青笠山大橋首件樁基施工總結

樁基首件工程總結目錄一、首件樁基概況1二、施工工藝流程11、沖擊鉆示意圖12、沖擊鉆孔施工工藝流程圖2三、機械、人員、材料配備31、主要機械配備32、主要人員配備4四、施工前期準備工作51、技術交底52、原材料試驗53、施工現(xiàn)場準備54、開工報告5五、左5a-1#樁基施工過程總結51、施工全過程時間總結52、測量過程總結63、試驗過程總結74、現(xiàn)場施工防護115、鉆孔過程總結126、一次清孔總結137、鋼筋籠制作及安裝總結138、二次清孔中總結與問題分析179、灌注水下混凝土總結1910、內業(yè)資料總結與問題分析20六、鉆孔灌注樁施工注意事項及解決方案211、施工前測量工作212、技術準備要點213、施工場地的要求224、護筒埋設的要求225、塌孔事故的原因及處理方法236、鉆孔縮徑現(xiàn)象的原因及處理方法247、制作鋼筋籠注意事項248、安裝鋼筋籠時注意事項259、鉆孔樁成孔沉渣過厚的原因2710、灌注水下混凝土前應做的工作2711、灌注水下混凝土時應采取的質量保證措施2812、質量控制指標及檢測項目方法2913、內業(yè)資料管理31七、總結31八、附件3128- -汰口大橋樁基首件工程總結一、首件樁基概況汰口大橋為分離式大橋，左線全長568m，右線全長608m，共計樁基94根（150鉆孔樁4根，180鉆孔樁66根，200鉆孔樁6根，220鉆孔樁8根，240鉆孔樁10根）；其中左線6#墩和7#墩，右線6#墩，為汰溪水中墩，其基礎由4根180群樁組成，設計樁長6#墩右線為19m，左線16m，7#墩左線為18m，設計樁身混凝土強度C25。我標段考慮項目工期和季節(jié)因素，并結合前期現(xiàn)場實際情況，安排了左線5a-1#樁作為標段樁基首件工程施工。汰口大橋左線起點樁號為ZK10+419.6，終點樁號ZK11+019.6，長608米，橋型布置為1540米預應力砼T梁；右線起點樁號為K10+475.0，終點樁號K10+035.0，長568米，橋型布置為1440米預應力砼T梁。我標段考慮項目工期和季節(jié)因素，并結合前期現(xiàn)場實際情況，特安排汰口大橋右線2-2#T梁作為我標段首件施工。左5a-1#樁設計里程:ZK10+617.6，設計樁底標高：-8.07m，設計樁頂標高11.93m，屬嵌巖樁。根據工程地質勘察報告SZKQL-018孔號鉆探顯示，該位置標高0.050m以上屬卵石層，易塌孔，施工時應注意護壁；-0.950m-7.656m區(qū)段屬強風化砂巖及中風化砂巖，強風化砂巖為1m，中風化砂巖為6.706m。設計樁基有效入巖深度不小于2倍樁徑。左5a-1#樁采用沖擊鉆成孔，水下灌注混凝土，混凝土由拌合站提拱。樁基鋼筋籠材料采用光圓鋼筋和帶肋鋼筋，受力主筋采用機械連接。施工中由于提前入巖設計變更，樁頂標高保持不變，樁長減少2m，鋼筋籠長度相應減少2m。施工實際成孔底標高-6.07，共灌注水下混凝土50m3，整個施工用時約9天。二、施工工藝流程1、沖擊鉆示意圖2、沖擊鉆孔施工工藝流程圖測量放線經監(jiān)理復核后場地平臺清理成孔檢測泥漿池及泥漿準備沖擊鉆進鉆機就位鉆孔平臺搭設鋼護筒埋設測量精確控制（樁位）中）點）經監(jiān)理、設計單位驗收合格后接上頁圖清孔 班組、隊、項目部終檢合格后鋼筋后場下料、初步加工報監(jiān)理驗收合格后下放鋼筋籠報監(jiān)理驗收合格后二次清孔導管及集料斗準備水下混凝土澆注混凝土到一定（規(guī)范）齡期后護筒拔出質量評定成樁檢測三、機械、人員、材料配備1、主要機械配備本次鉆孔灌注樁基施工主要機械配備有沖擊鉆6臺、混凝土罐車6輛、備用160KW發(fā)電機1臺、20T吊車1輛。下表為主要機械設備一覽表。