或變形， 獲得沖壓件的加工 方法。 沖壓設(shè)備：剪床 沖床,一、沖壓工序及工藝設(shè)計 （一）分離工序 分離工序是使板料的一部分與另一部分分離 1沖裁變形過程 （a）彈性變形階段 （b）塑性變形階段 （c）剪裂分離階段 沖裁凸模、凹模鋒利， 間隙=510板厚。 沖裁件斷面： 1圓角帶（塌角） 2光亮帶（光面） 3剪裂帶；

23、4毛刺。,2沖裁工藝設(shè)計 （1）沖裁間隙的選擇 Z=2C t （2）刃口尺寸計算 1) 落料時以凹模為設(shè)計基準(zhǔn)；沖孔時凸模為設(shè)計基準(zhǔn)。 2）凹模的刃口的基本尺寸=落料件的最小極限尺寸； 凸模刃口基本尺寸=孔的最大極限尺寸。 3）采用配制加工時，刃口尺寸的制造公差一般為沖件公差的1/31/4。 4）沖件形狀簡單模具用分別加工法，沖件形狀復(fù)雜的模具用配制法計算刃口尺寸計算。 （3）沖裁力計算 F=KLt或 F=Ltb （4）排樣設(shè)計 a）有廢料排樣法 b）少廢料排樣法 c）無廢料排樣法,3整修與精沖 整修：利用模具將沖裁件的邊緣切去一小層金屬(0.10.4mm) ，從而提高沖裁件斷面質(zhì)量與精度。工

24、件精度：IT76級 精密沖裁：無間隙(負(fù)間隙沖裁 ) 整修 精密沖裁,（二）彎曲工序 1彎曲變形過程與特點(diǎn) （1）彎曲變形區(qū) （2）最小彎曲半徑rmin ：彎曲半徑大于rmin （3）中性層：計算彎曲件展開長度的依據(jù)。 （4）回彈 2、彎曲工藝設(shè)計 （1）彎曲件的結(jié)構(gòu)工藝性 直邊高H2t； L12t （2）毛坯展開尺寸計算 （3）彎曲力的計算 （4）彎曲件的工序安排,（三）拉深 平板形成中空形狀的沖壓工序 1拉深變形過程與質(zhì)量控制 衡量拉深變形程度大小的主要工藝參數(shù)是拉深系數(shù)，它是用拉深件直徑與毛坯直徑的比值m表示，即m=d/D0。 極限拉深系數(shù)：保證拉深正常進(jìn)行的最小拉深系數(shù)。 當(dāng)沖件的拉深系數(shù)小于極限拉深系數(shù)時，不能一次拉出，應(yīng)分幾次拉深。 材料第一次拉深的極限拉深系數(shù)用m1表示，材料第二次拉深的極限拉深系數(shù)用m2表示，以后各次的拉深系數(shù)分別為m3、m4 mn。,2筒形件的拉深工藝 （1）拉深件毛坯尺寸計算 （2）拉深系數(shù)、拉深次數(shù)的確定：保證拉深正常進(jìn)行，拉深系數(shù)應(yīng)為：表2-13為低碳鋼