工藝技術(shù)_電鍍鋅生產(chǎn)工藝質(zhì)量要求

目 錄 1工藝鑒定要求工藝鑒定要求 .5 1.1總則.5 1.2對(duì)生產(chǎn)設(shè)備及原材料的要求.5 1.2.1生產(chǎn)線(xiàn)用水水質(zhì)要求.5 1.2.2化工原材料要求5 1.2.3質(zhì)量檢驗(yàn)手段5 1.3工藝鑒定程序.5 1.4工藝鑒定試驗(yàn)及試樣要求.5 1.4.1試樣要求.5 1.4.2試驗(yàn)項(xiàng)目及試樣數(shù)量.6 1.5試驗(yàn)方法及質(zhì)量指標(biāo)6 1.5.1外觀6 1.5.2鍍層厚度.6 1.5.3結(jié)合強(qiáng)度.6 1.5.4耐蝕性.6 1.5.5鍍層脆性.6 1.5.6導(dǎo)電性.7 1.5.7六價(jià)鉻含量.7 1.6鑒定狀態(tài)的保持.7 2批生產(chǎn)過(guò)程中零件質(zhì)量檢驗(yàn)要求批生產(chǎn)過(guò)程中零件質(zhì)量檢驗(yàn)要求.7 2.1鍍前表面質(zhì)量要求 .7 2.2鍍層外觀7 2.3鍍層厚度8 2.4結(jié)合強(qiáng)度8 2.5耐蝕性 .8 2.6鍍層脆性8 2.7六價(jià)鉻含量 8 表目錄 表表 1.鑒定試驗(yàn)項(xiàng)目及試樣數(shù)量鑒定試驗(yàn)項(xiàng)目及試樣數(shù)量.6 表表 2.螺紋上鍍層厚度要求螺紋上鍍層厚度要求8 Error! Reference source not found. 范范 圍圍: 本規(guī)范規(guī)定了華為技術(shù)有限公司產(chǎn)品中電鍍鋅彩色鈍化或黑色鈍化的工藝要求及其質(zhì)量要求。 本規(guī)范適用于電鍍鋅的工藝鑒定、首樣鑒定和電鍍批生產(chǎn)質(zhì)量檢驗(yàn)。可用于指導(dǎo)產(chǎn)品設(shè)計(jì)、采購(gòu)和生產(chǎn)，以及 用于生產(chǎn)者在零件電鍍處理過(guò)程中的質(zhì)量檢驗(yàn)。 本規(guī)范所要求的電鍍層只適用于一般環(huán)境。 簡(jiǎn)簡(jiǎn) 介：介： 電鍍鋅工藝中包括有多種后處理方式，華為產(chǎn)品要求的電鍍鋅工藝中，其后處理只能采用不含六價(jià)鉻的鈍化， 同時(shí)對(duì)于鋅基合金壓鑄件允許只進(jìn)行“鈍化”處理。本文規(guī)定了鈍化膜層的質(zhì)量指標(biāo)，包括鍍層厚度、鈍化膜的耐蝕 性、鍍層與基體的結(jié)合力、鍍層脆性以及六價(jià)鉻含量等等，同時(shí)明確了在工藝鑒定時(shí)和批生產(chǎn)情況下各種零件類(lèi)型 的檢驗(yàn)方法。 關(guān)鍵詞：關(guān)鍵詞： 鍍鋅，鈍化，質(zhì)量，六價(jià)鉻。 引用文件：引用文件： 下列文件中的條款通過(guò)本規(guī)范的引用而成為本規(guī)范的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不 包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本規(guī)范，然而，鼓勵(lì)根據(jù)本規(guī)范達(dá)成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的 最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本規(guī)范。 序號(hào)序號(hào)文件編號(hào)文件編號(hào)文件名稱(chēng)文件名稱(chēng)等效標(biāo)準(zhǔn)等效標(biāo)準(zhǔn) 1IEC 60068-2-11基本環(huán)境試驗(yàn)程序.第2部分:試驗(yàn).試驗(yàn)Ka:鹽霧GB 2423.17 ASTM B117 2ISO 1463金屬和氧化物覆蓋層 橫斷面厚度顯微鏡測(cè)量方法GB/T 6462 3ISO 2178磁性金屬基體上非磁性覆蓋層厚度測(cè)量 磁性方法GB/T 4956 4ISO 2409涂料和清漆 交叉切割試驗(yàn)GB/T 9286 5ISO 3613鋅、鉻、鋁鋅合金及鋅鋁合金表面鉻酸鹽的轉(zhuǎn)化鍍層 測(cè)試方法 GB/T 9791 6ISO 4042緊固件.電鍍層GB/T 5267.1 7ISO 4519金屬電鍍層和有關(guān)的精加工 計(jì)數(shù)檢查的抽樣程序GB/T 12609 8GB/T 2058鋅陽(yáng)極板 9GB 5749生活飲用水衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn) 10DKBA0.400.002 1 產(chǎn)品表面外觀缺陷的限定標(biāo)準(zhǔn) 術(shù)語(yǔ)和定義：術(shù)語(yǔ)和定義： 術(shù)語(yǔ)術(shù)語(yǔ)定義定義 平均厚度在同一平面內(nèi)、選擇平均分布的十個(gè)點(diǎn)進(jìn)行厚度測(cè)量，所測(cè)厚度的算術(shù)平均值即為 平均厚度。 主視表面零件在裝配成完整產(chǎn)品后處于正常視覺(jué)范圍內(nèi)的可見(jiàn)表面。 生產(chǎn)批指同一天在相同條件下處理的、材料和形狀相似的零件的總和。 標(biāo)準(zhǔn)膠帶指符合ISO2409的、專(zhuān)門(mén)用于檢測(cè)表面鍍涂層附著力的粘膠帶產(chǎn)品，其在金屬表面 或有機(jī)涂層表面的粘附力是每25 mm寬不低于 (10 1) N。 絲印即絲網(wǎng)印刷。一種印刷工藝方法。 1 工藝鑒定要求工藝鑒定要求 1.1總則 電鍍鋅工藝應(yīng)采用環(huán)保的無(wú)氰電鍍工藝；鈍化不能采用含六價(jià)鉻的工藝。除緊固件外，電鍍后處理工藝中不能 有任何“封閉”類(lèi)處理操作。 