生產(chǎn)運作_精益生產(chǎn)培訓教材

精益生產(chǎn) Lean Production LP 精益生產(chǎn)及其產(chǎn)生與發(fā)展 精益生產(chǎn)是起源于日本豐田汽車公司的一種生產(chǎn)管理方法 其核心內容是在一定的生產(chǎn)資源基礎上 通過合理化思想 看板方式 提案制度 全員品質管理 TQM 及時存貨制度 JIT 柔性生產(chǎn)等手段來達到削減庫存 節(jié)省人手 排除一切浪費 提高產(chǎn)品競爭力的生產(chǎn)制造策略 精益生產(chǎn)及其延伸出來的精益設計 精益制造 精益庫存等等精益生產(chǎn)管理體系是有其歷史成因和文化底蘊的 在上個世紀的20年代 全世界汽車業(yè)以美國福特公司的福特生產(chǎn)方式為主 福特公司的嚴格分工 流水線 一體化生產(chǎn) 大批量 少品種 規(guī)模經(jīng)濟是全球第二次工業(yè)革命的標志 30年代福特生產(chǎn)方式傳到蘇聯(lián)和歐洲 二戰(zhàn)后從戰(zhàn)爭廢墟上建立起來的日本汽車業(yè)由于資金 規(guī)模 市場 技術等原因根本不是美國人的對手 但以豐田汽車公司為首的日本汽車業(yè)在研究美國企業(yè)后發(fā)現(xiàn)由于兩國各方面相差太大 日本人不能搬用美國大生產(chǎn)的那一套 而且他們還發(fā)現(xiàn)美國人大進大出的大規(guī)模生產(chǎn)過程中還有許多成本控制的空間 戰(zhàn)后的日本經(jīng)濟蕭條 缺少資金和外匯 怎樣建立日本的汽車工業(yè) 照搬美國的大量生產(chǎn)方式 還是按照日本的國情 另謀出路 豐田選擇了后者 日本的社會文化背景與美國是大不相同的 日本的家族觀念 服從紀律和團隊精神是美國人所沒有的 日本沒有美國那么多的外籍工人 也沒有美國的生活方式所形成的自由散漫和個人主義的泛濫 日本的經(jīng)濟和技術基礎也與美國相距甚遠 日本當時沒有可能全面引進美國成套設備來生產(chǎn)汽車 而且日本當時所期望的生產(chǎn)量僅為美國的幾十分之一 規(guī)模經(jīng)濟 法則在這里面臨著考驗 1950年 日本的豐田英二考察了美國的福特公司的轎車廠 當時這個廠每天能生產(chǎn)7000輛轎車 比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多 但豐田在他的考察報告中卻寫道 那里的生產(chǎn)體制還有改進的可能 日本人改良了福特制 搞了自己的一套豐田生產(chǎn)方式 也即精益生產(chǎn) 另一方面 1973年的全球石油危機 也給了日本機會 他們長期以來孜孜以求的那套 小氣 的精益管理模式在資源缺乏年代顯示了巨大的威力 而大手大腳的美國人則過不慣 緊日子 石油危機改變了汽車業(yè)的游戲規(guī)則 日本企業(yè)在7 80年代超過了美國 歐洲企業(yè) 日本的TQM JIT 戴明品質獎 KAIZEN 改善 精益生產(chǎn)等也成了全球企管界 特別是制造業(yè) 趨之若鶩的先進管理思想 wu 精打細算 豐田英二和他的伙伴大野耐一進行了一系列的探索和實驗 根據(jù)日本的國情 提出了解決問題的方法 經(jīng)過30多年的努力 終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式 使日本的汽車工業(yè)超過了美國 精益生產(chǎn)是美國麻省理工學院數(shù)位從事 國際汽車計劃 的專家對日本 豐田生產(chǎn)方式 的美稱 精 即少而精 不投入多余的生產(chǎn)要素 只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品 或下道工序急需的產(chǎn)品 益 即所有經(jīng)營活動都要有益有效 具有經(jīng)濟性 精益生產(chǎn)是對傳統(tǒng)的 大規(guī)模生產(chǎn)方式 提出的挑戰(zhàn) 精益生產(chǎn)方式對現(xiàn)代制造業(yè)的影響 一 精益生產(chǎn)方式是對傳統(tǒng)大量生產(chǎn)方式的揚棄1989年 美國麻省理工學院總結豐田生產(chǎn)方式 認為這是制造工業(yè)的又一次革命 報告認為日本最有效益的企業(yè)是 采用適度的自動化技術 并對企業(yè)整體進行全面的科學管理 日本最成功的企業(yè)是 充分發(fā)揮了人的潛力 智慧和積極性 但是 大多數(shù)美國企業(yè)過于臃腫 因此報告提出了 精簡 消腫 的對策 并把日本取得成功的生產(chǎn)方式稱為精益生產(chǎn) 表達了豐田生產(chǎn)方式精益求精 以簡代繁的特點 精益生產(chǎn)的基本目的 在一個企業(yè)里同時獲得極高的生產(chǎn)率 極佳的產(chǎn)品質量和很大的生產(chǎn)柔性 在生產(chǎn)組織上 與泰勒方式不伺 不是強調過細的分工 