畢業(yè)設(shè)計（論文）-主軸制造工藝編制.doc

畢業(yè)設(shè)計（論文）類 型：畢業(yè)設(shè)計說明書 畢業(yè)論文題 目：主軸制造工藝編制指導教師：學生姓名：專 業(yè)：數(shù)控技術(shù)班 級：數(shù)控121學 號：時 間：2015年4月 摘要軸類零件是一種常用的典型零件，主要用于支承齒輪、帶輪等傳動零件及運動和扭矩，故其結(jié)構(gòu)組成中具有許多外圓、軸肩、螺紋、螺尾退刀槽、砂輪越程槽和鍵槽。外圓用于安裝軸承、齒輪、帶輪等；軸肩用于軸上零件和軸本身的軸向定位；螺紋用于安裝各種鎖緊螺母和高速螺母；螺尾退刀槽供加工螺紋時退刀用；砂輪越程則是為了能完整地磨削出外圓和端面等；鍵槽用來安裝鍵，以傳遞扭矩。軸類零件按其結(jié)構(gòu)特點可分為簡單軸、階梯軸、空心軸和異型軸4大類。軸通常是其軸頸支承在機器的支架或箱體上，實現(xiàn)運動和動力的傳遞。根據(jù)其功用及工作條件，軸類零件的技術(shù)要求通常包括以下幾個方面。（1） 尺寸精度和形狀精度。軸類零件的尺寸精度主要指軸的直徑尺寸精度。軸上直徑支承軸徑和配合軸徑（裝配傳動件的軸徑）的尺寸精度和形狀精度是軸的主要之一，它講影響軸的回轉(zhuǎn)精度和配合精度。（2） 位置精度。為保證軸上轉(zhuǎn)動件的傳動精度，必須規(guī)定支承軸頸與配合軸徑的位置精度。通常以配合軸頸的徑向圓跳動或同軸度來保證。（3）表面粗糙度。軸上的表面以支承軸頸的表面質(zhì)量要求最高，其次是配合軸頸或工作表面。這是保證軸與軸承以上軸與軸上傳動件正確可靠配合的重要影響。在生產(chǎn)實際中，軸頸的尺寸精度通常為IT6IT9，精密的軸頸可達IT5；一般軸的形狀精度應控制在直徑公差范圍之內(nèi)；精密軸頸的形狀精度應控制在直徑公差的1/51/2之內(nèi)。表面粗槽度Ra值，支持頸，支撐軸頸一般為0.630.16，配合軸頸一般為2.50.63；配合軸頸對支承軸頸徑向圓跳動一般為0.010.03，高精度軸0.0010.005。AbstractShaft partsis a typical partsin common use,mainly used to support thegear,pulleyand othertransmission partsand motionand torque,so thestructurehasmanyouter circle,shoulder,screw,screw tailslot,grinding wheel grooveand keyways.The outer circlefor the installation ofbearings,gears,pulleys;shoulderforparts on the shaftandshaftaxial positioningitself;the threadfor the installation of variouslock nut andhigh speednuts;screw tailslotforprocessing threadcutter;grinding wheelis in order tocompletethe outer circle andend facegrinding;keyused to install thekeyto transfer torque.Shaft partsaccording to its structurecharacteristics can be divided into thesimpleshaft,shaft,hollow shaft andshaftshaped4 categories.The shaftis usuallytheshaftis supported on the bracketor boxmachine,realize the transmission of motion and power.According toits functionand working conditions,requirementsof shaft partsgenerallyinclude the following.(1)the dimensional accuracyandshape accuracy.The dimensional accuracyof shaft partsmainly refers to thediameter sizeprecision of shaft.The shaftdiameter ofsupportingshaftand shaft(assemblydriveshaft diameter)of thedimensional accuracy and shape accuracyisone of the mainshaft,theeffect ofshaftrotating accuracy andfitting accuracy.