公路施工作業(yè)指導書匯編.doc

一公路路基施工作業(yè)指導書匯編目 錄序號作業(yè)指導書名稱編寫人審核人批準人備注1干振法擠密碎石樁施工作業(yè)指導書2粉體噴射攪拌樁施工作業(yè)指導書3水泥穩(wěn)定碎石基層施工作業(yè)指導書4水泥穩(wěn)定土底基層施工作業(yè)指導書5石灰土底基層路拌法施工作業(yè)指導書6二灰土底基層路拌法施工作業(yè)指導書7二灰碎石基層廠拌法施工作業(yè)指導書8碎石墊層、土工布施工作業(yè)指導書9路基施工作業(yè)指導書10瀝青混凝土路面施工作業(yè)指導書二橋梁施工作業(yè)指導書匯編目 錄序號作業(yè)指導書名稱編寫人審核人批準人備注1鉆孔灌注樁施工作業(yè)指導書2涵洞通道作業(yè)指導書3T 型剛構連續(xù)梁施工作業(yè)指導書4梁板安裝施工作業(yè)指導書530mT梁預制施工作業(yè)指導書6后張法寬幅空心板預制施工作業(yè)指導書7先張法空心板梁預制施工作業(yè)指導書8橋梁下部結構施工作業(yè)指導書9預制箱梁施工作業(yè)指導書1干振法擠密碎石樁施工作業(yè)指導書擠密碎石樁在軟基處理中采用干振法或水沖法施工。目前在公路工程采用干振法施工較多，下面就介紹干振法擠密碎石樁施工。1、施工前的準備11施工準備1.1.1 收集并熟悉有關施工圖、工程地質報告、土工試驗報告和地下管線、構造物等資料。1.1.2 編制施工組織設計或施工大綱。1.1.3 根據施工路段的長度、擠密碎石樁的樁距、布置形式和布置原則，繪制樁位圖。1.1.4材料試驗:碎石的最大粒徑不大于5cm，含泥量10%,不能有嚴重風化顆粒。1.1.5需采用與成樁直徑相應的管徑的電動振動沉管樁機。如成樁直徑為50cm,機型可選用DZ-40Y(管徑為377mm):如成樁直徑為60cm,機型可選用 DZ-60Y(管徑為426mm)。1.1.5.1機械錘重 35KN, 激振力 280KN, 配套發(fā)電機功率 120KW。1.1.5.2 容積相等的小推車數輛。1.1.5.3 樁尖須采用平底合頁式。1.1.6 根據樁徑、樁長、樁管直徑及小斗容積,計算每延米樁所需的碎石數量和小推車車數,每根樁的車數及每根樁的反插次數和反插長度。1.1.7 場地整平和布點,根據設計圖紙對施工場地進行整平和壓實，然后根據樁位圖，在原地面用石灰將樁位標出。1.2 試驗段施工1.2.1 根據地質資料，選擇一段具有代表性的施工段。1.2.2 在施工前，對試驗段進行鉆探取樣，以便準確掌握軟土層分層位置及厚度,對土樣進行試驗測出各層土的天然含水量。天然密度、粒徑組成、液塑限、孔隙比、飽和度、壓縮模量等。1.2.3 在施工前，還須進行現(xiàn)場原位測試，測試項目包括標準貫入、瑞利波波速測定。1.2.4 試驗段嚴格按照設計文件規(guī)定的投石量、反插長度、反插次數、施工順序施工。1.2.5施工結束15天后.對試驗段邊行試驗，試驗項目比施工前試驗項目增加對樁身的重II型靜力觸探試驗。1.2.6寫試驗總結報告，在報告中須將軟土層經處理后達到的效果，加以說明，同時要明確驗收標準。正常施工段的驗收標準包括：不同土層的標準貫入數樁身的，重型觸探數和復合地基的瑞利波波速。2、碎石樁施工工藝流程：按機就位振動下沉樁管提升樁管灌料振動撥管二次投料振動撥管三次投料反插下一根樁施工2.1樁機就位： 樁管應正對樁位，樁管垂直度應1.5% 。2.2振動下沉樁管：邊振動邊下沉至設計深度，每下沉0.5m 留振30秒。2.3 提升樁管：達到設計深度，曾振 30 秒后，稍提升樁管，使樁失打開 。2.4 灌料：停止振動，灌料直至灌滿為止。25振動拔管：啟動拔管，拔管前留振 1 分鐘，以后邊振動邊拔管，拔管速度需均勻且每拔管 lm留振1分鐘 2.5.1根據單位設計碎石用量確定第一次投料的成樁長度 ,進行數次反插直至樁管內碎石全部投出。2.5.2提升和反插速度必須均勻。2.6二次投料 ：提升樁管，開啟第二投料口并停止振動，邊行第二次投料直至灌滿 。2.7振動拔管 ： 啟動拔管，邊振動邊上拔，并進行數次反插，至管內碎石全部投出，反插深度應小于樁管長度的一半 :2.8三次投料 ： 提升樁管高于地面，停止振動，進行孔口投料（第三次投料 ） 直至地表。2.9反插 ： 啟動反插，并及時進行孔口補料至該被設計碎石樁用量全部投完為止 :孔口加壓至前機架抬起，完成一棍樁施工 。 2.10施工過程中應及時挖除樁管帶出泥土，孔口泥土不得掉入孔中。2.11施工過程中應記錄：沉樁深度，制樁時間，每次碎石灌入量。2.12施工過程中如發(fā)現(xiàn)土層有較大變化，投料量或沉樁速度異常應立即停工，并報告監(jiān)2.13施工完畢，整平場地，測量標高，整理施工記錄。3 、質量檢驗31施工過程必須嚴格執(zhí)行施工工藝，檢查施工記錄，施工完畢必須進行檢測 ,以檢驗處理效果 。32檢檢方法321單樁碎石灌入量檢查。3.22對樁間土采用標準貫入試驗。3.23采用瑞利波法 (SASW) 檢驗復合地效果。3.3 檢測肘間:在施工結束 15 天后進行。