而是強調企業(yè)各部門相互密切合作的綜合集成 綜合集成不僅限于生產(chǎn)過程本身 尤其重視產(chǎn)品開發(fā) 生產(chǎn)準備和生產(chǎn)之間的合作和集成 精益生產(chǎn)不僅要求在技術上實現(xiàn)制造過程和信息流的自動化 而更重要的是從系統(tǒng)工程的角度對企業(yè)的活動及其社會影響進行全面的 整體的優(yōu)化 換句話說 精益生產(chǎn)不僅著眼于技術 還充分考慮到組織和人的因素 精益生產(chǎn)體系從企業(yè)的經(jīng)營觀念 管理原則到生產(chǎn)組織 生產(chǎn)計劃與控制 作業(yè)管理以及對人的管理等各方面 都與傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)方式有明顯的不同在產(chǎn)品質量上追求盡善盡美 保證用戶在產(chǎn)品整個生命周期內都感到滿意 在企業(yè)內的生產(chǎn)組織上 充分考慮人的因素 采用靈活的小組工作方式和強調相互合作的并行工作方式 在物料管理方面 準時的物料后勤供應和零庫存目標使在制品大大減少 節(jié)約了流動資金 在生產(chǎn)技術上采用適度的自動化技術又明顯提高了生產(chǎn)效率 所有這一切 都使企業(yè)的資源能夠得到合理的配置和充分的利用 二 現(xiàn)代制造業(yè)應用精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性從1990年開始 美國麻省理工學院的學者用了5年時間 花費了3500萬美元的巨資 組織日 美和歐洲各國50多位專家 在對世界17個國家的90個汽車制造廠進行廣泛調查的基礎上 發(fā)表實證性研究報告 認為精益生產(chǎn)的優(yōu)越性表現(xiàn)在 精益生產(chǎn)的優(yōu)越性表現(xiàn)在 第一 所需人力資源 無論是在產(chǎn)品開發(fā) 生產(chǎn)系統(tǒng) 還是工廠的其他部門 與大量生產(chǎn)方式下的工廠相比 均能減至1 2 第二 新產(chǎn)品開發(fā)周期 可減至l 2或2 3 第三 生產(chǎn)過程的在制品庫存 可減至大量生產(chǎn)方式下一般水平的1 10 第四 工廠占用空間 可減至采用大量生產(chǎn)方式工廠的1 2 第五 成品庫存 可減至大量生產(chǎn)方式工廠平均庫存水平的1 4 第六 產(chǎn)品質量 可提高3倍 精益生產(chǎn)的實踐 一 精益生產(chǎn)在我國企業(yè)的應用情況精益生產(chǎn)方式70年代末期由日本引入我國 長春第一汽車制造廠是最早引進的企業(yè) 1979年下半年 一汽 開始邊學習 邊創(chuàng)造條件 邊試點 逐步推廣應用精益生產(chǎn)模式 1981年 精益生產(chǎn)的創(chuàng)始人之一 豐田公司的大野耐一先生訪問了 一汽 幫助推廣精益生產(chǎn)方式 內容主要是應用看板系統(tǒng)控制生產(chǎn)現(xiàn)場作業(yè) 到1984年 在短短的實行精益生產(chǎn)四年的時間里 在20個專業(yè)廠有2831種汽車零部件實行看板取貨 42種協(xié)作產(chǎn)品由協(xié)作廠直送工位 壓縮了流動資金1830萬元 取消中間倉庫17個 節(jié)約倉庫面積1661平方米 在看板取貨的基礎上組織了看板生產(chǎn) 全廠10條生產(chǎn)線61種零件實行了看板生產(chǎn) 80年代初 中國企業(yè)管理協(xié)會組織推廣現(xiàn)代管理方法 看板管理在全國范圍內推廣 為許多企業(yè)所采用 近年來 在諸如一汽 二汽 上海大眾汽車 四川儀表四廠等汽車 電子 儀表等制造業(yè)應用精益生產(chǎn) 獲得明顯效果 這些企業(yè)的主要做法是 第一 以看板為手段 在生產(chǎn)組織上改 推動式 為 拉動式 生產(chǎn) 整個企業(yè)以市場需要為目標組織生產(chǎn) 使企業(yè)庫存下降 流動資金減少 第二 在勞動組織上實行多機床操作 多工序管理 培養(yǎng)多面手 有效提高勞動生產(chǎn)率 第三 在質量管理上 以QC小組為基礎 開展生產(chǎn)工人自我控制 創(chuàng)合格工序 加強質量監(jiān)督 產(chǎn)品創(chuàng)優(yōu)等活動 不斷提高產(chǎn)品質量 第四 在現(xiàn)場管理方面 開展不間斷的 5S 活動 即整理 整頓 清掃 清潔 素養(yǎng) 實行定置管理及目視管理 以提高文明生產(chǎn)水平 第五 在設備和工具管理上 實行機 電修理服務到現(xiàn)場 重點工序巡回保全維護和快速修理 以及刀具直送工位 強制換刀和線外換刀等管理辦法 二 企業(yè)應用精益生產(chǎn)的條件l 內部條件精益生產(chǎn)方式只有在生產(chǎn)秩序良好 各道工序設置合理 產(chǎn)品質量穩(wěn)定的企業(yè) 才有可能推行和實施 除此之外 