軋線(指導書).doc

通則部分軋鋼交接制度一. 交接班原則1. 接班前，應組織召開班前會，對當班的軋制鋼種、規(guī)格以及注意事項，工藝要點向各崗位進行傳達。接班人員應提前10分鐘到達生產現(xiàn)場，進行本崗位交接。2各崗位接班人員應認真與上班各崗位對口交接，詢問軋制情況、預備圓尺寸、成品質量等；并檢查本崗位的調整部件，如導衛(wèi)梁固定螺絲、調整絲桿、導衛(wèi)裝置（插件）滾動導輪、孔型尺寸及輥槽的校驗與檢查。3. 檢查冷卻水、液壓潤滑各快速接頭及油路、萬向接軸、軸承溫度、平衡缸等是否正常，就地面板是否正確指示，各輔助設備，(機后輥道，橫移臺架，拉鋼機)。4. 自己再對生產設備、現(xiàn)場管理及衛(wèi)生情況進行一次現(xiàn)場觀察和確認后方可在交接班記錄上簽字。5所有生產記錄(包括生產工藝記錄、軋鋼原始生產記錄等)字跡要清晰易懂，如要修改需在個更改處劃雙橫線并加蓋印章或簽名。現(xiàn)場工藝文件是否有效、齊全、易于得到。6. 在接班中未發(fā)現(xiàn)存在的問題，接班后該問題被相關人員檢查發(fā)現(xiàn)后由接班班組負責。7. 交接班中出現(xiàn)的疑難問題要及時通報作業(yè)長，由作業(yè)長協(xié)調解決。二. 交接班內容除正常交接生產運行狀況、產品質量狀況、安全隱患點安全隱患事項外，還應交接以下內容：1設備交接1.1 確認操作室操作系統(tǒng)及電腦、空調設施正常。1.2 確認機、電、介質設備系統(tǒng)正常。1.3 檢查消防器材是否正常。1.4交接班或開機前，必須檢查除磷機冷卻系統(tǒng)是否正常，如發(fā)現(xiàn)水量不足等問題要及時處理。1.5 若發(fā)生堆鋼事故，必須立即檢查，及時更換不合格導衛(wèi)及過鋼件。若當班未完成，交接給下班。1.6交接班或開機前，必須檢查軋輥、滾環(huán)冷卻系統(tǒng)是否正常，如發(fā)現(xiàn)水量不足等問題要及時處理。1.7檢查切割桿是否可以正常使用。檢查瓦斯切割使用的各種氣體壓力、儀表是否正常。1.8 檢查加熱爐燃燒、儀表系統(tǒng)是否正常。2、生產準備交接 2.1 叉車狀況良好，油箱油量約達到50%。2.2 夜間交班鋼頭斗子至少2套備用，白天交班以保證交班生產正常運行為原則。鋼頭、廢鋼是否標識清晰。2.3 工具數(shù)量及質量是否處于正常狀態(tài)。2.4吊索具數(shù)量、質量是否正常。2.5 剔除鋼坯是否妥善處理、是否彎曲、是否標識齊全。3、衛(wèi)生情況的交接 3.1 室內文件擺放整齊，室內衛(wèi)生保持干凈。3.2 現(xiàn)場保持干凈、整潔。3.3工具歸位或放置于指定位置。3.4沖渣溝每天白班清理干凈。3.5 鋼頭、廢鋼當班必須清理干凈。特殊情況需交接說明，并征得下班同意。3.5 現(xiàn)場鋼材擺放整齊，標識齊全，衛(wèi)生保持干凈。4、公共設施交接4.1對于門窗及玻璃、安全柵欄、防護欄、桌椅、電腦等公共設施的損壞需在交接班記錄中體現(xiàn)。三、考核：1、不安規(guī)定交接，每項扣罰 元。2、交接后發(fā)現(xiàn)問題按相關規(guī)定考核落實到接班人員。