(2)the position precision.As thetransmissionprecisionshaftrotating parts,must specify thebearing neckshaftsizeandposition precision.Circular runoutorcoaxialto ensure thatusually inradial fitshaft neck.(3)surface roughness.Surface of the shafton thesurface quality ofcrankshaft bearingrequirementsthe highest,followed by theshaftneck orworking surface.Thisis to ensure thatthe shaft and the bearingshaft and shaftdriveamorecorrect and reliablewithimportant influence.In the actual production,the sizeprecision of the shaft neckis usually IT6IT9,the precision of theshaft neckup to IT5;shapeprecisionshaftshould be controlledwithinthe diameter tolerance;shapeprecisionshaftshould becontrolled withinthe diameter tolerance of1/51/2.Surface roughdegree Ra valueof carotidgroove,support,support shaftneckis generally 0.630.16,with theshaftis 2.50.63;with theshaft neckofcrankshaft bearingradial runoutis generally 0.010.03,high precisionshaft 0.0010.005.前言本設(shè)計是根據(jù)機械制造工藝學課程所有教材和參考書及數(shù)控車床及編程加工技術(shù)來進行主軸制造工藝設(shè)計的。本次設(shè)計的主軸的制造工藝包括外圓的加工、孔的加工、錐孔的加工、內(nèi)螺紋的加工、外螺紋的加工以及鍵槽的加工。主軸的制造工藝的制定要綜合考慮各方面的因素，其中最主要的是以下兩個方面：一：工藝路線的制定要確保（形狀精度、位置精度、尺寸精度以及表面粗糙度）；二：工藝路線的制定要保證零件的生產(chǎn)率。在確保主軸精度的前提下為了保證零件的生產(chǎn)率，本次設(shè)計采用先進制造方法方法與傳統(tǒng)制造方法先相結(jié)合來制定工藝路線。以下是本次設(shè)計主軸的大概內(nèi)容：1. 主軸的外圓的加工包括外圓表面的加工、槽的加工以及螺紋的加工，根據(jù)要求和結(jié)合主軸外圓的結(jié)構(gòu)特點，采用數(shù)控機床即可滿足對主軸外圓的加工。采用數(shù)控編程加工即可以確保主軸的精度要求，又可以保證生產(chǎn)率。2. 主軸的孔、錐孔、鍵槽以及內(nèi)螺紋的加工較為復雜，故根據(jù)要求及主軸的特點采用傳統(tǒng)的制造方法。通過分析論證及必要的計算，以此來選擇合適的制造工藝路線。本次設(shè)計由陳振玉老師以及其他多為老師的指導。由于本次設(shè)計的編者水平有限，故在主軸設(shè)計中難免有不足之處，還望各位老師提出寶貴的意見。PrefaceThis design is all according to the mechanical manufacturing technology curriculum textbooks and reference books and the CNC lathe processing technology and programming design for spindle manufacturing process. The design of spindle manufacturing process including cylindrical hole processing, the processing, the taper hole processing, the internal thread processing, the external