生產(chǎn)者的工藝設(shè)備、工藝流程、質(zhì)量保證措施應(yīng)在其主要的工藝文件中加以說(shuō)明。 生產(chǎn)者的工藝質(zhì)量必須滿(mǎn)足第 1.2 至 1.6 節(jié)的要求。 1.2對(duì)生產(chǎn)設(shè)備及原材料的要求 1.2.1生產(chǎn)線(xiàn)用水水質(zhì)要求 1) 所有工藝槽的配制用水必須用去離子水或蒸餾水； 2) 鈍化前、后的清洗用水必須用去離子水或蒸餾水；其它清洗用水必須達(dá)到 GB 5749 飲用水要求； 3) 清洗槽中水流方式應(yīng)采用逆流，或者定時(shí)更換。 （注：去離子水或蒸餾水的水質(zhì)要求達(dá)到 pH5.0-7.5，電導(dǎo)率不大于 10 S/cm） 1.2.2化工原材料要求 1) 鍍鋅前各工藝槽所用化工原材料必須不低于相應(yīng)工業(yè)級(jí)材料的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)要求； 2) 鍍鋅液所用化工原材料必須不低于相應(yīng)化學(xué)純級(jí)材料的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)要求； 3) 鍍鋅用鋅陽(yáng)極不低于 GB/T 2058 的要求。 4) 鍍鋅光劑或鈍化劑的供應(yīng)商必須具備良好的品質(zhì)保證能力，一般需得到華為技術(shù)有限公司認(rèn)可。 1.2.3質(zhì)量檢驗(yàn)手段 生產(chǎn)方除了應(yīng)具備化學(xué)分析實(shí)驗(yàn)室外，還必須具有以下檢測(cè)儀器：測(cè)厚儀、鹽霧試驗(yàn)箱、附著力檢測(cè)用刀具和 標(biāo)準(zhǔn)膠帶（符合 ISO 2409），并能進(jìn)行合格的試驗(yàn)操作。所有檢測(cè)儀器設(shè)備都必須具有有效的校驗(yàn)合格證。 1.3工藝鑒定程序 被鑒定的工廠(chǎng)必須完成以下全部試驗(yàn)工作，這些試驗(yàn)必須在零件批生產(chǎn)所用的條件下完成： 1.試樣加工 （注1） 2.表面處理 （注2） 3.試樣檢查及測(cè)試 4.提供試驗(yàn)報(bào)告（注3）及試片給華為技術(shù)有限公司的質(zhì)檢部門(mén)以便復(fù)驗(yàn) 注：1、鑒定用試樣也可由華為技術(shù)有限公司完成并提供給被鑒定工廠(chǎng)。 2、所有試樣必須同時(shí)進(jìn)行處理。 試驗(yàn)報(bào)告的發(fā)出者必須是華為技術(shù)有限公司質(zhì)量鑒定部門(mén)認(rèn)可的試驗(yàn)室或單位。 1.4工藝鑒定試驗(yàn)及試樣要求 1.4.1試樣要求 1) 掛鍍工藝 材料： 冷軋鋼板或鋅合金壓鑄件 尺寸： 801251 4 (mm) 或與實(shí)際加工零件相同或相似的樣件 表面粗糙度：Ra 1 mm 表面處理： 根據(jù)工藝鑒定要求選擇冷軋板電鍍鋅彩色鈍化或鋅基合金直接鈍化處理。 2) 滾鍍工藝 材料： 冷軋鋼 尺寸： 選擇與實(shí)際加工零件相同或相似的樣件 表面粗糙度：Ra 1 mm 表面處理： 根據(jù)工藝鑒定要求選擇電鍍鋅彩色鈍化或黑色鈍化工藝 1.4.2試驗(yàn)項(xiàng)目及試樣數(shù)量 表1給出了工藝鑒定所需的試驗(yàn)項(xiàng)目和試樣數(shù)量要求： 表表1. 鑒定試驗(yàn)項(xiàng)目及試樣數(shù)量鑒定試驗(yàn)項(xiàng)目及試樣數(shù)量 試驗(yàn)項(xiàng)目試驗(yàn)項(xiàng)目試樣數(shù)量（件）試樣數(shù)量（件）備注備注 外觀所有試樣 鍍層厚度所有試樣鋅基合金鈍化工藝不要求 結(jié)合強(qiáng)度3鋅基合金鈍化工藝不要求 鍍層脆性3+3 鋅基合金鈍化工藝不要求 耐蝕性3+3 導(dǎo)電性3 六價(jià)鉻含量2 注： 其中三件為提供華為技術(shù)有限公司進(jìn)行復(fù)驗(yàn)用。 1.5試驗(yàn)方法及質(zhì)量指標(biāo) 1.5.1外觀 1) 所有試樣均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查。 2) 鍍層結(jié)晶均勻、細(xì)致、連續(xù)。 3) 允許有輕微夾具印。 4) 不允許：鍍層粗糙、麻點(diǎn)、黑點(diǎn)、起泡、剝落和嚴(yán)重條紋；鈍化膜疏松、起粉、及嚴(yán)重的鈍化液痕跡；局 部無(wú)鍍層。 5) 鈍化膜顏色如下：鍍鋅后的彩色鈍化膜應(yīng)是帶有綠色、黃色和紫色色彩的光亮彩虹色；鋅基合金鈍化處理 膜可以是灰色至略顯彩色的暗灰色；黑色鈍化處理的表面應(yīng)是均勻的黑色。 1.5.2鍍層厚度 1) 所有試樣均應(yīng)進(jìn)行厚度檢測(cè)。 2) 按 ISO 2178 進(jìn)行非破壞性測(cè)試（或采用其它等效的方法）。每一試樣上測(cè)取 10 個(gè)點(diǎn)（滾鍍?cè)嚇涌芍蝗?35個(gè)點(diǎn)），其值均應(yīng)在 812m 范圍以?xún)?nèi)。 1.5.3結(jié)合強(qiáng)度 1) 在三件試樣上進(jìn)行結(jié)合強(qiáng)度試驗(yàn)；試驗(yàn)應(yīng)在電鍍完成 24H 后、三天之內(nèi)進(jìn)行。 2) 按 ISO 2409 的試驗(yàn)方法，在試樣上劃出 1mm 見(jiàn)方的 100 個(gè)小格，然后用標(biāo)準(zhǔn)膠帶拉扯，應(yīng)沒(méi)有鈍化 膜或鍍層脫落現(xiàn)象。 1.5.4耐蝕性 1) 在三件試樣上進(jìn)行耐蝕性試驗(yàn)；試驗(yàn)應(yīng)在電鍍或鈍化完成 24H 后、三天之內(nèi)開(kāi)始進(jìn)行。 2) 對(duì)鍍鋅彩色鈍化膜：按IEC 60068-2-11 進(jìn)行 72H 的中性鹽霧試驗(yàn)；試驗(yàn)后，在每一試樣的試驗(yàn)表面不能 出現(xiàn)任何白色或黑色腐蝕點(diǎn)。 