注塑成型培訓資料

注塑成型缺陷分析及不良解決對策注塑成型技術培訓資料一 如何解決注塑產品存在的品質缺陷1.注塑產品存在的品質缺陷：塑料制品的成型加工過程中，由于加工設備不一，成型性能各異，原料品種繁多，加之設備的運行狀態(tài)，模具的型腔結構，物料的流變性等因素錯綜變化的影響，使得制件的內在及外觀質量經常會出現(xiàn)各種各樣的缺陷，常見的外觀缺陷有：縮水、飛邊、黑點、流紋、熔接線、亮紋、缺膠、氣泡、料花、銀絲、變形等。2.如何解決縮水？（也叫縮痕、縮坑）縮水（坑）產生的原因：制件在模具中冷卻時，由于制件的壁厚不一致而導致塑膠收縮不均勻而引起的凹痕，叫縮水。它一般出現(xiàn)在塑件的壁厚區(qū)、凹形、內圓角相接的平面上。解決縮水的原理是：在制件冷卻過程中，熔膠不斷補充制件收縮引起的空缺。因此在正常情況下要保證熔膠補充的通道不受阻和有足夠的補充壓力。 （如果縮水產生在澆口附近時，可以通過延長保壓時間來解決；如果塑件在厚壁處產生縮水時應該延長塑件在模具內的冷卻時間；如果嵌件周圍由于熔體局部收縮引起縮水，這主要是由于嵌件的溫度太低造成的，應設法提高嵌件的溫度；如果由于供料不足引起塑件表面縮水應增加供料量。此外，塑件在模內的冷卻時間必須充分） 在注塑工藝上的解決辦法：（1） 注塑條件問題: 注射量不足； 提高注射壓力； 增加注射時間； 增加保壓壓力或時間； 提高注射速度； 增加注射周期； 增加塑料的壓縮密度（提高背壓、降低速度） ； 增加注射緩沖量。（2） 溫度問題：一個合格的產品關鍵在于模溫料溫，此溫度關系到熔料在模腔內面的流動性，流動性越好越有利于調機，一般原料只在標準溫度范圍內使用最佳，因為料溫高會燒膠，溫度低流動性不好，總之模溫料溫高低都會使塑件縮水，所以，在調試過程中一定要掌握最佳溫度狀況。 物料太熱造成過量收縮； 物料太冷造成充料壓實不足； 模溫太高造成模壁處物料不能很快固化； 模溫太低造成充模不足； 模具有局部過熱點； 改變冷卻方案。（3） 模具問題：如果縮水遠離澆口處，一般是由于模具結構中的某一部位熔料流動不暢，阻止壓力傳遞而造成?？傊?，在模具設計上應注意壁厚均勻，盡可能地減少加強筋、凸柱等地方的壁厚。可從以下方面加以改善： 增大模具澆口； 增大分流道； 增大主流道； 增大噴嘴孔徑； 改進模具排氣結構； 平衡充模速度； 避免充模料流中斷； 澆口進料安排在制品厚壁部位； 如有可能減少制品壁厚差異；（4） 設備問題： 增大注塑機的塑化容量； 使注射周期正常。（5） 冷卻條件問題： 制件在模具內冷卻過長，避免由外往里收縮，縮短制件冷卻時間； 將制件在熱水中冷卻；3.如何解決飛邊？（也叫溢料或批鋒）產生飛邊的原因：產品飛邊主要是由于模具的缺陷原因造成的。其它原因有：注射力大于鎖模力、物料溫度太高、排氣不足、加料過量、模具上沾有異物等。 如何判斷產生飛邊的原因？在一般情況下，采用短射的辦法，即在注塑壓力速度較低、不用保壓的情況下注塑出制件 90的樣板，檢查樣板是否出現(xiàn)飛邊，如果出現(xiàn)，則是模具沒有配好或是注塑機的鎖模力不足，如果沒有出現(xiàn)，則是由于注塑條件變化而引起的飛邊，比如：保壓壓力太大、注射速度太快等。 常見的飛邊產生的原因及解決飛邊的辦法：（1） 模具問題： 型腔和型芯未閉緊； 型腔和型芯偏移； 模板不平行； 模板變形； 模具平面落入異物； 模具排氣不足； 模具排氣孔太大。（2） 設備問題： 制品的投影面積超過了注壓機的最大注射面積； 注塑機模板安裝調節(jié)不正確； 模具安裝不正確； 鎖模力不能保持恒定； 注塑機模板不平行； 拉桿變形不均。(3)注塑條件問題：鎖模力太低；注射壓力太大； 注射時間太長； 注射速度太快； 充模速度不等； 模腔內料流中斷； 加料量控制太大； 操作條件造成的注射周期反常。