大豆油生產(chǎn)工藝

大豆油生產(chǎn)工藝1 壓榨法制油工藝流程以花生果為例：清理剝殼破碎軋胚蒸炒壓榨花生原油（毛油）2浸出法制油工藝流程以大豆為例：清理破碎軟化軋胚浸出蒸發(fā)汽提大豆原油（毛油）3.油脂精煉工藝流程原油（毛油）過濾水化（脫膠）堿煉（脫酸）脫色脫臭成品油油脂精煉 毛油一般指從浸出或壓榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工業(yè)用）的某些雜質(zhì)的油脂。毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗稱中性油）。除中性油外，毛油中還含有非甘油酯物質(zhì)（統(tǒng)稱雜質(zhì)），其種類、性質(zhì)、狀態(tài)，大致可分為機械雜質(zhì)、脂溶性雜質(zhì)和水溶性雜質(zhì)等三大類。1油脂精煉的目的和方法（1）油脂精煉的目的 油脂精煉，通常是指對毛油進行精制。毛油中雜質(zhì)的存在，不僅影響油脂的食用價值和安全貯藏，而且給深加工帶來困難，但精煉的目的，又非將油中所有的雜質(zhì)都除去，而是將其中對食用、貯藏、工業(yè)生產(chǎn)等有害無益的雜質(zhì)除去，如棉酚、蛋白質(zhì)、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的雜質(zhì)，如生育酚等要保留。因此，根據(jù)不同的要求和用途，將不需要的和有害的雜質(zhì)從油脂中除去，得到符合一定質(zhì)量標準的成品油，就是油脂精煉的目的。（2）油脂精煉的方法 根據(jù)操作特點和所選用的原料，油脂精煉的方法可大致分為機械法、化學法和物理化學法三種。上述精煉方法往往不能截然分開。有時采用一種方法，同時會產(chǎn)生另一種精煉作用。例如堿煉（中和游離脂肪酸）是典型的化學法，然而，中和反應(yīng)生產(chǎn)的皂腳能吸附部分色素、粘液和蛋白質(zhì)等，并一起從油中分離出來。由此可見，堿煉時伴有物理化學過程。 油脂精煉是比較復(fù)雜而具有靈活性的工作，必須根據(jù)油脂精煉的目的，兼顧技術(shù)條件和經(jīng)濟效益，選擇合適的精煉方法。2機械方法（1）沉淀沉淀原理 沉淀是利用油和雜質(zhì)的不同比重，借助重力的作用，達到自然分離二者的一種方法。沉淀設(shè)備 沉淀設(shè)備有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。沉淀方法 沉淀時，將毛油置于沉淀設(shè)備內(nèi)，一般在2030溫度下靜止，使之自然沉淀。由于很多雜質(zhì)的顆粒較小，與油的比重差別不大。因此，雜質(zhì)的自然沉淀速度很慢。另外，因油脂的粘度隨著溫度升高而降低，所以提高油的溫度，可加快某些雜質(zhì)的沉淀速度。但是，提高溫度也會使磷脂等雜質(zhì)在油中的溶解度增大而造成分離不完全，故應(yīng)適可而止。沉淀法的特點是設(shè)備簡單，操作方便，但其所需的時間很長（有時要10多天），又因水和磷脂等膠體雜質(zhì)不能完全除去，油脂易產(chǎn)生氧化、水解而增大酸值，影響油脂質(zhì)量，不僅如此，它還不能滿足大規(guī)模生產(chǎn)的要求，所以，這種純粹的沉淀法，只適用于小規(guī)模的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)。