3) 對(duì)鋅基合金鈍化處理膜：按IEC 60068-2-11 進(jìn)行 48H 的中性鹽霧試驗(yàn)；試驗(yàn)后，在每一試樣距邊緣 5mm 以上的表面不能出現(xiàn)任何白色或黑色腐蝕點(diǎn)。 1.5.5鍍層脆性 1) 在三件試樣上進(jìn)行鍍層脆性試驗(yàn)。 2) 將試樣放入 180200 的恒溫烘箱中保持 0.51 H后，取出自然冷卻，檢查鍍層應(yīng)沒(méi)有起泡、脫落的現(xiàn) 象。 1.5.6導(dǎo)電性 1) 在三件試樣上進(jìn)行導(dǎo)電性測(cè)試。 2) 利用微歐計(jì)，兩個(gè)電極與被測(cè)表面接觸，電極面積為 1cm2、電極壓強(qiáng)為 1.4MPa（即壓力 14kgf），在試 樣表面上任取兩點(diǎn)進(jìn)行測(cè)量，共測(cè) 5次，其值應(yīng)不大于 50 m。 1.5.7六價(jià)鉻含量 1) 按ISO 3613中的六價(jià)鉻存在試驗(yàn)方法檢測(cè)鈍化膜中是否存在六價(jià)鉻。 2) 如果發(fā)現(xiàn)存在六價(jià)鉻，則應(yīng)利用ISO 3613中的比色法定量檢測(cè)六價(jià)鉻含量（檢測(cè)機(jī)構(gòu)必須得到華為技術(shù)有 限公司認(rèn)可）。要求轉(zhuǎn)化膜中的六價(jià)鉻含量不能高于900ppm。 1.6鑒定狀態(tài)的保持 經(jīng)過(guò)華為技術(shù)有限公司鑒定的工藝，在未得到華為技術(shù)有限公司的同意之前，不能改變?nèi)魏慰捎绊懶阅苜|(zhì)量的 工藝參數(shù)，否則將重新進(jìn)行鑒定.。 2 批生產(chǎn)過(guò)程中零件質(zhì)量檢驗(yàn)要求批生產(chǎn)過(guò)程中零件質(zhì)量檢驗(yàn)要求 2.1鍍前表面質(zhì)量要求 1) 應(yīng)無(wú)嚴(yán)重油污、金屬屑、漆層以及銹蝕和氧化皮等；不能夾帶有任何塑料膜碎屑。 2) 零件表面應(yīng)無(wú)毛刺、裂紋、壓坑等因操作不良而導(dǎo)致的人為損傷；表面劃傷等外觀缺陷要符合 DKBA0.400.0021 要求； 3) 焊接件應(yīng)無(wú)焊料剩余物和溶渣、釷孔等缺陷；焊縫處的嚴(yán)重氧化皮應(yīng)已被打磨消除； 4) 應(yīng)無(wú)鉚接螺母（或者“壓死邊”）等易造成截留溶液的縫隙，除非是特殊結(jié)構(gòu)使鍍后鉚接不可能實(shí)現(xiàn)； 5) 鑄件不得有未除盡的砂粒和涂料燒結(jié)物，不能有肉眼可見(jiàn)的針孔、起皮、夾層等缺陷； 6) 鑄件、焊接件、沖壓件及原材料，如果帶有其相應(yīng)的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)允許范圍內(nèi)的缺陷，可以接受。 2.2鍍層外觀 1) 所有零件都應(yīng)進(jìn)行外觀檢查。 2) 鍍層結(jié)晶均勻、細(xì)致、連續(xù)。 3) 顏色：鍍鋅后的彩色鈍化膜應(yīng)是帶有綠色、黃色和紫色色彩的光亮彩虹色，但允許經(jīng)過(guò)局部噴粉的零件表 面鍍層變暗失光或呈霧狀；黑色鈍化膜應(yīng)是均勻的黑色；鋅基合金壓鑄件鈍化后的外觀顏色不作控制要求。 4) 在零件表面允許有以下缺陷： 不影響裝配后外觀效果的輕微水?。ㄖ饕暠砻娌辉试S有水印）； 非主視表面上小而少的夾具印（夾具印小于 11 mm2）； 由于零件表面狀態(tài)不同而導(dǎo)致的同一零件上有不均勻的顏色或光澤； 在復(fù)雜件、大型件或過(guò)長(zhǎng)的零件棱邊及端部有輕微的粗糙（不影響裝配）； 焊縫、搭接交界處不明顯的稍暗或發(fā)白，或者符合外觀要求（參見(jiàn)DKBA0.400.0021）的局部修補(bǔ)； 在大型零件（某一方向尺寸超過(guò) 600mm）的隱蔽部位允許有少于三處、每處面積小于 4mm2 的鈍化膜 脫落（表現(xiàn)為白色）和黑點(diǎn)現(xiàn)象。 5) 不允許： 鍍層粗糙、起泡、燒焦、孔隙、疙瘩、脫落、裂紋； 樹(shù)枝狀、海綿狀和條紋狀鍍層； 鈍化膜疏松、起粉； 局部無(wú)鍍層； 手?。?彩色鈍化膜中夾有深黃色、棕色或褐色；黑色鈍化膜中夾有白色、紅色。 在上面第4）點(diǎn)中未包括的其它缺陷。 2.3鍍層厚度 1) 厚度檢查在零件上進(jìn)行；每件零件都需檢測(cè)（滾鍍零件可以抽檢，抽檢比例符合 ISO 4519 的規(guī)定）。 2) 按 ISO 2178 進(jìn)行檢測(cè)。在零件表面，凡能被直徑為 20 mm 的球接觸到的區(qū)域，其平均厚度應(yīng)為 812m ，最低電位區(qū)域（如槽內(nèi)）允許最小平均厚度在 5m 以上。 凡直徑為 20 mm 的球不能接觸到的區(qū)域， 其厚度不作要求。 3) 對(duì)帶螺紋的工件：其鍍層厚度以保證螺紋質(zhì)量為準(zhǔn)，即必須符合圖紙或 ISO 4042 中的要求，如表2 所示； 其厚度檢測(cè)方法按 ISO 4042 的相關(guān)內(nèi)容進(jìn)行。 4) 當(dāng)對(duì)檢測(cè)結(jié)果有爭(zhēng)議時(shí)，按 ISO 1463 進(jìn)行仲裁試驗(yàn)。 表表2. 螺紋上鍍層厚度要求螺紋上鍍層厚度要求 螺紋公稱(chēng)直徑(mm)2.53810121422 螺紋上鍍層厚度(m)35810 2.4結(jié)合強(qiáng)度 1) 試驗(yàn)應(yīng)在電鍍完成 24H 以后、三天之內(nèi)進(jìn)行；每生產(chǎn)批至少檢查一件試片（試片要求見(jiàn) 1.4.1 節(jié)）或樣 件。 2) 按 ISO 2409 的試驗(yàn)方法，在試樣或樣件上劃出 1mm 見(jiàn)方的 100 個(gè)小格，然后用標(biāo)準(zhǔn)膠帶拉扯，應(yīng)沒(méi) 有鈍化膜或鍍層脫落現(xiàn)象。