第十節(jié) 工藝管道安裝施工方案.doc

第十節(jié) 工藝管道安裝施工方案一、施工工藝流程材料驗收閥門試壓管道下料加工、預(yù)制管道組對管道焊接焊縫熱處理無損檢測管道安裝管道吹掃管道試壓氣密試驗交工驗收二、施工準備1、技術(shù)準備施工前認真熟悉圖紙，搞好圖紙會審及設(shè)計交底工作，掌握地質(zhì)勘探報告資料，做好現(xiàn)場坐標及基準點標高的交驗工作，熟悉生產(chǎn)工藝，明確施工要求，繪制管道單線圖，對每個系統(tǒng)的管線進行有效控制，開工前對施工人員進行技術(shù)交底。2、材料驗收所有進場材料進行三方共同檢查驗收，嚴禁無生產(chǎn)許可證、質(zhì)量檢驗證和出廠合格證的材料進場，對高壓管件、管子、法蘭、閥門等，應(yīng)按規(guī)范進行射線探傷、抽檢，合金鋼材料應(yīng)做光譜分析和化學(xué)成份試驗。且所有材料質(zhì)量必須達到設(shè)計規(guī)范質(zhì)量標準以上。檢驗合格的材料，用標牌、標簽標識，作好保管臺帳，收集好每批材料的質(zhì)量證明資料，檢驗合格的材料在庫房或材料堆放場存放，堆料場搭設(shè)堅固的防雨棚，材料按規(guī)格、型號、材質(zhì)分類存放。三、主要施工方法1、管道下料加工、預(yù)制1.1管子切割管子切斷前應(yīng)作移植原有標記，低溫鋼、不銹鋼管嚴禁使用鋼印。碳鋼、合金鋼管采用切割機及氧乙炔火焰切割，采用氧乙炔火焰切割后，對表面進行清理。不銹鋼、有色金屬管采用機械或等離子方法切割。切割時要使用專用砂輪片，不得與其它材質(zhì)混用切割機。管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。切口端面傾斜偏差小于管子外徑的1%，且不得超過3mm。1.2管道坡口加工高壓管道坡口采用機械、車床、坡口機加工，中低壓采用砂輪機加工，具體V型坡口加工技術(shù)要求如下：壁 厚坡口角度鈍邊（mm）間隙（mm）3-965度-75度0-20-29-2655度-65度0-30-31.3夾套管加工夾套管預(yù)制時，預(yù)留調(diào)整管段，其調(diào)節(jié)余量為50-100mm。夾套管的主管采用整根鋼管，經(jīng)試壓合格后方可封入夾管。夾套管加工完后，按設(shè)計壓力的1.5倍進行壓力試驗。套管與主管間隙保證均勻，應(yīng)保持其同軸度，偏差不得超過3mm。1.4管道預(yù)制管道預(yù)制前，先檢查基礎(chǔ)管架、預(yù)埋件、預(yù)留孔是否正確，再精確測量，仔細下料。預(yù)制管道應(yīng)按管道系統(tǒng)號和預(yù)制順序號進行編號。1.5預(yù)制管道應(yīng)按加工系統(tǒng)號和預(yù)制序號進行編號。2、管道安裝2.1管道安裝前逐件清除管道組成件內(nèi)部的砂土、鐵屑、熔渣及其他雜物。2.2管道安裝前，嚴格按照施工圖、管線材料表核對材料材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量等是否正確，特別注意下列情況：所有法蘭、墊片材質(zhì)、規(guī)格嚴格區(qū)分安裝。法蘭用螺栓、螺母按材料表規(guī)定材質(zhì)配套使用。嚴禁不分材質(zhì)、長短混用。2.3管道安裝時，應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片。不得有影響密封性能的劃痕、砂眼、凹陷等缺陷。透鏡墊與法蘭接觸面，可用著色法檢查，在法蘭密封面上涂上紅丹粉，將透鏡墊放入、擺正，然后，看墊子接觸線是否完整均勻，如有斷續(xù)或殘缺，可進行研磨處理，在墊上涂一層500目金剛油砂，壓在法蘭上旋轉(zhuǎn)，直至接觸線合格為止。2.4法蘭連接應(yīng)與管道同心，并保證螺栓自由穿入，法蘭螺栓孔應(yīng)距中安裝。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的2，且不得大于2 mm，不得以緊固螺栓的方法消除歪斜。2.5法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。2.6管道連接時，不得用強行對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙偏斜、錯口或不同心等缺陷。2.7管子對口時在距接口中心200mm處測量平直度，當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差為1mm；當管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm。但全長允許偏差為10mm。2.8在合金鋼管道在安裝前應(yīng)進行預(yù)熱及焊后熱處理。如需進行局部彎度矯正時，加熱溫度應(yīng)控制在臨界以下。