加工中心技師論文——薄壁件的數(shù)控銑削加工及工裝設(shè)計

國家職業(yè)資格全國統(tǒng)一鑒定加工中心技師論文(國家職業(yè)資格二級)論文題目: 薄壁件的數(shù)控銑削加工及工裝設(shè)計 姓 名： 身份證號： 準考證號： 所在省市： 江蘇省南京市 所在單位： 薄壁件的數(shù)控銑削加工及工裝設(shè)計姓 名： 單 位： 摘要: 薄壁零件已日益廣泛地應(yīng)用在各工業(yè)部門，因為它具有重量輕，節(jié) 約材料，結(jié)構(gòu)緊湊等特點。但薄壁零件很難加工，原因是薄壁零件 剛性差，強度弱，在加工中極容易變形，使零件的形位誤差增大， 不易保證零件的加工質(zhì)量。但是薄壁零件尺寸較大、加工余量大、 相對剛度較低。在切削力、切削熱、切削振顫等因素影響下，易發(fā) 生加工變形，不易控制加工精度和提高加工效率。加工變形和加工 效率問題已成為薄壁結(jié)構(gòu)加工的重要約束本文就以典型薄壁零件的 數(shù)控加工進加工分析，解決以上問題為更好的加工薄壁零件提供了 好的依據(jù)及借鑒。關(guān)鍵詞：薄壁；工裝設(shè)計；工藝分析；數(shù)控編程 一、計算機輔助制造計算機輔助制造(computer aided manufacturing)是指在機械制造業(yè)中，利用電子數(shù)字計算機通過各種數(shù)值控制機床和設(shè)備，自動完成離散產(chǎn)品的加工、裝配 、檢測和包裝等制造過程。簡稱CAM。除CAM的狹義定義外，國際計算機輔助制造組織(CAM-I)關(guān)于計算機輔助制造有一個廣義的定義：“通過直接的或間接的計算機與企業(yè)的物質(zhì)資源或人力資源的聯(lián)接界面，把計算機技術(shù)有效地應(yīng)用于企業(yè)的管理、控制和加工操作?！卑凑者@一定義，計算機輔助制造包括企業(yè)生產(chǎn)信息管理、計算機輔助設(shè)計（CAD）和計算機輔助生產(chǎn)、制造3部分。計算機輔助生產(chǎn) 、制造又包括連續(xù)生產(chǎn)過程控制和離散零件自動制造兩種計算機控制方式。這種廣義的計算機輔助制造系統(tǒng)又稱為整體制造系統(tǒng)(IMS）。采用計算機輔助制造零件、部件，可改善對產(chǎn)品設(shè)計和品種多變的適應(yīng)能力，提高加工速度和生產(chǎn)自動化水平，縮短加工準備時間，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量和批量生產(chǎn)的勞動生產(chǎn)率。 二、影響其加工精度的因素 大家都知道影響加工精度的因素很多，其中有以下三方面最為主要。受力變形。因工件薄壁，在夾緊力的作用下容易產(chǎn)生變形，從而影響工件的尺寸精度和形狀精度。受熱變形。切削熱會引起工件熱變形，使工件尺寸難于控制。機械振動。在切削力的作用下，容易產(chǎn)生振動和變形。影響工件的尺寸精度、形狀、位置精度和表面粗糙度。 三、提高薄壁零件加工精度的方法 3.1 采用數(shù)控機床加工目前，我國加工此類零件多采用數(shù)控機床加工。數(shù)控機床具有精度高、穩(wěn)定性好，刀庫大等特點，在加工薄壁零件的過程中，大大的縮短了傳統(tǒng)的機加工工藝規(guī)程和工時.提高了零件的加工精度。采用數(shù)控機床時應(yīng)注意下面幾方面。裝夾方式，采用普通的三爪卡盤容易因受力不均造成工件變形?？梢圆捎瞄_口過渡環(huán)、專用卡爪、心軸或?qū)Ｓ脢A具等避免工件變形。合理選擇刀具幾何角度，減少徑向切削力。合理選擇切削用量減少工件變形。合理編寫程序，以達到提高工件加工精度和質(zhì)量的目的。 3.2 采用高速加工技術(shù)高速加工(HSM或HSC)是二十世紀九十年代迅速發(fā)展應(yīng)用的先進加工技術(shù)。通常是指高的主軸轉(zhuǎn)速(10000-100000r/min)、高的進給速度(40m-180m/min)下的銑削加工。