土木工程畢業(yè)論文---后張法預制箱梁施工質(zhì)量控制要點.doc

班級： 學號：四川交通職業(yè)技術(shù)學院道橋?qū)I(yè)畢業(yè)論文李白河二橋25m后張法預制箱梁施工質(zhì)量控制要點作者： 導師姓名 老 師 論文提交日期 年 月 日 論文答辯日期 年 月 日通過單位 四川交通職業(yè)技術(shù)學院道橋系 答辯委員會組長 畢業(yè)論文評閱人 摘要后張法預制箱梁施工是橋梁上部結(jié)構(gòu)中比較常采用的一種結(jié)構(gòu)，本文結(jié)合工程實踐詳細說明了25m后張法預制箱梁具體的施工流程和工藝，介紹各主要質(zhì)量控制要點的措施和要求。關(guān)鍵詞：鋼筋 預應力 砼施工 張拉 壓漿目 錄一、工程概況1二、施工流程1三、施工方法2（一）、場地的修建21、臺座22、軌道33、存梁區(qū)3（二）、鋼筋的綁扎4（三）、波紋管的安裝5（四）、模板安裝6模板施工注意事項6（五）、混凝土的澆筑71、混凝土的養(yǎng)護72、拆模73、混凝土澆筑注意事項7（六）、預應力箱梁的張拉81、張拉前的準備工作82、張拉工藝93、張拉注意事項9（七）、壓漿10（八）、封端12（九）、起吊存梁12四、預應力施工常見的問題及處理措施131、錨頭下錨板處混凝土變形開裂132、滑絲與斷絲133、波紋管線形與設計偏差較大144、張拉鋼絞線延伸率偏差過大145、預應力損失過大15結(jié) 論16致 謝17參考文獻18一、 工程概況成自瀘高速公路自貢連接線公路李白河二橋，本橋分幅設計：左幅7跨，右幅13跨，共計20跨，均采用25m簡支小箱梁，梁體采用25m跨預應力混凝土簡支小箱梁，單幅梁體由9片中梁，1片外邊梁，1片內(nèi)邊梁組成，每孔計11片，共計220片。箱梁設計長度為24.96m，梁高均為1.4m，底板寬1m、厚25cm，腹板厚25cm，頂板厚18cm。中梁寬2.4m，內(nèi)外邊梁寬均為2.45m，設0.5m濕接縫連接。二、施工流程25m預制小箱梁后張法施工流程圖：（如圖1）場地的修建底模的制作外模、芯模的制作底板、腹板鋼筋的綁扎關(guān)外模、芯模頂板鋼筋的綁扎封端頭澆筑混凝土拆模、養(yǎng)護穿鋼絞線、張拉、壓漿提梁圖1.施工流程三、施工方法（一）場地的修建根據(jù)所要設置的臺座以及存梁區(qū)，場地總長為320m。由于預制箱梁荷載較大，梁體本身自重荷載達70噸，對場地要求較高，先采用推土機對場地清表、整平后，用壓路機進行壓實。根據(jù)設計要求，梁場寬度為22m，梁場中線即為道路設計中線，以便在修建軌道時進行放線，原計劃總共修建臺座20道，分為5排，每排4道。但是在后面的工作中，由于工期比較緊，梁場新增加一個班組，因此需要增加臺座8道，由此，修建臺座共28道。運梁通道寬為5.5m。采用C25混凝土硬化。