3.4 檢驗頻率3.4.1單樁碎石灌入量檢查按規(guī)定頻率，隨機抽查。3.4.2標準貫入試驗以樁數的1%控制:孔位隨機布置,特殊地帶適當加密。3.43瑞利波法按 1 點 /40m，在中心線兩側各 l5m 處交叉布點 .3.5 檢驗標準 : 根據試驗段所確定的標準。碎石樁施工工藝流程圖施 工 準 備平 整 場 地測 量 放 樣樁 機 就 位樁位處鋪少量碎石校 正 樁 管邊 振 邊 下 沉 至 設 計 深度稍 提 升 樁管使 樁 尖 打 開停 止 振 動、灌 滿 碎 石啟 動 拔 管拔管前留振一分鐘進行數次反插使樁管內碎石全部拔出第二次灌滿碎石提升樁管、停止振動碎石全部流出啟動拔管、邊振邊拔第三次灌碎石提升樁管、停止振動啟 動 反 插碎石全部投完成 樁2粉體噴射攪拌樁施工作業(yè)指導書粉體噴射攪拌樁是利用專門設備借助于壓縮空氣,將水泥噴射至被加闊的深層軟士中原位攪拌、壓縮,并吸收周圍水份,產生一系列物理化學反應形成一定強度的樁體,以加國軟土地基。1. 一般規(guī)定1.1 施工必須確保施工質量,科學地做好施工組織設計,加強工地技術管理,嚴格按照有關的操作規(guī)程實施,認真做好工程質量檢查和驗收工作。1.2 粉噴樁施工前,應先完成下列工作:l.2.l 收集并熟悉有關施工圖、工程地質報告、土工試驗報告和地下管線、構造物等資料:1.2.2 施工機械設備的調試;1.2.3 必要的成樁試驗。1.3 施工前應做好施工期間的排水措施,對常年地表積水、水塘地段 , 應按設計要求先做好抽水、清淤、回填工作。l.4 在施工中遵循按圖施工的原則和邊觀察、邊分析的方法;如發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場地質情況與設計提供資料不符或原設計的處治方式因故不能實施需改變設計的,應及時報告并根據有關規(guī)運報請變更設計。1.5 施工中應認真作好原始記錄,積累資料,不斷總結經驗,提高施工技術水平。 1.6 須嚴格流行有關安全、勞保和環(huán)境保護等規(guī)定。2. 準備工作2.1 材料:采用 425# 普通硅酸鹽水泥,盡量用國家免檢產品,對非免檢廠生產的水泥,應分批提供有關標號、安定性等試驗報告。嚴禁使用過期、受潮、結塊、變質水泥。2.2 根據設汁平面布置要求,繪制樁位布置圖。3. 施工工藝3.l 施工工藝流程：整平原地面放樣鉆機就位鉆桿下沉鉆進上提噴粉復攪提桿出孔鉆機移位。（l）整平原地面：將原地面整平至粉噴樁施工高程處,清除樁位處,地上、地下一切障礙物,場地低洼處應回填素土并壓實,河塘處應預先考慮清淤與回填至噴粉高程處。(2)放樣、鉆機定位:按施工圖紙(樁位平面布置圖),及線路控制樁,現(xiàn)場用經緯儀,鋼尺定出各粉噴樁樁位,并用竹簽插入土層作標志,機架移到樁位對正竹簽并復核機架垂直度。(3)下沉、噴粉:啟動空壓機送氣,鉆機正轉并垂直鉆進口當控制雙螺旋攪拌頭到達設計樁底標高時,鉆機反向轉動,啟動送灰機,待水泥送至噴口 ( 一般約一分鐘時間)后才提升鉆頭,這樣邊噴粉、邊攪拌、邊提升。(4)當鉆頭提升至地面下0.5m 時停止送灰,關閉送灰機,并檢查送灰管道是否堵塞。(5)鉆頭蘆速換檔正向轉動重復下轉至地面上,實施全樁復攪。(6)復攪結束后,關閉空壓機,消散所有管道壓力,鉆機主電機停機。 (7)開啟液壓履,鉆機移位。4. 施工時注意 :(1)施工必須根據可靠水準點及控制樁,進行平整場地及放樣,粉噴樁樁位平面 誤差不大于10cm,水泥噴入最誤差不大于2%,噴灰時間誤差不大于 5秒,垂直度偏差不大于1%,樁體穿透軟土層,必要時硬土層不小于 0.5m。持力層深度應根據地質資料與電流表讀數來定,當電流表讀數明顯上升時,說明已進入硬土層,持續(xù)50cm以上則說明進入持力層。(2)成樁過程中發(fā)生意外事故(如提升過快,送灰道路堵塞斷電等)影響樁身質量時在12小時內采取措施補噴重疊長度不小于1.0m,否則重新打設新樁,新樁距報廢距離不大于樁距的15%,并記錄在案。(3)為確保粉噴樁施工質量及安全,當鉆頭提升至整平高程下50cm 時,應停止噴粉而只攪拌,在整平高程以下1m時宜用慢速以保證樁頭的均勻密實, 同時應采取全樁復攪,復攪下鉆,提鉆速度同第一次一樣,粉噴樁樁頂50cm用同劑量水泥土回填(涵洞、通道下粉噴樁除外,構造物下施工粉噴樁前應將原地在整平施工完畢后,將未噴灰部分挖除,然后施工構造物)。（4）為保證施工質量,人員、機具應配套,對施工人員進行技術培訓,能熟練控制氣流壓力和噴灰技術,施工機械有計量設備及各種儀器齊全,無電子稱的機械不能進場。（5）鉆機鉆進速度不大于1.Om/分鐘,管道壓力0.1-0.Mpa,提升噴灰速度小于0.8m/分鐘,管道長度不大于60cm,在提升前應先噴灰,樁長一般在 0.25m-0.4m為宜,杜絕少噴和超量。（6）將施工形成的坑凹填平后進行30cm厚5%灰土上下封層施工。（7）粉體攪拌樁施工完畢后需養(yǎng)生一個月達到設計強度后進行下一步施工。5. 施工質量應符合(l)保證送灰機的管道暢通,嚴控水泥用量符合設計要求。 (2)現(xiàn)場送灰時應有專人記錄開始送灰與結束送灰時間。