（2）過濾過濾原理 過濾是將毛油在一定壓力（或負壓）和溫度下，通過帶有毛細孔的介質(zhì)（濾布），使雜質(zhì)截留在介質(zhì)上，讓凈油通過而達到分離油和雜質(zhì)的一種方法。過濾設(shè)備 箱式壓濾機、板框式過濾機、振動排渣過濾機和水平濾葉過濾機。（3）離心分離 離心分離是利用離心力分離懸浮雜質(zhì)的一種方法。臥式螺旋卸料沉降式離心機，臥式螺旋卸料沉降式離心機是輕化工業(yè)應(yīng)用己久的一類機械產(chǎn)品，近年來在部分油廠用以分離機榨毛油中的懸浮雜質(zhì)，取得較好的工藝效果。目前國內(nèi)油廠用于毛油除雜的WL型離心機的技術(shù)性能見表113。 3水化法（1）水化原理 所謂水化，是指用一定數(shù)量的熱水或稀堿。鹽及其它電解質(zhì)溶液，加入毛油中，使水溶性雜質(zhì)凝聚沉淀而與油脂分離的一種去雜方法。水化時，凝聚沉淀的水溶性雜質(zhì)以磷脂為主，磷脂的分子結(jié)構(gòu)中，既含有疏水基團，又含有親水基團。當毛油中不含水分或含水分極少時，它能溶解分散于油中；當磷脂吸水濕潤時，水與磷脂的親水基結(jié)合后，就帶有更強的親水性，吸水能力更加增強，隨著吸水量的增加，磷脂質(zhì)點體積逐漸膨脹，并且相互凝結(jié)成膠粒。膠粒又相互吸引，形成膠體，其比重比油脂大得多，因而從油中沉淀析出。（2）水化設(shè)備 目前廣泛使用的水化設(shè)備是水化鍋。一般油廠往往配備23只水化鍋，輪流使用。也可作為堿煉（中和）鍋使用。（3）工藝流程 （4）水化脫膠工藝參數(shù)毛油的質(zhì)量要求：水分及揮發(fā)物03；雜質(zhì)04。水的質(zhì)量要求：總硬度（以CaO計）250毫克/升；其它指標應(yīng)符合生活飲用水衛(wèi)生標準。間歇式脫磷加水量可采用膠質(zhì)含量的35倍；連續(xù)式脫磷加水量可為油量的13。水化溫度。通常采用7085，水化的攪拌速度，應(yīng)能變動，間歇式的應(yīng)至少有兩種速度選擇。水化脫磷工藝中如添加酸類等情況時，添加量可考慮為油量的005010。連續(xù)式脫磷設(shè)備因膠質(zhì)分離時帶有少量雜質(zhì)，大型廠宜采用排渣式離心機，以節(jié)省清洗盤片的時間。水化脫磷設(shè)備的選用，處理量小于20噸天的宜采用間歇式設(shè)備；處理量大于50噸天的應(yīng)采用連續(xù)式設(shè)備。水化脫磷設(shè)備布置宜在二層樓房車間，主要設(shè)備及操作的儀表開關(guān)應(yīng)放在樓上，中間貯罐及輔助設(shè)施放在樓下。一般新設(shè)計車間中，間歇式水化鍋之間的凈空距離可為0608米，兩兩成組，組之間凈空距離可為1215米，連續(xù)式水化離心機之間距離可為1518米。成品質(zhì)量：磷脂含油（干基） 50含磷脂量 015045（據(jù)不同油品和要求）含磷量 50150毫克千克雜質(zhì) 015水分 02（連續(xù)式）消耗指標：蒸氣（02兆帕） 6080千克噸水（20） 0204立方米噸電 35千瓦時噸4堿煉法堿煉，是用堿中和游離脂肪酸，并同時除去部分其它雜質(zhì)的一種精煉方法。所用的堿有多種，例如石灰、有機堿、純堿和燒堿等。國內(nèi)應(yīng)用最廣泛的是燒堿。（1）堿煉的基本原理 堿煉的原理是堿溶液與毛油中的游離脂肪酸發(fā)生中和反應(yīng)。反應(yīng)式如下：RCOOHNaOHRCOONaH2O除了中和反應(yīng)外，還有某些物理化學作用。