1、臺座由于原場地為坡洪積、坡殘積的粘性土、低中液限粘土，土質(zhì)無法承受重達70T的箱梁，對梁底座要求較高，特別是張拉起拱后底座兩端荷載集中，為防止局部受壓產(chǎn)生變形斷裂， 因此需開挖寬1.4m，長26m，深0.5m的擴大基礎(chǔ)，并采用C15混凝土澆筑0.5m基礎(chǔ)并用振動棒搗實，待混凝土達到強度后在其基礎(chǔ)上修建寬為90cm、長25.6m、高30cm臺座，采用C30細石混凝土，臺座兩側(cè)分別設置5號槽鋼。對于臺座的要求具體如下：A、 臺座跨中向下設置1.3cm反拱，沿臺面按拋物線控制。B、 臺面向下8cm高度預埋一排30PVC管，其設置位置如下：與端頭間距25cm、其余同相鄰間距為20cm、25cm、30cm、剩余間距均為77cm、至中心時設置間距為25cm。另一端對稱設置。C、 距端頭87cm設置一寬為30cm的提梁孔，對稱設置。D、 臺座縱向間距為4m、橫向間距為4.4m。E、 臺座間用M7.5號砂漿硬化。F、 臺座的制作如下：（圖2）圖2.臺座的制作2軌道兩端的軌道分別設置在距道路中線11m處，同樣采用擴大基礎(chǔ)，基礎(chǔ)寬為60cm，采用C15混凝土澆筑，在軌道開挖前嚴格按照道路設計圖紙上所計算出的坐標進行放線，基礎(chǔ)澆筑完成，待混凝土達到一定的強度，在基礎(chǔ)上修建高為30cm、寬為50cm的軌道，軌道同樣采用C15混凝土澆筑，待混凝土達到一定強度時，利用全站儀每間隔20m放點，以保證鋼軌安放的順直。在安裝鋼軌時，連接口需要用專用的連接板連接，同時每間隔2m需要用鋼筋加固，以保證在龍門吊行進過程中不會發(fā)生脫軌現(xiàn)象。3、存梁區(qū)存梁區(qū)設置在預制場的南側(cè)，箱梁存放基礎(chǔ)采用18m1.0m0.4m條形鋼筋砼擴大基礎(chǔ)，根據(jù)堆梁荷載和原地基允許承載力設計施工，存梁基礎(chǔ)按存12片梁設置，堆放兩層，每層6片。為了工程的需要，共設置24m長存梁區(qū)4個，間距為1m。（二）鋼筋的綁扎。 在綁扎鋼筋前，根據(jù)圖紙上底板鋼筋間距的要求，用30m長卷尺，在臺座上把鋼筋間距先用濕筆分劃出來，在檢查確定無誤后，在用油漆標注，并在整米處表示出，以便后面進行波紋管定位用。同時還應當在臺座上涂一層黃油，防止在以后提梁的過程損壞底臺。梁體的底板主筋為HRB335直徑為20mm，在主筋的焊接時，采用雙面焊，因此焊接口不低于5d，即10cm，焊接應當飽滿，要比鋼筋平面成圓弧形突出23mm，不允許有夾渣或渣窩現(xiàn)象；主筋焊接應設置在應力較小處，并錯開布置。對于焊接接頭，在接頭長度區(qū)域，同一根不的有兩個接頭，配置在接頭長度區(qū)段內(nèi)的主筋，其接頭位置在同一截面的不超過50%。預制梁體的鋼筋應進行整體綁扎，首先進行底板及腹板鋼筋的綁扎（完成圖如圖3），在關(guān)膜后再進行頂板鋼筋的綁扎，波紋管定位網(wǎng)鋼筋應位置準確，以確保預應力管道的平順，當梁體鋼筋與波紋管相碰時，可適當移動梁體的構(gòu)造鋼筋或進行適當彎折。對預應力筋豎彎及平彎處的箍筋應特別注意綁扎牢固。在綁扎梁體鋼筋時應同時綁扎橋面（伸縮縫和防撞護欄）及橫隔板的預留鋼筋，在鋼筋較密處，應注意混凝土的灌注通路，必要時將相鄰鋼筋成束綁扎。梁體鋼筋最小凈保護層底板頂層為42mm外，腹板層為35mm，頂板層為20mm。