否則該生產(chǎn)批零件不合格。 3) 對(duì)螺紋緊固件、鋅基合金鈍化處理不要求此項(xiàng)內(nèi)容。 2.5耐蝕性 1) 耐蝕性檢測(cè)在零件上進(jìn)行。 2) 試驗(yàn)應(yīng)在電鍍完成 24H 以后、三天之內(nèi)進(jìn)行；每生產(chǎn)批至少檢查一件零件。 3) 對(duì)鍍鋅彩色鈍化膜：按 IEC 60068-2-11 進(jìn)行 72H 的中性鹽霧試驗(yàn)；試驗(yàn)后，在試樣距邊緣5mm以外的 表面不能出現(xiàn)任何白色或黑色或棕紅色腐蝕點(diǎn)。否則，該批零件不合格。 4) 對(duì)鍍鋅黑色鈍化膜、或鋅基合金鈍化處理膜：按 IEC 60068-2-11 進(jìn)行 48H 的中性鹽霧試驗(yàn)；試驗(yàn)后， 在每一試樣除邊緣5mm以外的表面不能出現(xiàn)任何白色或黑色腐蝕點(diǎn)。否則，該批零件不合格。 5) 對(duì)于緊固件之類(lèi)滾鍍的小零件，每生產(chǎn)批試驗(yàn)零件至少取 5 件。在按上述3）的要求試驗(yàn)后，允許不超過(guò) 1/2 的試樣在表面出現(xiàn)個(gè)別黑點(diǎn)、但不允許出現(xiàn)白色腐蝕。否則，該批零件不合格。緊固件不考查螺紋及裝配后的 壓合部位。 6) 對(duì)于局部噴粉的零件，在噴粉后不要求耐蝕性試驗(yàn)。 7) 對(duì)于只在電鍍層上進(jìn)行了絲印、沒(méi)有再進(jìn)行其它處理的零件表面，其耐蝕性要求與上面第3）點(diǎn)一樣。 8) 當(dāng)生產(chǎn)的零件尺寸太大（不能放入試驗(yàn)箱）時(shí)，可以用該零件上的典型結(jié)構(gòu)部分作替代試樣。 2.6鍍層脆性 1) 每生產(chǎn)批零件中抽取至少三件進(jìn)行本試驗(yàn)。 2) 將試樣放入 180200 的恒溫烘箱中保持 0.51H 后，取出自然冷卻，檢查每件上的鍍層都應(yīng)沒(méi)有起 泡、脫落的現(xiàn)象。否則該生產(chǎn)批零件不合格。 3) 對(duì)鋅基合金鈍化處理的零件、緊固件不要求此項(xiàng)內(nèi)容。 2.7六價(jià)鉻含量 1) 每周試驗(yàn)一次，有新調(diào)整電鍍或鈍化溶液后也必須試驗(yàn)一次。試驗(yàn)樣件必須從批生產(chǎn)零件中抽取至少一件。 2) 按 ISO 3613 中的六價(jià)鉻存在試驗(yàn)方法檢測(cè)鈍化膜中是否存在六價(jià)鉻。 3) 如果發(fā)現(xiàn)存在六價(jià)鉻，則應(yīng)利用 ISO 3613 中的比色法定量檢測(cè)六價(jià)鉻含量（檢測(cè)機(jī)構(gòu)必須得到華為技術(shù) 有限公司認(rèn)可）。要求轉(zhuǎn)化膜中的六價(jià)鉻含量不能高于900ppm。 TABLE OF CONTENTS 1.REQUIREMENTS FOR PROCESS AUTHENTICATION12 1.1.GENERAL PRINCIPLES.12 1.2.REQUIREMENTS FOR PRODUCTION EQUIPMENT AND RAW MATERIALS12 1.2.1 Requirements for Water Quality of Production Line .12 1.2.2 Requirements for Chemical Raw Materials 12 1.2.3.Quality Inspection Methods.12 1.3.PROCEDURES FOR PROCESS QUALIFICATION.12 1.4.TEST AND SAMPLE REQUIREMENTS FOR PROCESS QUALIFICATION13 1.4.1 Sample Requirements 13 1.4.2 Test Items and Sample Quantity .13 1.5.TEST METHODS AND QUALITY INDEXES.13 1.5.1 Appearance .13 1.5.2 Coating Thickness14 1.5.3 Bonding Strength14 1.5.4 Corrosion Resistance.14 1.5.5 Coating Embrittlement .14 1.5.6 Electrical Conductivity .14 1.5.7 Content of Hexavalent Chrome .14 1.6.MAINTENANCE OF QUALIFICATION STATE15 2.REQUIREMENTS FOR BATCH PRODUCTION.15 2.1.SURFACE QUALITY REQUIREMENTS BEFORE PLATING.15 2.2.COATING APPEARANCE.15 2.3.COATING THICKNESS16 2.4.BONDING STRENGTH.16 2.5.CORROSION RESISTANCE16 2.6.COATING EMBRITTLEMENT17 2.7.CONTENT OF HEXAVALENT CHROME.17 LIST OF TABLES TABLE 1 TEST ITEMS AND SAMPLE QUANTITY15 TABLE 2 REQUIREMENTS FOR COATING THICKNESS OF SCREW THREADS.18 Error! Reference source not found. Scope This specification defines process and quality requirements for color passivation or black passivation of zinc electroplating in products of Huawei