主要機械設備一覽表機械名稱規(guī) 格數 量機械名稱規(guī) 格數 量沖擊鉆機CK8076臺混凝土罐車9m36臺裝載機50型1臺鋼筋彎曲機GJJ6-14/5.5KW1臺機械名稱規(guī) 格數 量機械名稱規(guī) 格數 量發(fā)電機組160KW1臺鋼筋切斷機QJ40-1/5.5KW1臺離心式水泵30KW3臺電弧電焊機500KVA5臺鋼筋調直機1臺吊車20T1臺挖掘機2臺行吊22、主要人員配備負責鉆孔灌注樁的主要施工作業(yè)人員：鉆孔操作工18人；鋼筋工8人；電焊工6人；電工1人；現(xiàn)場主要技術管理人員見下表：主要技術管理人員一覽表序 號職 務姓 名職 稱備 注1施工負責人袁愛民高級工程師2技術負責人吳立峰高級工程師3質檢負責人彭巨情工程師4測量負責人王玉江測量工程師5試驗負責人李建民實驗工程師6技術員任志超技術員7安全員萬 偉C證8樁基施工班組長余斌盛隊伍負責人3、材料配備情況樁基鋼材按設計圖紙要求，有B28、,10兩種型號鋼筋，C25水下混凝土。鋼材采用福建三寶鋼材，混凝土由項目部拌合站提供。四、施工前期準備工作1、技術交底在開鉆前，我項目部對施工隊伍進行了鉆孔灌注樁施工技術交底、安全技術交底、特種工安全技術交底等，并組織施工隊、現(xiàn)場技術員學習，為施工奠定理論技術基礎（見附錄）。2、原材料試驗原材料進場后，由項目部報檢工地試驗室和第三方檢測單位對原材料進行檢測，包括鋼材檢測、拌合站砂石料原材檢測。各項原材料經試驗檢測均合格，且拌合站混凝土配合比驗證試驗通過，具備開工條件（原材試驗報告見附錄）。3、施工現(xiàn)場準備5a-1#樁基施工所處部位地勢平坦，沿橋修建了縱向施工便道。鋼筋加工棚，民工宿舍等臨建設施已按標準化完成。樁基所需混凝土由拌合站運輸至施工部位，鋼筋籠加工在鋼筋加工場地集中完成，經檢驗合格后運輸至施工部位備用，運輸路程大約300m。4、開工報告根據分部分項劃分，樁基屬于基礎及下部構造分項工程，在開工前14天向監(jiān)理上報開工報告給予審批。五、左5a-1#樁基施工過程總結本樁基施工于2013年3月12日09：14開工到2013年3月22日00：17灌注結束，用時10天，圓滿的完成了施工質量及施工安全任務，是本標段開工的樁基首件工程，對此，根據施工流程對整個施工過程做出以下幾方面的總結及問題分析：1、施工全過程時間總結鉆孔時間：2013年3月12日09:142013年3月20日21:00，用時9天11小時（見附錄）。第一次清孔時間：2013年3月21日7:002013年3月21日15:30，用時8.5小時。下放鋼筋籠時間：2013年3月21日16:002013年3月21日18:30，用時2.5小時。二次清孔時間：2013年3月21日18:402013年3月21日21:40，用時3小時。灌注水下混凝土時間：2013年3月21日21:502013年3月22日00:17，用時2小時27分鐘（見附錄）。2、測量過程總結（1）、總結：針對汰口大橋左5a-1#樁基施工，測量工作主要如下：1）、加密控制點和引測水準點并上報數據，經檢查復核后，并由測量監(jiān)理工程師檢驗合格后將數據用于施工中。2）、復核已知點位坐標和標高無誤后，由測量人員用全站儀（并帶測樁位原地面標高）放樣樁位。在鉆機就位前，進行了護筒開挖，護筒直徑為2m，高度為2.0m，埋設后高出原地面30cm，并測的護筒標高為14.819，護筒中心與樁位中心偏差為4mm，可以滿足設計及施工規(guī)范的要求，護筒開挖埋設后，對其四周所填的粘土進行了分層夯實。樁位定測以后設置4個護樁，設在施工范圍以外不易破壞的地方，大約在護筒外2m處，施工中由現(xiàn)場技術人員和施工負責人經常性檢查護樁的穩(wěn)定性和準確性。3）、在上述工作完成后，由現(xiàn)場技術員和質檢工程師自檢后，報監(jiān)理進行復核，經監(jiān)理檢測樁位和護筒標高無誤同意后開始施工。4）、在成孔之前報監(jiān)理進行護筒頂標高的水準測量，并做好原始記錄。