混凝土缺陷產(chǎn)生原因和預防處理措施.ppt

混凝土缺陷產(chǎn)生原因及預防處理措施 盧政學2019年4月 主要內(nèi)容 蜂窩 蜂窩主要表現(xiàn)是混凝土局部酥松 砂漿少 碎石多 碎石之間出現(xiàn)空隙 形成蜂窩狀的孔洞 成因分析 混凝土坍落度偏小 配合比不當或是原材料計量不準 造成砂漿少 石子多以及振搗時間不夠或漏振搗 混凝土攪拌不充分 勻質(zhì)性差自由傾落高度超過規(guī)定 混凝土離析 石子趕堆 模板漏漿或是振搗過度自由傾落高度超過規(guī)定 混凝土離析 石子趕堆 振搗時間不充分 氣泡未排除 預防措施 嚴格控制配合比 嚴格計量 經(jīng)常檢查 混凝土攪拌要充分 均勻 下料高度超過2m要用串筒或溜槽 分層下料 分層搗固 防止漏振 堵嚴模板縫隙 澆筑中隨時檢查糾正漏漿情況 處理措施 對小蜂窩 洗刷干凈后1 2水泥砂漿抹平壓實 較大蜂窩 鑿去薄弱松散顆粒 洗凈后支模 用高一強度等級的細石混凝土仔細填塞搗實 較深蜂窩可在其內(nèi)部埋壓漿管和排氣管 表面抹砂漿或澆筑混凝土封閉后進行水泥壓漿處理 麻面 麻面主要表現(xiàn)是混凝土澆筑后空氣排除不干凈 或是由于混凝土漿液滲漏造成混凝土的表面有凹陷的小坑和表面不光滑 不平整的現(xiàn)場 結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面呈現(xiàn)無數(shù)的笑凹點且無鋼筋暴露的現(xiàn)象 成因分析 模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物末清理干凈拆模板時混凝土表面被粘壞 模板末澆水濕潤或濕潤不夠 構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去 使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面 模板拼縫不嚴密 局部漏漿 模板隔離劑涂刷不勻 或局部漏刷或失效 混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面 混凝土振搗不實 氣泡末排出停在模式板表面形成麻點 預防措施 模板表面要清理干凈 不得粘有干硬水泥砂漿等雜物澆灌混凝土前 模板縫應澆水充分濕潤 模板縫隙應用包裝膠帶紙或膩子等堵嚴 模板隔離劑應選用長效的涂刷均勻 不得漏刷 混凝土分層均勻振搗密實 并用木錘敲打模板外側(cè)使氣泡排出為止式板表面形成麻點 處理措施 表面作粉刷的可不處理 表面無粉刷的就在麻面局部澆水充分濕潤后 用原混凝土配合比去石子砂漿 將麻面抹平壓光 孔洞 孔洞是指混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙局部沒有混凝土或蜂窩特別大 鋼筋局部或全部裸露 成因分析 在鋼筋較密的部位或預留洞和埋設件處 混凝土下料被擱隹 末振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土 混凝土離折 砂漿分離 石子成堆 嚴重跑漿 又末進行振搗 混凝土內(nèi)掉入工具 木塊 泥塊等雜物 混凝土被卡住 預防措施 在鋼筋密集處采用高一強度等級的細石混凝土 認真分層搗固或配以人工插搗 有預留孔洞處應從其兩側(cè)同時下料 認真振搗 及時清除落人混凝土中的雜物 處理措施 將孔洞周圍松散混凝土和軟弱漿模鑿除 用壓力水沖洗 支設帶托盒的模板 灑水充分濕潤后用高強度等級的細石混凝土內(nèi)摻8 膨脹劑澆灌搗實 混凝土表面處理剔除浮動石子 檢查鑿除后砼表面是否密實 有無明顯空隙 如有空隙也應鑿除 并用水沖洗干凈 然后在新舊混凝土接觸面處涂刷一層水泥漿 以便更好的加強新舊混凝土面粘結(jié) 支模根據(jù)補強面的深度而定 當補強面深度不超過5 且形狀成V開外大內(nèi)小 或者只有主筋以外的表面有麻面現(xiàn)象時 就不需支模 當補強深度超過5 且內(nèi)外寬度相同 不支設模板時很難保證其密實度 必須支模 支模時應在頂部開設一個洞口 洞口寬度不小于5 以便混凝土流淌順暢 振動棒容易插入 處理措施 灌混凝土查看補強部位混凝土的設計強度 補強時用比該部位設計強度高一等級的混凝土摻一定量膨脹劑進行補強 混凝土振搗密實 當深度小于5 時 采用高一等級的細石混凝土內(nèi)摻8 膨脹劑進行補強 當深度大于5 時 采用高一等級的混凝土內(nèi)摻8 膨脹劑進行補強 當表面只有麻面 沒有露筋現(xiàn)象 因拆模過早表面局部有麻面現(xiàn)象時 用1 2 5水泥砂漿內(nèi)摻8 膨脹劑進行補強 因以上部位深度不大小于5 用高一等級的細石混凝土內(nèi)摻8 膨脹劑進行補強 