燒堿能中和毛油中游離脂肪酸，使之生成鈉皂（通稱為皂腳），它在油中成為不易溶解的膠狀物而沉淀。皂腳具有很強的吸附能力。因此，相當數(shù)量的其它雜質(zhì)（如蛋白質(zhì)、黏液、色素等）被其吸附而沉淀，甚至機械雜質(zhì)也不例外。毛棉油中所含的游離棉酚可與燒堿反應(yīng)，變成酚鹽。這種酚鹽在堿煉過程中更易被皂腳吸附沉淀，因而能降低棉油的色澤，提高精煉棉油的質(zhì)量。堿煉所生成的皂腳內(nèi)含有相當數(shù)量的中性油，其原因主要在于：鈉皂與中性油之間的膠溶性；中性油被鈉皂包裹；皂腳凝聚成絮狀時對中性油的吸附。在中和游離脂肪酸的同時，中性油也可能被皂化而增加損耗。因此，必須選擇最佳條件，以提高精油率。（2）堿煉方法 按設(shè)備來分，有間歇式和連續(xù)式兩種堿煉法，而前者又可分為低溫和高溫兩種操作方法。對于小型油廠，一般采用的是間歇低溫法。間歇式堿煉工藝流程 連續(xù)式堿煉連續(xù)式堿煉即生成過程連續(xù)化。其中有些設(shè)備能夠自動調(diào)節(jié)，操作簡單，生產(chǎn)效率高，此法所用的主要設(shè)備是高速離心機，常用的有管式和碟式高速離心機。（3）堿煉脫酸工藝參數(shù)脫膠油的質(zhì)量要求：水分02；雜質(zhì)015；磷脂含量005。水的質(zhì)量要求：總硬度（以CaO計）50毫克/升；其它指標應(yīng)符合生活飲用水衛(wèi)生標準。燒堿的質(zhì)量要求：雜質(zhì)5的固體堿，或相同質(zhì)量的液體堿。從處理量來考慮，小于20噸/天的宜采用間歇式堿煉，大于50噸天的應(yīng)采用連續(xù)式堿煉。堿煉中堿液的濃度和用量必須正確選擇，應(yīng)根據(jù)油的酸價（加入其它酸時亦包括在內(nèi)）、色澤、雜質(zhì)等和加工方式，通過計算和經(jīng)驗來確定，堿液濃度一般為1030波美度，堿煉時的超堿量一般為理論值的2040。間歇式堿煉應(yīng)采用較低的溫度。設(shè)備應(yīng)有二級攪拌速度。連續(xù)式堿煉可采用較高的溫度和較短的混合時間。在采用較高溫度的同時，必須避免油與空氣的接觸，以防止油的氧化。水洗作業(yè)可采用二次水洗或一次復(fù)煉和一次水洗，復(fù)煉宜用淡堿，水洗水應(yīng)用軟水，水洗水量一般為油重的1020，水洗溫度可為8095。水洗脫水后的油的干燥應(yīng)采用真空干燥，溫度一般為85100，真空殘壓為40007000帕，干燥后的油應(yīng)冷卻至70以下纔能進入下面的作業(yè)或貯存。成品質(zhì)量：酸價 間歇式04連續(xù)式015或按要求油中含皂 間歇式150300毫克千克連續(xù)式80毫克千克，不再脫色可取150毫克千克油中含水 0102油中含雜 0102消耗指標：蒸氣（02兆帕） 200250千克/噸軟水 0406立方米噸冷卻水（20，循環(huán)使用的補充水量）115立方米噸電 520千瓦時噸燒堿（固體堿，含量95） FFA含量的152倍堿煉損耗 （1216）韋森損耗非冷卻用水廢水排放量及其主要指標：堿煉時的非冷卻用水是植物油廠產(chǎn)生廢水的重要方面，應(yīng)盡量減少廢水的產(chǎn)生和對環(huán)境的污染程度。排放量0406立方米噸主要污染指標：pH 810SS 20005000毫克升COD 500010000毫克升BOD 800015000毫克升含油量 5001000毫克升5塔式煉油法 塔式煉油法又稱澤尼斯煉油法。