設計氣門搖桿軸支座

機械制造工藝學課程設計說明 書 題目 ：設計氣門搖桿軸支座零件的機械加工工藝規(guī)程及專用夾具 內(nèi)容 ：（ 1）零件圖 1 張 (2)毛坯圖 1 張 （ 3）機械加工工藝規(guī)程卡片 12 張 （ 4）夾具裝配總圖 1 張 （ 6）夾具零件圖 1 張 （ 7）課程設計說明書 1 份 原始資料 ：該零件圖樣一張；生產(chǎn)綱領 5000 件 /年。 班級 ： 06 級機制 （ 4）班 學生： 葉軍 學號： 606014035 指導老師： 蔣克榮 時間： 2009 年 6 月 22 日 機械制造技術課程設計任務書 機械工程系 06 級機制（ 4）班適用 按照分組要求（全班同學共 39 人，分為 13 個小組，每組 3 名同學），每組同學在提供的備選題中選擇一種零件。 一、 設計題目： 編 制 零件機械加工工藝規(guī)程。 二、 設計依據(jù)： 零件資料：（每小組）該零件圖樣一張； 生產(chǎn)綱領：年產(chǎn)量 5000 件 /年； 生產(chǎn)班次：每日 1 班，全年按 300 天計算。 三、 設計內(nèi)容： 、 繪制零件、毛坯圖各一張（ 3#圖）； 、 編制零件工藝規(guī)程，繪制并填寫工藝規(guī)程卡片； 、 繪制并填寫零件重點工序加工工序卡； 、 編寫零件機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備設計計算說明書。 四、 設計要求： 工藝規(guī)程可行，參數(shù)選擇正確，設計計算準確，文字語句通順，視圖繪制規(guī)整。 五、 設計時間： 三 周（有效日 21 天）。 具體分配如下： 布置任務、準備資料 1 天 參數(shù)選擇及計算 5 天 繪制零件 、 毛坯合圖 3 天 編制工藝規(guī)程并填寫工藝規(guī)程卡片 4 天 繪制指定重點工序的工序卡片 3 天 整理設計計算說明書及答辯 3 天 六、 參考資料： 、 機械制造基礎相關教材 、 互換性與技術測量相關教材 、 機械工藝師設計手冊 零件圖 附圖 1：氣門搖桿軸支座 目錄 第一部分： 設計目的 1 第二部分：設計步驟 一、零件的作用 1 二、確定毛坯，畫毛坯 、 零件圖 2 三、工藝規(guī)程設計 3 四、加工工序設計 8 五、 工序尺寸的計算 10 六、 確定切削用量時 及基本工時 七、 夾具設計 八、填寫機械加工工藝卡和機械加工工序卡 第一部分 設計目的： 機械制造工藝學課程設計是在學完了機械制造工藝學 (含機床夾具設計 )和大部分專業(yè)課，并進行了生產(chǎn)實習的基礎上進行的一個教學環(huán)節(jié)。這次設計使我們能綜合運用機械制造工藝學中的基本理論，并結(jié)合生產(chǎn)實習中學到的實踐知識，獨立地分析和解決工藝問題。初步具備了設計一個中等復雜程度零件（氣門搖桿軸支座）的工藝規(guī)程的能力和運用夾具設計的基本原理和方法，擬 訂夾具設計方案，完成家具結(jié)構(gòu)設計的能力，也是熟悉和運用有關手冊，圖表等技術資料及編寫技術文件技能的一次實踐機會，為今后的畢業(yè)設計及未來從事的工作打下良好的基礎。 由于能力所限，經(jīng)驗不足，設計中還有許多不足之處，希望各位老師多加指導。 第二部分 一 零件的分析 （一） 零件的作用 氣門搖桿軸支座是柴油機一個主要零件。是柴油機搖桿座的結(jié)合部， 20（ +0.10 +0.16）孔裝搖桿軸，軸上兩端各裝一進氣門搖桿，搖桿座通過兩個 13mm 孔用 M12 螺桿與汽缸蓋相連， 3mm 軸向槽用于鎖緊搖桿軸，使之不轉(zhuǎn)動。 （二） 零 件的工藝分析 由附圖 1 得知，其材料為 HT200。該材料具有較高的強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應力，要求耐磨的零件。 該零件上主要加工面為上端面，下端面，左右端面， 2- 13mm 孔和 20（ +0.1 +0.06） mm 以及 3mm 軸向槽的加工。 