管道上不應(yīng)焊接臨時支撐物，當必須焊接支撐物時，應(yīng)符合合金鋼焊接的有關(guān)規(guī)定。2.9管道上儀表取源部件的開孔和焊接應(yīng)在管道安裝前進行，儀表部件按設(shè)計要求型號、規(guī)格、長短使用，不得混用、代用。2.10當管道安裝工作有間斷時，應(yīng)及時封閉敞開的管口。2.11安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊，要安裝的不銹鋼管不得與碳鋼管混放。2.12不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得過5010-6（50ppm）。2.13不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊入不銹鋼或氯離子含量不超過5010-6（50ppm）的非金屬墊片。2.14穿墻及過樓板的管道，應(yīng)加套管，管道焊縫不宜置于套管內(nèi)。2.15管道安裝的允許偏差（mm）應(yīng)符合下表的規(guī)定。項 目允許偏差坐 標架空及地溝室 外25室 內(nèi)15埋 地60標 高架空及地溝室 外20室 內(nèi) 15埋 地25水平管道平直度DN1002L 最大50DN1003L，最大80立管鉛垂度5L，最大30成排管道間距15交叉管的外壁間距20注：L管子有效長度 DN管子公稱直徑2.16連接機器的管道安裝連接機器的管道，其固定焊口要遠離機器。管道與機器的連接應(yīng)符合下列規(guī)定：2.16.1 管道與機器連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下，檢驗法蘭的平行度和同軸度，允許偏差如下表：機器轉(zhuǎn)速（r/min）平行度（mm）同軸度（mm）3000-60000.150.5060000.100.202.16.2管道系統(tǒng)與機器最終連接時，應(yīng)在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視機器位移。當轉(zhuǎn)速大于6000r/min時，其位移值應(yīng)小于0.20mm；當轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min時，其位移值應(yīng)小于0.50mm。2.16.3 管道安裝合格后，不得承受設(shè)計以外的附加載荷。2.16.4 管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應(yīng)對該管道與機器的接口進行復(fù)位檢驗。2.17有色金屬管道安裝有色金屬管道安裝時，應(yīng)防止其表面被硬物劃傷。有色金屬管調(diào)直，宜在管內(nèi)充砂，用調(diào)直器調(diào)整，不得用鐵錘敲打。調(diào)直后，管內(nèi)應(yīng)清理干凈。2.18玻璃鋼管道安裝搬運和堆放管段及管件時，應(yīng)避免強烈震動和碰撞。管道安裝前，應(yīng)檢查襯里層的完好情況并保持管內(nèi)清潔。玻璃鋼管道組成件，應(yīng)存放在溫度為5-40的室內(nèi)，并應(yīng)避免陽光和熱源輻射。管道的安裝應(yīng)采取軟質(zhì)或半硬質(zhì)墊片。當需要調(diào)整安裝長度誤差時，宜采用更換同材質(zhì)墊片厚度的方法，墊片的厚度不宜超過設(shè)計厚度的20%。管道安裝時，不得施焊、加熱、扭曲和敲打。2.19伴熱管及夾套管安裝伴熱管應(yīng)與主管平行安裝，并應(yīng)自行排液。多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的距離應(yīng)固定。水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架的側(cè)面。鉛垂伴熱管均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上，可采用綁扎或鍍鋅鐵絲等固定在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直伴熱管綁扎點間距符合下表：伴熱管公稱直徑（mm）綁扎點間距（mm）10800151000301500202000對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應(yīng)有隔離墊。伴熱管經(jīng)過主管法蘭時，伴熱管應(yīng)相應(yīng)設(shè)置可拆卸的連接件。從分配站到各被伴熱主管和離開主管到收集站之間的伴熱管安裝，應(yīng)排列整齊，不宜互相跨越和就近斜穿。夾套管的連通管安裝，應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。