局部因拆模過早表面有麻面 用1 2 5水泥砂漿內(nèi)摻8 膨脹劑進行補強 養(yǎng)護表面強度12小時后 對該部位進行灑水養(yǎng)護 養(yǎng)護時間不少于5天 漏筋 漏筋混凝土澆筑過程中振搗不不到位 保護層墊塊沒有設置或者固定不牢固 混凝土坍落度小 拆模過早 硬化前受外力受到破壞成型后鋼筋外露的現(xiàn)象 成因分析 灌筑混凝土時鋼筋保護層墊塊位移 或墊塊太少或漏放 致使鋼筋緊貼模板外露 結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小 鋼筋過密 石子卡在鋼筋上 使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍造成露筋 混凝土配合比不當 產(chǎn)生離折 靠模板部位缺漿或模板漏漿 混凝土保護層太小或保護處混漏振或振搗不實 或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋 使鋼筋位移造成露筋 木模板末澆水濕潤 吸水粘結(jié)或脫模過早 拆模時缺棱 掉角 導致露筋 預防措施 澆灌混凝土時 應保證鋼筋位置和保護層厚度正確 并加強檢查 鋼筋密集時 應選用適當粒徑的石子 保證混凝土配合比準確和良好的和易性 澆灌高度超過2m 應用串筒或溜槽進行下料 以防止離折 模板應充分濕潤并認真堵好縫隙 混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋 在鋼筋密集處 可采用刀片或振搗棒進行振搗 操作時 避免踩踏鋼筋 如有踩彎或脫扣等及時調(diào)直修正 保護層混凝土要振搗密實 正確掌握脫模時間 防止過早拆模 碰壞棱角 處理措施 表面露筋可洗凈后在表面抹1 2水泥砂漿 露筋較深應處理好界面后用高一級細石混凝土填塞壓實 錯臺 錯臺是指混凝土分縫處上下層錯開一定的距離形成臺階 成因分析 放線誤差過大 模板位移變形 支模時無須直找正措施 下層模板頂部傾斜或漲模 上層模板糾正復位形成錯臺 預防措施 模板要有足夠的剛度且邊緣平整 對已經(jīng)使用過的模板 安裝前要進行校正 模板安裝時 須保證模板間拼接緊密 支撐牢固 整體剛度足夠 特別需加強模板與老混凝土之間的緊固 如澆筑高度大 最好在上一倉拆模時保留最上一塊模板 與新澆筑倉模板拼接 注意混凝土澆筑過程的跟進工作 對模板受力后的變形實時監(jiān)測 對變形模板及時調(diào)整 當混凝土澆至1 3 1 2高度時 需對模板支撐件各緊固一次 待澆筑完成時再緊固一次 處理措施 對于凸凹錯臺 外形走樣質(zhì)量缺陷盡可能采用鑿除 打磨等方法進行處理 用鑿成斜面 形成逐步過渡的形式 一般選用扁平鑿和手砂輪作為工具 斜面的坡度一般大于1 20 1 30 最大不應大于1 10 如果凹陷較嚴重 鑿除 打磨方法不能滿足要求 則對凹陷部位表面進行鑿毛 并用一級配細石混凝土或砂漿填補 處理方法與麻面處理基本相同 裂縫 混凝土裂縫是由于混凝土結(jié)構(gòu)由于內(nèi)外因素的作用而產(chǎn)生的物理結(jié)構(gòu)變化 而裂縫是混凝土結(jié)構(gòu)物承載能力 耐久性及防水性降低的主要原因 成因分析 水灰比過大 表面產(chǎn)生氣孔 龜裂 水泥用量過大 收縮裂紋 養(yǎng)護不好或不及時 表面脫水 干縮裂紋 坍落度太大 澆筑過高過厚 素漿上浮表面龜裂 拆模過早 用力不當將混凝土撬裂 混凝土表面抹壓不實 鋼筋保護層太薄 順筋而裂 缺箍筋 溫度筋使混凝土開裂 大體積混凝土無降低內(nèi)外溫差措施 洞口拐角等應用集中處無加強鋼筋 預防措施 澆筑完混凝土6小時后開始養(yǎng)護 養(yǎng)護齡期為7天 前24小時內(nèi)每2小時養(yǎng)護一次 24小時后按每4小時養(yǎng)護一次 頂面用濕麻袋覆蓋 避免曝曬 振搗密實不離析 對板面進行二次抹壓 以減少收縮量 處理措施 對于細微裂縫 向裂縫灌入純水泥漿 嵌實再覆蓋養(yǎng)護 將裂縫加以清洗 干燥后涂刷兩遍環(huán)氧膠泥或加貼環(huán)氧玻璃布進行表面封閉 對于較深的或貫穿的裂縫 應用環(huán)氧樹脂灌漿后表面再加刷環(huán)氧樹脂膠泥封閉 缺菱掉角 現(xiàn)象 梁 柱 板 墻和洞口直角處砼局部掉落 不規(guī)整 棱角有缺陷 成因分析 水灰比過大 表面產(chǎn)生氣孔 龜裂 水泥用量過大 收縮裂紋 養(yǎng)護不好或不及時 表面脫水 干縮裂紋 坍落度太大 澆筑過高過厚 素漿上浮表面龜裂 拆模過早 用力不當將混凝土撬裂 混凝土表面抹壓不實 鋼筋保護層太薄 順筋而裂 缺箍筋 溫度筋使混凝土開裂 大體積混凝土無降低內(nèi)外溫差措施 洞口拐角等應用集中處無加強鋼筋