工藝技術(shù)_壓力容器制造通用工藝守則詳述

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否某機(jī)械有限公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn) 文件編號:Q/ZY-03-2006壓力容器制造 通用工藝守則 (第一板) 編制:審核:批準(zhǔn):2006-03-01發(fā)布 2006-03-01實(shí)施某機(jī)械有限公司 發(fā)布目 錄序號標(biāo) 準(zhǔn) 號標(biāo) 準(zhǔn) 名 稱1Q/ZYS01-2006壓力容器下料通用工藝守則2Q/ZYS02-2006壓力容器筒體制造及組裝工藝守則3Q/ZYS03-2006壓力容器封頭制造工藝守則4Q/ZYS氣割工藝守則6Q/ZYS06-2006手工電弧焊工藝守則6Q/ZYS06-2006鎢極氬焊工藝守則7Q/ZYS07-2006埋弧自動焊工藝守則8Q/ZYS08-2006鋼制壓力容器焊縫返修工藝守則9Q/ZYS09-2006壓力容器熱處理工藝守則10Q/ZYS10-2006壓力容器壓力試驗和氣密性試驗工藝守則11Q/ZYS11-2006壓力容器油漆工藝守則12Q/ZYS12-2006壓力容器包裝運(yùn)輸工藝守則13Q/ZYS13-2006奧氏體不繡鋼容器制造工藝守則14Q/ZYS14-2006壓力容器檢驗規(guī)程16Q/ZYS16-2006壓力容器元件劃分規(guī)定16Q/ZYS16-2006對接焊縫射線照相檢驗通用工藝守則17Q/ZYS17-2006焊縫編號及焊工鋼印位置規(guī)定18Q/ZYS18-2006手工碳弧氣刨工藝守則19Q/ZYS19-2006超聲波探傷工藝守則20Q/ZYS20-2006表面探傷工藝守則 某機(jī)械有限公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn) Q/ZYS01-2006 壓力容器下料通用工藝守則2006-03-01發(fā)布 2006-03-01實(shí)施某機(jī)械有限公司 發(fā)布某機(jī)械有限公司壓力容器下料通用工藝守則Q/ZYS01-2006共6頁第1頁1 總則 11 本守則規(guī)定了壓力容器制造的劃線放樣、下料、刨焊接坡口的一般要求，適用于我廠壓力容器制造過程的劃線、下料、及刨坡口工序。 12 本守則與產(chǎn)品的設(shè)計圖樣、工藝文件同時使用。當(dāng)有矛盾時，以產(chǎn)品圖樣、工藝文件為準(zhǔn)。2 下料的基本要求21 使用的材料應(yīng)符合圖樣的規(guī)定和相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的要求。壓力容器受壓元件用料應(yīng)有本廠的材料標(biāo)記。劃線放樣后經(jīng)檢驗員檢驗認(rèn)可，按規(guī)定進(jìn)行材料標(biāo)記移植。 22 劃線放樣后經(jīng)檢驗員檢驗確認(rèn)后才能進(jìn)行切割工序。 23 檢驗員在下料過程中應(yīng)檢驗以下內(nèi)容。 231 材料的材質(zhì)、規(guī)格、標(biāo)準(zhǔn)號和材料標(biāo)記； 232 劃線放樣的尺寸及材料標(biāo)記移植和產(chǎn)品零件號； 233 零件下料后的實(shí)際尺寸。 24 生產(chǎn)過程中的材料代用必須有按規(guī)定程序批準(zhǔn)的材料代用單。 3 壓力容器對接焊縫的布置 31 筒節(jié)的最小長度:當(dāng)筒體直徑DN1200時為300mm；筒體直徑DN1200時為400mm。同一節(jié)筒體縱縫應(yīng)相互平行,兩相鄰縱縫的弧長對碳素鋼、低合金鋼應(yīng)不小于600 mm，對不銹鋼應(yīng)不小于400 mm。 32由瓣片和頂圓板拼接制成時,焊縫方向只允許是徑向和環(huán)向的. 徑向焊縫之間的最小距離應(yīng)不小于3n(封頭名義厚度)且不小于100 mm。