企業(yè)還應具備下列條件 1 企業(yè)領導對精益生產(chǎn)有深刻的認識和實施的決心 推行精益生產(chǎn) 是一項全局性的工作 需要領導班子統(tǒng)一認識 是管理思想的重大變革 它涉及調整 車間布局和作業(yè)劃分的變更等等 只有密切配合才可能順利實施 領導認識和決心是關鍵 2 加強培訓 更新職工觀念 強化職工的參與意識 精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)管理思想大相徑庭 傳統(tǒng)管理把 保險貯備 作為均衡生產(chǎn)的條件 而精益生產(chǎn)把超量生產(chǎn)視為萬惡之源 把 零庫存 作為追求的目標 傳統(tǒng)管理強調職責分工 實行條塊分割 而精益生產(chǎn)強調以現(xiàn)場為中心 傳統(tǒng)管理工序間在制品實行供足供飽的 推動式 管理 而精益生產(chǎn)則在工序間實行 一個流 的 拉動式 管理等等 因此 推行精益生產(chǎn)必須更新觀念 加強對職工的教育培訓 深刻理解精益生產(chǎn)的精髓 要使職工認識到精益生產(chǎn)的目標是提高企業(yè)素質 提高經(jīng)濟效益 是同職工切身利益完全一致的 從而增強職工對新管理方式的承受能力和參與意識 3 要制訂相應的經(jīng)濟政策和有效的激勵手段 促進操作者提高技術水平和生產(chǎn)積極性 實施精益生產(chǎn)后 普遍實行了多機床操作和多工序管理 這對工人的技術要求更高了 同時 工人的勞動強度也增大了 這就要求企業(yè)制訂相應經(jīng)濟政策和采用一定的激勵手段 貫徹按勞分配 多勞多得的原則來鼓勵工人學技術 成為多面手 激發(fā)工人的生產(chǎn)積極性 2 外部條件 1 有一個順暢的物資供應和產(chǎn)品銷售流通體系 精益生產(chǎn)要求達到原材料無庫存 產(chǎn)品無積壓 這就相應要求企業(yè)外部的物資供應和產(chǎn)品銷售渠道十分通暢 否則企業(yè)就可能為預防供應中斷而增加原材料庫存或因銷售渠道不暢而使產(chǎn)品積壓 這種外來影響往往會造成精益生產(chǎn)方式的流產(chǎn) 使均衡生產(chǎn)無法實現(xiàn) 2 有一個勞動力調節(jié)市場 實行勞動力能自然流動的外部環(huán)境 這樣 企業(yè)才可能成為一個開放系統(tǒng) 確保企業(yè)中勞動方的最優(yōu)組合 企業(yè)可以不斷與外界交換勞動力 吸收適合于本企業(yè)需要的人員 排除不適用的人員 保證勞動力隊伍素質的穩(wěn)步提高 集團的十六字方針 內涵優(yōu)化 控制風險 鞏固提升 創(chuàng)新突破 它指出了集團發(fā)展的方向 但如何做實 卻存在困惑 中集集團的感悟 中集集團簡介 中國國際海運集裝箱 集團 股份有限公司 簡稱 中集集團 初創(chuàng)于1980年1月 最初由香港招商局和丹麥寶隆洋行合資組建 是中國最早的集裝箱專業(yè)生產(chǎn)廠和最早的中外合資企業(yè)之一 中集集團于1982年9月22日正式投產(chǎn) 1987年改組為中遠 招商局 寶隆洋行的三方合資企業(yè) 1993年改組為公眾股份公司 1994年在深圳證券交易所上市 1995年起以集團架構開始運作 集團致力于為現(xiàn)代化交通運輸提供裝備和服務 主要經(jīng)營集裝箱 道路運輸車輛 罐式儲運設備 機場設備制造和銷售服務 截止2006年底 中集集團總資產(chǎn)229 23億元 凈資產(chǎn)111 17億元 在國內和海外擁有50余家全資及控股子公司 員工近50000人 集團主要業(yè)務簡介 業(yè)務一 集裝箱制造為中集的主營業(yè)務 中集集團擁有華南 華東 華北三大區(qū)域二十多個生產(chǎn)基地 產(chǎn)品包括干貨集裝箱 冷藏集裝箱及其它各類特種集裝箱 中集集團是全球規(guī)模最大 品種最齊全的集裝箱制造集團 客戶包括全球最知名的船公司和租箱公司 產(chǎn)品遍及北美 歐洲 亞洲等全球主要的海陸物流系統(tǒng) 中集集團在集裝箱行業(yè)確立了世界級地位 集團主要業(yè)務簡介 業(yè)務二 道路運輸車輛業(yè)務是中集集團目前的重點發(fā)展業(yè)務 自2002年以來 中集利用其在管理 技術 品牌和規(guī)模經(jīng)營等方面的優(yōu)勢 通過收購兼并和投資建設的方式 整合行業(yè)資源 實現(xiàn)規(guī)模性擴張 建立起覆蓋北美及中國的東北 華北 華東 華中 華南 西北等區(qū)域的15個生產(chǎn)基地和以北京 上海 天津 廣州 深圳 廈門 寧波 阜陽等中心城市為主干的具有中集品牌特色的營銷服務網(wǎng)絡 形成中美互動 分布合理 互為支持的產(chǎn)業(yè)格局和年產(chǎn)12萬輛各類專用汽車的生產(chǎn)規(guī)模 集團主要業(yè)務簡介 業(yè)務三 罐式儲運設備是服務于石油化工 