綁扎鐵絲尾段不得伸入保護層內(nèi)。采用墊塊控制凈保護層厚度，墊塊應采用與梁體同等壽命的材料，墊塊采用塑料墊塊，墊塊要有足夠的強度，墊塊間距50cm呈梅花型布置。且保證梁體的耐久性。橋面泄水孔處鋼筋可適當移動，并增設螺旋筋進行加強。圖3.鋼筋綁扎（三）、波紋管的安裝底、腹板鋼筋骨架綁扎完成后，穿塑料波紋管，波紋管采用“定位網(wǎng)法”安裝，嚴格按照設計給定的坐標將波紋管用“#”形定位筋進行固定，定位筋用8鋼筋，曲線段每50cm一道，直線段每100cm一道。定位筋點焊在箱梁腹板或箍筋上，不得松動。定位過程中應防止銳器刮破、電弧焊火花燒傷波紋管，以免造成漏漿。用大一號波紋管作為接頭，接頭長度不小于30cm，接縫處用膠帶纏裹牢固，防止進漿，往返纏繞一圈，纏繞寬度5cm。波紋管安裝時，應做到曲線圓滑，直線順直，圓直段過渡平順，在安裝過程中與波紋管沖突的鋼筋適當調(diào)整位置。本預制箱梁采用YM15-4和YM15-5兩種錨具，鋼絞線需符合ASTM A416-97低松弛鋼絞線的規(guī)定，直徑為15.2mm，預應力管道采用與錨具對應的內(nèi)55mm的金屬螺旋波紋管，管壁厚度不小于0.3mm。預應力管道使用的波紋管，在安裝前應將其整形，并去掉毛刺。管道與管道間連接均采用配套生產(chǎn)的套管連接，并用寬膠帶包裹密封，以防漏漿、堵管。預應力管道安裝結(jié)束后，隨即插入塑料芯棒，避免外露接頭被損，同時可防止漏漿堵塞管道。芯棒在砼澆筑的過程中應來回抽動，防止孔道堵塞。成捆鋼絞線須放進特制的框架內(nèi)放束，以防散亂，并能保證人員安全。放束場地應平整，以盡量減少對鋼絞線的磨損。鋼絞線采用用砂輪機切割，嚴禁采用電弧焊切割。下料完畢后，同一鋼束的鋼絞線對應編號，歸并在一起,避免錯放。 (四)、模板安裝上訴工作完畢后，開始安裝側(cè)模，側(cè)模間采用螺栓聯(lián)結(jié)固定牢固，側(cè)模底部用木方作支撐，通過外側(cè)的“大頭塞”來調(diào)整模板的垂直度及高度位置，使其符合規(guī)范要求，并用穿過底板的16對拉螺栓連接固定，上口采用鋼管+對拉螺栓與側(cè)模固定牢固，以保證預制梁的斷面尺寸。側(cè)模安裝時，所有接縫必須夾泡沫止?jié){條，以防漏漿，待鋼筋綁扎、波紋管定位完成后即可安裝箱梁內(nèi)模。芯模先在兩塊底板間安裝成一個整體，清潔芯模所有表面并均勻涂上一層脫模劑，用龍門吊整體吊運到相應的位置，吊裝時注意芯模保護層和與側(cè)模的相對位置準確。頂板鋼筋綁扎和波紋管定位完成后，為防止?jié)仓r芯模上浮，每1.5m設置一道槽鋼壓內(nèi)模。以保證梁的內(nèi)部尺寸。模板施工注意事項：、模板表面必須十分平整,其平整度控制在1mm以內(nèi)。脫模劑要涂刷均勻,表面不得有積油,刷好脫模劑的底模、側(cè)模等要加以保護,防止被破壞。、側(cè)模的尺寸要能保證梁的外形尺寸,表面要光滑、平整、形狀準確無誤,有足夠的剛度、強度等,模板連接處要用螺絲擰緊,接縫處用海綿條填實。、芯模的連接必須將螺栓上緊保證施工時牢固、不變形、不漏漿,必要時在兩接頭處塞海綿條以防漏漿。