(4)溫度問題： 料筒溫度太高； 噴嘴溫度太高； 模具溫度太高。(5)設備問題： 增大注塑機塑化容量； 使注射周期正常。 如何解決飛邊與縮水的矛盾： 降低注射速度，降低注射壓力，同時增大保壓壓力和時間； 如果這時出現(xiàn)缺膠現(xiàn)象，則需要提高成型溫度； 如果只是局部縮水而增壓引起的飛邊，則要檢查縮水部位周圍的膠位是否太薄，因為造成薄的地方容易冷卻，而熔膠未能補充到縮水的部位。4、黑點產生的原因及解決辦法：1）料管溫度設定太高使熔料過熱分解，則應檢查料筒的溫度控制器是否失控，并適當降低料筒的溫度；2）熔料在料筒中滯留時間過長導致局部過熱分解，則應檢查料筒、噴嘴及螺桿防止回流閥內有無數儲料死角，并加以修理；3）熔料與料筒壁磨擦過熱使熔料分解，對此應調整螺桿與料筒的空隙，避免過大剪切力，澆口過小或注塑速度太快；4）模具內殘留的氣體由于絕熱壓縮而引起燃燒，使熔料過熱分解，對此可適當降低注射速度并改進模具的排氣口結構。5.熔接線（也叫熔接痕、接合線）熔接線產生的原因：制品產生熔接線的原因通常是由于兩股或更多來自不同方向的原料相遇時其前端部分已冷卻，在結合處不能完全融合而產生的一種制件外觀缺陷。一般情況下，它主要影響制品外觀，對涂裝、電鍍產生影響。嚴重時，對制品強度產生影響（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重） 。 熔接線產生原因分類：（1） 溫度問題： 料筒溫度太低； 噴嘴溫度太低； 模具溫度太低； 熔接線處模溫太低； 塑料熔體溫度不均。（2） 注塑工藝條件問題： 注射壓力太低； 注射速度太慢。（3） 模具問題：（應盡量采用分流少的澆口形式并合理的選擇澆口位置，還應盡量避免充模速度不一致及充模料流中斷，在條件許可的情況下，選用一點進膠最好） 拼縫（結合）處排氣不良； 模具排氣不良； 模具分流道太??； 模具澆口太?。?三流道進口直徑太?。?注塑機噴嘴孔太??； 澆口離拼縫處太遠，可增加輔助澆口； 制品壁厚太薄，造成過早固化； 型芯偏移，造成單邊?。?模具偏移，造成單邊薄；制件在拼縫（結合）處太薄，加厚；充模速度不等；充模料流中斷；脫模劑使用不當。6.流紋流紋的分類：1）蛇流紋：熔體從澆口進入模腔時，產生射流效應，表現(xiàn)在制品表面上就像一條蛇，因此稱之為蛇流紋；2）波浪紋：熔體在模腔內流動不平穩(wěn)，其時快時慢，表現(xiàn)在制品表面上就像波浪一樣的形狀，因此稱之為波浪紋；3）放射紋:一般只出現(xiàn)在澆口附近，熔體進入模腔時產生噴射，表現(xiàn)在制品表面上為放射狀，因此稱之為放射紋；4)螢光紋:熔體流動產生的剪切應力使制品表面產生與螢火蟲身體十分相似的光澤，因此稱之為螢光紋。流紋的解決辦法：1）蛇流紋：當澆口深度比模腔入口處深度小很多，而且充模速度很快，流體流動變化不穩(wěn)定的射流流動時，前面的射流已經凝固，而后面的流動熔體充滿模腔，這時候就會在制品表面出現(xiàn)像蛇一樣的流紋。解決措施：改變工藝條件。采用降低注塑速度的方法會逐漸消除射流效應，使熔體流動方式呈擴展流動，擴展流動會使制品具有較好的質量，另外適當提高模溫和熔體溫度也會消減射流效應，也能使熔體流動成擴展流動。改變模具澆口尺寸。當澆口深度比模腔深度略小時，射流的出口膨脹作用使后面的熔體和前面流出不遠的射流前緣融合，從而使射流效應表面不明顯。當澆口深度等于或接近模腔深度時，充模速度低，形成擴展流。 改變模具澆口角度，使模具澆口與模具動模夾角為 4。-5。 ，這樣當熔體從澆口流出時，首先會受到模腔壁的阻止，可防止蛇流紋的出現(xiàn)。 改變模具澆口位置。