(3)根據成樁試驗的技術參數進行施工,操作人員記錄每米下沉時間提升時間等。(4)供灰必須連續(xù),攪拌必須均勻。(5)嚴控噴粉標高和停粉標高,確保樁體長度,向下距硬土層0.5m,如未達到設計樁長就已鉆至破土層,應深入硬土層1.Om 以上,凡施工樁長與設計樁長不符時,應分析原因并上報監(jiān)理。(6)儲灰鍵容量不小于一根樁的用灰量加50kg。(7)鉆頭直徑的磨損量不得大于1cm。粉噴樁施工工藝流程圖原地表整平樁位測量定位鉆機就位鉆桿下沉鉆孔攪 拌上提噴粉復 拌復拌出孔養(yǎng) 生試 驗3水泥穩(wěn)定碎石基層施工作業(yè)指導書1.準備工作1.l 材料1.1.1 水泥1.1.1.1 采用 325# 普通硅酸鹽水泥。1.1.1.2 終凝時間宜在他以上，快硬水泥、早強水泥不應使用。 1.1.2 碎石1.1.2.l 級配要求:最大粒徑30mm，顆粒組成應符合如下級配 ：方孔尺寸(m302010520.50.075通過質量10090-10060-8030-5015-3010-200-7百分率(%1.1.2.2 碎石的壓碎值不大于30%。1.1.2.3 對用于工程中的各種石料應分別堆放,不得混堆。1.i.3 水:凡人或牲畜飲用的水源,均可使用，遇有可疑水源應委托有關部門化驗鑒定。1.2 混合料組成設計 :混合料的組成設計包括：根據設計要求的混合料強度標準，通過試驗確定必需的水泥劑量和混合料的最佳含水量和最大干密度。1.2.1 原材料試驗1.2.1.1 水泥(1)膠砂程度試驗(2)初、終凝時間試驗1.2.1.l 碎石(1)對用于工程的各種石料分別進行篩分，按顆粒組成進行摻配比例計算，摻配后的混合料級配應符合1.1.2.l 條的級配要求。(2)壓碎值不得大于30%, 壓碎值超標的石料不得使用。1.2.2 混合料組成設計。1.2.2.l 取摻配符合標準的碎石混合料，按不同水泥劑量制備水泥穩(wěn)定碎石混合料。如果本次設計水泥劑量為6%,則可按4%、6%、8%三種劑量摻配混合料進行試驗。(具體按圖紙要求配合比設計)1.2.2.2 確定各種混合料的最佳含水量和最大干容重。1.2.2.3 在最佳含水量狀況，按規(guī)范要求的壓實度98% 制備混合料試件，在 標準條件下養(yǎng)護6天，浸水養(yǎng)護1天后測得無側限抗壓強度。每組試件個數：偏差系數 10%-15% 時 9 個:偏差系數15%-20% 時13個。1.2.2.4 水泥穩(wěn)定碎石試件的標準養(yǎng)護條件是:將制好的試件脫模稱量后，立即放到相對濕度95%的養(yǎng)護室內養(yǎng)生，養(yǎng)護溫度為20士2。養(yǎng)生期的最后一天(第7天)，將試件浸泡在水中，水的深度應使水面在試件頂上約 2.5Cm 浸水的水溫應與養(yǎng)護溫度相同，在浸泡水之前，應再次稱試件的質量，在養(yǎng)生期間試件質量損失應不超過lg,質量損失超過此規(guī)定的試件，應該作廢。1.2.2.5 二灰碎石試件的7天浸水抗壓強度代表值應達到要求。（本次設計對強度未作明確要求，采用規(guī)范規(guī)定 3-4MPa ）1.2.2.6 各配合比試件室內試驗結果抗壓強度的代表值，按下式計算：R 代 =R（l-ZaCv）式中：R 代一一該組試件抗壓強度的代表值 ,Mpa： Cv 一一寸式驗結果的偏差系數以小數計Za一一保證率系數，高速公路保證率 95%, 此時 Za=1.645:R 一一該組試件抗壓強度的平均值 ,Mpao1.2.2.7 取符合強度要求的配合比作為推薦的生產配合比，報總監(jiān)代表批準。 1.3 機械配備配備齊全的施工機具和配件，開工前做好保養(yǎng)、試機工作，在施工期間一般不發(fā)生有礙施工進度和質量的事故。配備的主要機械有 ：（1）強制式粒料拌和機，產量 120-150T/H2 臺 :（2）攤鋪機 2 臺 :（3）振動壓路機 2 臺 :（4）輪胎壓路機 2 臺 :（5）18-20 噸三輪壓路機 4 臺 :（6）lOT 以上自卸汽車15輛 :（7）裝載機 2 臺 ;（8）灑水車 2 輛。1.4 水泥穩(wěn)定碎石質量檢測主要儀器 ：（l）重型擊實儀（2）水泥穩(wěn)定碎石抗壓試件制備與抗壓強度測定設備（3）標準養(yǎng)護室（4）壓實度檢測設備（5）標準篩方孔（6）壓碎值檢測設備（7）測量儀器：全站儀、水準儀1.5 拌設備安裝、調整，各種材料的計量測定。施工前，對拌和設備進行安裝、調試，取各種材料在一定時間內的流量進行稱重，調整流量控制設各，確保在任何時候，各種材料的流量均勻，以保證混合料級配符合取定的施工配合比。2. 施工工藝2.1 工藝流程，準備下承層拌和、運輸、攤鋪碾壓工作縫處理檢驗養(yǎng)生2.2 準備下承層。2.2.1 驗收合格的下承層表面應平整、堅實，沒有任何松散的材料和軟弱地點。2.2.2 周全站儀放出需攤鋪的范圍，進行高程測量，外側路肩處設高程控制樁。2.3 拌和、運輸、攤鋪混合料。2.3.l 拌和必須均勻，色澤一致。2.3.2 拌成的混合料應盡快運送到鋪筑現(xiàn)場，遠運及夏季施工時，對車上的混合料覆蓋，以防水份過分損失。