thread machining as well as the key way. Spindle manufacturing technology formulation to consider various factors, one of the most important are the following two aspects: one: the craft route formulation to ensure (shape accuracy, position accuracy, dimensional accuracy and surface roughness); Two: the craft route formulation to ensure that the components of the productivity.On the premise of to ensure the accuracy of spindle parts to ensure productivity, and the design method of the use of advanced manufacturing methods and the traditional manufacturing method first to make the combination of process route. The following is the design of spindle probably content:1. The main shaft of the cylindrical processing including machining, groove on the surface of the cylindrical and thread processing, according to the requirements and with the structure characteristics of a cylindrical shaft, using nc machine tool can meet the machining of cylindrical shaft. Using the numerical control programming can ensure the precision of the spindle, and can ensure productivity.2. The spindle hole and cone hole, slotting, and internal thread processing is relatively complex, so according to the requirements and the characteristics of the spindle with traditional manufacturing methods. Through analysis and necessary calculation, in order to choose appropriate manufacturing process route.The design for the teachers guidance by Chen Zhenyu teacher and other more.Due to the design editor level is limited, so the hard to avoid in the design of spindle has shortcomings, still hope teachers put forward valuable opinion.目錄一零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定11.零件的作用12.零件的工藝分析1二選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖11.選擇毛坯12.確定機械加工余量，毛坯尺寸和公差1三選擇加工方法，制定工藝路線21.定位基準的選擇22.零件加工方法的選擇23.制定加工工藝路線3四工序設(shè)計41.選擇加工設(shè)備與工藝設(shè)備4:選擇機床4：選擇夾具4：選擇刀具5：選擇量具52.確定工序尺寸6五確定切削用量及基本時間71.工序一切削用量及基本時間的確定72.工序二切削用量及基本時間的確定73.工序三切削用量及基本時間的確定84.工序四切削用量及基本時間的確定95.工序五切削用量及基本時間的確定196.工序六切削用量及基本時間的確定257.工序七切削用量及基本時間的確定288.工序八切削用量及基本時間的確定319.工序九切削用量及基本時間的確定3310.