軋鋼部分一、 特殊鋼種的控制1、 成品調整工對磨光交貨、退火及軍品鋼必須正差軋制，留出扒皮余量；對如軸類用鋼及對尺寸要求高的用戶，要確保橢圓度及彎曲度。2、 對機械性能、晶粒度等有特殊要求的，必須按工藝要求進行軋制，嚴格控制終軋溫度。（例如1080：終軋溫度：890-950，還需列入G20齒輪鋼的終軋溫度，最好列表）3、 對于不銹鋼及模具鋼軋制時嚴禁低溫軋制（具體溫度？），并適當防水，勤檢查、勤調整，防止倒鋼、拉絲、折疊等缺陷產生，并且此類鋼返回時，應及時采取有效措施進行處理和管理。對于易裂鋼種必須寫清爐號，放入保溫坑中保溫。4、 對要求帶狀、液析等需要高溫擴散的鋼材（如G20、GCr15、CrMnTi系列、CrMnTiH系列、1080、80B、16CrNi4、19CrNi5、SCM420H、SCM822H、重載齒輪系列等），必須掌握好軋制節(jié)奏，每小時出鋼速度控制在4045支，嚴禁搶量生產。5、 鋼材出現(xiàn)（如折疊、倒鋼、錯牙、劃道等）一定量缺陷時，應在大票記事欄中注明并要求熱切單獨剪切、單獨管理以便于后部工序重點檢查處理。1、試軋標準化操作指導書標準化操作內容異常反饋安全注意事項設備管理1、 啟動加熱爐出爐輥道（主控負責）。2、 聯(lián)系CS1主控人員，確認試驗鋼的位置和溫度。3、 成組啟動粗軋、一中、二中、預精、PSM軋機。4、 鳴笛警報。5、 軋機運行平穩(wěn)后，開始模擬軋制。6、 模擬軋制時檢查活套、剪子運行是否正常。7、 CS2根據(jù)軋制規(guī)格檢查各軋制參數(shù)、輥徑值，必須根據(jù)給定（實際輥徑）的數(shù)值進行改動，確認無誤后，發(fā)出模擬試車信號，然后進行模擬軋制。8、 模擬正常后，取消模擬信號，消除殘留信號。9、 鳴笛警報，通知CS1出鋼，并告知CS3。10、 軋制中注意測徑儀的檢測結果。如軋件尺寸超差，及時調整各架間的堆拉關系。11、 密切注意各機架張力情況及電流。使其達到最佳匹配。12、 根據(jù)各機架間的堆拉關系進行級聯(lián)調速。13、 軋制中要密切注意各機架負荷變化狀況，嚴禁超負荷運轉。1、 若發(fā)現(xiàn)異常響動、速度波動、活套波動及軋機負荷異常現(xiàn)象時，應及時停車檢查。并通知取料檢查成品尺寸是否正常。2、 軋制中出現(xiàn)堆鋼事故或設備故障時，要及時啟動飛剪碎段或急停（粗軋出現(xiàn)故障拍急停，中堆鋼啟動1#剪碎段，中堆鋼啟動1#剪、2#剪碎段，預精軋堆鋼1#剪、2#、3#剪全部啟動碎段）。3、 如發(fā)現(xiàn)軋機負荷較大，及時通知CS1停止出鋼并調整加熱溫度，必要時停機待溫。同時軋鋼操作人員對軋機檢查是否有異常（水管、軋槽、輥縫、導衛(wèi)）。4、1、 平穩(wěn)咬入下一架軋機后，才允許對軋件進行測量，注意跑鋼、堆鋼、燙傷。2、 停車檢查時CS2必須切斷軋機的主、副回路，防止擠傷、碾傷。3、 檢查旋轉的導衛(wèi)、軋槽時，要用專用工具進行檢查，禁止觸摸導衛(wèi)、軋輥。4、 生產操作人員必須要面對軋機操作，以防堆鋼、跑鋼事故發(fā)生時，能夠及時撤離。5、 軋機導衛(wèi)調整時，必須等鋼頭咬入下一架軋機，平穩(wěn)后才允許進行調整。避免燙傷事故的發(fā)生。6、 處理堆鋼時，離軋機要有一定合適的距離，正確指揮天車。