5）、完善測量資料（監(jiān)表1施工放樣報樣單；測表1水準測量原始記錄表；測表2施工放樣測量記錄表）（見附表）。（2）、出現(xiàn)的問題和采取的措施：1）、對資料格式不熟悉，測量資料不夠及時、完整；措施：今后需加強測量工作的及時性、系統(tǒng)性、連續(xù)性。2）、成孔前復測護筒頂面，發(fā)現(xiàn)其隨沖擊鉆振動下沉約8cm；措施：終孔時必須復測護筒頂標高，以指導后續(xù)高程施工控制，并注意資料及時更新。3）、施工隊未配備水準儀；措施：要求施工隊配備水準儀，實時測量護筒頂標高，檢查護筒是否下沉，并報測量隊復核。3、試驗過程總結（1）、總結：除樁基施工前各項實驗室檢測項目外，現(xiàn)場做的實驗有：1）、導管氣密性試驗；對導管進行拼裝工作，場地開闊平整，導管下墊支撐。如圖所示，在連接完成以后進行試驗工作。管拼裝合格后進行導管氣密性試驗2）、泥漿指標試驗（數據見附表）；泥漿測試含砂率測試3）、混凝土現(xiàn)場施配試驗；4）、混凝土坍落度試驗、含氣量等（見附表）。（2）、出現(xiàn)的問題和采取的措施：1）、現(xiàn)場直徑30cm的導管共20節(jié)，每節(jié)3m,經水密性試驗均合格,若是樁長在40m以上時，只夠一根樁基澆筑混凝土用，無備用導管。措施：今后需再配備一套。4、現(xiàn)場施工防護（1）根據樁位，定出了泥漿池的位置，泥漿池以不占用耕地，不影響施工為原則在征地范圍內進行開挖，開挖后按照福建省高速公路施工標準化管理指南(工地建設)要求采用鋼管架進行防護。（2）出現(xiàn)的問題和采取的措施：泥漿池稍小，流動不順暢；措施：對泥漿池進行修整5、鉆孔過程總結（1）、總結：鉆孔時間為2013年3月12日09：142013年3月20日21：00，用時9天11小時，樁孔質量達到設計要求，未出現(xiàn)不良質量問題。5a-1#樁基終孔深度20.95m，由測繩量測（護筒頂標高往下反算），在114.5m時取樣判定為卵石層；在15.4m時取樣樣渣含碎塊狀風化砂巖增多，擬判定為卵石層和強風化砂巖過渡層；15.420.95m取樣判定為中風化砂巖。鉆孔時泥漿指標控制如下：比重為1.21，含沙率為10%。（2）、出現(xiàn)的問題和采取的措施：1）、5a-1#樁基為嵌巖樁，地質屬卵石層（易坍地層），采取沖擊鉆成孔方法，施工中必須加強護壁。措施：鉆孔過程中需經常檢測泥漿指標，并采用添加粘土、水泥、水等措施調整泥漿指標。2）、鉆孔進尺較慢，平均每天進尺約150250cm，導致整個鉆孔時間比較長。措施：擬通過前期試樁不斷總結經驗，縮短后續(xù)樁基鉆孔成孔時間。3）、由于卵石層施工對鉆頭外壁摩擦嚴重，每鉆進20m需檢查鉆頭直徑，現(xiàn)場檢查鉆頭尺寸符合要求。措施：如發(fā)現(xiàn)鉆頭尺寸變小，可采用加焊鋼筋圈、補焊鐵板等措施保證鉆頭的直徑比設計孔徑大12cm。4）、實際地質情況與設計勘測地質情況對比：實際現(xiàn)場提前入巖。措施：報業(yè)主代表、設計代表、監(jiān)理工程師與項目部共同進行確認。5）、鉆孔過程中鉆孔記錄不夠規(guī)范。主要原因如下：、記錄人員對記錄表格不熟悉，需填寫的內容不夠完整。特別是在對休整鉆機的時間內的記錄或其他原因說明不祥，導致對整個鉆孔過程中工作效率分析不利。、記錄表中的本次進尺與累計進尺記錄不認真，數值精確度不夠。措施：、對工人加強思想教育和技術交底；、現(xiàn)場技術員每天要定時、不定時的抽查原始記錄，發(fā)現(xiàn)問題要及時處理。6、一次清孔總結（1）、總結：一次清孔采用換漿法進行清孔，目的是逐步置換孔內粗顆粒鉆渣懸浮物，保證沉渣厚度。本樁基一次清孔用時8.5小時。下鋼筋籠前自檢泥漿指標如下：泥漿比重為1.18，含沙率為2.3%。（2）、出現(xiàn)的問題和采取的措施：、本樁基一次清孔用時太長，原因為首次清孔操作不熟悉。