20（ +0.1 +0.06） mm 孔的尺寸精度以及下端面 0.05mm 的平面度與左右兩端面孔的尺寸精度，直接影響到進氣孔與排氣門的傳動精度及密封， 2 13mm 孔的尺寸精度，以上下兩端面的平行度 0.055mm。因此，需要先以下端面為粗基準加 工上端面，再以上端面為粗基準加工下端面，再把下端面作為精基準，最后加工 20（ +0.1 +0.06） mm 孔時以下端面為定位基準，以保證孔軸相對下端面的位置精度。 由參考文獻（ 1）中有關孔的加工的經(jīng)濟精度機床能達到的位置精度可知上述要求可以達到的零件的結(jié)構(gòu)的工藝性也是可行的。 （三） 確定零件的生產(chǎn)類型 依設計題目知： Q=5000 件 /年，結(jié)合生產(chǎn)實際，備品率 a%和廢品率 b%分別取 3%和 0.5%。查表 1-3 知氣門搖桿支座屬輕型零件，計算后由表 1-4 知，該零件生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。 二確定毛坯，畫零件圖、毛坯圖（ 附圖 2） 根據(jù)零件材料確定毛坯為鑄件，已知零件的生產(chǎn)綱領為 5000 件 /年，通過計算，該零件質(zhì)量約為 3Kg，其生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，毛坯的鑄造方法選用砂型機器造型。此外，為消除殘余應力，鑄造后安排人工時效處理。 參考文獻（ 1）表 2.3 12；該種鑄造公差等級為 CT1011， MA-H 級。參考文獻（ 1）表 2.3-12，用查表方法確定各表面的加工余量 確定各表面的加工余量如下表所示： 加工表面 基本尺寸 加工余量等級 加 工 余量 數(shù)值 說明 上端面 48mm H 4mm 單側(cè)加工 下端面 50mm H 3mm 單側(cè) 加工 左端面 35mm H 3mm 單側(cè)加工 右端面 35mm H 3mm 單側(cè)加工 三、工藝規(guī)程設計 （一） 定位基準的選擇： 精基準的選擇：氣門搖桿軸支座的下端面既是裝配基準又是設計基準，用它作為精基準，能使加工遵循基準重合的原則，實現(xiàn) V 形塊十大平面的定位方式（ V 形塊采用聯(lián)動夾緊機構(gòu)夾緊） 。 20（ +0.1 +0.06）mm 孔及左右兩端面都采用底面做基準，這使得工藝路線又遵循“基準統(tǒng)一”的原則，下端面的面積比較大，定位比較穩(wěn)定，夾緊方案也比較簡單，可靠，操作方便。 粗基準的選擇：考慮到以下幾點要求，選 擇零件的重要面和重要孔做基準。 第一， 在保證各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量盡量均勻，此外，還要保證定位夾緊的可靠性，裝夾的方便性，減少輔助時間，所以粗基準為上端面。 第二， 鏜削 20（ +0.1 +0.06） mm 孔的定位夾緊方案： 方案一：用一菱形銷加一圓柱銷定位兩個 13mm 的孔，再加上底面定位實現(xiàn)，兩孔一面完全定位，這種方案適合于大批生產(chǎn)類型中。 方案二：用 V 形塊十大平面定位 V 形塊采用聯(lián)動夾緊機構(gòu)實現(xiàn)對 R10 的外圓柱表面進行定位，再加底面實現(xiàn)完全定位，由于 13mm 孔的秒個精度不需要很高，故用做定位銷孔很難保證精度，所以選擇方案二。 （二） 制定加工工藝路線 1、 表面加工方法的確定 根據(jù)各表面加工要求，和各種加工方法能達到的經(jīng)濟精度，確定各表面及孔的加工方法如下： 加工表面 加工方案 上端面 精銑 下端面 粗銑 左端面 粗銑 精銑 右端面 粗銑 精銑 2 13mm 孔 鉆孔 3mm 軸向槽 精銑 20（ +0.1 +0.006） mm 孔 鉆孔 粗鏜 精鏜 因左右兩端面均對 20（ +0.1 +0.006） mm 孔有較高的位置要求，故它們的加工宜采用工序集中原則，減少裝次數(shù)，提高加工 精度 2、工藝路線的確定 根據(jù)先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原則，將 上 端面的精銑和下端面的粗銑放在前面，下端面的精銑放在后面，每一階段要首先加工上端面后鉆孔，左右端面上 20（ +0.1 +0.006） mm孔放后面加工。