防止燙傷或擠傷。2、剔除輥道標準化操作指導書標準化操作內容異常反饋安全注意事項設備管理1、3、粗軋標準化操作指導書標準化操作內容異常反饋安全注意事項設備管理1、3、中、中準化操作指導書標準化操作內容異常反饋安全注意事項設備管理1、 操作工每班4小時測量一次本組飛剪剪切的頭尾尺寸，按工藝要求調整尺寸范圍，保證各項尺寸公差合乎標準要求。2、 每小時必須進行本崗位的出入口導衛(wèi)、導衛(wèi)橫梁的觀察緊固情況。3、 密切關注中軋制溫度、料型及軋件咬入狀況。4、 檢查軋槽的表面狀況和軋槽的磨損情況，檢查導衛(wèi)的磨損情況及滾動導衛(wèi)導輪的運行狀態(tài)和磨損情況。檢查各導衛(wèi)及軋槽軋制線的對中情況，檢查各機架的軸承溫度。檢查出口導衛(wèi)及輸出輥道等有無雜物。檢查軋槽冷卻水量及冷卻水管與噴嘴的位置是否合適。5、 從中軋機組開始，必須逐架次劃木印檢查（過充滿、錯牙）情況。此項工作應不定時的穿插整個軋制過程當中。6、 隨時觀察各機架間張力的變化情況（粗軋觀察頭尾是否擺動，當頭尾出現(xiàn)蛇形般的抖動，表示張力過大，出現(xiàn)堆鋼現(xiàn)象；、中軋通過鐵棒敲擊的方法來判斷，當敲擊后軋件抖動較為激烈，且時間較長，說明張力過大，如果只有輕微抖動，時間只是一瞬間，說明張力正常。反之，把鐵棒輕輕彈開，說明張力過小。）7、 機架間帶活套張力的判斷方法如下：觀察活套內起套后紅條的弧度，如果弧度偏高并向前沖，說明張力過大，如果弧度呈三角形，則說明張力過小，如果弧度圓滑并平穩(wěn)，說明張力正常。8、 換導衛(wèi)以及軋槽時，必須2人以上對導衛(wèi)輪開口度、軋槽高度尺寸進行測量，防止誤操作。1、 發(fā)現(xiàn)出入口導衛(wèi)、導衛(wèi)橫梁松動應通知CS2主控人員停車并緊固。2、 軋機出口軋件如有“翹頭”現(xiàn)象，說明進口導衛(wèi)安裝過低；如有“扎頭”現(xiàn)象，說明進口導衛(wèi)安裝過高。3、 軋件折疊，說明前面機架料型過充滿，應檢查前面機架是否過大或存在軸錯，視情況做出相應調整。4、 鋼材表面有規(guī)律性麻面、凸塊缺陷。應通知CS2停車，對軋槽、起套輥、壓套輥以及導衛(wèi)輪檢查更換。5、注：同試軋1-6條安全注意事項。1、 平穩(wěn)咬入下一架軋機后，才允許對軋件進行測量，注意跑鋼、堆鋼、燙傷。2、 停車檢查時CS2必須切斷軋機的主、副回路，防止擠傷、碾傷。3、 檢查旋轉的導衛(wèi)、軋槽時，要用專用工具進行檢查，禁止觸摸導衛(wèi)、軋輥。4、 生產操作人員必須要面對軋機操作，以防堆鋼、跑鋼事故發(fā)生時，能夠及時撤離。5、 軋機導衛(wèi)調整時，必須等鋼頭咬入下一架軋機，平穩(wěn)后才允許進行調整。避免燙傷事故的發(fā)生。6、 處理堆鋼時，離軋機要有一定合適的距離，正確指揮天車。防止燙傷或擠傷。4、預精軋標準化操作指導書標準化操作內容異常反饋安全注意事項設備管理1、1、粗軋工標準化操作指導書標準化操作內容異常反饋安全注意事項設備管理1、 必須認真閱讀生產卡片，清楚用戶、鋼種、規(guī)格、長度、標準及備注要求。2、 軋制過程中，要每隔30分鐘檢查、測量軋件形狀、表面一次。