工序十切削用量及基本時間的確定34六數(shù)控加工程序35七.總結(jié)41八附錄42九參考文獻43I一零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定1.零件的作用機床主軸的作用是從發(fā)動機或電動機接受動力并將動力傳給其它機件，從而實現(xiàn)機械加工。軸類零件是一種常用的典型零件，主要用于支承齒輪、帶輪等傳動零件及運動和扭矩，故其結(jié)構(gòu)組成中具有許多外圓、軸肩、螺紋、螺尾退刀槽、砂輪越程槽和鍵槽。外圓用于安裝軸承、齒輪、帶輪等；軸肩用于軸上零件和軸本身的軸向定位；螺紋用于安裝各種鎖緊螺母和高速螺母；螺尾退刀槽供加工螺紋時退刀用；砂輪越程則是為了能完整地磨削出外圓和端面等；鍵槽用來安裝鍵，以傳遞扭矩。2.零件的工藝分析通過對該零件圖的重新繪制，知原圖樣的試圖正確，完整，尺寸，公差及技術(shù)要求齊全。通過對零件圖紙的分析，零件的精度要求較高。端面部分用來安裝刀具，為了保證加工零件的精度，故位置精度、尺寸精度與表面粗糙度要求較高。主軸的外圓部分主要與傳動機構(gòu)相連，用來接收動力。故位置精度與表面粗糙度較高。其中主軸端面上有內(nèi)螺紋，用來與其他結(jié)構(gòu)相連來固定主軸，故位置精度較高。主軸外圓上有外螺紋，尺寸精度較高。主軸上的鍵槽主要用來安裝鍵，以傳遞扭矩，故鍵槽側(cè)面的表面粗糙度要求較高。二選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設(shè)計毛坯圖1.選擇毛坯該零件為機床主軸，用于機床傳動，力學性能要求高，要求有較高的強度，該零件材料為20Cr，毛坯采用鍛造加工方法，毛坯在機械加工之前，均需進行正火或退火處理，以此來使鋼材的晶粒細化，以消除殘余應力，降低毛坯硬度，改善切削加工性能。2.確定機械加工余量，毛坯尺寸和公差注：表1.46表示機械制造工藝設(shè)計簡明手冊上表1.46； 表2.7*表示切削用量簡明手冊上表2.7根據(jù)零件圖計算輪廓尺寸，最大軸徑D1=97mm，最小軸徑D2=65mm，軸長L=475mm。確定加工余量，取最大軸徑加工余量為RMA1=5mm；中間軸徑70mm加工余量為RMA2=3mm;兩端面加工余量為RMA3=5mm。毛坯基本尺寸最大軸徑d1=107mm，最小軸徑d2=76mm,，軸長L=485mm,故毛坯尺寸為107mm485mm。根據(jù)毛坯鍛件的形狀，鍛件形狀復雜系數(shù)： 鍛件重量 鍛件外輪廓包裹體重量 查得20Cr的密度：經(jīng)行計算的=18.48 =7.2 查表2.210得，鍛件形狀為簡單級 20Cr含碳量C：0.180.24%0.65%查表2.211得，鍛件材質(zhì)系數(shù)級別為M1查表2.225得，鍛件單邊余量：厚度（直徑）方向：2.02.5mm，水平方向為：2.33.0mm 根據(jù)鍛件公差與加工余量的主要因素：當加工表面粗糙度Ra1.6時，其余量要適當加大，故上面毛坯的尺寸選擇合適三選擇加工方法，制定工藝路線1.定位基準的選擇.粗基準的選擇原則：按照有關(guān)粗基準選擇原則，當零件有不加工表面的時候，應選取這些不加工的表面為粗基準?，F(xiàn)取外圓表面及端面為粗基準。.精基準的選擇原則：精基準的選擇主要應該考慮基準重合的問題，故選擇加工后的外圓表面與端面作為精基準。2.零件加工方法的選擇該零件為機床主軸，按照零件圖紙技術(shù)要求，其加工方法選擇如下。.主軸兩端面的表面粗糙度為Ra0.8，查表1.46得，采用粗車、半精車和精車加工。.主軸外圓尺寸精度要求較高，且根據(jù)要求，采用數(shù)控編程加工。.主軸左端有孔27.5mm，表面粗糙度為Ra0.8，查表1.47得，采用鉆孔、粗鏜、半精鏜和精鏜加工。.主軸左端有7:24錐孔，表面粗糙度為Ra0.4，查表1.47得，采用粗鏜、班精鏜、精鏜和浮動鏜刀塊精鏜加工。.主軸左端有30mm內(nèi)槽，無表面粗糙度為Ra3.2，查表1.47得，采用粗鏜加工即可。.主軸右端有41mm孔，表面粗糙度為Ra3.2 ，查表1.47得，故采粗鏜和半精鏜加工。.主軸右端有47H7孔，表面粗糙度為Ra0.8，查表1.47得，采用鉆孔、粗鏜、半精鏜和精鏜加工。.主軸左端面有鍵槽深9mm，表面粗糙度為Ra0.8，查表1.48得，采用粗銑和精銑加工。.主軸右端外圓表面上有鍵槽60.5mm16mm，深6mm，表面粗糙度為Ra1.6，查表1.48得，查表1.48得，采用粗銑和精銑加工。.主軸左端面上有內(nèi)螺紋2M66H 深12、6M86H 深23，查表1.414得，故采用鉆孔及攻絲加工。.主軸右端面上有內(nèi)螺紋4M56H，查表1.414得，故采用鉆孔及攻絲加工。.主軸右端外圓表面上有內(nèi)螺紋M86H，查表1.414得，故采用鉆孔及攻絲加工。