2.3.3 混合料采用兩臺攤鋪機一前一后同時攤鋪時，攤鋪機間距控制在 30III左右。攤鋪肘，攤鋪機后面設專人清除粗細集料離析現(xiàn)象，特別是局部粗集料窩或粗集料帶應該鏟除，并用新混合料填補，或補充細混合料并拌和均勻。2.4 碾壓2.4.l 當混合料含水量等于或略大于最佳含水量時，立即用振動壓路機、 1841T三輪壓路機、重型輪胎壓路機在路基金寬內進行碾壓。直線段或平曲線不設超高段，由兩側路肩向路中心碾壓；平曲線設超高段，由內側路肩向外側路肩進行碾壓。碾壓肘，后輪應重疊 1/2 輪寬：后輪必須過兩段的接縫，后輪壓完路面全寬時，即為一遍。應在 水泥終凝前碾壓到要求的密實度，同時沒有明顯的輪跡。一般需碾壓6-8遍。壓路機的 碾壓速度，頭兩遍以采用1.5-1.7bl/h為宜，以后用2.04.5M/h的碾壓速度。2.4.2 路面的兩側，應多壓 2-3遍。2.4.3 碾壓時，嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車,以保證表面不受破壞。2.4.4 碾壓過程中，表面應始終保持濕潤，如表面水蒸發(fā)得快，應及時補灑少量的水，以不沾壓路機滾為宜。2.4.5 碾壓過程中，如有彈簧、松散現(xiàn)象，應及時翻開重新拌和，或用其他方法處理，使其達到質量要求。2.4.6 在碾壓結束之前，測量標離和橫坡度，使其縱向 jt 吸適、路拱和超高符合設 計要求。將局部離出部分刮除并掃出路外，對于局部低洼之外，祀松，用新拌混合料及時填補。2.5 工作縫處理 ：2.5.1 用攤鋪機攤鋪混合料時，中悶不宜中斷，如因故中斷時間超過2 小時，應設置橫向接縫，攤鋪機應駛離混合料末端 ;2.5.2 人工將末端混合撾截整齊，緊靠混合料放兩根方木，方木的高度與混合料的壓實厚度相同，整平緊靠方木的混合料。2.5.3 方木的另一側用碎石回填約3m長，其高度應高出方木幾厘米。2.5.4 將混合料碾壓密實。2.5.5 在重新開始攤鋪混合料之前，將碎石和方木除去曾并將下承層頂面清掃干凈。2.5.6 攤鋪機返回到已壓實層的末端，重新開始攤鋪混合料。2.5.7 如攤銷中斷后，未按上述方法處理橫向接縫，而中斷時間已超過去 3 小時,則應將攤鋪機附近及其下面未經壓實的混合料鏟除，并將已碾壓實且平整度符合要求的 末端做成一橫向與路中心線垂直垂直向下的斷面，然后再攤鋪新的混合料。2.6 檢測:碾壓結束后，立即按規(guī)范要求進行除強度以外的各項指標檢測，達不到要求的在終凝前及時處理。（檢測標準附后）2.7 養(yǎng)生 ：2.7.l 碾壓成型并經檢測合格后，進行灑水養(yǎng)生，養(yǎng)生期不少于7天，養(yǎng)生期間,要始終保持表面潮濕，除灑水車外，不得行駛其它各種車輛。2.7.2 分層鋪筑的，下層碾壓實后，過一天可以鋪筑上層，不需經過7天養(yǎng)生期。3. 鋪筑試鋪段 ：正式開工之前，按以上工序鋪筑試鋪段，長度不少于單幅100m, 試鋪段要確定的主要內容如下：3.l 用于施工的材料質量和混合料的配合比。3.2 混合料合適的拌和機械、拌和方法、投料方式、拌和時間、混合料的均勻性和拌和機產量等。3.3 混合抖的松鋪系數。3.4 標準的施工方法。（1）混合料的攤鋪方法和適用的機具、攤鋪機的行駛速度、攤鋪厚度控制方式和攤鋪寬度等:（2）壓實機具的選擇與組合 ,j 五實的順序、速度和遍數 :（3）拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協(xié)調與配合。3.5 確定每一作業(yè)段合適長度。3.6 確定施工組織及管理體系、人員等。3.7 試鋪路段質量檢驗：按規(guī)范戎設計要求的項目進行檢驗，試驗段的檢驗頻率為正常施工的2-3倍。3.8 當使用的原材料和混合料、施工機具、施工方法及試鋪路面各檢測項目都符合規(guī)范或設計要求，經驗收合格，按以上內容編寫試鋪總結，報總監(jiān)代表審批后，作為申報正式開工的依據。4. 施工中注意的事項：4.l 拌和機的投料要準確，定期取樣檢查各種材料的投材料數量。4.2 拌和要均勻，不得出現(xiàn)粗細分離的離析現(xiàn)象，成品料堆應隨時用裝卸機推平,避免形成錐體引起粗集料滑到錐底 ,4.3 嚴格控制碾壓含水量，在最佳含水最或略大于最佳含水量時及時碾壓。4.4 拌和好的混合料要及時攤鋪碾壓，終凝前完成壓實工作。4.5 嚴禁用貼補的方法進行找平，如局部低洼在終凝前可采用翻松、添加新鮮混合料重新碾壓。4.6 盡量減少橫向工作縫。工作接縫應采用與路表面垂直的平接縫，嚴禁采用斜接縫。工作縫必須嚴格按規(guī)定認真處理。水泥穩(wěn)定碎石基層檢測項目項次檢查項目規(guī)定值或檢查方法和頻率規(guī)定分允許偏差壓實度(%)代表值98灌砂法：每200m每車道2處30極值942平整度mm83室尺：每200m測2處10尺15縱斷高程(mm)十5,-10水準儀:每200m測4斷面54寬度(mm不小于設計值尺蠢：每200m測4處55厚度(mm)代表值-8挖驗或鉆取芯樣,每2OOm每車20極值-15道i點6橫坡(%)+ 0.3水準儀：每200m測4斷面57強度(MPa)3-47d無側限強度204水泥穩(wěn)定士底基層路拌法施工作業(yè)指導書1. 