鉆孔樁技術交底.doc

鉆孔灌注樁技術交底工程名稱保康至宜昌高速公路BYYCTJ06標施工單位萌興工程有限公司分項工程名稱橋梁工程施工部位鉆孔灌注樁施工技術交底內容：一、鉆孔工藝1.1、沖擊鉆施工開孔時，采用小沖程低錘勤擊，等樁孔內泥漿達到一定數量后，方可開始正常鉆進，開始鉆進時，進尺應適當控制。鉆孔時應特別注意軟土層的縮孔及坍孔現象，注意采用失水率小的優(yōu)質泥漿護壁，同時及時焊補鉆錐。鉆進過程中，應注意土層變化，在土層變化處均應撈取渣樣，判斷土層，并記入記錄表中。鉆孔作業(yè)必須連續(xù)進行，不得間斷。因故必須停鉆時，孔口應加護蓋，并嚴禁鉆錐留在孔內，以防埋鉆。鉆孔時應注意排除鉆渣，并保持泥漿密度和粘度，避免造成糊鉆或由于坍孔造成埋鉆。在普通粘性土中，宜用中高沖程鉆進、自由進尺。在砂土及含少量礫卵石的碎石土中，宜中低沖程鉆進、控制進尺，防止排渣速度跟不上。鉆進過程中，用探孔器每進尺68m，應檢查鉆孔直徑和垂直度。遇有擴孔、縮孔時，應采取防止坍孔和防止鉆錐擺動過大的措施；遇有孔身偏斜、彎曲時，應分析原因，及時進行處理，一般可在偏斜位置回填片石和粘土重新補鉆，使鉆孔正直。1.2、第一次清孔鉆孔達到設計深度現場工程師檢查合格并經監(jiān)理工程師驗收合格后，進行第一次清孔。清孔的目的是抽、換孔內泥漿，清除鉆渣沉淀層，盡量減少孔底沉淀厚度，防止樁底存留過厚沉淀層而降低樁的承載力。其次，清孔還為澆注水下混凝土創(chuàng)造良好條件，使孔位準確，澆注順利。清孔方法采用抽漿清孔法。第一次清孔時由泥漿泵以相對密度較低（1.121.16）的泥漿壓入，把鉆孔內的懸浮鉆渣和相對密度較大的泥漿換出，并把孔底沉渣清理干凈。1.3、第二次清孔在吊入鋼筋骨架后，灌注水下混凝土之前，應再次檢查孔內泥漿性能指標和孔底沉淀厚度，如超規(guī)定應進行第二次清孔。清孔后井底沉淀厚度：摩擦樁不超過10cm、嵌巖樁不超過5cm；泥漿指標：相對密度：1.031.10；粘度：1720Pas；含砂率：2%。二、鋼筋工藝1、鋼筋在制作時，如發(fā)現有油漬、漆污和容易剝落的浮皮、鐵銹等時，應在使用前清除干凈。焊接前，焊點處的水銹應清除干凈。2、鋼筋制作時，應保持鋼筋平直，無局部曲折等現象。3、在采用卷氣揚機拉直鋼筋時，其調直冷拉率：級鋼筋不宜大于4%，如使用的鋼筋無彎鉤彎折要求時，調直冷拉率可適當放寬，級鋼筋不宜大于6%。4、在將同規(guī)格鋼筋根椐不同長短搭配、統籌排料時，一般應先斷長料，后斷短料，以減少短頭，減少損耗。5、斷料時應避免用短尺量長料，以免產生誤差積累。6、斷料時，如發(fā)現鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭等現象時，必須切除；如發(fā)現鋼筋的硬度與該鋼種有較大出入時，應停止使用，并及時向施工人員反映，查明原因。7、鋼筋的斷口不得有馬蹄形或起彎等現象。8、鋼筋的長度允許偏差10mm。9、鋼筋制作形狀應正確，平面上不得有翹曲、不平等現象。10、鋼筋末端彎鉤凈空直徑不小于鋼筋直徑的2.5倍。11、鋼筋末端不得有裂縫，且級或級以上鋼筋不得彎過頭后再彎回來。12、鋼筋彎曲成型后的允許偏差為：全長10mm，彎起鋼筋彎起點位移20mm，彎起鋼筋的彎起高度5mm，箍筋邊長5mm。13、在采用電弧搭接焊時，鋼筋的預彎和安裝，應保證兩鋼筋的軸線在同一直線上。且焊縫表面必須平整，不得有較大的凹陷、焊瘤，接頭處不得有裂紋，咬邊深度、氣孔、夾渣等必須符合要求。14、在綁扎鋼筋時，應注意鋼筋的鋼號、直徑、形狀、尺寸和數量是否與料單料牌相符，如有錯漏，應糾正增補。15、綁扎前，應準備綁扎用的鐵絲、綁扎工具，準備控制混凝土保護層用的水泥砂漿或塑料卡。并劃出鋼筋位置線。注意鋼筋接頭的搭接長度，而且在搭接長度內應綁扎三點。16、鋼筋綁扎應牢固，無松動現象。三、鋼筋籠加工及吊裝1、清孔完畢之后即拆除鉆桿及鉆錐，進行鋼筋籠安放工作。2、鋼筋的制作必須由有豐富施工經驗的鋼筋工和電焊工制作，以確保施工質量。電焊工應持證上崗，施焊前進行試焊，試焊合格后方可正式施焊。鋼筋存放于工作棚內或施工現場，當堆放于工作棚內或施工現場時，底部要墊高，上面要遮蓋。制作鋼筋的主筋和加勁筋在加工前要進行調直，箍筋也要調直后再按箍筋的尺寸要求盤成盤。制作鋼筋的場地要平整，場地上墊方木，方木要盡可能的在同一水平線上。先將主筋置于方木上，并將要與加勁筋焊接的部位標出。