該法已用于菜籽油、花生油、王米胚油和牛羊油等的堿煉，同時也適用于棉籽油的第二道堿煉。一般的堿煉法是堿液分散在油相中和游離脂肪酸，即油包水滴（WO）型。塔式煉油法與一般的堿煉方法有明顯區(qū)別；它是使油分散通過堿液層，堿與游離脂肪酸在堿液中進行中和，即水包油滴（O/W）型。塔式煉油法由三個階段組成：第一階段是毛油脫膠，第二階段是脫酸，第三階段是脫色。其工藝過程如下：6物理精煉 油脂的物理精煉即蒸餾脫酸，系根據(jù)甘油三酸酯與游離脂肪酸（在真空條件下）揮發(fā)度差異顯著的特點，在較高真空（殘壓600帕以下）和較高溫度下（240260）進行水蒸氣蒸餾的原理，達到脫除油中游離脂肪酸和其它揮發(fā)性物質(zhì)的目的。在蒸餾脫酸的同時，也伴隨有脫溶（對浸出油而言）、脫臭、脫毒（米糠油中的有機氯及一些環(huán)狀碳氫化合物等有毒物質(zhì)）和部分脫色的綜合效果。油脂的物理精煉適合于處理高酸價油脂，例如米糠油和棕櫚油等。 油脂的物理精煉工藝包括兩個部分，即毛油的預(yù)處理和蒸餾脫酸。預(yù)處理包括毛油的除雜（指機械雜質(zhì)，如餅渣、泥沙和草屑等）、脫膠（包括磷脂和其它膠粘物質(zhì)等）、脫色三個工序。通過預(yù)處理，使毛油成為符合蒸餾脫酸工藝條件的預(yù)處理油，這是進行物理精煉的前提，如果預(yù)處理不好，會使蒸餾脫酸無法進行或得不到合格的成品油。蒸餾脫酸主要包括油的加熱、冷卻、蒸餾和脂肪酸回收等工序。物理精煉的工藝流程如下：物理精煉使用的主要設(shè)備有除雜機、過濾機、脫膠罐、脫色罐、油熱交換罐、油加熱罐、蒸餾脫酸罐、臘肪酸冷凝器和真空裝置等。 7脫溶（1）脫溶原理 由于6號溶劑油的沸程寬（6090），其組成又比較復(fù)雜，雖經(jīng)蒸發(fā)和汽提回收混合油中的溶劑，但殘留在油中的高沸點組分仍難除盡，致使浸出毛油中殘溶較高。脫除浸出油中殘留溶劑的操作即為脫溶。脫溶后油中的溶劑殘留量應(yīng)不超過50毫克/升。目前，國內(nèi)外采用最多的是水蒸氣蒸餾脫溶法，其原理在于水蒸氣通過浸出毛油時，汽液表面接觸，水蒸氣被揮發(fā)出的溶劑所飽和，并按其分壓比率逸出，從而脫除浸出油中的溶劑。因為溶劑和油脂的揮發(fā)性差別極大，水蒸氣蒸餾可使易揮發(fā)的溶劑從幾乎不揮發(fā)的油脂中除去。脫溶在較高溫度下進行，同時配有較高的真空條件，其目的是：提高溶劑的揮發(fā)性；保護油脂在高溫下不被氧化；降低蒸汽的耗用量。（2）脫溶工藝間歇式脫溶工藝流程水化或堿煉后的浸出油-脫溶-冷卻-成品油操作步驟第一步：開動真空泵，使脫溶系統(tǒng)真空度穩(wěn)定在7000帕左右，將浸出油吸入脫溶鍋，裝油量約為鍋容量的60。第二步：開間接蒸汽，將油溫升至100。通入壓力為01兆帕左右的直接蒸汽，使鍋內(nèi)油脂充分翻動，繼續(xù)用間接蒸汽使油溫升至140，同時計時，脫溶開始。第三步：視浸出油的質(zhì)量，脫溶時間一般為4小時左右，其間保持油溫140、真空度8000帕左右。第四步：脫溶結(jié)束前05小時，關(guān)閉間接蒸汽，達到規(guī)定時間纔能關(guān)閉直接蒸汽。第五步：將脫溶油脂通過冷卻器，或在鍋內(nèi)冷卻至70后，再破真空，放出即為成品油。（3）脫溶設(shè)備 當用于脫溶時稱脫溶鍋。