Technologies Co., Ltd. (hereinafter referred to as Huawei). This specification is applicable to the process qualification and initial sample qualification of zinc electroplating, and quality inspection of electroplating in batch production. It can be used to guide the design, procurement and production of products, as well as quality inspection during the process of parts electroplating by manufacturers. Electroplated coatings required in this specification apply to only the general environment. Brief introduction Zinc electroplating process contains multiple post-processing methods. However, the zinc electroplating process of Huaweis products only uses hexavalent chrome exclusive passivation for post-processing. In addition, for the zinc alloy die castings, only passivation is permitted. This document specifies quality indexes of passive films, including coating thickness, corrosion resistance of passive films, bonding force between coating and substrate, coating embrittlement, and content of hexavalent chrome. Besides, it defines the testing methods of various parts during process qualification and batch production. Key words Zinc plating, passivation, quality, and hexavalent chrome Referenced Documents The following normative documents contain provisions which, through reference in this text, constitute provisions of this specification. For dated references, subsequent amendments, excluding corrections, to, or revisions of, any of these publications do not apply. However, parties to agreements based on this specification are encouraged to investigate the possibility of applying the most recent editions of the normative documents. For undated references, the latest edition of the normative document referred to applies. No.Doc No.Doc TitleEquivalent 1IEC 60068-2-11Basic environmental testing procedures. Part 2 : Tests. Test Ka: Salt mist GB 2423.17 ASTM B117 2ISO 1463 Measurement of transaction thickness of metallic and oxide coating using microscopical method GB/T 6462 3ISO 2178 Measurement of non-magnetic coating thickness on magnetic and metallic substrates-magnetic methods GB/T 4956 4ISO 2409Coatings and vanishes-Cross-cut test GB/T 9286 5ISO 3613 Chromate conversion coatings on zinc,cadmium,aluminium-zinc alloys and zinc-aluminium alloys Test methods GB/T 9791 6ISO 4042Fasteners-Electroplated coatingsGB/T 5267.1 7ISO 4519 Electrodeposited metallic coatings and related finishes - Sampling procedures for inspection by attributes GB/T 12609 8GB/T 2058Zinc anodic plate 9 DKBA0.400.002 1 Cosmetic Standard for Product Surfaces Term loose and powdering passive films, and obvious mark of passive solution; partially unplated. 