3、 嚴禁軋制黑鋼，軋件進入平立軋機前溫度必須950，軋件不得有明顯扭轉，調整人員與主控人員應勤聯(lián)系（聯(lián)系什么內容？）。14、 發(fā)現(xiàn)過程軋件扭轉、形狀不合、毛刺、折疊、耳子劃傷等缺陷時，要及時檢查前一道次的軋件和后一道次的軋件情況，逐一排查，找出問題后進行調整處理，嚴禁帶缺陷軋制。1、CS2標準化操作指導書標準化操作內容異常反饋安全注意事項設備管理1、 主控人員要準確調整各架電流，當電流達到上限520A時，應及時通知班長，采取措施（等溫或對軋機進行調整？）。2、15、2、1、PSM標準化操作指導書名稱標準化操作內容異常反饋安全注意事項設備管理開機條件1、 通往更換作業(yè)區(qū)的門，比如通往高精度定徑機（操作和驅動側）和通往剪機區(qū)域的門，必須為關閉狀態(tài)。2、 軋制程序所需的軋輥機架以及相應的送料輥道和導軌必須已經安裝到機座內。3、 如果使用帶傳動裝置的送料輥道，那么就必須將驅動電機連接到供電系統(tǒng)上。4、 所有機架必須已經夾緊，并鎖定。5、 傘齒輪箱傳動軸的上下導向座必須位于軋制位置。6、 傳動軸的水平導向座必須位于軋制位置。7、 上下傳動軸必須已經與機架連接上。8、 液壓輥縫調節(jié)系統(tǒng)必須已經夾緊固定，并調整到與軋制程序相匹配的規(guī)格。9、 液壓系統(tǒng)必須為運行狀態(tài)。10、 稀油潤滑系統(tǒng)和油氣潤滑系統(tǒng)必須已經運行。11、 直接冷卻水供應必須已運行。12、 分配齒輪箱必須已經根據(jù)相應的軋制速度調整完畢。13、 推力缸必須已駛入。14、 電機的速度必須已經根據(jù)軋制程序進行了匹配。15、 相鄰產品必須對新的軋制程序無阻礙。16、 相鄰產品必須在其運輸速度上與當前軋制程序相匹配。輥縫的調節(jié)PSM機架更換的條件1、 在更換機架前，對以下方面進行檢查：2、 驅動裝置必須已停機，并已防止重新合閘。3、 機架的更換在半自動模式下進行。4、 液壓系統(tǒng)必須為運行狀態(tài)。5、 液壓輥縫調節(jié)系統(tǒng)必須位于零位，并被鎖定。6、 上下液壓輥縫調節(jié)必須為翻開狀態(tài)。7、 傳動軸必須已解除鎖定。8、 水平傳動軸的導衛(wèi)必須位于機架更換位置。9、 機架必須已經解除鎖定，并已下落。10、 用于提取用過機架的拉拔裝置必須到位。PSM機架的更換1、 將橫向運輸車定位。2、 傘齒輪箱傳動軸與機架脫開。3、 機架夾緊裝置打開。4、 引導缸聯(lián)軸器轂水平前移。5、 擺動缸從上方和下方解除鎖定并擺出。6、 待拉出機架的推力缸開至機架連接位置。7、 推力缸升起，直到推力缸和機架之間連接。8、 借助推力缸將機架從機座中拉到解除掛接的位置。9、 將推力缸與機架脫開。10、 將橫向運輸裝置至與縱向運輸?shù)慕唤游恢谩?1、 將橫向運輸車定位。12、 給縱向運輸裝置解除鎖定。13、 將縱向運輸裝置移到新機架的更換位置。14、 將縱向運輸裝置鎖定。15、 將橫向運輸裝置移至與推力缸的交接位置。16、 將橫向運輸車定位。推力缸現(xiàn)在位于連接位置。17、 將推力缸和新機架的橫梁駛入機座，將機架定位。18、 聯(lián)軸器轂水平地回開。19、 關閉機架夾緊裝置。