將模具澆口設置在離模具模腔壁（垂直于澆口方向的）最近的位置，當流體從澆口流出時，首先會受到模腔壁的阻止，也可防止射流出現(xiàn)，使之成為擴展流，從而避免蛇流紋的出現(xiàn)。2）波浪紋：在熔體充模過程中，新熔體流不斷從內層壓出，推動前鋒波滯流移動，同時前鋒波緣不斷受到拉伸，由于流動阻力使稍后的熔體壓力上升又把前面剛形成的波紋壓平前進，造成滯流堆積，從而形成制品表面波浪紋。特別在注射速度快、注塑壓力小或模具結構不合理的情況下，熔體流動時進時停，PP 結晶時快時慢，更易造成制品表面結晶度不一致，形成制品表面波浪紋。解決措施：改變工藝條件。采用高壓低速注射，可保持熔體質流動的穩(wěn)定性，從而防止波浪紋的出現(xiàn)。提高模溫。隨著模溫的提高，熔體流動性增加，對結晶聚合物來說，較高的溫度有利于結晶的均勻性，從而減少波浪紋的出現(xiàn)。 改變模具型腔結構。模具的結構也可以造成制品表面出現(xiàn)波浪紋。如模具型芯的棱角較突出，熔體流動阻力較大，會造成熔體流動不穩(wěn)定，從而形成波浪紋，因此改變模具型芯的棱角，使其緩沖過渡，保持熔體流動穩(wěn)定，可防止波浪紋的出現(xiàn)。 改變制品的厚度。制品厚度不均勻會使熔體流動阻力時大時小，造成熔體流動不穩(wěn)定，因此盡量將制品厚度設計為均勻厚度，也可防止波浪紋的出現(xiàn)。3）放射紋：當注射速度過大，熔體產生噴射時，由于熔體具有彈性，當熔體從料筒中通過模具澆口快速流向模腔時，熔體產生彈性恢復過快造成熔體破裂而產生放射紋。解決措施：改變工藝條件。采用高壓低速注射，即可使彈性熔體在相同流動長度上流動時間增加，其彈性失效程度相對增加，從而減少放射紋的出現(xiàn)。改變模具澆口形狀。增大澆口或者把澆口改為扇形，可以在熔體進入模腔之前，首先使其彈性稍有恢復，避免熔體破裂。加長模具主流道長度。在熔體進入模腔之前，先使其彈性失效，也可避免熔體破裂。設備更換為延伸噴嘴。加長熔體在進入模腔之前的流動路勁，使熔體彈性失效程度增加，也可以避免因熔體破裂而出現(xiàn)放射紋。4)螢光紋：熔體在模腔內流動時，靠近凝固層的分子鏈一端被固定在凝固層上，而另一端被臨近的分子鏈沿流動方向拉伸。由于靠近模腔壁的熔體流動阻力最大，流動速度最小，而模腔中心處的流動阻力最小，流動速度最大，這樣在流動方向上就形成了速度梯度，因此在注塑速度小、注塑壓力大或制品厚度較薄的情況下，靠近模腔壁的熔體剪切力最強、取向度最大，高分子在流動中被拉伸表現(xiàn)出內應力，致使制品表面出現(xiàn)螢光紋。解決措施：改變工藝條件。采用中壓中速注射，隨著注射速度的增加，熔體在相同流支長度上冷卻時間減少，其單位體積的熔體凝固相對變慢，制品內應力減弱，減少制品表面螢光紋的出現(xiàn)。提高磨具溫度。較高模溫可以使大分子松弛加快，分子取向作用和內應力都降低，從而減少制品表面螢光紋的出現(xiàn)。 改變模腔結構、增加制品厚度。制品厚度較大，熔體冷卻較慢，應力松弛時間相對延長，取向應力會減小，從而減少螢光紋。 熱處理（烘箱烘烤或熱水煮） 。熱處理使大分子運動加劇，松弛時間縮短，從而減少螢光紋。7.氣泡、料花產生的原因：氣泡造成的是由于模腔內塑料不足，外圈塑料冷卻固化， （外快內慢）內部塑料產生收縮形成真空。多半是由于吸濕性物料未干燥好，以及物料中殘留單體及其他化合物而造成的。 判斷氣孔造成的原因，只要觀察塑料制品的氣泡在開模時瞬間出現(xiàn)還是冷卻后出現(xiàn)。如果是開模時瞬間出現(xiàn)多半是物料問題，如果是冷卻后出現(xiàn)的則屬于模具或注塑條件問題。 影響因素： 塑料含有水分和揮發(fā)物； 料溫太高或太低； 注射壓力太?。?