夾套管的支承塊不得妨礙管內(nèi)介質(zhì)流動。支承塊的材質(zhì)與主管材質(zhì)相同。3、管道焊接3.1本工程鋼管材質(zhì)有耐熱鋼、不銹鋼、碳鋼，焊接方法采用手工電弧焊及氬弧焊。3.2焊接施工準備3.2.1 焊接工藝評定根據(jù)所供管材及板材的材質(zhì)、厚度分別進行工藝評定，并根據(jù)合格工藝評定報告，編制焊接工藝規(guī)程和焊接工藝卡，并以此作為現(xiàn)場焊接規(guī)范，要求焊工嚴格遵守。3.2.2施焊人員從事焊接的焊工必須持有技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的合格證書。焊工施焊的鋼材、種類、焊接方法和焊接位置等均應(yīng)與焊工本人考試合格的項目相符。3.2.3焊條管理施工現(xiàn)場設(shè)焊條管理室，派專人管理，按要求烘干發(fā)放和回收焊條，并填寫記錄。焊條管理室相對濕度不得超過60%。3.2.4焊接環(huán)境施工現(xiàn)場建立焊接管理制度，派專人觀測氣象條件，每天上午、下午各記錄一次。在下列情況下，不得進行焊接，如焊接應(yīng)采取可靠防護措施。雨天、雪天。風(fēng)速8m/s 。環(huán)境溫度在-5以下。相對濕度90% 。3.3焊接工藝及質(zhì)量要求3.3.1 焊接工藝見焊接方案，除了特材外，主要的工藝材質(zhì)為不銹鋼，公司擬采用氬電聯(lián)焊的工藝進行焊接。3.3.2臨時工卡具的焊接臨時工卡具的焊接工藝同正式焊接。在保證足夠強度的原則下，不采用封閉焊縫。3.3.3焊縫的焊接焊縫焊接是焊接工作的重點，其質(zhì)量直接影響管道使用的安全性、可靠性。施焊前及焊接過程中應(yīng)排除影響焊接的不利因素。焊接時嚴格按焊接工藝采取合理的施焊方法和施焊順序。施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧處應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。3.4返修工藝及要求凡經(jīng)過檢查不合格的焊縫，由現(xiàn)場技術(shù)員組織質(zhì)檢人員、焊工查清原因確定缺陷的性質(zhì)、部位，認真落實返修措施，保證一次返修合格。缺陷消除采用磨光機打磨。3.5焊接質(zhì)量管理工作焊縫外觀質(zhì)量檢查應(yīng)在焊縫完成后盡快進行以便及時修補。焊縫外觀質(zhì)量檢查以自檢、互檢相結(jié)合。焊接記錄應(yīng)與現(xiàn)場焊接同步進行。焊縫的外觀質(zhì)量應(yīng)符合下表的規(guī)定。項目技術(shù)要求外觀不得有熔化金屬流動焊縫外未熔化的母材上，焊縫和熱影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和灰渣等缺陷，表面光順、均勻，焊縫和母材平緩過渡。寬度應(yīng)焊出坡口邊緣2-3mm。表面余高應(yīng)小于等于1+0.2倍坡口邊緣寬度，且不應(yīng)大于4mm。咬邊深度應(yīng)小于或等于0.5mm，焊縫兩側(cè)咬邊總長不得超過焊縫長度的10%，且連續(xù)長不應(yīng)大于100mm。錯邊應(yīng)小于或等于0.2壁厚，且不大于2mm。未焊滿3.6焊接其它要求管道焊縫的設(shè)置，要便于焊接及檢驗。焊縫與支吊架邊緣的凈距離不小于50mm，需熱處理的焊縫距支、吊架邊緣的凈距離大于焊縫寬度的五倍，且不小于100mm。管道兩相鄰焊縫中心間距，應(yīng)控制在下列范圍內(nèi)：在管段兩環(huán)縫間距不小于100mm，且不小于管子外徑。除定型管件外，其他任意兩焊縫間的距離不小于50mm。焊縫接頭及其邊緣上不宜開孔。4、閥門安裝閥門安裝前，對閥門密封、強度，進行水壓試驗，強度試驗壓力為1.5倍公稱壓力，試驗時間不少于5min，殼體填料無滲漏為合格，密封試驗壓力為公稱壓力，閥瓣密封面不漏為合格。試驗合格的閥門，及時排盡內(nèi)部積水并吹干。閥門安裝前，應(yīng)檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)余量。閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應(yīng)按設(shè)計規(guī)定安裝，動作應(yīng)靈活。安全閥安裝時，按下列規(guī)定安裝：安全閥應(yīng)垂直安裝。安全閥的最終調(diào)校在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。安全閥經(jīng)最終調(diào)校合格后，應(yīng)做鉛封。5、支吊架安裝所有管道支吊架嚴格按照HG/T21629-1999要求進行施工，特別注意下列情況。