食品飲料行業(yè)的專用現(xiàn)代化物流裝備 包括罐式集裝箱 公路罐式運輸車和靜態(tài)儲罐等多系列產(chǎn)品 目前 中集正致力于搭建罐式儲運設備的全球化營運平臺 以培育新的能力 豐富產(chǎn)品系列 以求打造出更多在該領域具有全球競爭力的主流產(chǎn)品 集團主要業(yè)務簡介 業(yè)務四 中集集團的機場設備業(yè)務以機場旅客登機橋 全自動航空貨物及物流處理系統(tǒng) 自動化立體停車庫等為主要產(chǎn)品 中集的登機橋產(chǎn)品已成功進入北美 歐洲 非洲 東南亞的十多個國家和地區(qū) 中集還為法國巴黎戴高樂機場生產(chǎn)了全球最大客機A380的登機橋 并且是中國第一家登船橋制造商 集團主要業(yè)務簡介 業(yè)務五 2008 3 12集團通過收購煙臺萊佛士船業(yè)有限公司29 9 的權益并成為該公司的第一大股東 萊佛士的業(yè)務主要包括移動式鉆井平臺及其配套船舶的建造 核心生產(chǎn)基地占地面積超過42萬平方米 具備世界一流的造船設施 包括亞洲第二大干船塢 封閉式干船塢 半潛式15 000噸下水駁船 2 000噸全回轉岸吊起重機和全球最大的龍門起重機 起重能力達20 000噸 麥肯錫專家曾指出 我們現(xiàn)行的制造方法 大規(guī)模生產(chǎn) 比國際最佳典范運作 精益生產(chǎn) 滯后20到30年 按2000年的銷量預估 南方中集 業(yè)績的差距 改進機會價值1億元人民幣 而對中集集團整體 該價值為3億元人民幣 正如此 在以持續(xù)生產(chǎn)流 拉動式生產(chǎn)體系 均衡生產(chǎn) 庫存管理 車間和生產(chǎn)線布局 工廠設計 人機分離 異常情況檢查 快速反應 解決問題 標準操作 能力培養(yǎng) 變革準備 5S 目視管理 政策推出 持續(xù)改進共19項評價指標構成的 五級蛛網(wǎng)圖 上 中集的絕大部分指標都處于低水平 影響績效的問題集中表現(xiàn)在四大方面 流程效率和勞動生產(chǎn)率低 庫存高于必需水平 質量控制容忍很高的返修率 OEE 總體設備效率 欠佳 僅以操作工人的時間用途為例 行走 等待 處理 檢查占了69 而真正增加價值的時間卻只有31 精益生產(chǎn)方式 無需大量投資 以穩(wěn)定與改進為基礎 以JIT Justintime 即時生產(chǎn) 為支柱 以客戶服務為屋頂 撐起造物的大廈 以降低進而消除過度生產(chǎn) 過多庫存 不簡明的流程 不規(guī)范的動作 不合理的運輸 返修返工 作業(yè)等待 造成的種種浪費 提高有效產(chǎn)出 降低庫存和營運費用 從而到達終極目標 感悟研討 態(tài)度決定一切AttitudeIsEverything 專家說過 做成一件事 85 取決于態(tài)度 只有15 取決于技能 于是 中集南方片精益生產(chǎn)體系推行研討會在南方中集舉行 集團總部 新會中集 南方中集70多名高層長官和各級主管出席會議 集中討論推行精益生產(chǎn)方式的必要性和可行性 討論發(fā)現(xiàn) 中集集團 為現(xiàn)代化交通運輸提供裝備和服務 的戰(zhàn)略 內涵優(yōu)化 控制風險 鞏固提升 創(chuàng)新突破 的經(jīng)營方針 盡心盡力 盡善盡美 的企業(yè)精神 總裁提出的 把客戶至上進行到底 做大做好 的要求 重組業(yè)務流程 優(yōu)化資源配置 降低生產(chǎn)成本 營造核心競爭力 持續(xù)改進 規(guī)范化管理 目標考核 5S活動 新產(chǎn)品開發(fā) 生產(chǎn)線改造 ISO9000認證 人力精簡 所有這些看似零星分散的東西 一下子讓 精益原則 給統(tǒng)了起來 頓悟 討論使大家恍然大悟 原來 我們其實早已不自覺地建立了精益生產(chǎn)的一些理念 運用了精益生產(chǎn)的一些方式 只不過不全面 不系統(tǒng) 不深入 不精益罷了 態(tài)度決定一切 精益生產(chǎn) 實際上是一種 精益管理 是企業(yè)精益化之道 它不只是產(chǎn)品制造部門的事 需要企業(yè)各部門 各環(huán)節(jié)的共同推動 從大規(guī)模生產(chǎn)到精益生產(chǎn)的所有根本性變革 更需要高層長官的支持和參與 并需以項目管理的方法來策劃 組織 實施 改善和推廣 麥肯錫專家建議集團從如下5個角度切入變革 開展Kaizen計劃以提高勞動生產(chǎn)率 用基于拉動的排產(chǎn)降低庫存 開展 源頭除 以將缺陷解決在生產(chǎn)過程之中 用OEE的方式提高設備利用率 顯著增加目視管理 向精益生產(chǎn)方式的變革 必須設立分階段的明確目標 一步一個腳印地穩(wěn)步推進 千萬避免一陣風吹過的短 運動 貴在堅持 精細化供應鏈 1精細供應鏈供應鏈是一個從市場的整體角度 用系統(tǒng)的整體思維看待企業(yè) 是一種網(wǎng)絡企業(yè)模式 供應鏈存在于制造企業(yè) 