、模板在使用到一定的程度后進行校驗檢查,確認偏差不影響梁的外形尺寸后才可使用,如不能滿足,則需進行整改或更換。（五）、混凝土的澆筑混凝土的振搗主要依靠安裝在外側(cè)模上的附著式振搗器，其布置間距為2米，用30型振搗棒及50型振搗棒輔助落料及振搗。底板澆筑后，對腹板分層對稱澆筑，分層厚度不超過30厘米?；炷琳駬v時，振搗棒不得碰到波紋管或模板。振搗上層混凝土時振搗棒需插入下層混凝土510cm左右，防止出現(xiàn)冷縫。振搗棒插點的間距不大于1.5倍有效工作半徑，操作上要求快插慢撥，振搗到混凝土表面不在有沉降，無氣泡冒出，同時表面泛出浮漿。澆筑頂板時，為防止操作人員走動對頂板鋼筋的擾動變形，鋪設木板支撐在側(cè)模上作為操作平臺。在澆筑過程中安排專人對模板、支撐、波紋管進行檢查，發(fā)現(xiàn)松動、變形、等現(xiàn)象及時處理，并經(jīng)常抽動芯棒，防止一旦發(fā)生漏漿后，將芯棒凝固住，澆筑完成后立即用清孔器進行清孔，以防孔道因漏漿堵塞，清孔完畢后用木塞堵住錨具孔，防止異物進入。1、混凝土的養(yǎng)護待表面收漿后即對混凝土進行灑水養(yǎng)護，并用土工布覆蓋，至少灑水養(yǎng)護7天，腹板部位要求用噴霧器噴灑，養(yǎng)護期間保持箱梁表面持續(xù)濕潤，防止收縮裂紋的產(chǎn)生和有利于混凝土強度的增長。2、拆模嚴格控制內(nèi)膜的拆除時間，待混凝土強度達到一定強度后（強度2.5Mpa,一般8小時后），在拆除內(nèi)膜及支架時，須先緩慢松動支架、螺桿，再進行模板拆除；外模拆除須待混凝土完全處于終凝狀態(tài)，方可拆除。模板拆除后，混凝土表面出現(xiàn)異常情況，及時報告現(xiàn)場負責人，經(jīng)提出可行方案再作處理。3、混凝土澆筑注意事項 混凝土澆筑是確保箱梁質(zhì)量的關(guān)鍵工序之一?；炷翝仓皯獧z查各項準備工作是否完成。檢查模板幾何尺寸鋼筋預埋件預留孔是否符合設計圖紙要求。一切檢查驗收完畢后，才能進行混凝土澆筑。混凝土澆筑時應注意以下幾點：（1）砼澆筑前對模板、鋼筋、預埋件的位置、標高、數(shù)量及牢固情況等進行細致的檢查；（2）模板、鋼筋上雜物均應在澆筑前清除干凈；（3）砼澆筑是由上而下，逐層澆筑。分層厚度不大于30cm；砼自由傾斜高度不超過2m；相鄰段砼的高差不大于50cm；（4）砼澆筑應連續(xù)進行，不留或少留施工縫，如必須有間隙時，間隙時間盡量縮短，并應在上一層砼終凝前將次層砼澆筑完畢；在任何部位絕不允許出現(xiàn)垂于梁中心線的施工縫。（5）砼澆筑時，砼入模要均勻，避免大量集中下落。采用插入式振搗器振搗。所有部位均應振搗密實，密實的標志是砼停止下沉，不再冒氣泡，表面平坦、泛漿，（特別是梁頭張拉端錨墊板位置）做到不漏振，不過振，砼表面必須做到二次收面拉毛。（六）、預應力箱梁的張拉 張拉強度預測用混凝土試件與梁體在相同外界條件下養(yǎng)護，混凝土試件經(jīng)過試壓，達到設計強度90%，并且混凝土的齡期不少于7天，方可進行預應力張拉。