擬采取措施：正常施工后，對現(xiàn)場操作人員進行培訓，經常性的技術交底。、由于本樁基地處砂卵層，易坍孔，一次清孔不能把泥漿比重調的太低，今后可在這方面總結經驗，控制適當的泥漿比重，以縮短二清時間。7、鋼筋籠制作及安裝總結（1）、總結：1）、鋼筋堆放鋼筋按照不同鋼種、等級、型號、規(guī)格及生產廠家分別堆存，并設立標識牌。鋼筋存放時，墊高高度為50cm并加以遮蓋，以防止銹蝕和污染。2）、鋼筋加工 焊工持證上崗，鋼筋焊接前，根據施工條件進行了試焊，經現(xiàn)場技術人員檢驗合格后開始正式施焊。 5a-1#樁基受力主筋B28 HRB335級鋼筋接長采用機械套筒連接，套筒長度為6.6cm，且鋼筋絲扣外漏皆控制在一個以內，套筒連接采用力矩扳手，更好的控制了連接質量。加強箍筋B28 HRB335級鋼筋的焊接采用閃光電弧焊。焊縫采用了單面焊，經檢驗長度均大小于280mm。 焊接使用了T506焊條。焊條使用前進行了烘干。 焊接前經現(xiàn)場技術人員確認，對焊縫上下30mm范圍內的鐵銹、油污、水氣和雜物清除干凈。 焊接時，嚴格控制了電焊機電流，以防止對鋼筋的燒傷。 焊接后，及時敲掉了焊渣，焊縫飽滿，經現(xiàn)場確認無漏焊，少焊。 鉆孔灌注樁鋼筋籠的制作，采用加筋成型法。制作時，按設計做好加強箍筋，標出主筋位置，把主筋擺在平整的工作臺上，并標出加強箍筋的位置，焊接時，使加強箍筋上任一主筋的位置標記對準主筋中部的加強箍筋標記，扶正加強箍筋，并用木制直角板校正加強箍筋與主筋的垂直度，然后點焊；當一根主筋上全部加強箍筋焊好后，在骨架兩端各站一人轉動骨架，將其主筋逐一按照上述方法焊好，然后抬起骨架擱于支架上，套上螺旋筋，按設計位置布好螺旋筋并幫扎于主筋上，點焊牢固。經現(xiàn)場確認鋼筋籠螺旋筋與主筋交叉處點焊數量不小于總數量的1/3。 鋼筋籠每2m增設加強箍筋一道經現(xiàn)場檢查全部符合要求，點焊牢固，增大鋼筋籠剛度。鋼筋籠外側每隔2m在同一截面對稱設置四個強度為M40的圓餅式滾輪砂漿墊塊，保證鋼筋籠保護層厚度。 鋼筋籠制作完畢后，經現(xiàn)場技術人員自檢合格后，報質檢工程師自檢，由質檢工程師會同監(jiān)理工程師驗收，經檢驗判定為合格，同意進入下一道工序。3）、鋼筋籠的運輸及吊裝 鋼筋籠的運輸采用自制的加長運輸車運送。 為使鋼筋籠在吊運時不散架、不變形，在每個起吊位置處焊“”型吊裝鋼筋。在鋼筋籠加強箍筋處焊接橫撐，在吊裝前檢查鋼筋籠的質量及墊塊是否有破損情況。 為確保鋼筋起吊時不變形，采用兩吊點起吊，第一吊點設在鋼筋籠的上端，第二吊點設在鋼筋籠的中點到三分之一點之間。同時起吊兩個吊點，使鋼筋籠離開地面2m左右，第二吊點停吊，繼續(xù)起第一吊點，使鋼筋籠垂直，解除第二吊點，將鋼筋籠下入孔中。下放鋼筋籠時注意對孔壁的影響?；\體就位后，用2根鋼管穿在吊環(huán)上搭在孔口并施壓，防止鋼筋籠下陷移位及上浮和固定鋼筋籠的位置。鋼管兩端放置方木。隨后向技術人員及監(jiān)理報檢鋼筋籠對中及標高情況，經監(jiān)理工程師認可合格并同意安放導管。由于5a-1#樁基樁長較長，所以分節(jié)安裝，采用機械連接方式連接，連接完成后，對連接部位的箍筋應該進行補設，并梅花布置點焊在主筋上。4）5a-1#樁基檢測手段為小應變檢測，不存在聲測管的預埋。所以今后還要對樁基聲測管的預埋進行經驗總結。5）機械連接質量檢查鋼筋連接接頭單體試件試驗鋼筋套絲鋼筋下料工藝流程： 鋼筋連接時，鋼筋規(guī)格和套筒的規(guī)格一致，5a-1#樁基主筋為B28，絲頭和套筒的絲扣干凈、無損。 先用扳手將套筒與一端鋼筋擰緊，再將另一端鋼筋與套筒擰緊。 被連接的兩鋼筋端面必須處于套筒的中間位置，然后用扳手擰緊，使兩鋼筋端面頂緊。 帶套筒的鋼筋必須綁扎牢固。絲頭螺紋連接長度采用紅油漆作為依據。 