其殼體為一立式圓筒，頂、底為一碟形封頭；頂蓋上有汽包以保持一定的汽化空間，照明燈和窺視燈成180度布置，以利觀察鍋內(nèi)情況；鍋內(nèi)頂部裝有泡沫擋板，以減少油脂的飛濺損失；鍋內(nèi)設(shè)有兩排蛇管，可通入間接蒸汽加熱油脂或通水冷卻油脂；鍋底部裝有直接蒸汽分散盤，其上開有很多小孔，以使直接蒸汽噴入油內(nèi)；在脫溶鍋的中心還裝有循環(huán)管，并借噴嘴射出直接蒸汽，使循環(huán)管內(nèi)油脂和蒸汽呈乳濁液柱強烈地沿循環(huán)管上升，讓油脂噴濺在充滿蒸汽的脫溶鍋上部，使溶劑更易揮發(fā)除去，同時，這個裝置也加強了鍋內(nèi)油脂的循環(huán)翻動。此外，脫溶鍋外殼上還有入孔和各種接管。其它輔助設(shè)備，有W型機械真空泵或汽水串連噴射泵、大氣冷凝器、空氣平衡罐和液沫捕集器等。連續(xù)式脫溶工藝流程 8脫色（1）脫色的目的 各種油脂都帶有不同的顏色，這是因為其中含有不同的色素所致。例如，葉綠素使油脂呈墨綠色；胡蘿卜素使油脂呈黃色；在貯藏中，糖類及蛋白質(zhì)分解而使油脂呈棕褐色；棉酚使棉籽油呈深褐色。在前面所述的精煉方法中，雖可同時除去油脂中的部分色素，但不能達到令人滿意的地步。因此，對于生產(chǎn)高檔油脂-色拉油、化妝品用油、淺色油漆、淺色肥皂及人造奶油用的油脂，顏色要淺，只用前面所講的精煉方法，尚不能達到要求，必須經(jīng)過脫色處理方能如愿。（2）脫色的方法 油脂脫色的方法有日光脫色法（亦稱氧化法）、化學藥劑脫色法、加熱法和吸附法等。目前應(yīng)用最廣的是吸附法，即將某些具有強吸附能力的物質(zhì)（酸性活性白土、漂白土和活性炭等）加入油脂，在加熱情況下吸附除去油中的色素及其它雜質(zhì)（蛋白質(zhì)、黏液、樹脂類及肥皂等）。（3）工藝流程 間歇脫色即油脂與吸附劑在間歇狀態(tài)下通過一次吸附平衡而完成脫色過程的工藝。脫色油經(jīng)貯槽轉(zhuǎn)入脫色罐，在真空下加熱干燥后，與由吸附劑罐吸入的吸附劑在攪拌下充分接觸，完成吸附平衡，然后經(jīng)冷卻由油泵泵入壓濾機分離吸附劑。濾后脫色油匯入貯槽，借真空吸力或輸油泵轉(zhuǎn)入脫臭工序，壓濾機中的吸附劑濾餅則轉(zhuǎn)入處理罐回收殘油。（4）吸附脫色工藝參數(shù)脫酸油質(zhì)量見表114。 消耗指標冷卻水量（20，03兆帕） 35立方米噸電（380伏特，22065瓦，50赫茲） 7千瓦時/噸汽（1兆帕） 120千克噸廢白土含油量 35衛(wèi)生防護車間衛(wèi)生，白土投料間粉塵最高允許濃度為10毫克立方米；廢氣排放：白土輸送系統(tǒng)排至室外的氣體最高允許含塵濃度為150毫克立方米。9脫臭（1）脫臭的目的 純粹的甘油三脂肪酸酯無色、無氣味，但天然油脂都具有自己特殊的氣味（也稱臭味）。氣味是氧化產(chǎn)物，進一步氧化生成過氧化合物，分解成醛，因而使油呈味。此外，在制油過程中也會產(chǎn)生臭味，例如溶劑味、肥皂味和泥土味等。除去油脂特有氣味（呈味物質(zhì)）的工藝過程就稱為油脂的脫臭。浸出油的脫臭（工藝參數(shù)達不到脫臭要求時稱為脫溶）十分重要，在脫臭之前，必須先行水化、堿煉和脫色，創(chuàng)造良好的脫臭條件，有利于油脂中殘留溶劑及其它氣味的除去。（2）脫臭的方法 脫臭的方法很多，有真空蒸汽脫臭法、氣體吹入法、加氫法和聚合法等。目前國內(nèi)外應(yīng)用最廣、效果最好的是真空蒸汽脫臭法。真空蒸汽脫臭法是在脫臭鍋內(nèi)用過熱蒸汽（真空條件下）將油內(nèi)呈味物質(zhì)除去的工藝過程。真空蒸汽脫臭的原理是水蒸氣通過含有呈味組分的油脂，汽液接觸，水蒸氣被揮發(fā)出來的臭味組分所飽和，并按其分壓比率選出而除去。