安全閥配管設計規(guī)定91549

1、目 次1 總則1.1 范圍1.2 引用標準2 配管設計2.1 一般要求2.2 安全閥入口管道設計2.3 安全閥出口管道設計1 總則1.1 范圍1.1.1 本標準規(guī)定了安全閥安裝的一般要求，以及安全閥入口和出口管道的配管設計要求。1.1.2 本規(guī)定適用于石油化工裝置內設備和管道上安全閥的配管設計。1.2 引用標準使用本標準時，應使用下列標準最新版本。GB 50160 石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范GB 50316 工業(yè)金屬管道設計規(guī)范SH 3012 石油化工管道布置設計通則2 配管設計2.1 一般要求2.1.1 安全閥及其進出口管道的布置，應符合GB 50316、SH 3012中有關安全閥的布置要求。

2、2.1.2 設備和管道上的安全閥必須垂直向上安裝，若以其它方式安裝將會影響正常工作。2.1.3 安全閥盡可能直接安裝在被保護設備的管口上或靠近該設備出口的管道上，以便流動狀態(tài)下介質易進入安全閥。2.1.4 有些情況下被保護設備的壓力源存在壓力波動現(xiàn)象（如壓縮機出口管上的閥門），其波峰值接近安全閥的設定壓力值，安全閥必須安裝在遠離壓力源且壓力較平穩(wěn)的地方。2.1.5 安全閥應安裝在減壓閥、孔板與流量計噴嘴、彎頭等產(chǎn)生渦流區(qū)元件的下游足夠遠的地方，以避免湍流影響。2.1.6 安全閥應安裝在易于調節(jié)、檢查和維修的場所，閥門周圍必須有足夠的操作空間，并能從操作平臺進行檢修。2.1.7安全閥不應安裝在長

3、的水平管道的末端，以避免雜質的積累和液體堵塞影響安全閥的工作。2.1.8 大直徑安全閥布置時考慮拆開后吊裝的可能，必要時要設吊柱或其他吊裝設施。2.1.9 排放至密閉系統(tǒng)的安全閥，其排放介質是液體或可凝氣體時，安全閥的安裝位置應高于總管，否則應采取排液措施；當排放介質為干氣并排至干氣密閉系統(tǒng)時，安全閥的安裝位置可以低于總管，但必須高于被保護設備。2.1.10 當幾個安全閥并聯(lián)安裝時，主管的截面積應不小于各支管截面積之和。2.1.11 分餾塔頂部的安全閥如直接向大氣排放介質時，可設在塔頂餾出線的頂部；如向密閉系統(tǒng)排放介質時，可設在塔頂餾出線至冷凝冷卻設備的入口總管上如圖2.1.11所示。球罐上的

4、安全閥應設在罐的頂部。 a) 排向大氣 b) 排向密閉系統(tǒng)圖2.1.11 塔頂餾出線上安全閥位置示意2.1.12 安全閥附近裝有壓力表時，安全閥與壓力表宜靠近安裝。2.1.13 重錘式安全閥的安裝位置，應使重錘處于方便檢查的方位，且不應妨礙設備上其他部件的安裝和操作。2.1.14 在往復式壓縮機出口管道上設有脈動阻尼器或孔板并在其下游設置安全閥時，安全閥與脈動阻尼器或孔板之間，應有一段直管，其最小長度應為公稱直徑的10倍。2.1.15 對有可能用蒸汽吹掃的泄壓管道，應考慮由于蒸汽吹掃產(chǎn)生的熱膨脹。2.2 安全閥入口管道2.2.1 安全閥入口管道的一般要求見圖2.2.1-1至圖2.2.1-4。圖

5、2.2.1-1 無切斷閥的安全閥典型安裝圖2.2.1-2 有切斷閥的安全閥典型安裝注：切斷閥的全流面積不得小于安全閥的入口面積。圖2.2.1-3 安裝在工藝管道上的安全閥典型安裝圖2.2.1-4 安裝在長的入口管道上的安全閥典型安裝2.2.2 被保護設備到安全閥進口法蘭之間的入口管道，應使其總壓降不超過該閥設定壓力（表壓）的3 %，為此在配管設計上應考慮以下幾點：a) 安全閥應靠近被保護的設備或管道；b) 當安全閥入口管道較長時應提交工藝專業(yè)核算，以便擴大入口管徑減小壓力降；c) 安全閥入口管道的公稱尺寸必須等于或大于安全閥進口法蘭的公稱尺寸，其連接大小頭應盡量靠近安全閥入口處；d) 安全閥入

6、口管道上應采用長半徑彎頭（R1.5DN）。2.2.3 安全閥入口管道的布置應坡向被保護系統(tǒng)，以避免凝液積聚。2.2.4 采用先導式安全閥時，導閥控制的安全閥可以允許較高的入口管壓降，壓降增加導致主閥排放能力降低，但不能低于被保護設備或系統(tǒng)所需要的排放能力。由設備或管道直接取壓時，需要有兩個連接管分別接至主閥和導閥上，見圖2.2.4。圖2.2.4 導閥控制的安全閥典型安裝2.2.5 往復式壓縮機或往復式泵出口處應采用脈動衰減器，使安全閥入口不受脈動影響。2.2.6 管道上安裝的安全閥，其進口應位于壓力比較穩(wěn)定的地方。安全閥距波動源的最小距離見圖2.2.6，并應符合表2.2.6的要求。圖2.2.6