接頭形式及連接方法見下圖： 絲頭質量要求：絲頭外觀檢查：經目測絲扣應牙形飽滿，禿牙部分累計弧長未超過一扣螺紋周長1/2。絲頭螺紋直徑檢驗方法：現(xiàn)場采用尺游標卡尺量檢查鋼筋鐓粗直徑要求在3.1cm3.4cm之間。絲扣長度要求：根據連接接頭的長度得出絲頭加工時絲扣數長度要求在3.5cm左右，外延3cm將螺紋磨平，在加工前尺量鋼筋10cm后并涂紅色油漆，以便檢驗其安裝后的連接長度，如下圖所示： 由上圖中可以看出，其紅漆距套筒約7cm，兩側的紅漆間距約20cm，證明其連接長度符合要求，兩鋼筋端面頂緊。鋼筋在套絲前，對鋼筋規(guī)格及外觀質量進行檢查。發(fā)現(xiàn)鋼筋端頭無彎曲，可以使用。、鋼筋下料采用鋼筋切斷機，鋼筋下料時，鋼筋端面與鋼筋軸線垂直，端頭無彎曲、無馬蹄形。、鋼筋套絲：套絲機必須用水溶性切削冷卻潤滑液，不得用機油潤滑或不加潤滑液套絲。（2）、出現(xiàn)的問題和采取的措施：1） 鋼筋籠制作時出現(xiàn)個別鋼筋間距超出規(guī)范要求、保護層墊塊不夠規(guī)范。措施：現(xiàn)場進行調整，在加工過程中制作鋼筋間距標準尺（等同鋼筋間距的鋼筋），對墊塊進行重新安裝，加強技術交底，保證施工質量。2） 經最終檢驗5a-1#樁基鋼筋籠制作全部符合規(guī)范及設計要求。8、二次清孔中總結與問題分析（1）、總結：二次清孔的目的是保證灌注水下混凝土所需的沉渣厚度小于設計規(guī)范要求及泥漿指標達到規(guī)范條件，保證灌注水下混凝土順利完成。本樁基二次清孔用時3小時，清孔后沉渣僅有20cm，泥漿比重為1.18，粘度19，含沙率為2.3%，膠體率98%，與橋梁施工規(guī)范要求灌注泥漿比重1.031.1，粘度1720，含砂率小于2%，膠體率大于98%相比，所有指標均能滿足。9、灌注水下混凝土總結（1）、總結：本樁基灌注水下混凝土于2013年3月21日21：502013年3月22日00：17，用時2小時27分鐘，理論混凝土用量為48.3 m3（包含樁頭預留1 m），實際混凝土用量為50m3，擴孔系數為1.04，可見，此類地質擴孔并不大，沒有出現(xiàn)塌孔及縮徑現(xiàn)象。整個灌注過程相對順利，沒有出現(xiàn)堵管、脫管、鋼筋籠上浮等現(xiàn)象。（2）、出現(xiàn)的問題和采取的措施：5a-1#樁基所使用導管大部分為每節(jié)3m，施工中若按埋管26m控制拆管頻繁，需占用大量時間，不利于混凝土澆筑?，F(xiàn)場實際控制以混凝土自然流入導管不堆積在集料斗為準，每次拆管1節(jié)，埋管宜控制在210m。10、內業(yè)資料總結與問題分析（1）、總結：5a-1樁基內業(yè)資料完成及時，數據準確，符合相關要求。（2）、出現(xiàn)的問題和采取的措施：由于項目部、總監(jiān)辦、業(yè)主等單位對內業(yè)資料的一些填寫格式未統(tǒng)一，又加之全線使用軟件辦公，導致資料因軟件問題或格式問題多次更改。首件樁基資料整理規(guī)范后，可指導后續(xù)樁基資料填寫。六、鉆孔灌注樁施工注意事項及解決方案鉆孔灌注樁基施工屬于隱蔽性很強的工程，在施工過程中需嚴格控制施工要點，現(xiàn)對以下幾方面進行說明。1、施工前測量工作（1）、收集5a-1#樁基施工有關資料。（2）、復測導線點和水準點，并對導線點和水準點進行檢查和必要的加密，破壞嚴重的要重新布設。復測的特點是：檢查原有樁點的準確性，而不是重新測設。凡是與原來的成果或點位的差異在允許限差以內時，一律以原有成果為準，不作改動。只有經過多次復測證明與原有成果或點位確有較大差異的才能改動，而且改動盡可能限制在局部范圍內。施工復測的精度與定測相同。（3）、在施工前還要熟悉設計資料，對5a-1#樁基控制點位和標高進行仔細的復核。（4）、本次測量放樣所使用的點位為ZD08、ZD09；并經驗證，無誤。