見圖1。 4劃線 圖1 41 劃線前應(yīng)詳細(xì)檢驗材料規(guī)格、表面質(zhì)量、厚度和其他缺陷，不符合圖紙要求時不得劃線。 42線后在鋼板上注明零件名稱、零件號、材料標(biāo)記等內(nèi)容，鋼板上如有其它字跡、符號時，應(yīng)擦凈后再劃線。 43 劃孔時根據(jù)設(shè)備技術(shù)要求應(yīng)避開焊縫，接管邊緣，開孔邊緣與焊縫的某機(jī)械有限公司壓力容器下料通用工藝守則Q/ZYS01-2006共6頁第2頁距離應(yīng)大于三倍的殼體實(shí)際壁厚且不小于100mm。如果開孔必須通過焊縫，在開孔中心兩側(cè)各不小于1.6倍開孔直徑范圍內(nèi)焊縫應(yīng)進(jìn)行100射線探傷。 44 殼體下料展開長度根據(jù)圖樣、工藝、按封頭（或管板）實(shí)際尺寸而定（除有要求外，一般按外圓齊）。圖樣或工藝文件規(guī)定帶試板的筒體，在同一材料上下兩塊600126（mm）試板。 46要求如下 461 殼體劃線時，板材若沒切邊，應(yīng)留30-60（mm）切邊量，所用尺寸最大不能超過鋼板所標(biāo)尺寸。號材料標(biāo)記如圖2 462 筒節(jié)寬度的劃線偏差H1mm；兩對角線之差LL1-L23mm；筒節(jié)周長允差A(yù)3mm。 46 筒節(jié)需接板時，接板對接的要求與縱縫相同，并在接板矯平后二次劃線。 47 鋼板要彎曲時，可用曲線符號表示，不加注明為反曲，正曲必須注明。 48 劃線時線條要清晰均勻，鋼卷尺松緊適當(dāng)，數(shù)字準(zhǔn)確，各種線條符號完整，圖號、件號、數(shù)量等應(yīng)與工藝文件統(tǒng)一，沖眼相對線條的偏差不大于0.6mm. 49 劃同一基準(zhǔn)線的若干孔時，必須分別由基準(zhǔn)線標(biāo)出各開孔距離，并劃出所在位置，用白漆圈圓說明，不用的沖眼捻死。 410 劃線后經(jīng)過自檢，在經(jīng)檢驗員檢查，合格確認(rèn)打鋼印后，方可轉(zhuǎn)下料工序。 411下料工所用量具應(yīng)符合國家計量標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定工差。 6氣割、剪切、刨邊加工質(zhì)量要求 61通用要求 611操作前首先弄清板面上的各種符號、線條的含義，按加工件不同規(guī)格、材質(zhì)、選擇適當(dāng)?shù)墓に噮?shù)進(jìn)行，加工后工件要擺放整齊612 按劃線加工檢查。加工的偏差按工藝文件和本守則的規(guī)定執(zhí)行某機(jī)械有限公司壓力容器下料通用工藝守則Q/ZYS01-2006共6頁第3頁 613 操作及搬運(yùn)過程中，防止磕碰、劃傷。 614 工件加工后經(jīng)檢驗員檢查合格后，方可轉(zhuǎn)下工序。 62 氣割 621 割前將工件墊平，底面留出一定的縫隙，便于鐵渣的吹出。對于割炬應(yīng)具有足夠的射吸能力，否則不準(zhǔn)使用。 622 割前應(yīng)檢查切割氧流（風(fēng)線）的形狀，若是筆直、清晰的圓柱體，并有適當(dāng)長度時，即可切割，否則不得切割工件。 623 手工切割參照表1規(guī)范。割后，相對氣割線（沖眼）的偏差見表2，若切割厚板直線時，應(yīng)按基準(zhǔn)線檢查。 表1 板材厚度mm割 炬氣體壓力MPa型號割嘴號碼氧氣乙炔氣3.0以下G01-301-20.3-0.40.001-0.123.2-121-20.4-0.612-302-30.6-0.730-60G01-1001-20.6-0.70.001-0.1260-1002-30.6-0.8100-160G01-30010.8-1.20.001-0.12160-20021.0-1.4200-260G01-30031.0-1.40.001-0.12624 割后的割縫端面應(yīng)無明顯燒塌和大于1.6mm深的風(fēng)溝及大于1.0mm深的凹心。