服務業(yè)乃至其它部門 供應鏈具有如下特征 有效的采購與分銷 企業(yè)間的長期合作關系 企業(yè)間的工作流集成 供應鏈管理是一種管理思想 精細供應鏈的功能特征 從精細思想的角度出發(fā) 一個精細供應鏈 Leansupplychain 至少應具有以下功能特征 1 結構體系簡潔 能減少不確定性對供應鏈的負面影響 且可使 生產(chǎn)和經(jīng)營過程更加透明 非創(chuàng)造價值的活動減少到最低限度 定單處理周期和生產(chǎn)周期縮短 2 面向對象的供應鏈模式 以定單為驅動 以定單為對象 實現(xiàn) 一個流供應 一個流生產(chǎn) 一個流分銷 3 非線性系統(tǒng)集成模式 能使系統(tǒng)實現(xiàn) 1十1 2 的總體效果 4 獨立制造島的生產(chǎn)模式 每個企業(yè)都專注于自己最拿手的工作和項目 通過因特網(wǎng)和EDI等現(xiàn)代電子商務技術 以虛擬組織的形式形成跨地區(qū)跨部門的動態(tài)聯(lián)盟 這種精細的供應鏈模式是未來的發(fā)展方向 5 采購與供銷一體化的物流系統(tǒng) 精細生產(chǎn)與精細供應與分銷系統(tǒng)相配 達到 三個一個流 的精細運作 使JIT采購與JIT生產(chǎn)相適應 6 基于因特網(wǎng) EDI的電子業(yè)務模式 7 動態(tài)聯(lián)盟的組織形式 建立在 強 強 聯(lián)合思想之上 企業(yè)從 公司制 變?yōu)?聯(lián)邦制 以最小的組織實現(xiàn)最大的權能 從精細的思想來看 它能獲得較好的成本效率 8 開放式的企業(yè)信息系統(tǒng) 企業(yè)之間有較好的信息透明度 供應商 制造商 分銷商之間保持較好的溝通和聯(lián)系 達到信息共享 使供應鏈達到并行化 同步化 企業(yè)的信息系統(tǒng)不再是封閉孤島式的企業(yè)信息系統(tǒng) 而是建立在互聯(lián)網(wǎng)之上的開放式的信息系統(tǒng) 也叫合作式信息系統(tǒng) 精細化企業(yè)的熵模型 精細生產(chǎn)的基本原理 不斷改進 消除對資源的浪費 協(xié)力工作 溝通 基于這個原理的企業(yè)為精細企業(yè) 其含義如下 從產(chǎn)品的角度看 只提供滿足顧客需要的功能 多余的物化勞動和活勞動都是浪費 生產(chǎn)過程具有敏捷性和柔性 為此 必須采用準時生產(chǎn)制和柔性制造系統(tǒng) 工廠布置精心策劃 巧妙安排 組織機構扁平化 精煉而充滿活力的綠色制造 熵 entropy 概念應用廣泛 在信息論中 它是一個隨機事件不確定性的度量 對于一個廣義的系統(tǒng)來說 熵則是狀態(tài)混亂性和無序度的量度 在管理系統(tǒng)的一切活動中 始終存在著熵增與熵減的運動 它是由系統(tǒng)的開放性和封閉性決定的 熵 entropy 概念 企業(yè)運行熵三維結構 據(jù)信息熵理論 用 運行熵 描述企業(yè)的動態(tài)特性 運行熵由時效熵 質量熵和拓撲熵組成三維結構 1 以信息化為特征的企業(yè)精細過程 使企業(yè)信息時效熵和質量熵降低 最關心信息時效性和準確性 2 以增加企業(yè)柔性和敏捷性為目的的企業(yè)精細化過程 使企業(yè)總熵增加 增加柔性和敏捷性能使企業(yè)獲得較好的適應性 但由此而導致企業(yè)直接面對的市場不確定性增加了 因而系統(tǒng)總熵增加 精益是一種哲學 一種理念 上海通用公司總經(jīng)理陳虹如是說 精辟論述 精益生產(chǎn)被稱為工業(yè)界的第二次革命 國際精益研究的一位權威專家調研后認為 在中國推行精益生產(chǎn)比較困難 上海通用算是個成功的案例 其核心是盡可能減少浪費 提高效率 精益之難 難在不折不扣的貫徹 總經(jīng)理陳虹從1990年就開始關注精益生產(chǎn) 先后在德國 日本進行過長時間的考察和實踐 對精益生產(chǎn)理解深刻 其他中高級管理層也都熟知精益生產(chǎn) 上海通用堅定地將精益注入企業(yè)的血脈 精益管理 成為企業(yè)的核心理念 新員工必須接受精益生產(chǎn)培訓 班組長送到通用公司的樣板工廠學習 中高層管理人員都曾在艾森那工廠勞動兩周 目前 上海通用已經(jīng)成為通用全球五大精益生產(chǎn)樣板企業(yè)之一 從2000年起 上海通用為通用泰國工廠 通用印度工廠 上汽五菱等企業(yè)提供了數(shù)百人次的現(xiàn)場培訓 走過了從學生到老師的發(fā)展歷程 在上海通用 大小不同 配置迥異的賽歐 別克 別克GL8三種車型 可以在同一條生產(chǎn)線上裝配 在美國找不到柔性化跨度這么大的工廠 制造周期是這樣縮短的法寶有三個 精益物流 精益工藝流 非核心業(yè)務一體化管理 精益物流 7000多種物料隨叫隨到 國內企業(yè)零部件及時供貨 某些大件甚至可以門對門供貨 并且和生產(chǎn)線上的排序完全一致 一體化管理 