流道和澆口的尺寸太大； 塑料干燥不夠，含有水分； 塑料有分解； 注射速度太快； 模具排氣不良； 從加料端帶入了空氣。8缺膠（也叫缺料，是指熔料進入模腔后沒有充填完全，導致制件缺料）產生的原因及解決辦法:設備原因： 料斗中斷料； 料斗縮頸部部分或全部堵塞（架橋） 加料量不夠； 加料量控制系統(tǒng)操作部正常； 注塑機塑化容量太?。ㄋ芗亓恐荒苷妓軝C總熔膠量的 85） ； 噴嘴有可能堵塞或噴嘴孔太小； 設備造成的注塑周期反常。注塑條件原因： 注射壓力太低； 在注射周期中注射壓力損失太大； 注射時間太短； 注射全壓時間太短； 注射速度太慢； 模腔內料流中斷； 操作條件造成的注塑周期反常。溫度原因： 提高料筒溫度； 提高噴嘴溫度； 提高模溫； 檢查熱電偶、電阻電熱圈和加熱系統(tǒng)； 檢查模溫控制裝置。模具原因： 流道太小； 澆口太小； 澆口位置不合理； 澆口數不足； 冷料穴太小或沒有； 排氣不足（應在欠注的部位增加排氣） 。物料原因：物料流動性太差。 如何解決缺膠與飛邊的矛盾？ 提高模具溫度； 如果模具正常，檢查注塑機的鎖模壓力是否正常； 如果喇叭網出現(xiàn)缺膠，則要調整注塑工藝； 還需要檢查模具的鑲件是否有變形翹曲。9、變形注塑制品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應從模具的設計方面著手解決，而成型條件的調整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可以參照以下各項; 由成型條件引起殘余應力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應力。 脫模不良引起應力時，可通過增加推桿數量或面積、設置脫模斜度等方法加以解決。 由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，盡可能地在貼近變形的地方設置冷卻回路。 對于成型收縮引起的變形，就必須修正模具的設計了。其中，最重要的是應注意使制品的壁厚一致。有時，在不得已的情況下，只好通過測量制品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。一般結晶性樹脂（如 POM、PA、PP、PE、PET 等）比非結晶性樹脂(如 PMMA、PVC、PS、ABS、AS 等)的變形大。另外，由于玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也大。10、銀絲（也叫銀線）銀絲主要是由于原料的吸濕性引起的。因此，一般在比樹脂熱變形溫度低 1015的條件下烘干。對要求較高的聚甲基丙烯酸酯系列，需要在 75左右的條件下烘干 46h。特別是在使用自動烘干料斗時，需要根據成型周期（成型量）及干燥時間選用合理的容量，還應在注塑生產前數小時先行進行干燥。另外，料筒內材料滯留時間過長也會產生銀絲（分解銀絲即原料分解產生的銀絲） 。不同種類的材料混合生產時也會產生銀絲，例如聚苯乙烯和 ABS 樹脂、AS 樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。11、龜裂龜裂是塑料制品比較常見的一種缺陷，產生的主要原因是由于應力的變形所致。主要有殘余應力、外部應力和外部環(huán)境所產生的應力變形。1、 殘余應力引起的龜裂殘余應力主要有以下三種情況：充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為在充填過剩的情況下產生的龜裂，其解決方法主要在以下幾個方面入手：由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布澆口、側澆口及柄形澆口方式。