工件割后氧化鐵熔渣應(yīng)除凈。 626 氣割料除執(zhí)行本守則外，還應(yīng)符合Q/ZYS06-2004氣割工藝守則的要求。63 剪切 表2板厚2626-4040手工1.622.6機(jī)械1.01.62631 根據(jù)工件材質(zhì)厚度調(diào)整刀口間隙。見圖3表3。剪切時相對剪切線的偏差按表4。632后的斷面允許有深度不超過1mm的磕痕和厚度不大于0.6mm的毛刺。 表3下料厚度mm3-66-1012-1416-1820-22刀口間隙mm0. 16-0.260.3-0.60.6-0.70.8-0.91-1.2某機(jī)械有限公司壓力容器下料通用工藝守則Q/ZYS01-2006共6頁第4頁 633 對于寬度相等的批量板料，支承圈等規(guī)則條料，應(yīng)采用對刀剪切。 64 刨邊 641 根據(jù)工件材質(zhì)，厚度，選擇合適的切削速度和進(jìn)刀量，但一次最大進(jìn)刀量不得大于2.6mm;對于工件找正，以工作臺面為基準(zhǔn)，允許用壓板墊片等輔助工具壓緊。 642 加工表面不得有擠壓或魚鱗狀痕跡，表面粗糙度不得低于刨削端面的允差，其鈍邊為1mm，角度為2.6。 643 加工后的工件長度允差岸按本守則4.6.2條執(zhí)行。 644 工件的最小刨削板寬為20mm。 表4剪切面長度下偏差上 偏 差板 厚3-66-1012-1416-2022-30300-660-1.01.0660-1000-11.01.01.01.61.61000-1600-1.62.01600-2000-11.62.02.02.02.62000-2800-22.02.02.02.03.02800-3600-2.63.63600-6000-23.03.03.03.03.66000-23.03.03.03.03.6 QB某機(jī)械有限公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn) Q/ZYS02-2006 壓力容器筒體制造及 組 裝 工 藝 守 則2006-03-01發(fā)布 2006-03-01實(shí)施某機(jī)械有限公司 發(fā)布某機(jī)械有限公司壓力容器筒體制造及組裝工藝守則Q/ZYS02-2006共6頁第1頁1 總則11 本守則依據(jù)GB160-1998鋼制壓力容器、國家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程并結(jié)合我廠設(shè)備條件和技術(shù)力量編制而成，適用于我廠壓力容器的筒體制造和組裝。 12 本守則與產(chǎn)品圖樣、工藝文件同時使用，當(dāng)與產(chǎn)品圖樣、工藝文件有矛盾，以產(chǎn)品圖樣、工藝文件為準(zhǔn)。 13 操作者應(yīng)熟悉產(chǎn)品圖樣及工藝文件，對操作的設(shè)備結(jié)構(gòu)、性能及使用方法和和工卡量具的使用等應(yīng)全面掌握、操作熟練。 2 . 下料刨邊 21 筒體的下料刨邊按Q/ZYS01-2006壓力容器下料通用工藝守則的規(guī)定執(zhí)行。22 應(yīng)盡量采用剪板機(jī)下料，并按工藝要求留有加工余量。凡剪后需加工者應(yīng)做到剪后留半個洋沖眼。23 用氣割下料時應(yīng)將鋼板墊平，根據(jù)厚度選擇割嘴并盡量采用自動氣割。割后要求切割面與鋼板表面垂直、光滑平整，并將毛刺、熔渣清除干凈。 24 用刨邊機(jī)加工坡口時應(yīng)將鋼板壓緊（薄板需加墊鐵），防止由于鋼板波浪造成的坡口鈍邊尺寸不等。 26 焊接前應(yīng)將坡口表面的氧化物、油污、熔渣及其它有害雜質(zhì)清除干凈。清除的范圍：以離坡口邊緣的距離計，不得小于20mm。 3 卷筒 31 筒體卷制前應(yīng)檢查筒節(jié)材料標(biāo)記移植是否符合圖樣或材料代用單的要求，確認(rèn)后進(jìn)行預(yù)彎、壓板頭，根據(jù)筒體直徑、材料性能及厚度以及卷板機(jī)的工作能力，預(yù)彎壓頭長度為200-400mm，預(yù)壓時注意筒體材料的標(biāo)記、零件編號、鋼印在外壁。 