將企業(yè)非核心領域的運作和管理集成一個整體 作為一個以管理業(yè)務為主的外包項目 由專門的供應商提供全方位服務 除了制造汽車的核心業(yè)務 其他附加值不高 自己又不擅長的部分 交給社會 專家 完成 既節(jié)約成本 又提高質量 縮短制造周期 歸功于信息流 耗資3000萬美元打造ERP系統(tǒng) 覆蓋了從接定單到給最終用戶交車的整個流程 整條價值鏈上各個功能區(qū)域信息同步 資源共享 加速價值鏈運作 提高市場應變能力 IT平臺使庫存精益管理成為可能 零部件 整車 甚至供應商的庫存同步減少 信息流成為上海通用制造系統(tǒng)的神經(jīng)中樞 使自身的生產(chǎn)計劃及時提供給供應商 現(xiàn)在 針對國內供應商的生產(chǎn)計劃可以做到從2小時到2天 國外供應商的計劃則從4周到12周 國內供應商的零部件最多庫存僅為8小時 質量是制造出來的上海通用精益生產(chǎn)體系五大原則之一 叫做 質量是制造出來的 在這里 強調的是對過程的重視 通過保證每個環(huán)節(jié)的工作質量 來保證最終的質量 在上海通用 人人都會背誦質量 三不主義 即 不接受 不制造 不傳遞 缺陷 工人有權力拒收有問題的零部件 而沒權把工作中的缺陷傳遞到下道工序 另一條更為緊密的小 客戶鏈 在內部流動 各個工位之間互為客戶和供應商的關系 作為客戶 可以不接受自己供應商即上一道工序的缺陷 同時 作為下一道工序的供應商 必須提供質量合格的工作 習慣成自覺 質量會提高 最關鍵的還是人企業(yè)中最重要最核心的要素是人 最大的挑戰(zhàn)來自人員素質 精益生產(chǎn)要求將質量管理的職能和責任最大程度地落實到生產(chǎn)現(xiàn)場的最基層 既是制造者又是質量檢查者 肩負的責任要大于傳統(tǒng)制造業(yè)工人 柔性化的制造系統(tǒng)要求員工一人多崗 一崗多能 沒有足夠的技術技能和團隊合作精神 精益生產(chǎn)無法實現(xiàn) 作為年輕企業(yè) 上海通用選擇了較高的起點 公司成立時 需要1000多名技術工人 報名近4萬人 最低學歷也是中專生 其中有一部分是想從基層做起的大學本科生 新員工每年必須參加100課時培訓 老員工是40課時 不同職位和發(fā)展方向的培訓各不相同 上海通用精益生產(chǎn)系統(tǒng)五項原則的另一條是 員工參與 在生產(chǎn)和辦公區(qū)域 到處都有合理化建議箱 被最終采納的建議都會得到獎勵 從2000年5月開始 已采納建議2萬多條 節(jié)約成本超億元 90 的員工參與了這項活動 精益生產(chǎn)方式與豐田生產(chǎn)方式 豐田生產(chǎn)方式是日本豐田汽車公司的生產(chǎn)管理方法 具有其自己的特點 側重于生產(chǎn)過程的管理 而精益生產(chǎn)則是通過對豐田生產(chǎn)方式進行研究分析后得出的根本原則和管理理念 并將眼光面向整個價值流 即產(chǎn)品從原材料供應到最終交付給用戶的所有過程 包括原材料供應過程 零部件供應過程 非生產(chǎn)供應過程 生產(chǎn)現(xiàn)場和產(chǎn)品銷售代理過程 還包括產(chǎn)品設計過程 精益思維的原則不僅適用于汽車制造業(yè) 也適合其它行業(yè) 當然 由于汽車制造業(yè)的共同特性 尤其是在生產(chǎn)過程的改進中 精益生產(chǎn)和豐田生產(chǎn)方式在實施中很多方面是類似甚至是相同的 在 精益思維 LeanThinking 一書中 作者介紹了精益思維的5個基本原則 它們是 從顧客的角度而不是從某個公司 部門或機構的角度確定價值 確定設計 采購和生產(chǎn)產(chǎn)品的整個價值流中所有的步驟 以找出不增加價值的浪費 使那些創(chuàng)造價值的步驟流動起來 沒有中斷 迂回 回流 等待和廢品 僅僅即時地按顧客的需求拉動價值流 通過層層發(fā)現(xiàn) 由表及里地消除浪費 從而尋求達到完美的境界 如何實施精益生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式的目的是最大限度地消除浪費 精益生產(chǎn)理論認為 浪費 一般分為7種 即 1 過量生產(chǎn) 2 庫存 3 等待 4 材料的移動 5 產(chǎn)品的缺陷 6 操作者的移動 7 不必要的過程 此外 還有人力資源的浪費 能源的浪費等 實施精益生產(chǎn)就是通過采用精益技術工具對企業(yè)的所有過程進行改進 從而達到提高企業(yè)適應市場的能力及在質量 價格和服務方面的競爭力的目的 總的來說 實施分為4個階段 1 采用價值流圖析技術 過程分析等方法 明確當前過程中所存在的浪費 2 采用精益技術 改進和消除所發(fā)現(xiàn)的各種浪費 3 對改進的效果進行評估 4 對于行之有效的方法進行總結 使之規(guī)范化 納入公司管理系統(tǒng)之中 在一個企業(yè)內實施精益生產(chǎn)可歸結為 一個基礎 3個方面 