初步擬訂加工路線如下： 工序號 工序內(nèi)容 鑄造 時效 涂漆 00 車上端面 01 鉆兩通孔 02 精銑下端面 03 銑右端面 04 鉆通孔 18mm 05 鏜孔 20mm，孔口角 *度 06 銑左端面 07 銑軸向槽 08 檢驗 09 入 庫 上述方案遵循了工藝路線擬訂的一般原則，但某些工序還有一些問題還值得進一步討論。如車上端面，因工件和夾具的尺寸較大，在臥式車床上加工時，它們慣性力較大，平衡困難；又由上端面不是連續(xù)的圓環(huán)面，車削中出現(xiàn)斷續(xù)切削容易引起工藝系統(tǒng)的震動，故改動銑削加工。 工序 02 應在工序 01 前完成，使上端面在加工后有較多的時間進行自然時效，減少受力變形和受熱變形對 2 13mm 通孔加工精度的影響。 修改后的工藝路線如下： 序號 工序內(nèi)容 簡要說明 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 鑄造 時效 涂漆 精銑上端面 精銑下端面 鉆兩通孔 銑右端面 鉆通孔 18 鏜孔到 20，孔口倒角 1*45 度 銑左端面 銑軸向槽 檢驗 入庫 消除內(nèi)應力 防止生銹 先加工粗基準面 加工精 基準 先面后孔 先面后孔 后鏜削余量 次要工序后加工 四、 機床設備及工藝裝備的選用 由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，故加工設備適宜通用機床為主，輔以少量專用機床的流水生產(chǎn)線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳動均由人工完成。 粗銑上端面：考慮到工件的定位夾緊方案及夾具結(jié)構(gòu)設計等問題，采用立銑選擇 X1632 立式銑 床。（參考文獻（ 1）表 6-18），選擇直徑 D 為 80mm 立銑刀，參考文獻（ 1）表 7-88，通用夾具和游標卡尺。 粗銑下端面：采用上述相同的機床與銑刀，通用夾具及游標卡尺。 精銑下端面：采用上述相同的機床與銑刀，通用夾具及游標卡尺。 粗銑左端面：采用臥式銑床 X6132，參考文獻（ 1）表 6 21，采用以前的刀具，專用夾具及游標卡尺。 精銑左端面：采用臥式銑床 X6132,參考文獻（ 1）表 6 21，專用夾具及游標卡尺。 鉆 2-13mm 孔：采用 Z3025B*10，參考文獻（ 1）表 6 26，通用夾具。刀具為 d為 13.0 的直柄麻花鉆，參考文獻（ 1）表 7 111。 鉆 18 孔：鉆孔直行為 118mm，選擇搖臂鉆床 Z3025 參考文獻（ 1）表 6 26，采用錐柄麻花鉆，通用夾具及量具。 鏜 20（ +0.1 +0.06） mm 孔：粗鏜：采用臥式組合鏜床，選擇功率為1.5KM 的 ITA20 鏜削頭，參考文獻（ 1）白喔 88。選擇鏜通孔鏜刀及鏜桿，專用夾具，游標卡尺。 五、工序尺寸的計算 工序 06 的尺寸鏈計算 加工過程為： 1）銑 右端面 2）鉆通孔 18，保證工序尺寸 p1 3）粗鏜，保證工序尺寸 p2 4）精鏜，保證工序尺寸 p3，達到零件設計尺寸 D的要求， D=20 +0.1 +0.06 5）倒角 如圖，可找出工藝尺寸鏈 求解工序尺寸及公差的順序如下： （ 1）從圖知， p3=D （ 2）從圖知， p3=p2+Z2 ，其中 Z2 是精鏜的余量， Z2 =0.2mm，則 p2=p3- Z2 =20-0.2=19.8mm，由于工序尺寸 p2 是在粗鏜中保證的，查參考資料（ 5）中表1-20 知，粗鏜工序的經(jīng)濟加工精度等級為 IT12,因此確定該工藝尺寸公差為IT12，其公差值為 0.35mm，故 p2=（ 19.8 0.175） mm； （ 3）從圖所示的尺寸鏈知 ， p2=p1+Z1 其中 Z1 為粗鏜的余量， Z1 =1.8mm， p1=p2- Z1 =19.8-1.8=18mm，查參考資料（ 5）中表 1-20 知，確定鉆削工序的經(jīng)濟加工精度等級為 IT13，其公差值為 0.54mm，故 p1=（ 18 0.27） mm。 