20、 將傘齒輪箱與機架連接。21、 將推力缸行駛至脫開位置。22、 液壓調整裝置的擺動液壓缸和上、下導衛(wèi)擺入并鎖定。PSM機座入口中滑動導衛(wèi)的更換1、 用合適的吊繩將舊導衛(wèi)固定在橋式起重機上并從導衛(wèi)槽中拉出。2、 通過橋式起重機將新導衛(wèi)運送至機座的導衛(wèi)槽上。在此過程中進行防傾翻保險。3、 將新導衛(wèi)對準導衛(wèi)槽，緩慢并且小心地下降。4、 將橋式起重機吊鉤從導衛(wèi)上取下。PSM機座出口導衛(wèi)的更換1、 拉出導衛(wèi)的夾緊框架。2、 用合適的吊繩將舊導衛(wèi)固定在橋式起重機上并從導衛(wèi)槽中拉出。3、 通過橋式起重機將新導衛(wèi)運送至機座的導衛(wèi)槽上。在此過程中進行防傾翻保險。4、 將新導衛(wèi)對準導衛(wèi)槽，緩慢并且小心地下降。5、 將橋式起重機吊鉤從導衛(wèi)上取下。6、 將夾緊框架重新插到導衛(wèi)上。標準化操作內容異常反饋安全注意事項設備管理1、 成品調整工每5分鐘必須對出成品鋼材用專用千分尺在同一截面進行6個點（輥縫處）的尺寸測量，如出現(xiàn)換鋼種、換孔型等情況，必須對前5支鋼逐一進行測量，并注意鋼材頭、中、尾部的變化，根據(jù)具體變化情況調整軋機。每小時取試料對表面檢查一次，冷卻后用游標卡尺等工具測量實際尺寸。2、1、1、夾送輥標準化操作指導書名稱標準化操作內容異常反饋安全注意事項設備管理開機條件1、 夾送輥上必須無異物2、 所有介質管道必須已經連接3、 集中干油潤滑系統(tǒng)必須為運行狀態(tài)4、 手動打開氣動系統(tǒng)的主節(jié)流閥5、 間接冷卻水循環(huán)必須已啟動（手動閥門打開）6、 氣動系統(tǒng)必須已啟動夾送輥打滑調整壓力過低（扭矩過高）提高調整壓力或限定扭矩關機條件1、 停止自動運行2、 手動關閉氣動系統(tǒng)的主節(jié)流閥3、 關間接閉冷卻水循環(huán)的手動閥2、2、上壓下輥的更換1、 將懸臂駛到打開位置2、 用吊車和相應的吊裝工具對懸臂進行保險3、 關閉介質供應4、 拆卸介質管道（干油潤滑、壓縮空氣、水）5、 拆除氣缸和懸臂之間的連接銷6、 將固定懸臂的螺栓從框架上擰下7、 將懸臂上面朝上地放到合適的存放地點8、 用起重工具和相應的吊裝工具對夾送輥進行保險9、 將固定上壓下輥的螺栓從軸承座上擰下10、 將上壓下輥取出并放到合適的存放地點。注：安裝的順序與拆卸的順序相反。3、3、下夾送輥的更換1、 拆卸側面導衛(wèi)2、 用起重工具和相應的吊裝工具對夾送輥進行保險3、 將固定下夾送輥的螺栓擰下4、 將下夾送輥取出并放到合適的存放地點。5、6、 安裝的順序與拆卸的順序相反。4、4、剪子標準化操作指導書名稱標準化操作內容異常反饋安全注意事項設備管理開機條件1、 所有剪切時所需的設定值，如切頭尾長度、切段長度、超前量、軋制程序和軋制速度（轉速）等，已通過控制系統(tǒng)設定到當前運行所需的數(shù)值，或者已由操作人員輸入。2、 功能完好并且符合軋件的剪刃已安裝、調準并位于等待位置3、 定位尺和輥道位于適合通行的正確高度4、 定位尺已進行了相應的校準5、 稀油潤滑系統(tǒng)必須已啟動6、 防護門必須已經關閉7、 廢料筐不能為裝滿狀態(tài)8、 檢查廢料筐和吊裝懸架是否損壞9、 禁止使用損壞的廢料筐10、 檢查廢料筐是否位于接收廢料的位置。