5) Color of passive film: The galvanized color passive film should be of bright iridescent color (green, yellow, and purple). The color of zinc base alloy passive film could be gray or dark gray with light color. The color of the black passive surface should be well-distributed black. 1.5.2 Coating Thickness 1) Thickness inspection should be performed on all samples. 2) Non-destructive test should be conducted according to ISO 2178 or equivalent. Choose 10 points on each sample (three to five points on the barrel plated sample is acceptable). The size of each point should be within 812 m. 1.5.3 Bonding Strength 1) Bond strength test should be performed on three samples. The test should be conducted 24 hours after and within three days upon the completion of plating. 2) The passive film or coating should not fall off when you scratch 100 grids of 1 mm on a sample and pull the grids with standard adhesive tapes according to the test method of ISO 2409. 1.5.4 Corrosion Resistance 1) Corrosion resistance test should be performed on three samples. The test should be conducted 24 hours after and within three days upon the completion of plating or passivation. 2) For galvanized color passive films, perform a neutral salt fog test for 72 hours according to IEC 60068- 2-11. A sample should be free of white or black corrosion points on its surface. 3) For zinc base alloy passive films, perform a neutral salt fog test for 48 hours according to IEC 60068-2- 11. A sample should be free of white or black corrosion points on its surface. 1.5.5 Coating Embrittlement 1) Coating embrittlement test should be conducted on three samples. 2) Put samples in a thermostatic heating oven at 180200C for 0.51 hour. Take out them for natural cooling. Bubbling or falling is not allowed to the coating. 1.5.6 Electrical Conductivity 1) Electrical conductivity test is conducted on three samples. 2) Contact two electrodes of a micro-ohmmeter with a measured surface. The area and pressure intensity of each electrode is 1 cm2 and 1.4 MPa (that is, the pressure is14 kgf) respectively. Measure any two points on the surface for five times, and the values should not be larger than 50 mohms. 1.5.7 Content of Hexavalent Chrome 1) Check passive films for hexavalent chrome according to the test method for hexavalent chrome according to ISO 3613. 2) If hexavalent chrome exists, quantitative inspection should be conducted to check the content of hexavalent chrome using colorimetric method according to ISO3613 (the inspection organization should be approved by Huawei). The content of hexavalent chrome in the conversion film should be not more than 900 ppm. 1.6. Maintenance of Qualification State For a process authenticated by Huawei, any parameter that may affect performance quality should not be changed without consent from Huawei. Otherwise, re-qualification should be required. 