為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核。 （ 1）余量 Z2 的校 核，在圖 b所示的尺寸鏈里 Z2 是封閉環(huán)，故 Z2max=p3max-p2min=（ 20+0.1-（ 19.8-0.175） mm=0.475mm Z2min=p3min-p2max=（ 20-0.1-（ 19.8+0.175） mm=-0.075mm （ 2）余量 Z1的校核，在圖 a 所示的尺寸鏈中 Z1是封閉環(huán)，故 Z1 max=p2max-p1min=（ 19.8+0.175-（ 18-0.27） mm=2.245mm Z1 min=p2min-p1max=（ 19.8-0.175-（ 18+0.27） mm=1.355mm 余量校核結(jié)果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。 將工序尺寸按“入體原則”表示： p1=18.27-0.540 mm， p2=19.9750-0.35 mm， p3=20 +0.1+0.06 mm 六、 確定切削用量及基本工時 工序：粗銑上端面，保證表面粗糙度要求 Ra12.5 um 經(jīng)查參考文獻（ 1）表 3 12 可得，銑削上端面的加工余量為 4mm，又由零件對上頂端表面的表面精度 RA=12.5mm 可知，粗銑的銑削余量為 4mm。 確定每齒進給量及銑削深度 取每齒進給量為 fz 0.2mm z（粗銑） 銑削寬度 ae=2.5mm，銑削深度 aP =50mm 切削速度： 初步取主軸轉(zhuǎn)速為 150r min（粗銑） 又前面已選定直徑為 80mm，故相應的切削速度分別為： 3 . 1 4 / 1 0 0 0 3 . 1 4 8 0 1 5 0 / 1 0 0 0 3 7 . 6 8 / m i nv D n m 粗 切削工時： 粗銑：122 ( ) 2 7 6 5 . 0 7 m i n1 5 0 0 . 2czl l ltc nf 工序：銑削底面 底面銑削余量為 3mm，粗銑的銑削余量為 2mm，精銑余量 1mm，精銑后公差登記為 IT7 IT8。 確定每齒進給量及銑削深度 取每齒進給量為 fz 0.2mm z（粗銑） 取每齒進給量為 fz 0.05mm z（精銑）（ 參考切削手冊表 3-3） 粗銑走刀一次 ap 2mm，精銑走刀一次 ap 1mm 切削速度： 初步取主軸轉(zhuǎn)速為 150r min（粗銑），取精銑主軸的轉(zhuǎn)速為 300r min。 又前面已選定直徑為 80mm，故相應的切削速度分別為： 3 . 1 4 / 1 0 0 0 3 . 1 4 8 0 1 5 0 / 1 0 0 0 3 7 . 6 8 / m i nv D n m 粗 3 . 1 4 / 1 0 0 0 3 . 1 4 8 0 3 0 0 / 1 0 0 0 7 5 . 3 6 / m i nv D n m 精 符合要求。 切削工時： 粗銑：122 ( ) 2 8 1 5 . 4 m i n1 5 0 0 . 2czl l ltc nf 精銑：122 ( ) 2 8 1 2 . 7 m i n3 0 0 0 . 2czl l ltc nf 故 ：基本時間 5 . 4 2 . 7 8 . 1 m i nCjt t t 基 本 工序：鉆 2 13 兩通孔 切削用量 刀具選擇：選擇高速鋼麻花鉆， do=13mm， 查切削手冊 rmmf /86.070.0 26 2 . 0 313l d ， 所以 rmmf /70.0 ，按鉆頭強度選擇 rmmf /55.1 按機床強度選擇 rmmf /63.0 ， 最終決定選擇機床已有 的進給量 rmmf /48.0 經(jīng)校驗m ax7085 FF f 校驗成功。 