準備工作1.l 材料1.1.1 水泥1.1.1.1 采用 325# 普通硅酸鹽水泥。1.1.1.2 終凝時間宜在6h以上, 快硬水泥、早強水泥不應使用。1.1.2 土1.1.2.l 凡能被經濟地粉碎的土,都可用水泥穩(wěn)定。1.1.2.2 有機質含量超過2% 的土,不應單用水泥穩(wěn)定。如需采用這種土,必須先用石灰進行處理,悶料一夜后再用水泥穩(wěn)定。1.1.2.3 有饑質含量超過10%的土不得使用。1.1.2.4 對符合要求的取土場(或取土坑),進行表層清理,清除表層的耕植土、樹木（根）等不適宜材料。1.1.3水：凡人或牲畜飲用的水源,均可使用,遇有可疑水源應委托有關部門化驗鑒定。1.2 混合料組成設計:1.2.1 混合料的組成設計包括：根據設計要求的混合料強度標準,通過試驗確定必需的水泥劑量和混合料的最佳含水量和最大干密度。1.2.2 原材料試驗：對擬用于水泥土施工的各種材料進行試驗,采用達到1.1 條所要求的材料。1.2.3 取工地實際使用的土和水泥,按不同的配合比（以嗓量計）制備五組混合料,如果本次設計水泥劑量為9%,則可按5%、7%、9%、11%、13% 摻配進行試驗。（具體按照圖紙設計配合比試配）1.2.4 用重型擊實法確定各組混合料的最佳含水量和最大干警度。1.2.5 在最佳含水量狀況,按規(guī)范要求的壓實度(95% )制備混合料試件,在標準條件下養(yǎng)護6天,浸水養(yǎng)護1天后測得無側限抗壓強度。每組誼民件個數：偏差系數l0%-15%時9個:偏差系數15% -20%時13個。1.2.6 水泥穩(wěn)定碎石試件的標準養(yǎng)護條件是：將制好的試件越模稱量后,立即放到相對濕度95%的養(yǎng)護室內養(yǎng)生,養(yǎng)護溫度為20+2 。養(yǎng)生期的最后一天（第7天），將試件浸泡在水嚀,水的深度應使水面在試件頂上約2.5cm。浸水的水溫應與養(yǎng)護溫度相同。在浸泡水之前,應再次稱試件的質量,在養(yǎng)生期間試件質量損失應不超過1g,質量損失超過此規(guī)定的試件,應該作廢。1.2.7 水泥土試件的7天浸水抗壓強度代表值應達到要求。（本次設計對強度未作明確要求,采用規(guī)范規(guī)定1.5Mpa）1.2.8 各配合比試件室內試驗結果抗壓強度的代表值,按下式計算:R 代=R（l-ZaCv）式中：R代一一該組試件抗壓強度的代表值 ,MpazCv 一一試驗結果的偏差系數 ( 以小數計)Za-保證率系數,高速公路保證率95%,此時Za=1.645:R 一一該組試件抗壓強度的平均值,Mpa 。1.2.9 取符合強度要求的配合比作為推薦的生產配合比,報總監(jiān)代表批準。1.2.10 根據確定的施工配合比,以設計水泥劑量、增減2%、4%配制五種水泥劑量的水泥土,進行劑量滴定,并用重型擊實法求得最佳含水量和最大干容章; 分別繪制最大干密度與劑量關系曲線、水泥劑量 EDTA 滴定曲線,作為施工控制依據。1.3 機械配備配備齊全的施工機具和配件,開工前做好保養(yǎng)、試機王作,在施工期間一般不發(fā)生有礙施工進度和質量的事故。配備的主要施工機械有:(1) 拌和深度大于水泥土松鋪厚度的穩(wěn)定土路拌機;(2) 18-2OT的三輪壓路機、振動壓路機和輪胎壓路機;(3) 具有自動找平功能的平地機;(4) 自卸汽車;(5) 裝載機;(6) 挖掘機;(7) 灑水車。1.4 水泥土質量檢測主要儀器;(1) 土壤液塑限聯(lián)合測定儀;(2) 自由膨脹率測定儀;(3) 水泥膠砂強度試驗設備;(4) 水泥初、終凝時間試驗設備;(5) 重型擊實儀；(6) 水泥劑量測定設備；(7) 水泥土試件制備與抗壓強度測定設備；(8) 標準養(yǎng)護室；(9) 壓實度檢測設備。2. 施工工藝2.1 工藝流程：準備下承層施工放樣運輸和攤鋪土方運輸和攤鋪水泥拌和及檢測含灰量、含水量整型碾壓接縫和調頭處理檢測養(yǎng)生。2.2 準備下承層:清掃表面的浮料,用輪胎壓路機復壓,在水泥土施工前,下承層表面應平整堅實。2.3 施工放樣：在下承層上恢復中線,直線段每15-20m設一樁,平曲線段每10-15m 設一樁 , 并在兩側路肩邊緣上設指示:進行水平測量,在指示樁上用明顯的標志標出水泥土邊緣的設計高程。2.4 計算材料用量2.4.l 根據施工段落寬度、厚度、最大干密度計算段落需要的干混合料重量和各種材料的重量；2.4.2 計算每平方米水泥穩(wěn)定土需用的水泥用量,并計算每袋水泥的攤鋪面積；2.4.3 根據運輸車輛的每車裝上重量,計算每車土的堆放面積。2.5 運輸和攤鋪土方2.5.l 對擬攤鋪土方的段落,灑水使其表面濕潤。2.5.2 土方裝車時,應控制每車主的數量基本相等。2.5.3 在下承層上根據計算的每年土的堆放面積,用石灰線打出方格控制卸料。