高速加工在實際應(yīng)用中能解決新材料的加工問題，適應(yīng)表面質(zhì)量高、精度高、形狀復(fù)雜的三維曲面加工，減少和避免效率低的電火花加工，解決薄壁零件的加工問題。高速銑削銑削力小，有較高的穩(wěn)定性，可高質(zhì)量地加工出薄壁模具和整體結(jié)構(gòu)式零件。如高速切削可使飛機大量采用整體結(jié)構(gòu)零件，明顯減輕部件重量，提高零件可靠性，減少裝配工時。在數(shù)碼產(chǎn)品或繼電器產(chǎn)品中，薄壁模具加工困難，但采用高速銑削技術(shù)可以大大改善。能加工出壁厚0.2mm，壁高20mm的薄壁零件。 3.3 進刀和退刀方法每次當(dāng)一個銑刀刀片進入切口時，切削刃可能會遭受到?jīng)_擊載荷影響，這取決于切屑截面、工件材料和切削類型。對于銑削過程來講，切削刃和工件材料之間最初接觸與最終接觸的類型是否合適是極為重要的。另外，對于切削刃的進入和退出，準確定位刀具也很重要。在第一種情形下，刀具的中心線完全位于工件寬度之外，并且刀片進入時最外端的刀尖會受到猛烈碰撞，這意味著刀具最敏感的部位易受到初始的沖擊載荷影響。刀片也會離開切口僅保持刀尖接觸，這意味著會將切削力完全施加到刀片的最外端，并保持到刀片突然脫離工件為止。這就是沖擊卸載力。在第二種情形下，刀具的中心線與工件邊緣處于同一條直線。當(dāng)切削厚度處于最大值時，刀片便會離開切口，并且在刀片進入和退出時沖擊載荷會非常高。在第三種情形下，刀具的中心線完全位于工件寬度之內(nèi)。當(dāng)?shù)镀M入切口時，初始撞擊更多會沿著切削刃，而遠離敏感的刀尖；并且在刀片退出時，刀片會逐漸地離開切口。這種使切削刃離開工件材料的方式是非常重要的。在逐漸接近切口末端時，剩余材料會稍微退開，從而減少了刀片間隙。另外在將切削排出時會順著刀片表面產(chǎn)生瞬間張力，并且常常會導(dǎo)致在工件上形成毛刺的風(fēng)險。這種張力可確保在此風(fēng)險下切削刃的安全性。當(dāng)?shù)毒叩闹行木€與工件邊緣一致或非?？拷鼤r，這種情形便非常明顯。此時，銑刀應(yīng)以一定的正前角而不是負前角（工件與切削刃的夾角）離開工件。當(dāng)工件表面上存在空間時就會出現(xiàn)問題。在這種情形下，常用的解決方案是選擇更堅固的切削刃，同時還有時必須重新考慮齒距或刀片槽形。在考慮所有方方面面的同時，應(yīng)將銑削工序看作為一個整體，以獲得最合適的刀具和刀片類型。 四、零件圖紙分析 4.1 尺寸標注應(yīng)符合加工的特點 在編程中，所有點、線、面的尺寸和位置都是以編程原點為基準的。因此零件圖樣上最好直接給出坐標尺寸，或盡量以同一基準引注尺寸。 4.2 零件圖的完整性與正確性分析 在程序編制中，必須充分掌握構(gòu)成零件輪廓的幾何要素，參數(shù)及各幾何要素間的關(guān)系。因為在自動編程時要對零件輪廓的所有幾何元素進行定義，手工編程時要計算出每個節(jié)點的坐標，無論哪一點不明確或不確定，編程都無法進行。 4.3 零件技術(shù)要求分析 零件的技術(shù)要求主要指尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度及熱處理等，這些要求在保證零件使用性能的前提下，應(yīng)經(jīng)濟合理。 4.4 定位基準的選擇 根據(jù)基準選擇原則并結(jié)合該零件的特點，設(shè)計了專用夾具。由于該零件最大的特點就是壁薄，導(dǎo)致銑削加工時剛性不足。因此在工裝設(shè)計時既要考慮定位可靠、夾緊方便，還要考慮如何增加工件的剛性，減少銑削時的振動及由于剛性不足而引起的變形，從而有效保證零件加工精度。定位夾具設(shè)計如圖1所示。圖1 定位夾具的設(shè)計 五、薄壁的加工工藝性分析薄壁件加工工藝性分析是編程前的重要工藝準備工作之一，根據(jù)加工實踐，利用數(shù)控機床具有高精度、高柔性、高效率，尤其適合加工具有精度要求高，工序多和曲面輪廓復(fù)雜的零件等特點。零件圖紙如圖2所示。 5.1 薄壁件的圖樣工藝分析圖樣分析主要有以下幾點：(1)尺寸精度要求和表面粗糙度要求。