32 預(yù)彎壓頭時要用樣板檢驗。樣板尺寸見圖1。檢驗時其間隙E0. 1n(n-筒體厚度,下同)且2mm。卷筒應(yīng)根據(jù)板材厚度和工稱直徑選用合適的卷板機(jī)。 33 卷制前必須清除板材上的金屬屑等雜物，卷板過程中必須及時掃除某機(jī)械有限公司壓力容器筒體制造及組裝工藝守則Q/ZYS02-2006共6頁第2頁剝落下的氧化皮，以防產(chǎn)生壓坑和損壞設(shè)備。34 當(dāng)筒體材料經(jīng)拼接時，焊縫應(yīng)磨平滑，板材研點(diǎn)對焊必須在平臺上進(jìn)行。 36 卷制筒體時，鋼板必須放正，保證兩側(cè)與滾軸軸線垂直。注意板材坡口方向，材料正反面不得顛倒，所有標(biāo)記應(yīng)在外壁。成型后，標(biāo)記脫落不清時，應(yīng)及時進(jìn)行標(biāo)記移植。 36 在卷制過程中，筒節(jié)邊緣的歪斜量A2mm，當(dāng)端部加工時，A6mm，如圖2。卷板機(jī)上輥的升降應(yīng)與其它輥?zhàn)酉嗥叫?。筒體出現(xiàn)對口偏差C0.6n且不大于6mm,如圖337 在卷制過程中應(yīng)適當(dāng)調(diào)節(jié)上下輥的中心距，以防止曲率過大或過小。 38 在卷制過程中，對直徑大、壁薄的筒體，必須有天車密切配合，隨時以其承載鋼板自重，避免由于鋼板自重而使已卷好的筒體回直或壓扁變形。 4筒節(jié)縱焊縫的組裝 表1對口處名義厚度n mm縱焊縫對口錯邊量b mm1212n401/4n341 縱焊縫對口錯邊量b（如圖4）應(yīng)符合表1的規(guī)定。縱縫留間隙按工藝規(guī)定，筒節(jié)的坡口間隙應(yīng)保持一致，最大和最小間隙之差不超過1.6mm. 42 卷制異徑筒體時（如大小口）,應(yīng)分?jǐn)?shù)段進(jìn)行,樣板與筒體間隙不大于1.6mm。43 縱縫焊后應(yīng)檢查表面質(zhì)量并打磨消除熔渣和飛濺物。 6 矯圓 61 當(dāng)縱縫完后，根據(jù)筒節(jié)直徑及材料厚度選用卷板機(jī)近行矯圓。 62 筒節(jié)在矯正曲率下滾卷1-2圈（著重滾卷焊接區(qū)附近），使整個筒節(jié)曲率均勻一致。 63 用大錘擊打找圓時必須加墊板，錘痕深度不大于0.6mm。找圓檢查 某機(jī)械有限公司壓力容器筒體制造及組裝工藝守則Q/ZYS02-2006共6頁第3頁用樣板同卷筒時所用一樣。 64 矯圓后的筒節(jié)因焊接在環(huán)向形成的棱角En/102mm，且不大于6mm，用弦長等于1/6設(shè)計內(nèi)徑Di，且不小于300mm的內(nèi)樣板或外檢查。見圖6。 6筒體組裝 61 組裝前必須對每節(jié)筒節(jié)進(jìn)行長度測量，計算出總長度尺寸是否符合圖樣、工藝要求。 圖6 62 組裝對接時，相鄰?fù)补?jié)的縱焊縫距離或封頭焊縫的端點(diǎn)與相鄰?fù)补?jié)縱焊 表2對口處名義厚度n mm環(huán)焊縫對口錯邊量b mm2020n401/4n6縫距離應(yīng)大于名義厚度n的3倍且不小于100mm。環(huán)焊縫的對口錯邊量b（見圖6）應(yīng)符合表2的規(guī)定。 63 對接焊接不等厚鋼板，當(dāng)薄板厚度不大于10mm，兩板厚度差超過3mm，當(dāng)薄板厚度大于10mm，兩板厚度差超過薄板厚度的30，或超過6mm時，均應(yīng)按照圖7的要求削薄厚板邊緣的厚度。當(dāng)兩板厚度差小于上列數(shù)值時，則對口錯邊量b按6.2條要求，且 b以較薄板厚度為基準(zhǔn)測定。在測量對口錯邊量時，不應(yīng)計入兩板厚度的差值。某機(jī)械有限公司壓力容器筒體制造及組裝工藝守則Q/ZYS02-2006共6頁第4頁 64 研點(diǎn)與焊接根據(jù)圖樣和焊接工藝要求進(jìn)行，焊后應(yīng)檢查焊縫表面質(zhì)量，并打磨清凈熔渣和飛濺。 