2.5.4 運土至施工段落,用推土機放土。2.5.5 檢測含水量：在攤鋪水泥前士的含水量控制在最佳含水量左右,對含水量過大的,采用錚犁翻曬,含水暈過小的,灑水濕潤。2.5.6 整平、輕壓：平地機整平土方,整平后的土方必須表面平整、橫坡與設計橫坡一致,并用兩輪壓路機穩(wěn)壓1-2遍。2.5.7 對塑性指數較大,難以粉碎的土,在攤鋪水泥前,選用穩(wěn)定土拌和機進行粉碎至土顆粒小于15m,再重復 2.5.6 條的工作。2.6 運輸、撤布水泥。2.6.1 在整平、穩(wěn)壓的土層上,根據計算的每5袋（10袋）的撤布面積,用石灰線打出方格控制擺放水泥。2.6.2 水泥用人工進行撤布,所有水泥均應撤布在所在方格中,表面應沒有空白位置,也沒有水泥過分集中的地點。2.7 拌和及檢測含灰量、含水量。2.7.1 采用專用穩(wěn)定土拌和機進行拌和。2.7.2 拌和:用穩(wěn)定土拌和機拌和2遍以上,拌和深度應直到穩(wěn)定層底。拌和時設專人跟隨拌和機,隨時檢查拌和深度并配合拌和機操作手調整拌和深度。嚴禁在拌和 層底部留有“索土”夾層。應略破壞(約1cm左右,不應過多)下承層的表面,加強上下層粘結。在進行最后一遍持和之前,必要時先用多錚想緊貼底面翻拌一遍。2.7.3 檢測含水量：持和中及時檢測混合料含水量,灑水或翻曬調整含水量,含水量宜略大予最使含水量。灑水后,應再次進行拌和,使水份在混合料中分布均勻。2.7.4 檢測含灰量:拌和中及時檢測水泥劑量,不足的立即補足后,再重新進行。2.7.5 拌和完成的標志是:混合料色澤一致,沒有灰條、灰團和花面,沒有粗細顆粒窩或帶,且水份合適和均勻。2.7.6 拌和結束后,立即取樣做強度試件。2.8 整型2.8.1 混合料拌和均勻后,先用履帶推土機穩(wěn)壓一遍。2.8.2 用平地機初步整平和整型。在直線和平曲線不設超高段,平地機由兩側向路中心進行刮平;在平曲線設超高段,平地機由內側向外倒進行刮平。必要時,再運團刮一遍。2.8.4 再用平地機如 2.8.2 條所述那樣進行整型,2.1.3 所述機械再碾壓二遍。整型過程中,及時消除混合料離析現(xiàn)象,特別是土窩(或土帶)。2.8.3 用推二七機、平地機或輪胎壓路機快速碾壓1-2 遍,以暴露潛在不平整。2.8.5 對于局部低洼處,應用齒祀將其表層 5cm以上耙松,并用新拌的水泥土混合料進行找補平整。2.8.6 再用平地機整型一次 ,2.8.7 整型過程中,要及時測量標離和橫坡度,每次整型都要按照規(guī)定的標離和橫坡進行,并特別要注意接縫處的整平,以保證接縫順適平整。2.9 碾壓2.9.1 整型后,當混合料的含水量等于或略大予最佳含水量時,立即用 12t 以上三輪壓路機、室主型輪胎壓路機或振動壓路機在路基金寬內進行碾壓也直線段或平曲線不 設超高段,由兩側路肩向路中心碾壓；平曲線設超高段, 由內側路肩向外側路肩進行碾壓。碾壓時,后輪應重疊1/2 輪寬；后輪必須超過兩段的接縫處,后輪壓完路面全寬時,即為一遍。應在終凝前碾壓到要求的密實度,同時沒有明顯的輪跡。一般需碾壓6-8 遍。 壓路機的碾壓速度，頭兩遍以采用1.5-1.7km/h 為宜,以后用2.0-2.5kM/h的碾壓速度。2.9.2 路面的兩側,應多壓 2-3 遍。2.9.3 碾壓時,嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車,以保證表面不受破壞。2.9.4 碾壓過程中,表面應始終保持濕潤,如表面水蒸發(fā)得快,應及時補灑少量的水,嚴禁灑大水碾壓。2.9.5 碾壓過程中,如有“彈簧”松散、起皮現(xiàn)象,應及時翻開重新拌和或用其他方法處理,使其達到質量要求。2.9.6 在碾壓結束之前,測量標高和橫坡度,用平地機再終平一次,使其縱向順適、路拱和超高符合設計要求。終于應仔細進行,必須將局部高出部分刮除并掃出路外,對于局部低法處,及時將表面 5cm耙松,用新拌水泥土補平。2.10 接縫和調頭處的處理：2.10.1 兩工作段的搭接部分,應采用對接形式。前一段拌和整平后,留 5-8m不進行碾壓,后一段施工時,將前段留下未壓部分,再加部分水泥,重新拌和,并與前段,一起碾壓。2.10.2 第二天不接著向前施工,拌和結束后,在當天最后一段末端放置一條與壓實厚度等厚的方木,方木的另一側用素土回填岳陽長,然后進行整型和碾壓。繼續(xù)往前施工時,緊接的作業(yè)段拌和結束后,除去頂木,用混合料回填?？拷斈疚茨馨韬偷囊恍《?應人工進行補充拌和。2.10.3 拌和機械及其他機械不宜在已壓成的水泥土層上調頭。如必須在上進行調頭,應采取措施如覆蓋一層 10cm 厚的砂,保護調頭部分,使水泥土表層不受破壞。2.11 檢測:碾壓結束后,要按規(guī)范或設計要求進行除強度以外的各項指標檢測,達不到要求的及時處理。(檢測標準附后)2.12 養(yǎng)生:碾壓成型并經檢測合格后,進行灑水養(yǎng)生,養(yǎng)生期不少于7天, 養(yǎng)生期間,要始終保持表團潮濕,除灑水車外,不得行駛其它各種車輛。3. 