一個基礎是指實施精益生產(chǎn)的準備工作 即采用橫向功能小組等團隊工作方式 實施5S管理和推廣持續(xù)改進 PDCA循環(huán) 3個方面即設備管理 生產(chǎn)管理和質量管理 1 設備管理精益生產(chǎn)要求提高設備總效能 OverallEquipmentEffectiveness 將設備效率從單一考慮使用率改為在考慮使用率的基礎之上還要考慮生產(chǎn)符合顧客需求的產(chǎn)品的能力 如果生產(chǎn)的產(chǎn)品大量不合格 雖然使用率高 但其總效能低 2 生產(chǎn)管理 減少準備時間 減少過程準備時間可以相對地增加產(chǎn)品的增值時間 提高效率 小批量生產(chǎn) 能加快產(chǎn)品在企業(yè)內的周轉 減少產(chǎn)品的庫存和生產(chǎn)周期 使價值流流動起來 還可以促進生產(chǎn)過程中設備布置 多技能操作等方面的不斷改進 縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期 只有縮短周期 才能實現(xiàn)多品種混流均衡生產(chǎn) 提高對市場變化的反應能力 均衡混流生產(chǎn) 要求周期短 批量小 操作過程標準化 操作周期能有效控制 是實現(xiàn)準時化生產(chǎn)的重要基礎 看板生產(chǎn) 只有價值流充分地流動起來 才能真正實現(xiàn)準時化生產(chǎn) 看板控制就是準時化生產(chǎn)的一種表現(xiàn)形式 3 質量管理精益生產(chǎn)采用高效能設備 生產(chǎn)滿足顧客需求的高質量產(chǎn)品 所以質量控制十分重要 SPC SPC意味著對過程采用控制圖的方法進行有效的控制 停線 生產(chǎn)線上任何一個工位的操作人員在發(fā)現(xiàn)有不合格品發(fā)生時均有權停止生產(chǎn)線的工作 并通過查找和消除產(chǎn)生不合格品的根本原因來杜絕不合格品的發(fā)生 防錯 采用防錯技術防止誤操作帶來的不合格以及其它問題 可視控制 通過布告板 生產(chǎn)控制板和看板等手段實現(xiàn)可視化控制以便及時發(fā)現(xiàn)問題 防止不合格品的發(fā)生 自感化 帶人字邊 使設備具有判斷部件合格與否的能力 消除不合格品發(fā)生 全面質量管理 這種技術從各個方面對質量進行全面控制 確保產(chǎn)品滿足要求 綜上所述 實施精益生產(chǎn)就是企業(yè)在設備 生產(chǎn)和質量管理中按照5個基本原則進行不斷的改進 使企業(yè)能夠對顧客不斷變化的要求做出敏捷的反應 提供滿足顧客要求的產(chǎn)品 從而提高競爭能力 我國企業(yè)有條件實施精益生產(chǎn) 精益生產(chǎn)方式在先進的工業(yè)化國家中已得到廣泛的推廣和實施 精益生產(chǎn)方式也是解決我國大部分企業(yè)生存所面臨的與發(fā)展問題的最好方法 因為 精益生產(chǎn)方式產(chǎn)生于日本戰(zhàn)后經(jīng)濟基礎薄弱之時 當時日本國內資金緊缺 市場需求不旺且變化無常 目前我國企業(yè)也面臨這樣的問題 生產(chǎn)管理和生產(chǎn)方式越來越被企業(yè)家所重視 他們認識到管理可以創(chuàng)造越來越大的效益 而投入?yún)s很小 精益生產(chǎn)可以使他們根據(jù)自己的實際情況 改進完善管理體系 實施精益生產(chǎn)有較良好的基礎 全面質量管理 看板管理等精益技術在很多企業(yè)已經(jīng)得到不同程度的應用 精益生產(chǎn)作為一種新的生產(chǎn)方式 在技術上已經(jīng)基本成熟 有一批 精益思維 LeanThinker 不斷完善精益生產(chǎn)理論并使之與國情相結合 國內一些很好實施精益生產(chǎn)的企業(yè)已經(jīng)做出了典范 市場經(jīng)濟不斷完善和經(jīng)貿與國際接軌 對企業(yè)影響越來越大 實施精益生產(chǎn)注意的問題 1 全面完整理解精益生產(chǎn) 精益生產(chǎn)是一個完整的生產(chǎn)管理方式 要按照精益思維的原則 對整個價值流進行全面的改進 要加強宣傳和培訓交流 正確理解和實施 2 實施精益生產(chǎn)不是簡單地通過一場 運動 就能達到目的的工作 而是要長期堅持不懈地努力方能成功 3 精益生產(chǎn)的實施需要做大量的改進工作 需要全體員工的積極參與和全力配合 尤其是高級管理層 應給予強力支持 4 精益生產(chǎn)是 舶來品 需要 國產(chǎn)化 5 要求整個價值流實現(xiàn)精益 包括社會的方方面面 企業(yè)集團 整個行業(yè)乃至全社會都充分認識到精益生產(chǎn)實施的必要性和可行性 加強交流與合作 同時得到政府部門的有力支持 對精益生產(chǎn)的再認識 精益生產(chǎn) 現(xiàn)代企業(yè)生產(chǎn)模式的發(fā)展趨勢 精 質量精 追求 盡善盡美 精益求精 益 成本低 成本越低 越能為客戶創(chuàng)造價值 