2. Requirements for Batch Production 2.1. Surface Quality Requirements Before Plating 1) A surface should be free of serious greasy dirt, sweepings, paint layer, or rusted and oxide coatings. Debris of plastic films are not allowed. 2) A surface should be free of human damages attributed to improper operation, such as burrs, cracks, and dents. Appearance defects such as surface scratches should comply with requirements in DKBA0.400.0021. 3) Welding parts should be free of defects such as solder remains, clinkers or thorium holes. Seriously oxide coatings at a welded seam should be completely polished. 4) A surface should be free of riveting nuts (or “solid edges”) that may produce gaps for trapping liquor except in the case that riveting is impossible after plating due to a special structure. 5) A casting should be free of remained sand or paint sinter. Visible defects such as pinhole, peeling, or interlayer are not allowed. 6) Defects within relevant technical standards on castings, welding parts, pressing parts and raw materials are acceptable. 2.2. Coating Appearance 1) Exterior inspection should be performed on all parts. 2) Coating crystallization should be well-distributed, fine, and continuous. 3) Color: The galvanized color passive film should be of bright iridescent color (green, yellow, and purple). Losing gloss or becoming misty is allowed for coatings partially sprayed with powder. The black passive film should be well-distributed. Appearance colors of zinc base alloy die-castings are not required. 4) The following defects on a part surface are acceptable: - Light watermarks that do not affect appearance after assembly (watermarks are not allowed on a primary apparent surface). - Few and small clamp marks on the secondary apparent surface (clamp marks should be smaller than 1 x 1 mm). - Uneven color or gloss on the same part due to different surface conditions. - Slight roughness on edges or ends of complex parts, large parts, and over-long parts (roughness should not affect assembly). - Unobvious dark or whity welding seams or lap joints, and partial repair in accordance with requirements for appearance (see DKBA0.400.0021). - Falling (in white) of passive films and black spots (less than three positions and smaller than 4 mm) for large parts (size: over 600 mm in any direction) in invisible positions. 