鋪筑試鋪段:正式開工之前,按以上工序鋪筑試鋪段,長度不少于單幅100m,試鋪段要確定的主要內容如下 :3.l 用于施工的材料質量和混合料的配合比。3-2 混合料的松鋪系數。3.3 標準的施工方法。(1)材料的攤鋪方法和適用的機具；(2)合適的拌和機械、拌和方法、拌和深度和拌和遍數；(3)整平和整型合適的機具和工藝方法；(4)壓實機具的選擇與組合,壓實的順序、速度和遍數；(5)拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協(xié)調與配合。3.4 確定每一作業(yè)段合適長度。3.5 確定施工組織及管理體系、人員等。3.6 試鋪路段質量檢驗：按規(guī)范或設計要求的項目進行檢驗,試驗段的檢驗頻率為正常施工的2-3倍。3.7 當使用的原材料和混合料、施工機具、施工方法及試鋪路面各檢測項目都符合規(guī)范或設計要求,經驗收合格,按以上內容編寫試鋪總結,報總監(jiān)代表審批后,作為申報正式開工的依據。4. 施工中注意的事項:4.l不得使用快硬、早強水泥。4.2水泥的撒布一定要均勻,以免發(fā)生拌和后花斑現(xiàn)象。4.3水泥土混合料需拌和機反復拌和。拌和完成后表面混合料色澤一致,沒有花面等現(xiàn)象,土顆粒應不大于 15mm。4.4拌和好的混合料含水量應處于最佳含水量或略大于最值含水量1-2%立即碾 壓成型。碾壓過程中由于日曬風干,表層失水,可適度補水,以減少表層松散,保持表面潮濕,用輪胎壓路機跑光,消除起皮現(xiàn)象。4.5壓實度的檢查應用灌砂法從水泥土層的全厚取樣。4.6成型后的水泥土要做好灑水養(yǎng)生,保持濕潤,以減少干縮裂縫,并應盡早進行上層的施工。4.7施工接縫應嚴格按要求處理,確保接縫處的縱向與橫向平整度。4.8水泥土,玉實成型后,對高出設計標高部分應予刮除并掃出路外,對局部低于標高之處,不能采用貼補,在上層中找平。4.9水泥土宜在春末和夏季組織施工。施工氣溫應在5以上,并在第一次重冰凍(0)到來之前,一個月到一個半月完成。水泥穩(wěn)定土底基層檢測項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率規(guī)定分1壓實度%)代表值極值9591灌砂法:每20012每車道2處302平整度mm123直尺:每200m測2處10尺153縱斷高程mm+5,-15水準儀：每200III測4斷面54寬度mm不小于設計值尺量：每200m測4處55厚度(m代表值極值-10一25挖驗或鉆取芯樣。每20OIn每車道1點206橫坡(%)+0.3水準儀:每200m測4斷面57強度(MPa1.57d無側限強度20路面底基層水泥石灰穩(wěn)定土路拌法施工工藝流程圖壓實系數松鋪系數試驗段機械組合施工放樣土方攤鋪與初整配合比設計初整穩(wěn)壓摻拌消石灰測量高程控制旋耕機破碎或人工過篩寶馬旋翻拌和人工布水泥粉劃石灰格精平自檢與驗收碾壓成型覆蓋薄膜灑水養(yǎng)護5石灰土底基層路拌法施工作業(yè)指導書1. 準備工作1.1 材料1.1.1 石灰1.1.1.1 要符合III級或III級以上石灰各項技術指標的要求。1.1.1.2 石灰要分批進料,做到既不影響施工進度,又不過多存放；應盡量縮短生石灰從消解、過篩到使用的時間,如存放時間稍長應予覆蓋,并采取封存措施,妥善 保管。對長時間存放的石灰,在使用前必須對其有效鈣和氧化銳的含量邊打測定,不符合要求的不得使用。1.1.1.3 石灰在使用前7-10天充分消解,每噸石灰消解用水一般為 500-800kg,消解后的石灰應保持一定的溫度,以免過干飛揚,但也不能給塊成圖。l.1.1.4 消石灰在使用前過孔徑1cm 的篩,并盡快使用。l.1.2 土1.1.2.1 土中土塊的最大尺寸不應大于15mm。1.1.2.2 因本工程在石灰土施工段落取土坑基本為膨脹士,應先進行自由膨脹率試驗,對自由膨脹率65%的弱膨脹土可以使用,對自由膨脹率65%（中、強膨脹土）的土不得使用。1.1.2.3 有機質含量超過10% 的土不得使用。1.1.2.4 對符合要求的取土場或取土坑,進行表層清理,消除表層的耕植土、樹木(根)等不適宜材料。1.1.3 水：凡人或牲畜飲用的水源,均可使用,遇有可疑水源應委托有關部門化驗鑒定。1.2 混合料組成設計：1.2.l 混合料的組成設計包括: 根據設計要求的混合料強度標準,通過試驗選取最適宜于穩(wěn)定的土,確定石灰與土的比例,確定最佳含水量和最大干密度。1.2.2 原材料試驗：對擬用于石灰土施工的各種材料進行試驗,采用達到1.1條所要求的材料。1.2.3 取工地實際使用的土和石灰,按不同的配合比( 以質量計)制備五組混合料,如果本次設計石灰劑量為12%,則可按8% 、10% 、 12% 、14% 、 16% 配制試驗,具體按照圖紙要求進行配合比設計1.2.4 用重型擊實法確定各組混合料的最佳含水量和最大干密度。1.2.5 在最佳含水量狀況,按規(guī)范要求的壓實度（95%）制備混合料試件,在標準條件下養(yǎng)護6天,浸水養(yǎng)護1天后測得無側限抗壓強度。