1、 張拉前的準備工作（1）確定順序：張拉順序嚴格按照圖紙設計要求進行，在進行第一孔張拉時應進行管道摩阻等相應試驗，以檢查實際損失值與理論計算值的差別，確保在效預應力值。（2）確定張拉方式：預應力箱梁按設計要求采用兩端同時張拉的方式進行，以張拉控制張拉過程，以伸長值校核張拉結(jié)果。（3）構(gòu)件的檢查、清理施加預應力前，構(gòu)件的混凝土強度達到設計張拉強度，并對混凝土構(gòu)件進行檢驗，包括預埋件、預應力孔道、排氣孔、壓漿孔，發(fā)現(xiàn)問題按有關(guān)規(guī)定進行處理，然后用壓力水沖洗孔道，并用壓縮空氣排除孔內(nèi)積水。（4）張拉設備的選用和校驗張拉設備采用2臺YCW-250型千斤頂。高壓油泵2臺、油壓表2塊，將其配套編號使用。油壓表精度為低于0.5級，具有大致兩倍于工作壓力的表容量。檢查張拉設備、儀表是否完好并經(jīng)過校定。2、張拉工藝（1）張拉程序后張法的預應力筋張拉程序0 初應力（0.1k）初應力（0.2k）控制應力（1.0k）持荷5分鐘 錨固。（2）張拉要點預應力管道保持順直，以減少鋼絞線與孔道摩擦，避免造成過大的應力損失；鋼絞線張拉順序按設計要求進行（N1、N3、N2、N4）；張拉時兩端千斤頂升降速度盡量保持同步，速度不宜太快，控制在5Mpa左右，張拉記錄保持完整、準確，無涂改或漏項。實際伸長值計算公式和量測方法：用鋼板尺量千斤頂活塞伸出值作為鋼絞線伸長值。計算公式如下：L=（L1+L2-2L3）+（L1+L-2L3）L實際伸長量L1、L1在張拉力 1.0k下鋼尺讀數(shù)；L2、L2在張拉力0.2k下鋼尺讀數(shù)；L3、L3在張拉力0.1k下鋼尺讀數(shù)。3、張拉注意事項（1）在張拉完成后，測得的延伸量與計算延伸量之差應在6%以內(nèi)，否則應采取以下的若干步驟或全部步驟：對預應力材料作彈性模量檢查；放松預應力鋼材重新張拉；預應力鋼材用潤滑劑以減少磨擦損失，僅水溶性油劑可用于管道系統(tǒng)，且在灌漿前洗掉；監(jiān)理工程師對預應力張拉認可后，預應力鋼材應予錨固。放松千斤頂時應避免振動錨具和預應力鋼材；預應力鋼材在監(jiān)理工程師認可后才可截割露頭，梁端錨口應按圖紙所示用水泥砂漿封閉。（2）在預應力作業(yè)中，必須特別注意安全。因為預應力有很大的能量，萬一預應力筋被拉斷或錨具與張拉千斤頂失效，巨大能量急劇釋放，有可能造成很大危害。因此，在任何情況下作業(yè)人員不得站在預應力筋的兩端，同時在張拉千斤頂?shù)暮竺鎽O立防護裝置。（3）操作千斤頂和測量伸長值的人員，應站在千斤頂側(cè)面操作，嚴格遵守操作規(guī)程。油泵開動過程中，不得擅自離開崗位。如需離開，必須把油閥門全部松開或切斷電路。（4）張拉時應認真做到孔道、錨環(huán)與千斤頂三對中，以便張拉工作順利進行，并不致增加孔道摩擦損失。（5）工具錨的夾片，保持清潔和良好的潤滑狀態(tài)。新的工具錨夾片第一次使用前，在夾片背面涂上潤滑脂，以后每使用510次，應將工具錨上的擋板連同夾片一同卸下，向錨板的錐形孔中重新涂上一層潤滑劑，以防夾片在退錨時卡住。