5) The following defects are not allowed. - Roughness, bubbling, charring, pore, pimple, falling, and crack on the coating. - Dentritic, spongy, and striated coating. - Loose and powdering passive films. - Partially unplated. - Handprints. - Color passive films mixed with deep yellow, brown or tan color; black passive films mixed with white or red color. - Other defects excluded in item Error! Reference source not found 2.3. Coating Thickness 1) Thickness inspection should be performed on parts. All parts should be tested (random inspection can be used for barrel-plating parts with a proportion in accordance with the ISO 4519). 2) Inspection should be performed according to the ISO 2178. For an area of the part surface reachable by a ball with 20 mm in diameter, the average thickness should be 812 m. The minimum thickness of the lowest potential area, such as inside a trough, may be more than 5 m. Thickness is not required for an area unreachable by a ball with 20 mm in diameter. 3) For parts with screw threads, coating thickness should be enough to protect threads. It should meet requirements specified in drawings or the ISO 4042, as shown in Error! Reference source not found Thickness inspection should be performed according to the ISO 4042. 4) If controversy over the inspection result occurs, arbitration test should be performed according to the ISO 1463. Table 2 Requirements for coating thickness of screw threads Nominal Diameter of Screw Thread (mm) 2.53810121422 Coating Thickness of Screw Threads (m) 35810 2.4. Bonding Strength 1) The test should be conducted 24 hours after and within three days upon the completion of plating. At least one sample part (see section Error! Reference source not found.for sample part requirements) or sample from each production batch should be tested. 2) The passive film or coating should not fall off when you scratch 100 grids of 1 mm on a sample or sample part and pull the grids with standard adhesive tapes according to the test method of the ISO 2409. Otherwise, parts of this production batch are incompliant. 3) This item is not required for thread fasteners and zinc base alloy parts after passivation. 2.5. Corrosion Resistance 1) Corrosion resistance test should be performed on the parts. 2) The test should be conducted 24 hours after and within three days upon the completion of plating. At least one sample from each production batch should be tested. 3) For galvanized color passive films, perform a neutral salt fog test for 72 hours according to the IEC 60068-2-11. A sample should be free of white, black or red brown corrosion points on its surface 5 mm or farther away