3.制定加工工藝路線工序一：鍛造主軸毛坯，并進行熱處理工序二：車主軸兩端面并鉆中心孔工序三：用數(shù)控車床加工主軸外圓工序四：在主軸左端面上鉆孔26mm，并進行粗鏜、半精鏜和精鏜孔加工達到尺寸要求；粗鏜、半精鏜、精鏜和浮動鏜刀塊精鏜加工7:24錐孔達到尺寸要求；粗鏜30內(nèi)槽。工序五：在主軸右端面進行粗鏜和半精鏜孔加工達到尺寸要 求；粗鏜、半精鏜和精鏜孔41mm達到尺寸要求，倒內(nèi)角。工序六：粗銑、精銑左端面鍵槽深9mm。工序七：粗銑、精銑右端外圓表面上鍵槽深6mm達到尺寸要求。工序八：在主軸左端面上鉆2個孔5.2mm，攻絲M6；鉆6個孔6.8，攻絲M8。工序九：在主軸右端面鉆4個孔4.2mm，攻絲M5。工序十：在主軸右端面外圓表面上鉆孔6.8mm，攻絲M8。工序十一：終檢入庫。四工序設(shè)計1.選擇加工設(shè)備與工藝設(shè)備:選擇機床工序二：本工序為車端面和鉆中心孔，為了車加工時的頂尖和孔加工時的預制精確定位故選用CA6140臥式車床即可。工序三：本工序為車削主軸外圓，根據(jù)要求要用數(shù)控編程加工，故選擇CK6140數(shù)控車床即可滿足加工要求。工序四：本工序為鉆孔、粗鏜、半精鏜和精鏜孔27.5，以及粗鏜、半精鏜、精鏜和浮動鏜刀塊精鏜7:24錐孔和鏜30內(nèi)槽，故選用T616臥式銑鏜床即可。工序五：本工序為粗鏜和半精鏜孔41，以及粗鏜、半精鏜和精鏜孔47，故選用T616臥式銑鏜床即可。工序六：本工序為粗銑和精銑左端面上鍵槽，故選用X62臥式萬能銑床即可。工序七：本工序為粗銑和精銑右端外圓表面上鍵槽，故選用X62臥式萬能銑床即可。工序八：在主軸左端面上鉆孔并進行攻絲，故選用Z32K萬向搖臂鉆床即可。工序九：在主軸右端面上鉆孔并進行攻絲，故選用Z32K萬向搖臂鉆床即可。工序十：在主軸右端外圓表面上鉆孔并進行攻絲，故選用Z32K萬向搖臂鉆床即可。：選擇夾具根據(jù)零件的加工要求，車削加工時用三爪卡盤和大頂針即可，其他各工序使用通用即可。：選擇刀具查表3.14得鉆中心孔選用中心鉆A5（GB607885），車削端面時用選用90外圓車刀。車削外圓時，由于采用數(shù)控車床加工，故選用一般數(shù)控車刀即可：選用90外圓車刀、1.5mm寬切槽刀、3mm寬切槽刀和60外螺紋車刀。查表3.16得，鉆頭選用錐柄麻花鉆d=4.2、d=5.2、d=6.8（GB143885）、錐柄超長麻花鉆d=26、d=39（GB613785）。查表3.11、3.12得，鏜刀選用硬質(zhì)合金單刃鏜刀（主偏角r=60），內(nèi)切槽刀（主偏角r=90）。查表3.130得，銑刀選用莫氏錐柄立銑刀d=12（GB110685）。查表3.147得，絲錐選用粗柄機用絲錐M5、M6、M8（GB346483）。：選擇量具由于本批零件為中批量生產(chǎn)，故選用通用量具工序一：車削端面時選用游標卡尺，測量范圍為300500mm，游標讀數(shù)值為0.02mm；游標卡尺，測量范圍為0125mm，游標讀數(shù)值為0.02mm；工序三：車削外圓時選用游標卡尺，測量范圍為300500mm，游標讀數(shù)值為0.02mm；游標卡尺，測量范圍為0125mm，游標讀數(shù)值為0.02mm；外徑千分尺，測量范圍為5075mm，分度值為0.01mm；外徑千分尺，測量范圍為75100mm，分度值為0.01mm。工序四：鉆鏜左端面孔時選用內(nèi)徑百分表，測量范圍為1835mm，示值誤差為0.015mm；內(nèi)徑百分表，測量范圍為3550mm，示值誤差為0.015mm。工序五：鉆鏜右端面孔時選用內(nèi)徑百分表，測量范圍為3550mm，示值誤差為0.015mm；游標深度卡尺，測量范圍為0500mm，游標讀數(shù)值為0.02mm。工序六、七：銑鍵槽時選用游標高度尺，測量范圍為0200mm，游標讀數(shù)值0.02mm；游標卡尺，測量范圍為0125mm，游標讀數(shù)值為0.02mm。工序八、九、十：鉆孔時選用游標深度卡尺，測量范圍為0200mm,游標讀數(shù)值為0.02mm。2. 