2、技術準備要點（1）、對5a-1#樁基圖紙審核，掌握工程地質和水文地質資料，（2）、具備5a-1#樁基所用水、水泥、砂、石、鋼筋等原材料及制品的質量檢驗報告（見附表）；（3）、按有關規(guī)定制定安全生產、環(huán)境保護等措施；（4）、了解5a-1#樁基場地及臨近區(qū)內的危房等特殊建筑物分布情況基地下障礙物（舊基礎、地下工程、管線等）的分布；（5）、準備5a-1#樁基施工用的各種報表、規(guī)范。3、施工場地的要求（1）、場地為旱地時，應清除雜物、換填軟土并平整夯實，清除面積應滿足鉆孔需要。（2）、場地為陡坡時，可用枕木、型鋼等材料搭設工作平臺，其高度高于孔內水位。（3）、場地為淺水或低洼處時，采用砂袋圍堰，普通土填充，筑島面積應按鉆孔方法、機具大小等要求決定；高度應高于最高施工水位0.51m為準。（4）、5a-1#樁基采用筑島施工。4、護筒埋設的要求（1）、護筒內徑比樁徑至少大200mm，5a-1#樁基直徑為1.8m，所以采用直徑為2.2m的護筒。（2）、護筒中心豎直應與樁中心線重合，平面允許誤差為50mm，豎直線傾斜不大于1%樁長且小于500mm，陸地可實測定位，水域可依靠導向架定位；5a-1#樁基所測終孔平面誤差為4mm，傾斜度為14mm。（3）、測量除定出樁位中心位置外，還應在護筒外圍設置4個護樁，有條件可增設雙重護樁，以最終校正樁位的準確性。保護樁設置示意圖如下：b護樁 樁中心a鋼護筒cd鋼筋,2560水泥砂漿保護保護樁示意圖（4）、5a-1#樁基處護筒可采用挖坑埋設法，護筒底部和四周所填黏質土必須分層夯實。（5）、護筒高度宜高出地面0.3m或水面1.02.0m。當有承壓水時，承壓水位不穩(wěn)定或穩(wěn)定后承壓水位高出地下水位很多，應先做試樁，鑒定在此類地區(qū)采用鉆孔灌注樁基的可行性。當處于潮水影響地區(qū)時，應高于最高施工水位1.52.0m，并應采用穩(wěn)定護筒內水頭的措施。5a-1#樁基處護筒高度高出地面0.3m。（6）、護筒的埋設深度應根據設計要求或樁徑及水文地質情況確定，一般情況埋置深度宜為1.53m，有沖刷影響的河床，應沉入沖刷線以下不少于1.01.5m。本樁基埋設深度為1m。（7)、護筒連接處要求筒內無突出物，應耐拉壓，不漏水。5、塌孔事故的原因及處理方法（1）、塌孔的判定：在鉆孔過程中如發(fā)現(xiàn)井孔護筒內水（泥漿）位突然上升溢出護筒，隨即驟降并冒出氣泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加，應懷疑是塌孔征象，可用測深錘進行探測。若在灌注混凝土中，原停留在孔內的測深錘不能上拔或放入測探錘測得的孔深相差較大，可證實屬塌孔。（2）、原因分析：塌孔原因可能是泥漿性能不符合要求，護筒底腳周圍漏水，孔內水位下降，或在潮汐河流中漲潮時，孔內外水位差減小，不能保證原有的落水壓力；施工操作不當，如提鉆頭、下鋼筋籠時碰撞孔壁；在松軟沙層中鉆孔進尺太快；由于護筒周圍堆放重物或機械振動等，均有可能引起塌孔。（3）、處理方法：發(fā)生塌孔后，應查明原因，采取如保持或加大水頭、移開重物、排除振動等相應的措施以防止繼續(xù)塌孔。對少量塌孔，如不繼續(xù)塌孔，可恢復正常鉆進。塌孔不嚴重時，可回填土或片石到塌孔位以上12m，采取改善泥漿性能、加高水頭、深埋護筒等措施；塌孔嚴重時，應立即將鉆孔全部用砂類土或礫石土回填，無上述土類時，可采用黏質土并摻入5%8%的水泥砂漿，應等待數日待回填土沉實后，重新鉆孔，此次鉆進要吸取教訓，采用相應措施，如改善泥漿濃度、減緩鉆進速度等。塌孔部位不深時，可采取深埋護筒法，將護筒填土夯實，重新鉆孔。6、鉆孔縮徑現(xiàn)象的原因及處理方法（1）、縮徑判定：當使用探孔器下方到某一部位時受阻，無法順利檢查到孔底。鉆孔某一部位的直徑小于設計要求，或從某一部位開始，孔徑逐漸縮小。