（6）多根鋼絞線束夾片錨固體系如遇到個別鋼絞線滑移，可更換夾片，用單頂單根張拉。（7）每次張拉完畢后，應檢查端部和其他部位是否有裂縫，并填寫張拉記錄表。（七）壓漿張拉完畢立即進行壓漿，張拉完成至壓漿結(jié)束在48小時內(nèi)完成，管道壓漿必須密實，采用真空壓漿工藝，水泥漿等級不低于C40。（1）材料試配管道壓漿前，應事先對采用的壓漿料進行試配。水泥、高效減水劑、微膨脹劑、礦物摻和料、水等各種材料的稱量應準確到1%（均以質(zhì)量計）。水膠比不應超過0.33。（2）施工設備及稱量精度攪拌機的轉(zhuǎn)速不低于1000r/min，漿葉的最高線速度限制在15m/s以內(nèi)。漿葉的形狀應與轉(zhuǎn)速相匹配，并能滿足在規(guī)定的時間內(nèi)攪拌均勻的要求。壓漿機采用連續(xù)式壓漿泵。其壓力表最小分度值不應大于0.1MPa，最大量程度應使實際工作壓力在其25%75%的量程范圍內(nèi)。儲料罐應帶有攪拌功能。選用真空輔助壓漿工藝，真空泵應能達到0.092MPa的負壓力。在配制漿體拌和物時，水泥、壓漿劑、水的稱量應準確到1%（均以質(zhì)量計）。計量器具均應經(jīng)法定計算檢定合格，且在有效期內(nèi)使用。（3）攪拌工藝應先清洗施工設備。清洗后的設備內(nèi)不應有殘渣、積水，并檢查攪拌機的過濾網(wǎng)。攪拌前，在壓漿料由攪拌機進入儲料罐時，應經(jīng)過過濾網(wǎng)，過濾網(wǎng)空格不應大于3mm3mm。漿體攪拌操作順序為：首先在攪拌機中先加入實際拌和水用量的80%90%，開動攪拌機，均勻加入全部壓漿劑，邊加入邊攪拌，然后均勻加入全部水泥。全部粉料加入后再攪拌2min;然后加入剩余的10%20%的拌和水，繼續(xù)攪拌2min。攪拌均勻后，現(xiàn)場進行出機流動度試驗，每10盤進行一次檢測，其流動度在184S范圍內(nèi)，即可通過過濾網(wǎng)進入儲料罐。漿體在儲料罐中應繼續(xù)攪拌，以保證漿體的流動性。不應在施工過程中由于流動度不夠額外加水。（4）壓漿工藝壓漿前，應清除梁體孔道內(nèi)雜物和積水。漿體壓入梁體孔道之前，應首先開啟壓漿泵，使?jié){體從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管路 中的空氣、水和稀漿。當排出的漿體流動度和攪拌罐中的流動度一致時，方可開始壓入梁體孔道。壓漿的最大壓力不宜超過 0.6MPa。壓漿充盈度應達到孔道另一端飽滿并于排氣孔排出與規(guī)定流動度相同的漿體為止。關(guān)閉出漿口后，應保持不小于0.5MPa的壓力下保壓3min的穩(wěn)壓期。壓漿順序先下后上，同一管道壓漿應連續(xù)進行，一次完成。從漿體攪拌到壓入梁體的時間不應超過40min。壓漿過程中，每孔梁應制作3組標準養(yǎng)護試件（40mm40mm160mm）折強度試驗。并對壓漿進行記錄。記錄項目應包括：壓漿材料、配合比、壓漿日期、攪拌時間、出機流動度、漿體溫度、環(huán)境溫度、保壓壓力及時間、（真空度）、現(xiàn)場壓漿負責人、監(jiān)理工程師等。