（3）脫臭工藝參數(shù)間歇脫臭油溫為160180，殘壓為800帕，時間為46小時，直接蒸汽噴入量為油重的1015。連續(xù)脫臭油溫為240260，時間為60120分鐘，殘壓在800帕以下，直接蒸汽噴入量為油重的24。檸檬酸加入量應(yīng)小于油重的002。導(dǎo)熱油溫度應(yīng)控制在270290范圍內(nèi)。（4）設(shè)備選擇注意事項脫臭設(shè)備有單殼體塔式、雙殼體塔式和罐式、臥式等多種形式，設(shè)計時可按具體情況選用。真空裝置可采用三級或四級蒸汽噴射泵，選用的動力蒸汽壓力要適應(yīng)配備鍋爐的壓力；但不宜采用低于06兆帕壓力，以節(jié)約用汽量。脫臭油應(yīng)經(jīng)保險過濾器，以進一步除去油中微量雜質(zhì)?；厥諢崮艿挠陀蜔峤粨Q器有列管式和螺旋板式，設(shè)計時應(yīng)優(yōu)先使用螺旋板式熱交換器。脂肪酸捕集器應(yīng)采用直接噴淋冷凝式。脫臭油抽出泵應(yīng)選用密封性好，耐高溫的離心泵。優(yōu)先采用高溫屏蔽泵。導(dǎo)熱油加熱系統(tǒng)應(yīng)配置溫度計、壓力表、止回閥、過濾器、警報器等儀表儀器，對運行情況進行監(jiān)督、測量、指示、報警，以確保安全生產(chǎn)。為防止突然停電而造成事故，導(dǎo)熱油加熱系統(tǒng)應(yīng)設(shè)置手搖泵，以便停電后導(dǎo)熱油能繼續(xù)循環(huán)降溫。（5）設(shè)備布置導(dǎo)熱爐房應(yīng)單獨設(shè)置或在車間內(nèi)用墻單獨隔開。在布置時應(yīng)盡量靠近脫臭塔，減少熱量浪費。蒸汽噴射泵冷凝器出水口應(yīng)高于水封池液面11米以上。析氣器應(yīng)放在二樓上，脫臭塔位置也應(yīng)適當放高些，以利于抽出泵將油抽出。（6）脫臭油質(zhì)量脫臭油的質(zhì)量標準，按相應(yīng)油品的國家標準和國家專業(yè)標準執(zhí)行。檸檬酸質(zhì)量：性狀 白色粉末或顆粒品級 食用級純度 99導(dǎo)熱油質(zhì)量。導(dǎo)熱油應(yīng)選用無毒無味，熱穩(wěn)定性好，抗氧化性強，對設(shè)備無腐蝕的品種，其主要組成是長碳直鏈飽和烴。（7）工藝方法選擇原則脫臭工藝可分為間歇式、連續(xù)式和半連續(xù)式3種，處理量小于20噸天的宜采用間歇脫臭工藝；處理量大于50噸天的可采用連續(xù)脫臭工藝。連續(xù)式脫臭的加熱方法宜采用導(dǎo)熱油加熱法，間歇脫臭可采用蒸汽加熱法或電加熱法。油脂在加熱脫臭前，應(yīng)設(shè)置真空析氣器，以除去油中空氣，防止油在高溫時變質(zhì)。脫臭時，噴入油中的直接蒸汽宜進行除氧。油脂在脫臭前或脫臭后應(yīng)加入適量檸檬酸，以提高成品油的質(zhì)量和穩(wěn)定性。在條件許可的情況下，成品油中可加適量的合格杭氧化劑，或充氮保護。為提高油質(zhì)量量，連續(xù)脫臭中所有接觸高于150熱油的部件、管路、閥門、管件、儀表等的材質(zhì)，均應(yīng)用不銹鋼，當油溫冷卻到70以下時方可接觸碳鋼和空氣。為節(jié)約能源，連續(xù)脫臭工藝的熱能回收利用率應(yīng)在60以上。（8）消耗指標檸檬酸 02千克噸冷卻水量 17立方米噸電（380伏特，22065瓦，50赫茲） 25千瓦時噸汽（1兆帕） 240千克噸煤（發(fā)熱量21兆焦千克） 15千克噸煉耗1（9）衛(wèi)生防護廢氣排放導(dǎo)熱爐煙道氣最高排放濃度為200毫克立方米。廢水排放水封池排放的廢