在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融黏度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減少應力。一般情況下，模溫較低時容易產生應力，應適當提高模具溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產生。注射和保壓時間過長也會產生應力，將其適當縮短或進行Th 次保壓切換效果更好。非結晶性樹脂如 AS、ABS、PMMA 等較結晶性樹脂聚乙烯、聚甲醛等容易產生應力，應予注意。 脫模推出時，由于脫模斜度小、模具型腔及凸模粗糙，使推出力過大，產生應力，有時甚至在推出桿周圍產生白化或破裂現(xiàn)象。只要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因。 在注塑成型的同時嵌入金屬件時，最容易產生應力，而且容易在經過一段時間后才產生破裂，危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。 （經驗驗證：聚苯乙烯基本上不適宜加鑲嵌件，由于玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數比較小，比較適合嵌入金屬件。另外，成型前對金屬嵌件進行預熱，也具有較好的效果） 。2、 外部應力引起的龜裂這里的外部應力，主要是因為模具設計不合理而造成應力的集中，特別是在尖角處更需要注意。3、 外部環(huán)境引起的龜裂化學藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產生龜裂。注塑成型工藝條件注塑成型的幾大要素：溫度、壓力、時間、速度、位置。注塑成型也是一門單獨的工程技術，其目的是將熱塑性塑料的原料通過注塑成型的重要工藝條件轉變?yōu)榭梢允褂貌⒈３衷行阅艿闹破?，因此注塑成型的工藝參數編制是保證注塑成型加工的重要環(huán)節(jié)。在注塑工藝參數編制中尤其要注意的幾大要素是：溫度、壓力、時間。注塑溫度控制：注塑成型加工的過程中需要控制的溫度有料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度。料筒溫度和噴嘴溫度的控制其主要目的是使料筒中的塑料進行充分的塑化和流動。模具溫度的控制其目的是使已熔融的塑料在充模的過程中提高一定的流動性，幫助熔融的塑料能夠迅速的充滿模腔的各個部位。其二也是使充滿模腔的塑料至定溫中能夠進行充分的冷卻定型。其三，模具溫度的控制對制品的內在性能和表觀質量影響很大。壓力控制：注塑制品加工過程中，需要控制的壓力包括控制注塑壓力和塑化壓力（即背壓） 。注塑壓力：通過注塑機的液壓系統(tǒng)（電動注塑機是使用伺服電機）把壓力傳遞到機筒的尾端，使之推動螺桿向前移動，即施加在螺桿尾端的壓力稱之為注塑壓力。在注射成型中，注射壓力所起的作用是，克服熔融的塑料從料筒向模具型腔填充過程中的流動阻力，給與熔融充模的速度以及對熔料進行施壓。塑化壓力：指螺桿頂部熔料在螺桿轉動后退時所受到的壓力稱之為塑化壓力，亦稱背壓。也可以說是克服螺桿進料轉動時所產生的阻力叫背壓。一般情況下，適當的提高背壓能使熔體溫度均勻，色料的混合均勻，還可以排除熔體中的氣體，正常生產操作中，背壓的大小應在保持制品質量優(yōu)良的前提下越小越好。時間控制：注塑成型過程中需要控制的時間包括：注射時間、保壓時間、塑化時間、冷卻時間、周期時間。