鉆頭磨鈍標準及壽命： 后刀面最大磨損限度（查切削手冊）為 0.5 0.8mm，壽命 min60T 。 切削速度，查切削手冊： rmmvc /10 修正系數(shù) 0.1TVK 0.1MVK 0.1tvK 5.1Kxv 0.11 vK 10apvK 故 rmmvc /15 01 0 0 0 1 0 0 0 1 5 3 6 7 . 4 / m i n3 . 1 4 1 3svxnrd 查切削手冊機床實際轉(zhuǎn)速為 4 2 0 / m incnr 故實際的切削速度 0 1 1 . 8 7 /1000 sc dnv m m r 校驗扭矩功率 NmM c 73 NmM m 2.144 所以 mc MM Ec PkwP 0.27.1故滿足條件，校驗成立。 切削 工時： 7 8 1 0 0 . 3 0 m i n4 2 0 0 . 7mLlt nf 工序：銑 32mm圓拄的右端面 右端面 銑削余量為 3mm，粗銑的銑削余量為 2mm，精銑余量 1mm，精銑后公差登記為 IT7 IT8。 確定每齒進給量及銑削深度 取每齒進給量為 fz 0.2mm z（粗銑） 取每齒進給量為 fz 0.05mm z（精銑）（ 參考切削手冊表 3-3） 粗銑走刀一次 ap 2mm，精銑走刀一次 ap 1mm 切削速度： 初步取主軸轉(zhuǎn)速為 150r min（粗銑），取精銑主軸的轉(zhuǎn)速為 300r min。 又前面已選定直徑為 80mm，故相應的切削速度分別為： 3 . 1 4 / 1 0 0 0 3 . 1 4 8 0 1 5 0 / 1 0 0 0 3 7 . 6 8 / m i nv D n m 粗 3 . 1 4 / 1 0 0 0 3 . 1 4 8 0 3 0 0 / 1 0 0 0 7 5 . 3 6 / m i nv D n m 精 符合要求。 切削工時： 粗銑：122 ( ) 2 6 3 4 . 2 m i n1 5 0 0 . 2czl l ltc nf 精銑：122 ( ) 2 6 3 2 . 1 m i n3 0 0 0 . 2czl l ltc nf 故 ：基本時間 4 . 2 2 . 1 6 . 3 m i nCjt t t 基 本 工序：鉆通孔 18mm 本工序為鉆 18mm 通孔， 采用錐柄麻花鉆 ，直徑 d=18mm，使用切削液 確定進給量 f 由于孔徑和深度都很大，宜采用自動進給， fz=0.20mm/r。 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表 5-130，鉆頭后刀面最大磨損量 為 0.8mm，耐用度 T=50min。 確定切削速度 V 由表 5-132， =670MPa 的 HT200 的加工性為 5 類，根據(jù)表 5-127，進給量 f=0.20mm/r，由表 5-131， 可 查得 V=17m/min， n=1082r/min。根據(jù)Z3025 立式鉆床說明書選擇主軸實際轉(zhuǎn)速 . 基本時間 4 2 1 0 0 . 2 4 m i n1 0 8 2 0 . 2mLlt nf 工序：鏜孔 20mm，孔口倒角 1 45 粗鏜余量參考文獻表 取粗鏜為 . mm，精鏜切削余量為 0.2mm,鉸孔后尺寸為 20H8, 各工部余量和工序尺寸公差列于表 加工表面 加工方法 余量 公差等級 工序尺寸及公 差 18 粗鏜 1.8 _ 19.8 19.8 精鏜 0.2 H8 20H8 孔軸線到底面位置尺寸為 0mm 因精鏜與粗鏜的定位的下底面與 V 型塊，精鏜后工序尺寸為 20.020.08mm，與下底面的位置精 度為 0.05mm,與左右端面的位置精度為 0.06mm,且定位夾緊時基準重合，故不需保證。 0.06mm 跳動公差由機床保證。 確定每齒進給量及銑削深度 粗鏜孔時因余量為 1.8mm,故 ap=1.8mm, 查文獻表 . 4-8 取 0 . 