66 因焊接在軸向形成的棱角E（見圖8），用長短不小于300mm的檢查尺檢查.En/102mm,且不大于6mm。 66 除圖樣另有規(guī)定外， 表2筒體長度 H m圓筒直線度允差I(lǐng)mm2020H301/1000 且20H/1000筒體直線度允差I(lǐng)應(yīng)符合表3的規(guī)定。 67 筒體應(yīng)按焊接工藝要求進(jìn)行焊接，焊后嚴(yán)格清理進(jìn)行外觀檢驗，合格后，按圖樣要求無損探傷。 68 殼體開孔、接管研點(diǎn)與焊接要求如下： 681 按圖樣方位圖將殼體沿軸線方向分成四等分（00、900、1800、2700）劃線，并劃出各孔的位置線和尺寸線，作沖眼。 682 檢驗人員檢驗開孔線，確認(rèn)無誤后按圖樣、工藝要求開孔，并按要求打坡口。 683 各開孔一般不得開在焊縫上。如必須在焊縫上開孔，則被開孔中心兩側(cè)各不少于1.6倍開孔直徑范圍內(nèi)的焊縫須經(jīng)100射線或超聲波探傷檢驗。 684 接管法蘭的螺栓通孔應(yīng)與殼體主軸線或鉛垂線跨中分布（如圖9）。如圖樣有特殊要求，則按圖樣規(guī)定執(zhí)行。 686 法蘭面應(yīng)垂直于接管或殼體的主軸中心線，按裝接管法蘭應(yīng)保證法蘭面的水平或垂直，其偏差不得超過法蘭外徑1（法蘭外徑小于100mm時，按100mm計算），且不大于3mm。 圖9 686 接管的伸出長度偏差應(yīng)不大于6mm，裝對時采用前、后、左、右四點(diǎn)定位。 687 接管的焊接按焊接工藝執(zhí)行。688 承受內(nèi)壓的容器組裝完畢后，應(yīng)檢查殼體的圓度.a. 殼體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差(e),不大于該斷面設(shè)計內(nèi)徑(DI)的1且不大于26mm,如圖10。 某機(jī)械有限公司壓力容器筒體制造及組裝工藝守則Q/ZYS02-2006共6頁第6頁 被檢斷面位于開孔處或離中心一倍開孔內(nèi)徑范圍之內(nèi)，則該斷面最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差（e），不大于該斷面設(shè)計（Di）的1與開孔內(nèi)徑的2之和，且不大于26mm。 圖10 69 筒體裝內(nèi)件（包括平封頭、管板、管束、塔板）和支座的要求如下： 691 設(shè)備內(nèi)件及支座的組裝按圖樣及工藝文件進(jìn)行。 692 設(shè)備內(nèi)件與筒節(jié)焊接的焊縫邊緣盡量避開圓筒間相焊及圓筒與封頭相焊的焊縫。 693 被補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板等覆蓋的焊縫應(yīng)打磨至母材平齊。 694 塔體的底座圈、底板上的地腳螺栓通孔應(yīng)跨中均布，中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長之差和任意兩孔弦長之差均不大于2mm。 696 鞍式支座的組裝要求如下： a 為消除焊接變形對支座的影響，可先把支座護(hù)板焊在設(shè)備上，然后支座找正安裝。（如圖11）。 B底座板和支承板焊后，要用符合筒體上護(hù)板的曲率半徑的樣板檢查，合格后方可往設(shè)備護(hù)板上研合焊接。 C支座與殼體裝對后，兩支座的底板應(yīng)位于同一水平面上，其偏差不超過L/1000，且不大于6mm，中心距L的允差為6mm，對角誤差最大不超過10mm，焊接時要有相應(yīng)的防變形措施。 QB某機(jī)械有限公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn) Q/ZYS03-2006 壓力容器封頭壓制工 藝 守 則2006-03-01發(fā)布 2006-03-01實(shí)施某機(jī)械有限公司 發(fā)布某機(jī)械有限公司壓力容器封頭壓制工 藝 守 則Q/ZYS03-2006共4頁第1頁 1總則11 本守則適用于碳素鋼、不銹鋼、低合金鋼等材料的標(biāo)準(zhǔn)橢圓形封頭的整體沖壓。 