(2)相互位置精度要求。(3)復(fù)雜的曲線曲面。(4)是否有集中加工的表面。 5.2選擇合適的機床在選擇加工此件時，應(yīng)充分發(fā)揮加工中心的加工形狀復(fù)雜，工序集中，加工精度和定位精度高等加工優(yōu)勢。選擇數(shù)控加工中心的主要依據(jù)如下：加工中心綜合了現(xiàn)代控制技術(shù)，計算機應(yīng)用技術(shù)，精密測量技術(shù)以及機床設(shè)計與制造等方面的最新成就，具有較高科技含量。加工中心集中了金屬切削設(shè)備的優(yōu)勢，具有多工藝手段，能實現(xiàn)工件一次裝夾后銑、鏜、鉆、锪等綜合加工，對中等加工難度的批量工件，其生產(chǎn)效率是普通設(shè)備的510倍，而且還節(jié)省工裝，調(diào)換工藝時能體現(xiàn)出相對的柔性。加工中心的控制系統(tǒng)功能較多，機床運動至少用個運動坐標軸，在機械制造領(lǐng)域承擔(dān)著精密復(fù)雜的任務(wù)加工，按給定的工藝指令自動工出所需幾何形狀的工件。 a 俯視圖 b 正視圖 c 成型圖圖2 零件圖紙 5.3 加工路線的選擇加工中心刀具的進給路線包括孔加工進給路線和銑削加工進給路線： (1)孔加工進給路線的確定孔加工時，一般是先將刀具在XY平面內(nèi)快速定位到孔中心線的位置上，然后再沿Z向運動進行加工。刀具在XY平面內(nèi)的運動為點位運動，確定其進給路線是重點考慮：a.定位迅速，空行程路線要短；b.定位要準確，避免機械進給系統(tǒng)反向間隙對孔位置精度的影響；c.當(dāng)定位迅速與定位準確不能同時滿足時，若按最短進給路線進給能保證定位精度，則取最短路線。反之，應(yīng)取能保證定位精度的路線。刀具在Z向的進給路線分為快速移動進給路線和工作進給路線。如圖3所示。圖3 刀具Z向的進給路線 (2)銑削加工進給路線的確定銑削加工進給路線包括切削進給和Z向快速移動進給兩種進給路線。銑床加工進給路線的選擇原則對加工中心同樣適用。Z向快速移動進給長采用下列進給路線：a.銑削開口不通槽時，銑刀在Z向可直接快速移動到位，不需工作進給。b.銑削封閉槽時，銑刀需要有一段切入距離Za,先快速移動到距工件表面的切入距離位置之上，然后以工作進給速度進給至銑削深度H。c.銑削輪廓及通槽時，銑刀應(yīng)有一段切出距離Zo，可直接快速移動到距工件表面Zo處。如圖4所示。圖4 銑削加工進給路線5.4 工藝分析薄壁零件主要由圓弧和圓組成，由于該零件的中間是空的，外壁與內(nèi)壁只有5mm厚，所以在加工時要考慮用量不能太大，為了保證精度首先選擇精確的刀具定位點?？梢詮耐獗谶M行加工切削要留有加工余量。由于薄壁零件太薄只有5cm的厚度，而且深度有19cm深，對尺寸精度要求很高，所以正確的選用切削用量是保證尺寸精度的首要因素，我們可通過分層銑削加工保證精度。在加工薄壁時為了保證整個零件的完整性，在進刀時可以先加工內(nèi)輪廓，這樣可以減少在加工壁厚時用太多的切削量。因為薄壁是兩邊都要加工而且深度較深在加工時會產(chǎn)生讓刀現(xiàn)象導(dǎo)致尺寸的不精確。所以我們在加工此類零件時還要在外部留有相應(yīng)的厚度用來保證薄壁的加工精度使它有足夠的強度不產(chǎn)生讓刀。由于該零件的中間部分是空的，所以我們在加工時一定要注意。在下刀時銑削到最后時要注意中間的余量。在分層加工時保證了薄壁的垂直度也去除了薄壁以外的多余余料。 5.5 加工工藝的設(shè)計 根據(jù)加工的特點加工工序的劃分一般可按下列方法進行： 以一次安裝、加工作為一道工序。 以同一把刀具加工的內(nèi)容劃分工序。 以加工部位劃分工序。 以粗、精加工劃分工序。 選用直徑為10cm的立銑刀，薄壁零件的加工順序的擬定要按照先里后外、先粗后精的原則確定。因此要首先加工內(nèi)部輪廓，在加工外部輪廓，這樣就可以留有很多的內(nèi)外加工余量。精加工過內(nèi)外輪廓后，在加工輪廓一邊的圓弧，再用加工中心四軸銑削該零件的另一端的輪廓和四個圓孔。加工工藝卡片如表1所示。