注射時間：料筒中熔融的塑料在注射壓力的作用下基本充滿型腔時所需要的時間稱為注射時間。保壓時間：就是對型腔內的塑料施壓的時間。但是要注意的是，在澆口處熔料封凍之前，保壓時間的長短對制品的尺寸準確性有影響，若至澆口處熔料封凍之后則無影響塑化時間：從螺桿開始轉動進料，直至設定的計量位置為止所需要的時間稱為塑化時間，時間的長短直接受背壓和螺桿轉速的影響。必須注意的是，塑化時間必須在冷卻時間內完成。冷卻時間：冷卻時間是指，型腔內充填實后的塑料熔料，在溫度狀態(tài)下制品完全成型所需要的時間。冷卻時間的長短主要取決于制品的厚度大小，同時也保證產品脫模時不引起變動為原則。周期時間：周期時間是指注塑機從合模開始至制品脫模結束所需要的時間。周期時間包含了前面所講的幾個時間，即注射時間、保壓時間、冷卻時間（冷卻時間已包或塑化時間） 。周期時間的長短與工藝參數設定的合理與否有關。同時與生產過程的是否連續(xù)化和自動化有關。注塑制品不良及處理方法成型上之缺陷有些是發(fā)生在機器性能，模具設計或原料本身，大部分問題可靠調整操作條件來解決，調整操作條件必須注意：A、 每次變動一個因素必須見到其結果后再變動另一個因素。B、 調整完了后必須要觀察一段時間，待操作平衡穩(wěn)定之后之結果才算數。壓力之變動在一、兩模內即知其結果，而時間尤其溫度之變動需觀察十分鐘以上其結果才算穩(wěn)定結果。C、 只有熟知各種缺陷可能之調整之因素及方向，才能更好的解決其缺陷。以下分項說明各種缺陷其可能發(fā)生的原因和解決對策，有些缺陷及原因僅限于某些原因，有些缺陷是同一原因之過。1、成品未完整（亦叫缺膠或缺料）故障原因 處理方法原料溫度太低 提高料管溫度射出壓力太低 提高射出壓力熔膠量不夠 增加計量行程射出時間太短 增長射出時間射出速度太慢 加快射出速度模具溫度太低 提高模具溫度模具溫度不勻 重新調整模具水管模具排氣不良 恰當位置加適度排氣孔噴嘴堵塞 拆除清理進膠不平衡 重開模具溢口位置澆道或溢口太小 加大澆道或溢口原料內潤滑劑不夠 酌加潤滑劑螺桿止流環(huán)磨損 拆除檢查維修機器能量不夠 更換較大機器2、縮水（亦叫縮痕或縮坑）故障原因 處理方法熔膠量不足 增加熔膠計量行程射出壓力低 提高注射壓力保持壓力（保壓）不夠 提高或增長保持壓力射出時間太短 增長射出時間射出速度太快 降低射出速度溢口不平衡 調整模具入口大小或位置噴嘴口堵塞 拆除清理料溫過高 降低料筒溫度模溫不當 調整適當之溫度冷卻時間不夠 酌延冷卻時間制品本身或其柱、筋太厚或長 檢討制品料管過大 更換較小規(guī)格料管螺桿止流環(huán)磨損 拆除檢修3、成品黏模（亦叫粘模）故障原因 處理方法射出壓力太高 降低射出壓力射出速度太快 降低射出速度保壓時間太久 縮短保壓時間注塑時間太長 縮短注塑時間料溫太高 降低料溫進料不均勻使部分過飽 變更溢口大小或位置冷卻時間不足 增加冷卻時間模具溫度過高或過低 調整模具溫度模具內有脫模倒角 修模具除去倒角模具表面不光 模具打光處理4、膠道（亦叫澆口或水口）粘模故障原因 處理方法射出壓力太高 降低射出壓力原料溫度過高 降低原料溫度澆道過大 修改模具澆道冷卻不夠 延長冷卻時間或降低料管溫度澆道脫模角不夠 修改模具增加角度澆道凹弧 修改模具增加角度與噴嘴之配合不正 重新調整其配合澆道內表面不光或有脫模角度 檢查維修模具澆道外孔有損壞 檢查維修模具無澆道抓鎖 加設抓鎖填料過飽 降低射出劑量、時間及速度5、毛邊（亦叫溢邊或披鋒）故障原因 處理方法原料溫度太高 降低原料溫度模具溫度太高 降低模具溫度射出壓力太高 降低射出壓力填料太飽 降低射出時間、速度及劑量合模線、分型面不良 檢修模具鎖模壓力不夠 增加鎖模壓力制品投影面積過大 更換鎖模壓力較大的機器6、開模時或頂出時成品破裂故障原因 處理方法填料過飽 降低射出壓力時間速度及膠量模溫太低 提高模具溫度部分脫模角度不夠 檢修模具有脫模倒角 檢修模具成品脫模時不能平行脫模 檢修模具頂針不夠或位置不當 檢修模具脫模時模具產生真空現(xiàn)象 開?