確定工序尺寸工序一：在主軸兩端面上鉆中心孔d=6.3mm，孔深10mm；車主軸兩端面，查表2.35得 端面加工余量 （mm） 加工方法 粗車 半精車 精車 加工余量 5 0.8 0.2工序四：由表2.38得 27.5孔加工工序尺寸 （mm） 加工方法零件尺寸毛坯尺寸加工余量公差 鉆孔 26 0 粗鏜 26.8 26 半精鏜 27.3 26.8 0.40 精鏜 27.5 27.3 0.25 0.004 鏜內(nèi)槽 30 27.5 0.10.1 7:24錐孔加工工序余量 （mm） 加工方法粗鏜半精鏜精鏜浮動鏜刀塊精鏜 加工余量 1.7 0.65 0.10 0工序五：由表2.38得 41孔加工工序尺寸 （mm）加工方法零件尺寸毛坯尺寸加工余量公差 粗鏜 40.5 39 0.5 半精鏜 41 40.5 00.1 47H7孔加工工序尺寸 （mm）加工方法零件尺寸毛坯尺寸加工余量公差 粗鏜 46 41 1.0 半精鏜 46.8 46 0.2 精鏜 47 46.8 0+0.025工序六：左端面上鍵槽加工工序尺寸 由表2.322得鍵槽深9，粗銑寬度余量3.0，粗銑寬度偏差+0.18+0.27工序七：右端外圓表面上鍵槽加工工序尺寸由表2.322得鍵槽深6，粗銑寬度余量3.0，粗銑寬度偏差+0.18+0.27工序八：左端面上內(nèi)螺紋加工工序尺寸由表2.320得2M66H第一次鉆孔為d=5.2，攻絲得M6由表2.320得6M86H第一次鉆孔為d=6.8，攻絲得M8工序九：右端面上內(nèi)螺紋加工工序尺寸 由表2.320得4M56H第一次鉆孔為d=4.2，攻絲得M5工序十：右端外圓表面上內(nèi)螺紋加工工序尺寸 由表2.320得M86H第一次鉆孔為d=6.8，攻絲得M8五確定切削用量及基本時間1.工序一切削用量及基本時間的確定由于本工序為鍛造主軸毛坯，并進行毛坯的熱處理，故以實際鍛造時間為準。2.工序二切削用量及基本時間的確定 切削用量本工序為車端面和鉆中心孔，查表1.1*、1.2*、1.3*得，選刀桿尺寸刀具為硬質(zhì)合金車刀，材料為YT15，前角、后角、主偏角、由表3.14查得，選擇d=6.3mm、d1=16mm、中心鉆A5（GB607885），鉆兩個中心孔。 粗車切削用量及基本時間的確定確定進給量查表1.4*得，粗車時進給量：，根據(jù)表4.29得，取選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度查表1.9*得，后刀面最大磨損限度為0.81.0mm，取1.0mm，耐用度確定切削速度查表1.27*得，切削速度計算公式： 為切削速度修正系數(shù) 查表1.28*得，、 代入求得查表1.27*得，、代入求得粗車主軸左端時主軸轉(zhuǎn)速 ，根據(jù)CA6140機床轉(zhuǎn)速表4.28選取粗車主軸左端時主軸轉(zhuǎn)速 ，根據(jù)CA6140機床轉(zhuǎn)速表4.28選取故粗車時根據(jù)實際情況主軸轉(zhuǎn)速取中間值，查表4.28選取驗證機床功率查表1.29*得，主切削力： 切削時消耗的功率： 查表1.29*得，、查表1.28*得，切削力修正系數(shù) 代入求得： 查表4.27得，CA6140機床的主電動機功率為7.5，所以所選切削速度與轉(zhuǎn)速合格基本時間 公式中，查表1.26*得，入切量及超切量（2）半精車切削用量及基本時間的確定刀具不變確定進給量查表1.6*得，半精車時進給量：，根據(jù)表4.29得，取選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度查表1.9*得，后刀面最大磨損限度為0.81.0mm，取1.0mm，耐用度確定切削速度查表1.27*得，切削速度計算公式： 為切削速度修正系數(shù) 查表1.28*得，、 代入求得查表1.27*得，、代入求得粗車主軸左端時主軸轉(zhuǎn)速 ，根據(jù)CA6140機床轉(zhuǎn)速表4.28選取粗車主軸左端時主軸轉(zhuǎn)速 ，根據(jù)CA6140機床轉(zhuǎn)速表4.28選取故粗車時根據(jù)實際情況主軸轉(zhuǎn)速取中間值，查表4.28選取驗證機床功率查表1.29*得，主切削力： 切削時消耗的功率： 查表1.29*得，、查表1.28*得，切削力修正系數(shù) 代入求得： 查表4.27得，CA6140機床的主電動機功率為7.5，所以所選切削速度與轉(zhuǎn)速合格基本時間 公式中，查表1.26*得，入切量及超切量（3）精車切削用量及基本時間的確定刀具不變確定進給量查表1.6*得，精車時進給量：，根據(jù)表4.29得，取選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度查表1.9*得，后刀面最大磨損限度為0.81.0mm，取1.0mm，耐用度確定切削速度查表1.27*得，切削速度計算公式： 為切削速度修正系數(shù) 查表1.28*得，、 代入求得查表1.27*得，、代入求得粗車主軸左端時主軸轉(zhuǎn)速 ，根據(jù)CA6140機床轉(zhuǎn)速表4.28選取粗車主軸左端時主軸轉(zhuǎn)速 ，根據(jù)CA6140機床轉(zhuǎn)速表4.28選取故粗車時根據(jù)實際情況主軸轉(zhuǎn)速取中間值，查表4.28選取驗證機床功率查表1.29*得，主切削力： 切削時消耗的功率： 查表1.29*得，、查表1.28*得，切削力修正系數(shù) 代入求得： 查表4.27得，CA6140機床的主電動機功率為7.5，所以所選切削速度與轉(zhuǎn)速合格基本時間 公式中，查表1.26*得，入切量及超切量(4)鉆中心孔切削用量及基本時間的確定確定進給量由于本工序為鉆中心孔，較為簡單，故宜采用手動進給。