終張拉完畢，應在48h內(nèi)進行管道壓漿。壓漿后可以提前交庫，但需保證28d標準試件的強度達到規(guī)定值。壓漿強度未達到28d強度要求之前，不得進行靜載試驗或出場架設。梁體、漿體及環(huán)境溫度 壓漿時漿體溫度應在530之間，壓漿及壓漿后3d內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不應低于5，否則應采取養(yǎng)護措施，以滿足要求。高溫施工在環(huán)境溫度高于35時，應選擇溫度較低的時間施工，如在夜間進行。低溫施工在環(huán)境溫度低于5時，應按冬期施工處理，可適當增加引氣劑，含氣量通過試驗確定。不宜在壓漿劑中使用防凍劑。在壓漿前應首先進行抽真空，使孔道內(nèi)的真空度穩(wěn)定在-0.06MPa-0.08MPa之間。真空度穩(wěn)定后，應立即開啟管道壓漿端閥門，同時開啟壓漿泵進行連續(xù)壓漿。采用灰漿拌制機拌和水泥漿，水泥漿經(jīng)過密目篩過濾后使用，壓漿過程中壓漿泵保持壓力0.7MPa。壓漿采用普通硅酸鹽水泥，水泥漿最大泌水率4%，拌和三小時后泌水率控制在2%，24小時后泌水全部被漿吸收，水灰比控制在0.40.45之間，水泥漿稠度應控制在10s18s之間。隨機抽樣制作三組7.077.077.07cm3水泥漿試件，檢查壓漿的強度，壓漿完成后進行封端，水泥漿強度大于15Pa時，將吊走存放，壓漿時的氣溫或構(gòu)件溫度在532度之間，管道壓漿后48小時內(nèi)構(gòu)件溫度不低于5，否則采取保溫措施，壓漿要緩慢進行，并一次連續(xù)完成，若因故停頓，立即清洗孔道，排除故障后再壓，壓漿孔道另一端冒出濃漿后，封堵出漿孔后保持壓力不小于0.5MPa的一個穩(wěn)壓期，穩(wěn)壓期的持續(xù)時間2分鐘。（八）、封端孔道壓漿后立即將梁端水泥漿沖洗干凈，以免影響封端混凝土與梁體的連結(jié)。綁扎封端鋼筋網(wǎng)，并將封端鋼筋網(wǎng)與封端預留筋焊接。封端模板支護牢固，以免在澆筑混凝土時模板走動，對梁體總長和角度進行檢查，檢查合格后方可進行混凝土澆筑。封端混凝土均采用C50微膨脹混凝土。封錨前應將梁端槽口處混凝土鑿毛，并對錨具進行防銹處理。澆筑封端混凝土時，使用30振搗棒振搗。封端混凝土脫模后應立即澆水養(yǎng)護，以加強封端混凝土與梁體混凝土的連結(jié)。冬季氣溫低于5時不澆水，采用覆蓋保溫養(yǎng)護。（九）、起吊存梁（1）預制梁廠內(nèi)存梁時的梁端懸出長度，應符合設計要求，距梁端5070cm。當長期存梁時應采取措施，防止梁體產(chǎn)生過大上拱。（2）雙線區(qū)段配裝同一孔的兩片箱梁澆筑混凝土日期及預加應力時混凝土齡期相差不宜超過5天。（3）運輸及存梁時，應保證縱向兩點支撐，且支點設在腹板正上方。（4）在存梁、運輸及架設過程，應保證四支點處于同一水平面，安裝就位后嚴禁出現(xiàn)支座脫空現(xiàn)象。（5）在完成或張拉、壓漿，待壓漿砼達到設計規(guī)定強度后，進行起梁、移梁至堆場。（6）起重設備采用現(xiàn)場一部160T龍門吊單車四點起吊方法。