11、 起吊前檢查橋式起重機吊鉤是否在吊裝懸架上掛牢。12、 通過吊裝懸架提升廢料筐時，開始必須以慢速提升，以便檢查廢料筐是否平穩(wěn)地懸吊在使用位置上。關機條件1、 為確保曲柄剪位于設定位置，關閉設備前必須先駛入等待位置。剪刃在等待位置上處于水平位置。2、 電機關閉期間，聯(lián)軸器上的制動器必須鎖緊。5、5、剪刃的更換1、 更換剪刃時必須將剪刃開至相應的更換位置。2、 此時曲柄位置為 0。定位在控制平臺上預選，精確調整可以在現(xiàn)場控制臺進行。3、 更換剪刃時必須保證剪刃間隙與圖紙一致。4、 安裝時使用不同厚度的墊板進行適配，以便調整出準確的剪刃位置。5、 檢查時應通過點動運行轉動刀架，以便觀察上下剪刃是否準確地位于剪切位置。6、6、廢料筐清理標準化指導書名稱標準化操作內容異常反饋安全注意事項設備管理清理說明1、 必須定期目視檢查廢料筐內的廢料量。2、 檢查的頻繁度應與剪切量相適應。3、 必要時使用車間的橋式起重機清空廢料筐，或使用第二個廢料筐。清理步驟1、 用車間的橋式起重機將廢料筐提升2、 采用規(guī)定的路線吊運廢料筐3、 將一個打開的吊鉤掛到廢料筐吊架內4、 稍微下降并同時開動橋式起重機吊鉤5、 吊裝懸架會通過下面的長形孔從廢料筐的上運輸螺栓下滑，而且在沒有吊繩的情況下被拉緊。6、 廢料筐通過提升而發(fā)生傾斜，并通過其滑道滑移到卸料的傾斜位置。7、 將廢料筐回傾時要在帶厚木地板的專用區(qū)域進行。8、 回傾時按照與3至6點相反的順序，借助橋式起重機將廢料筐連同吊裝懸架恢復到運輸位置。9、 采用規(guī)定的路線吊運廢料筐。7、7、活套標準化指導書名稱標準化操作內容異常反饋安全注意事項設備管理開機條件1、 手動打開氣動系統(tǒng)的主開關。2、 接通電氣系統(tǒng)。3、 保護罩務必保持關閉狀態(tài)。4、 打開直接冷卻水的截止閥。關機條件1、 手動關閉氣動系統(tǒng)的主開關。2、 手動關閉直接冷卻水的截止閥。8、8、拆卸立式活套入口和出口的輥子1、 將要拆卸輥子的立式活套部分使用合適的起重器具抬起并進行保險支撐。2、 將兩個夾緊件上的4 個螺栓松開，然后卸下夾緊件。3、 將輥子與軸一起卸下，安裝新的輥子和軸。4、 放入夾緊件，用六角螺栓緊固。5、 將立式活套與導槽下降到軸上注：安裝順序與拆卸順序相反。拆卸其他輥子1、 將要拆卸的輥子進行保險支撐。2、 將兩個夾緊件上的4 個螺栓松開，然后卸下夾緊件。3、 將輥子與軸一起卸下，采用合適的起重器具將其放置到地面上，安裝新的輥子和軸。4、 放入夾緊件，用六角螺栓緊固。注：安裝順序與拆卸順序相反。常見缺陷及產生原因？缺陷名稱缺陷特征產生原因結疤型鋼表面上的疤狀金屬薄塊。其大小、深淺不等，外形極不規(guī)則，常呈指甲狀、魚鱗狀、塊狀、舌頭狀無規(guī)律地分布在鋼材表面上，結疤下常有非金屬夾雜物。由于鋼坯未清理，使原有的結疤軋后仍殘留在鋼材表面上。表面夾雜暴露在鋼材表面上的非金屬物質稱為表面夾雜,一般呈點狀、塊狀和條狀分布，其顏色有暗紅、淡黃、灰白等，機械的粘結在型鋼表面上，夾雜脫落后出現(xiàn)一定深度的凹坑，其大小、形狀無一定規(guī)律。 (1)鋼坯帶來的表面非金屬夾雜物。(2)在加熱或軋制過程中，偶然有非金屬夾雜韌(如加熱爐的耐火材料及爐渣等)，爐附在鋼坯表面上，軋制時被壓入鋼材，冷卻經矯直后部分脫落分層此缺陷在型鋼的鋸切斷面上呈黑線或黑帶狀，嚴重的分離成兩層或多層，分層處伴隨有夾雜物。(1)主要是由于鎮(zhèn)靜鋼的縮孔或沸騰鋼的氣囊未切凈。(2)鋼坯的皮下氣泡，嚴重疏松，在軋制時未焊臺，嚴重的夾雜物也會造成分層。(3)鋼坯的化學成份偏析嚴重，當軋制較薄規(guī)格時，也可能形成分層。氣泡(凸包）型鋼表面呈現(xiàn)的一種無規(guī)律分布的園形凸起稱為凸包，凸起部分的外緣比較園滑，凸包破裂后成雞爪形裂口或舌形結疤，叫氣泡。多產生于型鋼的角部及腿尖。鋼坯有皮下氣泡，軋制時未焊合。裂紋順軋制方向出現(xiàn)在型鋼表面上的線形開裂，一般呈直線形，有時呈“Y”形，多為通長出現(xiàn)，有時局部出現(xiàn)。(1)鋼坯有裂縫或皮下氣泡、非金屬夾雜物，經軋制破裂暴露。(2)加熱溫度不均勻，溫度過低，軋件在軋制時各部延伸與寬展不一致。(3)加熱速度過快、爐尾溫度過高或軋制后冷卻不當，易形成裂紋，此種情況多發(fā)生在高碳鋼和低合金鋼上。尺寸超差（尺寸不合、規(guī)格不合）尺寸超差是指型鋼截面幾何尺寸不符標準規(guī)定要求的統(tǒng)稱。這類缺陷名目繁多，大部以產生部位以及其超差程度加以命名。例工、槽、角鋼的腿長、腿短、腰厚、腰薄及一腿長，一腿短。 (1)對工字鋼成品孔腿長往往表現(xiàn)在開口腿上，主要由于腰部壓下量不夠，角鋼和槽鋼成品孔壓下量的大小，直接影響腿長和腿短。(2)切深孔切人太深，造成腿長無法消除。(3)軋輥不水平或有軸向串動，以及800咬入不正，成品孔夾板上偏等都會造成一腿長，一腿短等。(4)腰的厚、薄主要是成品孔及成品前孔壓下量不合理所造成。劃傷（刮傷、擦傷、劃痕）一般呈直線或弧形的溝槽，其深度不等，通長可見溝底，長度自幾毫米到幾米，連續(xù)或斷續(xù)地分布于鋼材的局部或全長，多為單條，有時出現(xiàn)多條。(1)導衛(wèi)板安裝不當，對軋件壓力過大，將軋件表面劃傷。(2)導衛(wèi)板加工不良，口邊不圓滑，或磨損嚴重，粘有氧化鐵皮，將軋件表面劃傷。(3)孔型側壁磨損嚴重，當軋件接觸時產生弧形劃傷。(4)鋼材在運輸過程中與表面粗糙的輥道、蓋板、移鋼機、活動擋板等接觸劃傷。缺肉型鋼其一側面沿軋制方向全長或周期性的缺少金屬稱缺肉，缺陷處沒有成品孔軋槽的熱軋印跡，色暗、表面較粗糙。(1)孔型設計不良，軋輥車削不正確及軋機調整不當，使軋件進入成品孔時由于金屬量不足，造成孔型充填不滿。(2)軋槽錯牙或入口導板安裝不當，造成軋件某一面缺少金屬，再軋時孔型充填不滿。(3)前、后孔磨損程度不一樣。(4)園軋件彎、扭造成進孔不正。(5)對于工、槽鋼，困鋼坯不清理，往往出現(xiàn)結疤掉到閉口腿內，在軋制過程中便會出現(xiàn)周期性的腿尖缺肉。 耳子在型鋼表面上與L型開口處相對應的地方，出現(xiàn)順軋制方向延伸的凸起部分稱為耳子。有單邊的，也有雙邊的，有時耳子產生在型鋼的全長，也有局部或斷續(xù)的，方、圓鋼產生較多。(1)軋機