12 封頭沖壓工作應(yīng)符合產(chǎn)品施工圖樣、工藝文件、有關(guān)技術(shù)條件和本守則的規(guī)定。2 毛坯的準(zhǔn)備 21 封頭毛坯的下料按Q/ZYS01-2006壓力容器下料通用工藝守則的規(guī)定進(jìn)行，封頭毛坯的下料尺寸參見表1或按外協(xié)加工廠的要求進(jìn)行。 22 毛坯切割后的熔渣及飛濺物必須清除干凈，切割表面不允許有裂紋、分層、夾渣等缺陷。 23 封頭的焊縫布置按GB160-1998鋼制壓力容器的規(guī)定執(zhí)行。 24 封頭毛坯的下料后，將材料標(biāo)記移植到毛坯上，標(biāo)記位置如圖1。整料 兩塊板料拼接 圖1 26 焊縫開坡口，其尺寸和型式見表2 26 焊接前將坡口表面的油、銹、臟物等清除干凈，坡口兩側(cè)磨出金屬光澤，手工焊磨寬10-20mm，自動焊為20-30mm，不銹鋼板坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)涂上堊粉。 27 拼縫焊接工作應(yīng)由考試合格的焊工承擔(dān)，焊后在規(guī)定位置上打上工鋼印。 28 拼焊的毛坯，焊縫的對口錯邊量應(yīng)符合以下要求：n12mm，錯邊量1/4；12n40mm，錯邊量b3mm。 29拼焊的毛坯，當(dāng)毛坯厚度n10mm時，焊縫高出母材應(yīng)小于0. 6mm，當(dāng)毛坯厚度12n26時，焊縫高出母材小于1mm；當(dāng)毛坯厚度n26mm時，焊縫高出母材應(yīng)小于2mm；如超過規(guī)定，應(yīng)用砂輪將毛坯兩面焊縫磨削達(dá)到要求，對于特殊要求的封頭應(yīng)按規(guī)定鏟磨。焊縫兩端（即封頭號 某機(jī)械有限公司壓力容器封頭壓制工 藝 守 則Q/ZYS03-2006共4頁第2頁直邊部分）必須磨平不得高出母材0.6mm。 表2坡口名稱坡口型式坡口尺寸手工焊（手工封底，自動焊）坡口尺寸mm齊邊坡口V型坡口X型坡口3 毛坯的加熱 31 毛坯在裝爐前，必須把坯料上的雜物清掃干凈；裝爐時一定要分清材質(zhì)、板厚、規(guī)格、加熱火焰應(yīng)采用中性火焰。對一些特殊鋼種要按工藝要求做好升溫、保溫記錄。裝爐時材料標(biāo)記向下。 32 毛坯入爐后，要堆放整齊，每爐最多裝6塊，最底一塊及毛坯之間要加60-100mm支墊，不得重疊，防止過燒或燒不透現(xiàn)象。 33 按材質(zhì)嚴(yán)格控制加熱溫度，加溫要均勻，爐內(nèi)溫度采用熱電偶測試，溫度達(dá)不到要求，不準(zhǔn)沖壓。 34 毛坯加熱溫度按表3的規(guī)定，加熱時，應(yīng)盡量保持爐內(nèi)處于還原性氣氛，控制保溫時間，盡量減少氧化脫碳。 溫度960-1060進(jìn)爐溫度600 1630分鐘 終壓溫度660 時間(分) 毛坯加熱圖(圖2) 某機(jī)械有限公司壓力容器封頭壓制工 藝 守 則Q/ZYS03-2006共4頁第3頁表3材 料 牌 號 加 熱 規(guī) 范加熱溫度()保溫時間(分/mm厚)終壓溫度(不小于)Q236-B 16 20 20g 20R960-1100166016MnR 16MnV 16MnCu 16MnTi960-10601.670018MnMoNb 14MnMoV960-10601.670012CrMo 16 CrMo960-100011.2700 1Cr18Ni9Ti 0Cr18Ni91100-11601.6760 12CrMoV960-10201.67604. 封頭沖壓41 封頭模具按裝時，模具放在壓力機(jī)工作臺上要跨中，防止偏心，并使、上模與下模間隙均勻。42封頭沖壓前及沖壓過程中，發(fā)現(xiàn)模具有毛刺，下模有拉毛應(yīng)及時鏟除并磨光。 43 封頭熱壓前，模具必須進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度200300。 