（2）、原因分析：地質構造中含有軟弱層，在鉆孔通過該層中，軟弱層在土壓力的作用下，向孔內擠壓形成縮孔；地質構造中塑性土層遇水膨脹，形成縮孔；鉆頭磨損過快，未及時補焊，從而形成縮孔。（3）、處理方法：當出現(xiàn)縮孔時，可用鉆頭反復掃孔，直到滿足設計樁徑為止；若是鉆頭磨損緣故，采取補修鉆頭再進行掃孔。7、制作鋼筋籠注意事項鉆孔灌注樁的鋼筋籠制作雖說比較簡單，但也存在一些通病，在具體操作中需要加強管理。（1）、鋼筋籠需在硬化場地并鋪方木（或枕木）或在鋼筋籠模具上進行生產，不允許直接在泥土地上進行生產。（2）、鋼筋籠的加強箍筋的間距除按設計要求布置外，亦可根據現(xiàn)場鋼筋籠制作長度而定，一般情況可參考設計，根據鋼筋籠吊裝長度而定間距較為合理。（3）、加強箍筋必須設在主筋內側，環(huán)形筋在主筋外側。加強箍筋應同主筋進行焊接而不是綁扎。（4）、鋼筋籠保護層所用形式根據地質情況而定，軟土地區(qū)盡量采用與孔壁接觸面積較大的與樁基同等級水泥砂漿預制墊塊，土質較好或挖孔樁可以用鋼筋沿主筋并焊于主筋上，以保證鋼筋籠保護層的厚度。（5）、同時應按圖紙要求在鋼筋籠上安裝聲測管。要求如下：聲測管必須嚴格按照圖紙要求安放位置，并用鐵絲或鋼筋固定牢靠，防止位移或松懈，接頭處應夾入密封橡膠圈，防止泥漿流入。8、安裝鋼筋籠時注意事項（1）、起吊前應對清孔后的泥漿、孔底沉淀厚度進行檢查。利用探孔器對孔內變形進行檢測，各項指標符合要求后，方可進行鋼筋籠的安裝。（2）、鋼筋籠可分一次入孔或多次入孔。在起吊設備、場地許可的情況下，盡量采取一次吊裝。為克服鋼筋籠的起吊變形，除適當縮短加強筋的距離外，在起吊可能發(fā)生變形的最大變形處，應綁扎雜木來加強。分段吊裝注意配合足夠的滿足施工要求的鋼筋工、焊工。5a-1#的鋼筋籠接長均為機械連接，不需要焊工，但采用直螺紋機械連接時，注意絲口連接方式，必須將需連接的鋼筋接觸到位，保證軸線一致。（3）、下放鋼筋籠時要緩慢均勻，根據下籠深度，隨時調整鋼筋籠入孔的垂直度，盡量避免鋼筋籠傾斜及擺動，以防塌孔。（4）、起吊時要有專人統(tǒng)一，注意安全。鋼筋籠下端宜提前綁2根拉繩，以便人工平衡其穩(wěn)當入孔。（5）、鋼筋籠應牢固定位。提升導管時，須防止鋼筋籠被拔起。（6）、鋼筋骨架吊放、制作允許偏差應滿足以下要求：主筋間距10mm；箍筋間距20mm；骨架外徑10mm；骨架傾斜度0.5%；骨架保護層厚度20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架頂端高程20mm；骨架底面高程50mm。9、鉆孔樁成孔沉渣過厚的原因（1）、泥漿的性能不能滿足要求，造成較大顆粒土下沉。（2）、沒有及時觀察土層的狀況，造成局部泥漿同土層不相適應，并沒有及時調整泥漿成份，造成少量塌孔。（3)、急于求成，直接用清水清孔，使較大顆粒土沉落或護壁發(fā)生問題造成少量塌孔。（4)、鉆孔完畢后，用檢探孔器檢查時，強行下放，造成孔壁滑落。（5)、下放鋼筋籠不垂直，掛掉孔壁上泥皮，造成沉淀過后。（6)、清孔中所提高度不妥或鉆機轉速與土粒不相應，使土粒不能上浮，造成沉淀過后。10、灌注水下混凝土前應做的工作（1）、在灌注混凝土前由現(xiàn)場技術人員和測量人員檢測成孔后護筒標高，根據護筒頂標高、設計孔底標高、設計樁頂標高、設計鋼筋籠頂標高、預留破除樁頭的高度等數據，計算出鋼筋籠頂標高、混凝土澆注頂標高及確定這兩個控制面。一般是從護筒頂面向下反算、反測符合要求的米數?？變扔兴^或淤泥時，用鋼筋或其他硬質桿件測量。（2）、檢查砂、石、水泥用量及質量是否滿足要求，并根據現(xiàn)場原材料含水量調整現(xiàn)場配合比。配合比用油漆寫在牌子上，實行掛牌施工。（3）、計算導管上端料斗的混凝土量是否滿足第一次下料后封底深度的要求。埋深導管一般要求1m以上。（4）、檢查泥漿比重是否符合清孔中所提的指標，并檢查下放鋼筋籠的孔底沉淀層厚度，對不滿足要求的要重新清孔，直到滿足要求為止。