選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度由表2.12*查得，鉆頭后到面最大磨損限度為0.40.8mm，選取0.6mm；耐用度。確定切削速度由表2.14*查得，抗拉強度b835MPa的20Cr加工性7類；根據(jù)表2.7*暫定，由表2.13*查得、，根據(jù)Z32K機床轉(zhuǎn)速表4.212取n=432r/min（鉆孔時采用較低轉(zhuǎn)速）實際切削速度基本時間有表6.25查得公式 代入得 （5） 總工時3.工序三切削用量及基本時間的確定本工序為采用數(shù)控車床車削主軸外圓查表得機床選用CK6140數(shù)控車床，該機床轉(zhuǎn)速范圍為251600r/min，縱向進給范圍為0.042.16mm，機床功率e=4.5kw，使用切削液。由于本工序采用數(shù)控編程加工，故切削用量、進給量及基本時間j以實際數(shù)控加工時為主要參數(shù)：粗車時選擇轉(zhuǎn)速600r/min，進給量0.2mm/r，每次切削深度p=1.5mm；精車時選擇轉(zhuǎn)速800r/min，進給量0.1mm/r；仿形車時選擇轉(zhuǎn)速1000r/min，進給量0.1mm/r；切槽時選擇轉(zhuǎn)速300r/min，進給量0.05mm/r；車螺紋時選擇轉(zhuǎn)速300r/min，進給量1.5mm/r4.工序四切削用量及基本時間的確定 鉆孔切削用量及基本時間的確定本工序為鉆鏜27.5mm孔，鏜7:24錐孔和鏜30mm內(nèi)槽 為孔深，為孔徑5故采用深孔鉆，加用切削液，機床為T616臥式銑鏜床確定進給量查表2.7*得，進給量=0.320.40mm/r，根據(jù)鉆頭強度與機床所允許的最大軸向力，查表2.9*得，取=0.20mm/r，鉆頭的刃磨形式為標準確定鉆頭磨鈍標準和耐用度查表2.12*得，當鉆頭直徑d0=26mm時，后刀面最大磨損量為0.81.0mm，取1.0mm；耐用度=50min確定切削速度和工作臺每分鐘進給量查表2.14*得，根據(jù)材料b835MPa和硬度HBS179，20Cr加工性屬7類；查表2.13*得，當=0.20mm/r、d0=26mm時，取=15m/min，查表2.31*得切削速度的修正系數(shù) 查表1.28*得，、 代入求得0.74=6.525m/min ，根據(jù)機床T616轉(zhuǎn)速表4.220取驗證機床功率根據(jù)=0.20mm/r、布氏硬度（HBS）179，查表2.22*得取，故所選機床及加工參數(shù)合格主軸轉(zhuǎn)速為、進給量、基本時間 查表2.29*得，入切量及超切量=10mm代入求得 粗鏜7:24錐孔切削用量及基本時間的確定粗鏜時選用刀具為硬質(zhì)合金單刃鏜刀，材料為YG6，前角=8、后角、主偏角、kr=15、，機床不變確定進給量由查表1.5*，進給量，取，確定機床轉(zhuǎn)速及切削速度查表1.9*得，刀具壽命：查表1.27*得，切削速度計算公式： 為切削速度修正系數(shù) 查表1.28*得，、 代入求得查表1.27*得，、代入求得：主軸轉(zhuǎn)速 ，根據(jù)機床T616轉(zhuǎn)速表4.220取校驗機床功率查表1.29*得，主切削力： 切削時消耗的功率： 查表1.29*得，、查表1.28*得，切削力修正系數(shù) 代入求得： 查表4.219得，T616機床的主電動機功率為4，所以所選切削速度與轉(zhuǎn)速合格基本時間查表6.21得公式： 代入求得 半精鏜7:24錐孔切削用量及基本時間的確定鏜刀與機床不變確定進給量查表1.5*得，進給量，取確定機床轉(zhuǎn)速及切削速度查表1.9*得，刀具壽命：查表1.27*得，切削速度計算公式： 為切削速度修正系數(shù) 查表1.28*得，、 代入求得查表1.27*得，、代入求得：主軸轉(zhuǎn)速 ，根據(jù)機床T616轉(zhuǎn)速表4.220取校驗機床功率查表1.29*得，主切削力： 切削時消耗的功率： 查表1.29*得，、查表1.28*得，切削力修正系數(shù)代入求得： 查表4.219得，T616機床的主電動機功率為4，所以所選切削速度與轉(zhuǎn)速合格基本時間查表6.21得公式： 代入求得 精鏜7:24錐孔切削用量及基本時間的確定鏜刀與機床不變確定進給量查表1.5*得，進給量，取確定機床轉(zhuǎn)速及切削速度查表1.9*得，刀具壽命：查表1.27*得，切削速度計算公式： 為切削速度修正系數(shù) 