7、 安全閥距波動源的最小距離表2.2.6 安全閥距波動源的最小距離壓力波動源最小直管段長度調節(jié)閥或截止閥25DN不在同一平面內的兩個彎頭20DN同一平面內的兩個彎頭15DN一個彎頭或緩沖器10DN脈動衰減器（流量孔板）10DN2.2.7 安全閥入口管道設切斷閥時，切斷閥應處于全開狀態(tài)，其全開通徑的面積應不小于安全閥的入口面積，并加鎖鉛封開。2.2.8 安全閥與爆破片聯(lián)合安裝使用時，即爆破片安裝在安全閥與容器之間或安全閥與切斷閥出口之間，在上夾持器上必須設置壓力表、排放閥或報警等，以便檢測爆破片的破裂和泄漏，見圖2.2.8。此時通常安全閥排放能力會降低20 %。圖2.2.8 爆破片與安全閥組合體典

8、型安裝2.2.9 一般不應在安全閥入口管道上連接工藝分支管道，見圖2.2.9。對于特殊情況當有額定排放流量通過安全閥，同時又有最大可能流量通過工藝分支管管道時，應確保安全閥入口壓降不超過允許值。圖2.2.9 避免工藝分支管道連接到安全閥入口管道上的典型安裝2.3 安全閥出口管道2.3.1 安全閥出口管的設計要考慮背壓不超過安全閥設定壓力的一定值。對于普通型彈簧式安全閥其背壓不超過安全閥設定壓力的10 %，平衡型安全閥（包括波紋管型、活塞型或先導式）其背壓不超過安全閥設定壓力的30 %50 %。具體數(shù)值查閱制造廠的背壓影響曲線資料。配管后應進行阻力降核算，防止阻力降超過允許范圍。2.3.2 安全

9、閥出口管道的公稱尺寸應不小于安全閥的出口法蘭的公稱尺寸，對于較長的出口管道，應進行阻力降核算。2.3.3 直接向大氣排放介質的安全閥出口管道應考慮以下各點：a) 安全閥出口管直接排入大氣時，排出口應引至安全處，并避開設備、平臺、梯子、電纜等；b) 安全閥出口管排放管端應切成平口，使介質直接向上排出，遠離平臺有人之處，并在出口管道的水平管段開直徑6 mm10 mm小孔以便排液。見圖2.3.3-1。1排放管； 2長半徑彎頭； 3滑動支架； 4端部切口；5此處壓力降不超過定壓值的3 %； 6淚孔6 mm10 mm圖2.3.3-1 直接向大氣排放介質的安全閥安裝c) 安全閥排放管口上方可設管套筒，這樣

10、可減少排放管的反作用力，見圖2.3.3-2。1排放管；2套管；3支架；4610淚孔圖2.3.3-2 安全閥排放管口之外設套管的安裝示意2.3.4 安全閥排放管口高度要求2.3.4.1 安全閥的出口介質允許向大氣排放時,應按下列要求布置：a) 放空管口不得朝向鄰近設備或有人通過的地區(qū)；b) 放空管口的高度應高出以安全閥為中心，半徑為8 m的范圍內的最高操作平臺3 m。2.3.4.2 可燃氣體安全閥排放口與明火處的水平距離，不應小于15 m，且不應朝向明火處。2.3.5 安全閥出口介質排入密閉系統(tǒng)的管道應考慮下面幾個方面。2.3.5.1 安全閥出口管道排至火炬總管，當安全閥出口管徑不小于DN50時

11、，應順流向從火炬總管的上方45斜接，見圖2.3.5.1。當安全閥出口管徑不大于DN40時，可從火炬總管的上方垂直接入。安全閥出口管道和火炬總管宜設0.2 %的坡度，但對干氣系統(tǒng)可不設坡度。幾個安全閥出口合并一根管道排入火炬放空總管時，合并管的截面積不應小于同時排放的安全閥出口管截面積之和。2.3.5.2 安全閥出口管道應避免袋形，以使高速排放流體能順暢排入總管。當安全閥出口管低于總管或需要抬高接入總管時，應在低處易于接近處設手動放液閥，并應將排液管引至安全地區(qū)或凝液收集罐，以免袋形管段內積液。見圖2.3.5.2。圖2.3.5.1 安全閥出口管與總管連接圖2.3.5.2 泄壓系統(tǒng)放液閥2.3.5

12、.3 安全閥的出口管道應妥善支撐，以防泄壓的過大彎矩造成管道應力值超過許用范圍。支撐方法應根據(jù)安全閥所在設備或管道附屬構架的具體情況而定。見圖2.3.5.3。 a) 直管水平排放 b) 直管垂直排放圖2.3.5.3 安全閥出口管道支架示意2.3.6 安全閥出口接管直徑可大于安全閥出口直徑13級，大小頭應設在靠近安全閥的出口處。2.3.7 安全閥排放易自聚、易結晶等粘性物料或在冷卻至環(huán)境溫度下可能會固化的物料時，在出口管應設氮氣吹掃口，連續(xù)通入氮氣，并應保溫或伴熱。2.3.8 安全閥排放減壓汽化后能結冰的液態(tài)烴類介質時，應單獨排入排放罐，其管系應保溫或伴熱。2.3.9 安全閥出口管使用切斷閥時，閥桿應水平或側下方45安裝。不得朝上。切斷閥應呈全開狀態(tài)，其全開通徑和面積必須等于或大于安全閥的出口面積，并加鎖鉛封開。當安全閥設置旁路時，旁路閥應加鎖鉛封關。2.3.10 安全閥出口管和火炬總管要防止由于溫度急劇變化或溫度不均勻產(chǎn)生應力，管道應有一定柔性和進行應力分析。2.3.11 安全閥排放時出口管道產(chǎn)生的熱應力、機械應力和排出反作用力引起入口管道應力，此應力傳遞到安全閥、入口管道、固定管嘴和相連