；蝽敵雎?，加進氣設備7、接合線（亦叫熔接痕）故障原因 處理方法原料熔融不佳 提高原料溫度、提高背壓加快螺桿轉速模具溫度過低 提高模具溫度射出速度太慢 提高射出速度射出壓力太低 提高射出壓力脫模劑用量太多 少用或盡量不用澆道及溢口過大或過小 調整入口尺寸或改變位置模內空氣排出不及 增開排氣孔或檢查原有排氣孔是否堵塞8、流紋（分類為：蛇流紋、波浪紋、放射紋、螢光紋）故障原因 處理方法原料熔融不佳 提高原料溫度、提高背壓加快螺桿轉速 模具溫度過低 提高模具溫度射出速度太快或太慢 調整適當射出速度射出壓力太高或太低 調整適當射出壓力原料不潔或摻有它料 檢查原料溢口過小產生射紋 加大溢口成品斷面厚薄相差太多 更新成品設計或溢口位置9、銀紋、氣癟故障原因 處理方法原料含有水分 徹底烘干原料原料溫度過高或模具過熱 降低原料、噴嘴及前段溫度原料中其它添加物不當如潤滑劑 減少其使用量或更換染料（色粉）等分解 耐溫較高之代替品原料中其它添加物混合不均勻 徹底混合均勻射出速度太快 降低射出速度模具溫度太低 提高模具溫度原料粗細不均勻 使用粒狀均勻之原料料管內夾有空氣 降低料管后段溫度提高背壓原料在模具內流程不當 調整溢口之大小及位置模具溫度保持平均10、成品表面不光澤故障原因 處理方法模具溫度太低 提高模具溫度原料之劑量不夠 提高射出壓力、時間、速度及劑量模具內有過多脫模劑油 擦拭干凈模具內表面有水 擦拭并檢查型腔是否漏水模具型腔表面不光 模具打光處理11、成品變形故障原因 處理方法成品頂出時尚未冷卻 延長冷卻時間降低模具溫度降低原料溫度成品形狀及厚薄不對稱 脫模后用定型架固定變更成形設計填料過多 減小射出壓力、速度、時間及劑量幾個溢口進料不平均 更改溢口使之平衡頂出系統(tǒng)不平衡 改善頂出系統(tǒng)模具溫度不均勻 調整模具溫度近溢口部分之原料太松太緊 增加或減少射出時間12、成品內有氣孔（氣泡或真空泡）故障原因 處理方法 成品斷面、筋、或柱過厚 變更成品設計或溢口位置射出壓力太低 提高射出壓力射出時間太短 增加射出時間澆道溢口太小 加大澆道及入口射出速度太快 降低射出速度原料含有水分 原料徹底干燥原料溫度高導致分解 降低原料溫度模具溫度不平均 調整模具溫度冷卻時間太長 減少冷卻時間、使用水浴冷卻水浴冷卻過急 減短水浴冷卻時間或提高水浴溫度 背壓不夠 提高背壓料管溫度不當 降低射嘴及前段溫度，提高后段溫度13、黑點故障原因 處理方法原料過熱部分著附料管管壁 徹底空射 拆除料管清理降低料管溫度減短加熱時間原料混有異物、紙屑等 檢查原料、徹底空射射入模腔內時產生焦斑 降低射出壓力及速度（特別是尾短速度） 降低原料溫度 加強模具排氣孔酌降鎖模壓力更改入口位置料管內有使原料過熱的死角 檢查射嘴與料管接合處有無間隙或腐蝕現(xiàn)象14、黑紋故障原因 處理方法原料溫度過高 降低料管溫度螺桿轉速太快 降低螺桿轉速料管與料管偏心而產生摩擦熱 檢修機器射嘴孔過小或溫度過高 重新調整孔徑或溫度料管或機器過大 更換料管或機器污漬痕與注射痕： 4、 注塑件缺陷的特征，通常與澆口區(qū)域有關：其表面黯淡，有時還可以見到條紋。