開灌前，應從孔底帶出一桶泥漿，檢測其含砂率及泥漿比重。（5）、核定拌合及運輸設備的性能及數量，要求必須有備用及備用發(fā)電設備，并組織足夠的勞動力，以保證灌注的連續(xù)性。（6）、對有外加劑的混凝土提前分袋稱好每次拌合混凝土所需要的外加劑的重量，以便保證施工時的準確、及時，進一步保證混凝土的質量。（7）、導管使用前應進行水密承壓和接頭抗壓試驗，嚴禁用氣壓試驗。進行水密試驗的水壓不應小于孔內水深1.3倍的壓力，也不應小于導管壁和焊縫可能承受混凝土時最大內壓力的1.3倍。（8）、導管應事先編號順序，每次使用時都應對法蘭盤、橡膠墊圈、連接螺栓、閥門認真檢查，必要時再做充水試驗。導管上口的浮球，應能順利沉人孔底。拌合站的上料斗上應放置56cm的控制篩，以防極少量超粒徑顆粒進入導管發(fā)生堵管現(xiàn)象。（9）、孔內第一次混凝土澆注時，導管底懸空以0.3m0.5m為宜。本次澆注導管底懸空0.4m。11、灌注水下混凝土時應采取的質量保證措施（1）、首批灌注混凝土的數量應滿足首次埋管深度大于1m和填充導管底部的需要。（2）、混凝土拌合物運至地點時，檢查其和易性和坍落度等，如不符合要求，應進行第二次拌合，第二次拌合后仍不符合要求時，不得使用。必須提前與拌合站溝通好將所灌注樁混凝土的總方量，按罐車容量均分，然后把前幾車混凝土發(fā)至現(xiàn)場，預留一車在拌合站等待現(xiàn)場最終通知是否需要補方。（3）、首批混凝土下落后，應連續(xù)灌注混凝土。（4）、在灌注過程中，特別是在潮汐地區(qū)和有承壓水地下水地區(qū)，應注意保持孔內水頭。（5）、在灌注過程中，導管的埋設宜控制在26m。導管內混凝土不滿時，應徐徐地灌注，禁止在導管內形成高壓氣囊。（6）、在灌注過程中，經常測探孔內混凝土面的高度，及時調整導管埋深，導管拆除要迅速。（7）、為防止鋼筋籠骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m左右時，降低混凝土的灌注速度。當混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。（8）、灌注的樁頂標高應比設計高出0.51.0m，以保證混凝土的強度，多余部分接樁前必須鑿除，殘余樁頭應無松散層。（9）、灌注過程中，隨時測定混凝土上升量，以判定擴孔系數，準確計算出混凝土用量，保證不少灌及不浪費混凝土。（10）、樁身混凝土灌注工作結束后，處于地面及樁頂以下井孔口的整體式剛性護筒立即拔出；處于地面以上并能拆卸的護筒，待混凝土抗壓強度達到5MPa后方可拆除。12、質量控制指標及檢測項目方法（1）橋梁樁基施工質量控制指標及試驗檢測項目方法如下表格： 項次檢驗項目規(guī)定值或允許偏差檢驗方法和頻率1受力鋼筋根數（根）符合設計目測：全部直徑（mm）符合設計游標卡尺量機械連接質量符合設計屈服強度及抗拉強度試驗：同批次原材500個接頭檢驗一次間距(mm)20尺量：每構件檢查2個斷面2箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距（mm）10尺量：每構件檢查510個間距3鋼筋骨架尺寸(mm)長10尺量：按骨架總數30%抽查寬、高或直徑54保護層厚(mm)5尺量：每構件沿模板周邊檢查8處鋼筋安裝實測項目（2）鉆孔樁實測項目項次檢查項目設計值、規(guī)定值或允許偏差檢查方法和頻率1混凝土強度（MPa）在合格標準內以邊長150mm的立方體試件做抗壓試驗2樁位（mm）群樁100，排架樁50全站儀或經緯儀：每樁檢查3孔深(m)不小于設計測繩量：每樁測量4孔徑(mm)不小于設計探孔器：每樁測量5鉆孔傾斜度(mm)1%樁長，且不大于500用測壁（斜）儀或鉆桿垂線法：每樁檢查6沉淀厚度(mm) （支承樁）小于5cm沉淀盒或標準