每組試件個數：偏差系數l0%-15%時9個；偏差系數15% -20%時13個。1.2.6 石灰土試件的標準養(yǎng)護條件是：將制好的試件脫模稱最后,立即放到相對溫度95%的養(yǎng)護室內養(yǎng)生,養(yǎng)護溫度為202。養(yǎng)生期的最后一天(第7天),將試件浸泡在水中,水的深度應使水面在試件頂上約 2.5cm。浸水的水溫應與養(yǎng)護溫度相同。在浸泡水之前,應再次稱試件的質量,在養(yǎng)生期間試件質量損失應不超過lg,質量損失跑過此規(guī)定的試件,應該作廢。1.2.7 石灰土試件的7天授水抗壓強度代表值應達到要求。（本次設計對強度未作明確要求,采用規(guī)范規(guī)定0.8Mpa）1.2.8 各配合比試件室內試驗結果抗壓強度的代表值,按下式計算：R 代 =R(1-ZaCv )式中：R 代一一該組試件抗壓強度的代表值,Mpa:cv 一一試驗結果的偏差系數以小數計Za- 一一保證率系數 , 高速公路保證率 95%, 此時 Za=1.645:R 一一該組試件抗壓強度的平均值,Mpa1.2.9 取符合強度要求的配合比作為推薦的生產配合比,報總監(jiān)代表批準。1.2.10 根據確定的施工配合比,以設計石灰劑量、增減2% 、4% 配制五種石灰劑量的石灰土,進行劑量滴定,并用重型擊實法求得最佳含水量和最大干容重:分別繪制最大干密度與劑量關系曲線、石灰劑量EDTA滴定曲線,作為施工控制依據。1.3 機械配備配備齊全的施工機具和配件,開工前做好保養(yǎng)、試機工作,在施工期間一般不發(fā)生有礙施工進度和質量的事故。配備的主要施工機械有:(1)拌和深度大于石灰土松鋪厚度的穩(wěn)定土路拌機;(2) 18-21T的三輪壓路機、振動壓路機和輪胎壓路機; (3) 具有自動找平功能的平地機;(4)自卸汽車;(5) 裝載機;(6)挖掘機;(7)灑水車; 1.4 石灰土質量檢測主要儀器:(1)土壤液塑限聯(lián)合測定儀;(2)自由膨脹率測定儀;(3)石灰有效鈣和氧續(xù)含量測定儀;(4)重型擊實儀;(5)石灰劑量測定設備；(6)二灰土試件制備與抗壓強度測定設備； (7) 標準養(yǎng)護室;(8)壓實度檢測設備。2. 施工工藝：2.1 工藝流程：準備下承層施工放樣運輸和攤鋪土方運輸和攤鋪石灰拌和及檢測含灰量、含水量整型碾壓接縫和調頭處理檢測養(yǎng)生。2.2 準備下承層：清掃表面的浮料,用輪胎壓路機復壓,在石灰土施工前,下承層表面應平整堅實。2.3 施工放樣：在下承層上恢復中線,直線段每 15-20m設一樁,平曲線段每 10-15m設一樁,并在兩側路肩邊緣上設指示；進行水平測量，在指示樁上用明顯的標志標出石灰土邊緣的設計離程。2.4 計算材料用量2.4.l 根據施工段落寬度、厚度、最大干密度計算段落需要的干混合料重量和各種材料的重量。2.4.2 根據材料的自然容量,將各種材料重量比換算成施工體積比。2.4.3 根據運輸車輛的每車裝上重量,計算每車土的堆放面積。2.5 運輸和攤鋪土方2.5.l 對擬攤鋪土方的段落,灑水使其表面濕潤。2.5.2 在下承層上根據計算的每車土的堆放面積,用石灰線打出方格控制卸料。 2.5.3 運土至施工段落,用推士機放土。2.5.4 檢測含水量:在攤鋪石灰前土的含水量控制在最佳含水量左右,對含水量過大的,采用鏵犁翻曬,含水量過小的,灑水濕潤。2.5.5 整平、輕壓:平地機整平土方,整平后的土方必須表面平整、橫坡與設計橫坡一致,并用兩輪壓路機穩(wěn)壓1-2遍。2.5.6 對塑性指數較大,難以粉碎的土,在攤鋪石灰前,選用穩(wěn)定土拌和機進行粉碎至土顆粒小于15mm,再重復2.5.5條的工作。2.6 運輸、攤鋪石灰。2.6.1 在整平、穩(wěn)壓的土層上,根據計算的每車料的堆放面積,用石灰線打出方格控制卸料。2.6.2 運輸淌解石灰至施工段落,人工進行放料,控制每辛料均勻的撒布在所在方格中,不得在卸料點處形成堆積。2.7 拌和及檢測含灰量、含水量。2.7.1 采用專用穩(wěn)定土拌和機進行拌和。2.7.2 拌和:用穩(wěn)定土拌和機拌和2遍以上,拌和深度應直到穩(wěn)定層底,拌和時設專人跟隨拌和機，隨時檢查拌和深度并配合拌和機操作手調整拌和深度。嚴禁在拌和層底部留有素土夾層。應略破壞約 1cm左右,不應過多下承層的表面,加強上下層粘結。在進行最后一遍拌和之前,必要時先用多鏵犁緊貼底面翻拌一遍。2.7.3 檢測含水量：拌和中及時檢測混合料含水量，灑水或翻曬調整含水量,含水量宜略大于最佳含水量。2.7.4 檢測含灰量：拌和中及時檢測含石灰劑量,不足的立即補足后,再重新進行拌和。2.7.5 拌和完成的標志是：混合料色澤一致,沒有灰條、灰團和花面,沒有粗細顆粒窩或帶,且水份合適和均勻。2.7.6 拌和結束后,立即取樣做強度試件。2.8 整型2.8.l 混合料拌和均勻后,先用履帶推土機穩(wěn)壓一遍。2.8.2 用平地機初步整平和整型。在直線和平曲線不設超高段，平地機由兩側向路中心進行刮平；在平曲線設超高段,平地機由內側向外側進行刮平。必要時,再返回刮一遍。