3、鋼筋籠骨架分節(jié)制作，每節(jié)長度根據現場情況控制，由吊車或樁機安放；4、按圖紙要求，每隔2米設置加強箍筋一道；5、在鋼筋籠骨架上端，根據骨架長度，按設計要求制作三角形或十字型固定桿，保證吊裝時鋼筋籠不變形；6、在鋼筋籠骨架主筋外側設置定位筋，并在定位筋內安放保護層墊塊以保證鋼筋籠保護層的厚度；7、鋼筋骨架吊放完畢之后，應保證其中心點與樁基中心點一致，兩者誤差不得超過2cm。8、鋼筋籠主筋采用搭接焊，雙面焊焊縫長度為5d（d為鋼筋直徑），單面焊焊縫長度為10d。箍筋盡量采用綁扎，若采用點焊，應采用梅花焊，且不能燒傷鋼筋。保證焊縫飽滿，并及時清除焊渣。長樁鋼筋籠主筋駁接時須嚴格控制同一截面內鋼筋接頭數量及接頭間相互間距，接頭應錯開35d，并保證同一截面內鋼筋接頭數量不能超過鋼筋總數的一半。鋼筋籠主筋間距允許誤差10mm，箍筋間距允許誤差20mm，骨架外徑允許誤差10mm。9、聲測管采用直徑57mm的鋼管。聲測管按設計要求，等邊對稱布置，緊貼加勁箍筋內側。聲測管兩端密封，管內注滿清水，管底口落至孔底，管口上端高出樁頭100cm以上。聲測管的接頭采用絲扣連接，專用工具擰緊，管的上、下端用鋼板焊接封閉，保證密封不漏水。10、鋼筋籠制作安裝檢驗標準如表：鋼筋加工允許偏差檢查項目允許偏差（mm）檢查頻度檢查方法范圍點數受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸10按每工作日同一類型鋼筋、同一加工設備抽查3件3用鋼尺量彎起鋼筋的彎折20箍筋內凈尺寸5四、砼灌注工藝1、鋼筋籠安裝完成后進行導管吊裝。導管由直徑300mm，長2m的導管拼接而成，導管吊裝前應在地面試拼，接頭處應連接嚴密、牢固。導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，嚴禁用氣壓試壓。進行水密試驗的水壓不應小于孔內水深1.3倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受灌注混凝土時最大內壓力的1.3倍。吊裝時，導管應位于井孔中心，并在灌注混凝土之前進行升降試驗。2、導管安裝完成后進行第二次清孔。由導管上口注入循環(huán)泥漿，并撈出鉆渣。清孔時嚴格控制泥漿各項指標及孔底沉渣厚度。3、樁基混凝土由自拌混凝土拌和站的方式統一供應，用混凝土運輸車運至施工現場。4、水下混凝土粗骨料采用級配良好的碎石，細骨料采用級配良好的中粗砂；砼坍落度控制在180210之間，水泥最小用量350Kg/m3，水灰比宜為0.50.6。為保證水下砼灌注質量，水下砼施工應注意以下事項：儲料斗要有足夠的容量，能儲存保證導管初始埋置深度不少于1米的砼數量，打開活門后首批砼應連續(xù)灌注封住導管下口，填充導管底部并保證導管內有一定高度的砼以平衡,首批砼的方量需通過計算確定。砼需現場取樣檢查，要求無離析現象，并做坍落度試驗，經檢驗合格后才可以使用?，F場制作砼抗壓試件，留樣送檢。5、澆注開始后，應連續(xù)有節(jié)奏地進行，盡可能縮短拆除導管的間隔時間，當導管內混凝土不滿時，應徐徐進行澆注，防止在導管內形成高壓空氣囊。在澆注過程中，應經常保持井孔水頭，防止坍孔，還應經常用測繩探測井孔內混凝土面的高程，保持導管出口埋入混凝土26m，并及時提升和拆除導管，同時灌注過程中應不斷上下撥動導管，以防卡管。導管在孔內應垂直提升，避免掛住鋼筋籠。6、為防止鋼筋骨架上浮，混凝土面接近鋼筋骨架鋼筋加密部分時，宜使導管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以減少混凝土的沖擊力。當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m左右時，應降低混凝土的灌注速度。當混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。7、在澆注即將結束時，導管內混凝土柱高度減小，壓力降低，而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加，比重增大。如果混凝土頂升困難，可在孔內加水稀釋泥漿，使?jié)沧⒐ぷ黜樌M行，泥漿引流至適當地點處理，以防止污染。灌注砼至樁頂標高以上1.0米后，即可撥出導管和鋼護筒。8、水下砼灌注全過程應有專業(yè)人員記錄