4 / 2 4 / m i nV m s m 取進給量為 0 .2 /f mm r 轉(zhuǎn)速 ： n=1000V/ d=1000*24/（ 3.14*20） =380r/min 功率校驗 ： 查文獻的 9 . 8 1 6 0z z z p z z zF n F C F a X F V n F R F 1 0 3mzp F V CFz=180, 1zXF 0.75zYF 0znF /9 . 8 1 6 0 1 8 0 2 . 7 5 0 . 2 0 . 7 5 0 . 4 11452oozRfN 0.58P kw 取機床效率為 0.85 0.78*0.85=0.66kw0.58kw 故 機床的功率足夠。 工序：銑 32mm圓拄的左端面 左端面 銑削余量為 3mm，粗銑的銑削余量為 2mm，精銑余量 1mm，精銑后公差登記為 IT7 IT8。 確定每齒進給量及銑削深度 取每齒進給量為 fz 0.2mm z（粗銑） 取每齒進給量為 fz 0.05mm z（精銑）（ 參考切削手冊表 3-3） 粗銑走刀一次 ap 2mm，精銑走刀一次 ap 1mm 切削速度： 初步取主軸轉(zhuǎn)速為 150r min（粗銑），取精銑主軸的轉(zhuǎn)速為 300r min。 又前面已選定直徑為 80mm，故相應的切削速度分別為： 3 . 1 4 / 1 0 0 0 3 . 1 4 8 0 1 5 0 / 1 0 0 0 3 7 . 6 8 / m i nv D n m 粗 3 . 1 4 / 1 0 0 0 3 . 1 4 8 0 3 0 0 / 1 0 0 0 7 5 . 3 6 / m i nv D n m 精 符 合要求。 切削工時： 粗銑：122 ( ) 2 4 3 2 . 8 7 m i n1 5 0 0 . 2czl l ltc nf 精銑：122 ( ) 2 4 3 1 . 4 3 m i n3 0 0 0 . 2jczl l lt nf 故 ：基本時間 2 . 8 7 1 . 4 3 4 . 3 m i nCjt t t 基 本 工序： 銑寬度為 3mm 軸向槽 本工序為銑深 12mm,寬 3mm 的槽。所選刀具為切槽銑刀，銑刀直徑 d=3mm， 確定每齒進給量 fZ 根據(jù)資料所知，用切槽銑刀加工鑄鐵，查得每齒進給量 f Z =0.520.10mm/z、現(xiàn)取 fZ =0.52mm/z。 選擇銑刀磨損標準及耐用度 根據(jù)資料所知，用切槽銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.20mm， 耐用度 T=60min。 確定切削速度和每齒進給量 fzc 根據(jù)資料所知，依據(jù)銑刀直徑 d=3mm， 銑削寬度 ae=3mm，銑削深度 a P =12mm，耐用度 T=60min 時查取 Vc 98mm/s， n=439r/min,Vf=490mm/s。 根據(jù) XA6132 型立式銑床 主軸轉(zhuǎn)速表查取， nc=300r/min,Vfc=475mm/s。 則實際切削 ： Vc =10000 cnd Vc= 3 .1 4 3 4 7 51000=4.25m/min 校驗機床功率 據(jù)資料可知， 切削功率的修正系數(shù) kmpc=1，則 Pcc= 2.8kw， Pct=0.8 kw，可知機床功 率能滿足要求。 基本時間 根據(jù) 資料所知高速鋼圓柱銑刀 銑面基本時間為： tm =zc fnl2 tm = 2 (42 5)300 0.16=1.96min 七 、夾具設計 本次設計的夾具為第道工序粗 精鏜 （ + . + .） mm孔。該夾具為雙支承前后引導鏜床夾具。 1、 確定設計方案 該孔的設 計基準為下端面，故以下端平面做定位基準，實現(xiàn)“基準重合”原則；另加兩形塊從前后兩方向?qū)崿F(xiàn)對的外圓柱面進行夾緊，從對工件的結(jié)構(gòu)形狀分析，若工件以下端面朝下放置在支承板上，定位夾緊就比較穩(wěn)定，可靠，也容易實現(xiàn)。 工件以下端面在夾具上定位，限制了三個自由度，其余三個自由度也必須限制。用哪種方案合理呢