44封頭沖壓時，必須在模具上涂潤滑劑，不同材質(zhì)選用的潤滑劑配方見表4。 表4 配方成份封頭材質(zhì)石墨()機(jī)油()配制狀況碳鋼4060糊狀不銹鋼材6646糊狀 46 毛坯放在模具上，必須擺正放平，以防壓偏，并應(yīng)使壓成后材料標(biāo)記位置位于封頭外表面。 46 壓制封頭時，應(yīng)隨時清除模具上的氧化物，以防劃壞封頭。 47 壓制封頭采用壓邊卷，特殊情況例外。 48封頭壓制成形，當(dāng)沖頭離開封頭后，一般不允許沖頭再碰封頭或再行沖制，以防封頭形狀橢圓。49對于大直徑薄壁的碳鋼、不銹鋼封頭可采用二次成形法。 410 熱壓好的封頭必須冷到暗褐色（600）左右才能吊走。最好采用三點(diǎn)固定式起吊。以防變形，壓鋁封頭時應(yīng)注意防止劃傷，磕碰。某機(jī)械有限公司壓力容器封頭壓制工 藝 守 則Q/ZYS03-2006共4頁第4頁 411 封頭壓制完畢后，必須打上鋼印或用油漆寫上規(guī)格、材質(zhì)以免搞錯。鋼印位于封頭外表面的直邊部分。材料標(biāo)記移植按Q/ZG11-2006材料標(biāo)記移植管理制度的規(guī)定進(jìn)行。 6 封頭熱處理 61 碳鋼封頭熱壓終壓溫度不得低于660，否則需進(jìn)行退火處理。 62 凡熱壓的不銹鋼封頭需進(jìn)行熱處理，對于n8mm的封頭加熱到10601100空冷，對于n10mm的封頭進(jìn)行穩(wěn)定化處理。對于不要求耐腐蝕的不銹鋼封頭可不進(jìn)行處理。 6. 檢驗 61封頭應(yīng)按產(chǎn)品圖樣，工藝文件及GB160-1998鋼制壓力容器的規(guī)定進(jìn)行檢驗。 62 封頭的質(zhì)量要求如下： 621 封頭的最小壁厚應(yīng)不小于圖樣名義厚度n減去鋼板厚度的負(fù)偏差。 622 用弦長不小于封頭3/4設(shè)計內(nèi)直徑的樣板檢驗橢圓形、碟形、球形及折邊錐形封頭內(nèi)表面的形狀偏差（見圖3）。其最大間隙不得大于封頭設(shè)計內(nèi)直徑Di1.26且存在偏差部位不應(yīng)是突變的. 偏差的檢查應(yīng)使樣板垂直于鋼板進(jìn)行測量,允許避開焊縫部位.對于碟形及折邊錐形封頭,其過渡區(qū)轉(zhuǎn)角內(nèi)半徑不得小于圖樣的規(guī)定值。 QB某機(jī)械有限公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn) Q/ZYS04-2006 氣 割 工 藝 守 則2006-03-01發(fā)布 2006-03-01實(shí)施某機(jī)械有限公司 發(fā)布某機(jī)械有限公司氣 割工 藝 守 則Q/ZYS04-2006共6頁第1頁1總則本守則適用于碳素鋼和低合金鋼采用氧乙炔焰的手工切割、半自動切割。2切割設(shè)備21 手工切割采用G01型射吸型割炬。22 半自動切割采用G1-100A型氣割機(jī)。3氣割材料 31 使用的氧氣純度應(yīng)不低于99.6。32中的H2P含量應(yīng)小于0.08,H2S的含量應(yīng)小于0.16(按體積比)。4 切割前的準(zhǔn)備 41 氧氣和乙炔氣 的使用應(yīng)符合以下要求：411 氧氣瓶不得暴曬，避免撞擊，氧氣瓶的閥上禁止沾油，安裝氧氣表時，先放氣吹凈接口塵土沾染物。412 乙炔氣瓶必須放在離工作場地10米以外的地方。離開暖氣散熱片1米以上，且不能放在人行道上或高壓線下。42 被割鋼材應(yīng)平穩(wěn)地放置在支架上或在地面上用槽鋼墊起，下面留有60-100mm的間隙，并將被切割處兩邊20mm范圍內(nèi)的氧化鐵皮、污垢、油脂等清除干凈，所劃的切割線應(yīng)清晰可見。使用自動或半自動切割時，鋼板不允許有較大的波浪變形，否則應(yīng)先將鋼板矯平在進(jìn)行切割。43 檢查整個切割系統(tǒng)的設(shè)備及工具是否正常，工作場地是否符合安全生產(chǎn)的要求。