查表1.28*得，、 代入求得查表1.27*得，、代入求得：主軸轉(zhuǎn)速 ，根據(jù)機床T616轉(zhuǎn)速表4.220取校驗機床功率查表1.29*得，主切削力： 切削時消耗的功率： 查表1.29*得，、 查表1.28*得，切削力修正系數(shù)代入求得： 查表4.219得，T616機床的主電動機功率為4，所以所選切削速度與轉(zhuǎn)速合格基本時間查表6.21得公式： 代入求得 浮動鏜刀塊精鏜7:24錐孔切削用量及基本時間的確定鏜刀與機床不變確定進給量查表1.5*得，進給量，取確定機床轉(zhuǎn)速及切削速度查表1.9*得，刀具壽命：查表1.27*得，切削速度計算公式： 為切削速度修正系數(shù) 查表1.28*得，、 代入求得查表1.27*得，、代入求得：主軸轉(zhuǎn)速 ，根據(jù)機床T616轉(zhuǎn)速表4.220取校驗機床功率查表1.29*得，主切削力： 切削時消耗的功率： 查表1.29*得，、查表1.28*得，切削力修正系數(shù) 代入求得： 查表4.219得，T616機床的主電動機功率為4，所以所選切削速度與轉(zhuǎn)速合格基本時間查表6.21得公式： 代入求得 粗鏜26mm孔切削用量及基本時間的確定鏜刀與機床不變確定進給量查表1.5*得，進給量，取確定機床轉(zhuǎn)速及切削速度查表1.9*得，刀具壽命：查表1.27*得，切削速度計算公式： 為切削速度修正系數(shù) 查表1.28*得，、 代入求得查表1.27*得，、代入求得：主軸轉(zhuǎn)速 ，根據(jù)機床T616轉(zhuǎn)速表4.220取校驗機床功率查表1.29*得，主切削力： 切削時消耗的功率： 查表1.29*得，、查表1.28*得，切削力修正系數(shù) 代入求得： 查表4.219得，T616機床的主電動機功率為4，所以所選切削速度與轉(zhuǎn)速合格基本時間查表6.21得公式： 代入求得 半精鏜26.8mm孔切削用量及基本時間的確定鏜刀與機床不變確定進給量查表1.5*得，進給量，取確定機床轉(zhuǎn)速及切削速度查表1.9*得，刀具壽命：查表1.27*得，切削速度計算公式： 為切削速度修正系數(shù) 查表1.28*得，、 代入求得查表1.27*得，、代入求得：主軸轉(zhuǎn)速 ，根據(jù)機床T616轉(zhuǎn)速表4.220取校驗機床功率查表1.29*得，主切削力： 切削時消耗的功率： 查表1.29*得，、查表1.28*得，切削力修正系數(shù) 代入求得： 查表4.219得，T616機床的主電動機功率為4，所以所選切削速度與轉(zhuǎn)速合格基本時間查表6.21得公式： 代入求得 精鏜26.8mm孔切削用量及基本時間的確定鏜刀與機床不變確定進給量查表1.5*得，進給量，取確定機床轉(zhuǎn)速及切削速度查表1.9*得，刀具壽命：查表1.27*得，切削速度計算公式： 為切削速度修正系數(shù) 查表1.28*得，、 代入求得查表1.27*得，、代入求得：主軸轉(zhuǎn)速 ，根據(jù)機床T616轉(zhuǎn)速表4.220取校驗機床功率查表1.29*得，主切削力： 切削時消耗的功率： 查表1.29*得，、查表1.28*得，切削力修正系數(shù) 代入求得： 查表4.219得，T616機床的主電動機功率為4，所以所選切削速度與轉(zhuǎn)速合格基本時間查表6.21得公式： 代入求得 鏜30mm內(nèi)槽切削用量及基本時間的確定鏜刀選用內(nèi)切槽刀主偏角 機床不變確定進給量查表17*得，進給量，?。徊楸?.18*得切削速度確定機床轉(zhuǎn)速及切削速度查表1.9*得，刀具壽命：查表1.27*得，切削速度計算公式： 為切削速度修正系數(shù) 查表1.28*得，、 代入求得查表1.27*得，、代入求得：主軸轉(zhuǎn)速 ，根據(jù)機床T616轉(zhuǎn)速表4.220取校驗機床功率查表1.29*得，主切削力： 切削時消耗的功率： 查表1.29*得，、查表1.28*得，切削力修正系數(shù) 代入求得： 查表4.219得，T616機床的主電動機功率為4，所以所選切削速度與轉(zhuǎn)速合格基本時間查表6.21得公式： 當主偏角 總工時5. 工序五切削用量及基本時間的確定 粗鏜39mm孔切削用量及基本時間的確定鏜刀與機床不變確定進給量查表1.5*得，進給量，取確定機床轉(zhuǎn)速及切削速度查表1.9*得，刀具壽命：查表1.27*得，切削速度計算公式： 為切削速度修正系數(shù) 查表1.28*得，、 代入求得查表1.27*得，、代入求得：主軸轉(zhuǎn)速 ，根據(jù)機床T616轉(zhuǎn)速表4.220取校驗機床功率查表1.29*得，主切削力： 切削時消耗的功率： 查表1.29*得，、查表1.28