企業(yè)效益越能體現(xiàn) 因而 精益思想不僅追求成本最低 而且追求用戶和企業(yè)都滿意的質量 追求成本與質量的最佳配置 追求產(chǎn)品性能價格比最優(yōu) 精益生產(chǎn)采用靈活的生產(chǎn)組織形式 根據(jù)市場需求的變化 及時 快速地調整生產(chǎn) 依靠嚴密細致的管理 力圖通過徹底排除浪費 防止過量生產(chǎn)來滿足客戶的需求 實現(xiàn)企業(yè)利潤目標 可以說 以獲得極高的生產(chǎn)率 極佳的產(chǎn)品質量和較大的生產(chǎn)柔性為基本目標的精益生產(chǎn) 是現(xiàn)代企業(yè)生產(chǎn)模式的發(fā)展趨勢 理解精益化生產(chǎn)體系還應置于整個企業(yè)運營 企業(yè)文化的大環(huán)境中來認識 包括直接和間接財務管理支持 人力資源管理的支持以及信息的支持 因此 以徹底杜絕浪費的思想為基礎的精思想包括精益生產(chǎn) 精益管理 精益設計和精益供應等一系列思想 其核心是通過 及時適量 零庫存 等現(xiàn)場管理手段實現(xiàn) 訂貨生產(chǎn) 從而確保產(chǎn)品質量并降低成本 中集集團老總提出十六字方針 內涵優(yōu)化 控制風險 創(chuàng)新突破 鞏固提升 其中的 內涵優(yōu)化 實質上就是要求各項工作的高質量 低成本 各項資源的優(yōu)化配置 高度概括了精益思想 集團對箱類下屬企業(yè)每年一次進行管理評審 將各工廠的管理職責 資源配置 產(chǎn)品實現(xiàn)過程 測量與分析等納入評審體系 也體現(xiàn)著追求集團經(jīng)營投入和經(jīng)濟產(chǎn)出最大化 價值最大化的精益思想精髓 推行精益生產(chǎn)管理體系必要性1 公司的戰(zhàn)略選擇決定必須精益生產(chǎn)市場競爭激烈 必須具有成本競爭力 集團追求綜合價值優(yōu)勢 即將價格 質量 功能 服務 品牌等要素組合起來提高綜合價值 集團總的競爭策略是要總成本領先條件下的差異化 差異化主要體現(xiàn)在質量 功能 服務 品牌等要素的細節(jié)上 2 市場競爭的變化必須精益生產(chǎn)高效生產(chǎn)率 高質產(chǎn)品和很大的生產(chǎn)柔性 也即如何實現(xiàn)零庫存 高柔性 多品種 無缺陷 3 利潤邊際的下降促使實行精益生產(chǎn)利潤邊際下降 使得進一步挖潛力 杜絕浪費 降低成本成為迫切任務 4 制造方式的滯后促使實行精益生產(chǎn)技術落后 分廠工序流程及設備原設計產(chǎn)能較低 現(xiàn)行制造方法比國際最佳典范作法滯后2到30年 5 加強基礎管理 尋求與精益生產(chǎn)的差矩 學習與培訓 改變觀念 充分理解精益生產(chǎn)思想 利用專業(yè)力量 擬制階段目標和實施計劃 將工作做實 注意精益生產(chǎn)與ISO9000等管理體系接口與系統(tǒng)性 以免工作的重復與不兼容 精益生產(chǎn) LP 現(xiàn)代管理新策略 推行精益生產(chǎn)為企業(yè)帶來的效益 縮短前置期 LeadTime 達95 提升生產(chǎn)力達50 減少在制品達90 質量改善達90 減少生產(chǎn)所需的空間達75 精益生產(chǎn)被推崇為 21世紀制造模式 其核心是追求去除一切 浪費 并圍繞此目標發(fā)展了一系列工具 方案 逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理模式 美國 制造拓展伙伴 ManufacturingExtensionPartnership 的定義為 一個系統(tǒng)性的方法 透過從客戶出發(fā)拉動生產(chǎn)流的持續(xù)改善及追求盡善盡美 以識別并消除浪費 沒有附加價值的活動 精益生產(chǎn)五個基本觀念 1 價值觀精益思想認為企業(yè)產(chǎn)品 服務 的價值只能由最終用戶來確定 價值也只有滿足特定用戶需求才有存在的意義 精益思想重新定義了價值觀與現(xiàn)代企業(yè)原則 即 主觀高效率地大量制造現(xiàn)成產(chǎn)品向用戶推銷是完全錯誤的 2 價值流從原材料到成品賦予價值的全部活動 識別價值流是實行精益思想的起步點 并按照最終用戶的立場尋求全過程的整體最佳 3流動精益思想要求創(chuàng)造價值的各個活動 步驟 流動起來 強調的是 動 所有的停滯均為企業(yè)的浪費 根深蒂固的傳統(tǒng)觀念是 分工和大批量才具有高效率 這曾經(jīng)是不容置疑的 常識 而精益思想認為大批量生產(chǎn)經(jīng)常意味著等待和停滯 4拉動 Pull 拉動 的本質含義是讓用戶按需要來拉動生產(chǎn) 而不是把用戶不太想要的產(chǎn)品強行推給用戶 實現(xiàn)拉動的方法是實行JIT生產(chǎn) 單件流及設備全面維護等 5盡善盡美精益思想定義企業(yè)的基本目標是 通過盡善盡美的價值創(chuàng)造過程 包括設