44 將氧氣和乙炔氣調(diào)至所需要的工作壓力。46切割范圍選擇461 火焰性質(zhì)：嚴(yán)格采用中性焰，不能使用碳化焰，以防止切口邊緣增碳。462 風(fēng)線的形狀為圓柱形，其長度一般應(yīng)大于所割工件厚度的1/3左右。463 割嘴離工件表面的距離，應(yīng)根據(jù)預(yù)熱火焰的長度和割件厚度確定，一般以焰心末端距工件3-6mm為宜。464 手工、半自動切割、自動切割的割炬選擇、氧氣、乙炔壓力，切割速度選擇見表1、表2。 46 根據(jù)割件的厚度，檢查風(fēng)線的形狀和長度是否合適。 47 使用自動、半自動切割機(jī)時，工作前必須空載試運(yùn)行。各機(jī)構(gòu)應(yīng)潤滑良好，運(yùn)轉(zhuǎn)正常。 6 手工切割技術(shù)某機(jī)械有限公司氣 割工 藝 守 則Q/ZYS04-2006共6頁第2頁表1手工切割規(guī)范割件厚度mm割 炬氧氣壓力MPa乙炔壓力MPa型號割咀號碼3.0G01-30040.123.012120.40.61230230.60.73060G01-100040.1260100120.60.8100160G01-300040.1216020021.01.420026031.01.4表2G1-100A半自動切割規(guī)范割件厚度mm割咀號碼氧氣壓力MPa切割速度mm/min1010.4600102010.4600203010.46420304020.6370406020.66300 61 點(diǎn)燃割炬，根據(jù)鋼板厚度，調(diào)整火焰，預(yù)熱火焰應(yīng)為中性焰。 62 將切割工件邊緣加熱到熔化溫度，再送切割氧流進(jìn)行切割。 63根據(jù)所切割鋼板的厚度選定切割速度，低碳鋼切割速度與工件厚度的關(guān)系參見表3。切割速度過大，會產(chǎn)生較大的后拖量或割不透，太小易使切口表面熔化，浪費(fèi)材料。在整個切割過程中，應(yīng)盡量保持運(yùn)行速度均勻、高低一致。 表3工件厚度mm610203040切割速度mm/分600600400360300 64 進(jìn)行直線切割時，割咀與工件的傾斜角度根據(jù)焊件厚度選擇，參見表4，圖1。 表4工件厚度mm663030開始時割穿后結(jié)束后傾角方向后傾垂直前傾垂直后傾傾角度數(shù)20030000601000060100 圖1某機(jī)械有限公司氣 割工 藝 守 則Q/ZYS04-2006共6頁第3頁表1手工切割規(guī)范割件厚度mm割 炬氧氣壓力MPa乙炔壓力MPa型號割咀號碼3.0G01-30040.123.012120.40.61230230.60.73060G01-100040.1260100120.60.8100160G01-300040.1216020021.01.420026031.01.4表2G1-100A半自動切割規(guī)范割件厚度mm割咀號碼氧氣壓力MPa切割速度mm/min1010.4600102010.4600203010.46420304020.6370406020.66300 61 點(diǎn)燃割炬，根據(jù)鋼板厚度，調(diào)整火焰，預(yù)熱火焰應(yīng)為中性焰。 62 將切割工件邊緣加熱到熔化溫度，再送切割氧流進(jìn)行切割。 63根據(jù)所切割鋼板的厚度選定切割速度，低碳鋼切割速度與工件厚度的關(guān)系參見表3。切割速度過大，會產(chǎn)生較大的后拖量或割不透，太小易使切口表面熔化，浪費(fèi)材料。在整個切割過程中，應(yīng)盡量保持運(yùn)行速度均勻、高低一致。 表3工件厚度mm610203040切割速度mm/分600600400360300 64 進(jìn)行直線切割時，割咀與工件的傾斜角度根據(jù)焊件厚度選擇，參見表4，圖1。 表4工件厚度mm663030開始時割穿后結(jié)束后傾角方向后傾垂直前傾垂直后傾傾角度數(shù)20030000601000060100 圖1某機(jī)械有限公司氣