龍門吊必須經(jīng)過檢驗合格后方可使用，龍門吊司機必須持證上崗。（7）吊裝孔采用100mm，壁厚20mm厚鋼管橫穿入吊裝孔。然后用鋼絲繩掛住鋼管，鋼絲繩選用鋼絲繩637型，直徑56mm，鋼絲強度極限為1770N/mm2。鋼管距端部10cm位置打孔穿入27固定銷，防止鋼絲繩滑落。（8）龍門吊起梁時提升速度不得大于0.6m/min，吊梁行走速度不得大于6m/min。（9）堆放支座采用2M*1M*0.4M鋼砼墊塊，墊塊上面放木方并保證水平，支點應設置在梁體支座點，因箱梁重量較大，故采用單層存放，以防基礎(chǔ)沉降不均而造成梁體開裂。四、 預應力施工常見的問題及處理措施1、錨頭下錨板處混凝土變形開裂。（1）現(xiàn)象預應力張拉后，錨板下混凝土變形開裂。（2）原因分析通常錨板附近鋼筋布置很密，澆筑混凝土時，振搗不密實，混凝土疏松或僅有砂漿，以致該處混凝土強度低。錨墊板下的鋼筋布置不夠、受壓區(qū)面積不夠、錨板或錨墊板設計厚度不夠，受力后變形過大。（3）預防措施錨板、錨墊板必須在足夠的厚度以保證其剛度。錨墊板下應布置足夠的鋼筋，以使鋼筋混凝土足以承受因張拉預應力索而產(chǎn)生的壓應力和主拉應力。澆筑混凝土時應特別注意在錨頭區(qū)的混凝土質(zhì)量。（4）治理方法將錨具取下，鑿除錨下?lián)p壞部分，然后加筋用高強度混凝土修補，將錨下墊板加大加厚，使承壓面擴大。2、滑絲與斷絲（1）現(xiàn)象錨夾具在預應力張拉后，夾片“咬不住”鋼絞線或鋼絲，鋼絞線或鋼絲滑動，達不到設計張拉值。張拉鋼絞線或鋼絲時，夾片將其“咬斷”，即齒痕較深，在夾片處斷絲。（2）原因分析錨夾片硬度指標不合格，硬度過低，夾不住鋼絞線或鋼絲；硬度過高則夾傷鋼絞線或鋼絲，有時因錨夾片齒形和夾角不合理也可引起滑絲或斷絲。鋼絞線或鋼絲的質(zhì)量不穩(wěn)定，硬度指標起伏較大，或外徑公差超限，與夾片規(guī)格不相匹配。（3）防治措施鋼絞線和鋼絲的直徑偏差、橢圓度、硬度指標應納入檢查內(nèi)容。如偏差超限，質(zhì)量不穩(wěn)定，應考慮更換鋼絞線或鋼絲的產(chǎn)品供應單位?；z斷絲若不超過規(guī)范允許數(shù)量，可不予處理，若整束或大量滑絲和斷絲，應將錨頭取下，經(jīng)檢查并更換鋼束重新張拉。3、波紋管線形與設計偏差較大（1）現(xiàn)象最終成型的預應力孔道與設計線形相差較大。（2）原因分析澆筑混凝土時，預應力橡膠棒沒有按規(guī)定可靠固定。橡膠棒被踩壓、移動、上浮等，造成橡膠棒變形。（3）預防措施要按設計線形準確放樣，并用U形鋼筋按規(guī)定固定橡膠棒的空間位置，再點焊牢固。曲線及接頭處U形鋼筋應加密。澆筑混凝土時注意保護橡膠棒，不得踩壓，不得將振動棒靠在橡膠棒上振搗。應有防止波紋管在混凝土尚未凝固時上浮的措施。4、張拉鋼絞線延伸率偏差過大（1）現(xiàn)象張拉力達到了設計要求，但鋼絞線延伸量與理論計算相差較大。（2）原因分析鋼絞線的實際彈性模量與設計采用值相差較大。孔道實際線形與設計線形相差較大，以致實際的預應力摩阻損失與設計計算值有較