5、 可能出現(xiàn)問題的原因：熔融溫度過高模具填充速度過快溫度太高與塑料特性有關射嘴口存在冷料6、 補救方法降低料筒前兩區(qū)的溫度降低注塑速度降低注塑壓力降低模具溫度用 PE 生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置盡可能避免產生冷料（控制好射嘴溫度）注塑件尺寸差異：1、 注塑件缺陷的特征：注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。2、 可能出現(xiàn)的原因輸入料筒內的塑料不均勻料筒溫度波動太大注塑機容量太小注塑壓力不穩(wěn)定螺桿復位不穩(wěn)定運作時間的變化、溶液黏度不一致注射速度（流量控制）不穩(wěn)定使用了不符合模具的塑料品種考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響3、 補救方法檢查有無充足的冷卻水流經料斗下料喉以保持正確的溫度檢查是否劣質或松脫的熱電偶檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注塑料的用量相比較 檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融塑料檢查回流防止閥有無泄漏，若有需要就進行更換檢查是否錯誤的設定保證螺桿在每次運作復回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm 的變化檢查運作時間的不一致性。使用背壓。檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低，理想的油溫是 455。選擇適合模具的塑料品種（主要從其縮率及其機械強度考慮） 。重新調整整個工藝。收縮痕：1、 注塑件缺陷的特征，通常與表面痕有關，而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。2、 可能出現(xiàn)問題的原因：熔融溫度不是太高就是太低。模腔內塑料不足。冷卻階段是接觸塑料的面過熱。流道不合理，澆口截面過小。模溫是否與塑料特性相適應。產品結構不合理（加強筋過高、過厚）明顯不合理。冷卻效果不好，產品脫模后繼續(xù)收縮。3、 補救方法調整料筒溫度。調整螺桿速度。增加注塑量。保證使用正確的墊料，增加螺桿向前時間，增加注塑壓力，增加注塑速度。檢查至流閥是否安裝正確，因為非正常運行會導致壓力流失。降低模具表面溫度。矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截面尺寸。根據所用塑料的特性及產品結構適當控制模溫。在允許的情況下改善產品結構。設法讓產品有足夠的冷卻。注口黏著：1、 注塑件缺陷特征：逐步口被注口套牽住2、 可能出現(xiàn)問題的原因：注口套與射嘴沒有對準。注口套內塑料過份填塞。射嘴溫度太低。塑料在注口套內未完凝固，尤其是直徑較大的注口。注口套的圓弧面與射嘴的圓弧面配合不當，出現(xiàn)類似冬菇的流道。流道不夠拔出斜度。3、 補救方法：重新將射嘴與注口套對準。降低注塑壓力。減少螺桿向前時間。增加射嘴溫度或獨立的溫度控制器給射嘴加溫。增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小的注口套代替原本的注口套。矯正注口套與射嘴的配合面。適當的擴大流道的拔出斜度?？昭ㄈ毕荩?、 注塑件缺陷特征：可以容易的在透明注塑件的空氣阱內見到但也可以出現(xiàn)在不透明塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心面引起。2、 可能出現(xiàn)問題的原因：模具未充分填充。至流閥的不正常運行。塑料未徹底干燥。預塑或注射速度過快。某些特殊材料應用特殊設備生產。3、 補救方法：增加射料量。增加注塑壓力