安裝管道支架時，應(yīng)充分注意各種支架的種類和形式，確保固定、導(dǎo)向、限位等各種支架的正確安裝。管道安裝時，應(yīng)及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置應(yīng)準確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。有坡度管道上的支架，安裝時應(yīng)注意保證管道坡向和坡度。固定支架應(yīng)按設(shè)計文件要求安裝，并應(yīng)在補償器預(yù)拉伸之前固定。導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應(yīng)從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的1/2，絕熱層不得妨礙其位移。彈簧支、吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。凡因施工、試壓等原因設(shè)置的臨時支架，正式運轉(zhuǎn)前應(yīng)全部拆除。支、吊裝的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋及等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。無熱移位管道吊架，其吊桿應(yīng)垂直安裝，有熱位移管道吊架，其吊點應(yīng)在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定逐個核對支、吊架的形式和位置。有熱位移的管道，其熱負荷運行時，應(yīng)及時對支、吊架進行下列檢查與調(diào)整：活動支架的位移方向、位移值及導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。管托不得脫落。固定支架應(yīng)牢固可靠。彈簧支、吊架的安裝標高與彈簧工作荷載應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定?？烧{(diào)節(jié)架的位置應(yīng)調(diào)整合適。6、水壓試驗及水沖洗6.1水壓試驗應(yīng)在焊接結(jié)束焊縫檢查合格后進行。試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束裝置。試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應(yīng)為被測最大壓力的1.52倍，壓力表不得少于兩塊。按試驗的要求，管道已經(jīng)加固。待試管道與無關(guān)系統(tǒng)管道及不能進水設(shè)備用盲板或采取其他措施隔開。待試管道上的安全閥、孔板及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。6.2試壓按介質(zhì)系統(tǒng)分別試驗，主要介質(zhì)系統(tǒng)有一般工藝介質(zhì)、低溫工藝介質(zhì)、蒸汽及冷凝液、空氣、氮氣、氧氣等。6.3當進行壓力試驗時，劃定禁區(qū)，設(shè)立警示牌，無關(guān)人員不得進入。6.4水壓試驗按下列規(guī)定進行。水壓試驗應(yīng)使用潔凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或?qū)B有奧氏體不銹鋼管道或設(shè)備的管道進行試驗時，水中氯離子含量不得超過2510-6（ppm）。試驗前，注液體時應(yīng)排盡空氣。試驗時，環(huán)境溫度不宜低于5，當環(huán)境溫度低于5時，應(yīng)采取防凍措施。試驗時，應(yīng)測量試驗溫度，嚴禁材料試驗溫度接近脆性轉(zhuǎn)變溫度。承受內(nèi)壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.5倍，埋地鋼管道的試驗壓力為設(shè)計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設(shè)備的試驗壓力時，應(yīng)按管道的試驗壓力進行試驗；管道試驗壓力大于設(shè)備的試驗壓力，且設(shè)備的試驗壓力不低于管道設(shè)計壓力的1.15倍時，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗壓力進行試驗。對位差較大的管道，應(yīng)將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力應(yīng)以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。水壓試驗應(yīng)緩慢升壓，待達到試驗壓力后，