表1 加工工藝卡片工步工步內(nèi)容刀具號刀具規(guī)格主軸轉(zhuǎn)速(r/min)進給速度(mm/min)被吃刀量(mm)1粗加工內(nèi)輪廓T0110立銑刀15003004.52粗加工外輪廓T0110立銑刀15003004.53粗精加工內(nèi)外輪廓T0110立銑刀30006004.54粗加工上端直線輪廓T0110立銑刀15003004.55精加工上端直線輪廓T0110立銑刀15006004.56加工上端圓弧曲面T0210球頭刀30007004.57粗加工下端輪廓T0110立銑刀15003004.58精加工下端輪廓T0110立銑刀30006004.59粗加工四周圓孔T0110立銑刀15003004.510精加工四周圓孔T0110立銑刀30006004.5 六、編寫加工程序 該薄壁零件加工的輪廓均為圓弧直線組成，因而只要計算出基點坐標，就可編制程序。薄壁零件加工的程序及程序說明如下：(1)正方形內(nèi)輪廓O0001；(程序名)N12 G90 G54 G0 X-37 Y32 S1500 M03；（定位）N14 G43 H1 Z100； （下刀銑削）N16 Z10；N18 G1 Z-10 F20； （分層銑）N20 Y-32 F120； N22 G17 G3 X-32 Y-37 I5 J0； N24 G1 X32；N26 G3 X37 Y-32 I0 J5；N28 G1 Y32；N30 G3 X32 Y37 I-5 J0； N32 G1 X-32； N34 G3 X-37 Y32 I0 J-5； N36 G0 Z100； N38 Z10； N40 G1 Z-20 F20； N42 Y-32 F120； N44 G3 X-32 Y-37 I5 J0； N46 G1 X32； N48 G3 X37 Y-32 I0 J5； N50 G1 Y32； N52 G3 X32 Y37 I-5 J0； N54 G1 X-32； N56 G3 X-37 Y32 I0 J-5；N58 G0 Z100； N60 Z10； N62 G1 Z-28.5 F20；N64 Y-32 F120； N66 G3 X-32 Y-37 I5 J0； N68 G1 X32； N70 G3 X37 Y-32 I0 J5； N72 G1 Y32； N74 G3 X32 Y37 I-5 J0； N76 G1 X-32； N78 G3 X-37 Y32 I0 J-5； N80 G0 Z100； N82 M05； N84 M30； (2)正方形外輪廓O0002；N12 G90 G54 G0 X-52 Y-32 S1200 M03； （定位）N14 G43 H1 Z100； N16 Z10； N18 G1 Z-10 F20； （分層銑）N20 Y32. F120； N22 G17 G2 X-32 Y52 I20 J0；N24 G1 X32； N26 G2 X52 Y32 I0 J-20； N28 G1 Y-32； N30 G2 X32 Y-52 I-20 J0； N32 G1 X-32； N34 G2 X-52 Y-32 I0 J20； N36 G0 Z100； N38 Z10；N40 G1 Z-20 F20；N42 Y32 F120； N44 G2 X-32 Y52 I20 J0； N46 G1 X32； N48 G2 X52 Y32 I0 J-20； N50 G1 Y-32；N52 G2 X32 Y-52 I-20 J0； N54 G1 X-32；N56 G2 X-52 Y-32 I0 J20；N58 G0 Z100；N60 Z10； N62 G1 Z-28.5 F20；N64 Y32 F120；N66 G2 X-32 Y52 I20 J0； N68 G1 X32； N70 G2 X52 Y32 I0. J-20； N72 G1 Y-32；N74 G2 X32 Y-52 I-20 J0； N76 G1 X-32； N78 G2 X-52. Y-32 I0 J20； N80 G0 Z100； N82 M05；N84 M30；(3)四個圓O0003；N12 G90 G54 G0 X4 Y0 S