P-FMEA學(xué)習(xí)管理(ppt 70頁).ppt

培訓(xùn)時間,上午8:3011:45下午14:3016:45中間休息10分鐘,注意事項(xiàng),請將手機(jī)靜音，請室外接打電話；培訓(xùn)中問題可先記下，課間休息時交流；課堂練習(xí)，課下做，歡迎提問；演示內(nèi)容會與下發(fā)課件有不同敬請留意；,培訓(xùn)安排,自我介紹,胡瑞江CCAA注冊QMS，EMS高級審核員注冊質(zhì)量工程師注冊管理咨詢師,PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)潛在失效模式和后果分析,課程目標(biāo),完成本課程培訓(xùn)，參加人員可:理解過程FMEA基本概念.2.理解在過程設(shè)計開發(fā)和過程管理過程中FMEA技術(shù)的應(yīng)用.,過程潛在的失效模式及后果分析,過程FMEA（PFMEA）,何謂PFMEA,PFMEA是由“負(fù)責(zé)制造的工程師小組”采用的一種分析技術(shù)，用來在最大范圍內(nèi)保證已經(jīng)充分考慮并指明潛在失效模式及相應(yīng)后果起因、機(jī)理。FMEA以其最嚴(yán)密的形式總結(jié)了工程師小組進(jìn)行工藝過程設(shè)計時的思想(包括對一些對象的分析，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)和過去的問題，它們可能發(fā)生的失效)。這種系統(tǒng)化的方法與一個工程師在任何工藝設(shè)計過程中正常的思維過程是一致的，并使之規(guī)范化。,PFMEA的目的,確定過程功能和要求確定與產(chǎn)品和過程相關(guān)的潛在失效模式評價潛在失效對顧客產(chǎn)生的后果確定潛在制造或裝配過程起因并確定要采用控制來降低失效產(chǎn)生的頻度或失效條件探測度的過程變量編織一個潛在失效模式分級表，以便建立一個考慮預(yù)防/糾正措施的優(yōu)選體系記錄制造或裝配過程的結(jié)果,PFMEA的基本概念,發(fā)展過程流程清單,將流程清單主要的流程填入FMEA表格內(nèi),運(yùn)用FMEA思索每一過程的要素,針對關(guān)鍵特性發(fā)展控制計劃,檢查顧客需求,仔細(xì)考量什麼是主要的過程,使用RPN指標(biāo)及相關(guān)咨詢決定關(guān)鍵特性,對關(guān)鍵特性發(fā)展合適的控制機(jī)制,仔細(xì)考量每一階段的控制計劃PrototypePre-launchProduction,失效模式,人,機(jī),料,法,環(huán),測量,失效后果,FMEA基本概念,一般發(fā)生在產(chǎn)品上或過程中,一般是對下一過程或最終顧客的影響,現(xiàn)行預(yù)計的過程可能產(chǎn)生的失效模式,分析,分析,對下工序或顧客影響,哪些原因可能造成這個失效模式,采取可行的對策,FMEA基本概念,顧客的定義過程FMEA中“顧客”的定義通常是指“最終使用者”。然而，顧客也可以是隨后或下游的制造或裝配工序，維修工序或政府法規(guī)。小組的努力在最初的過程FMEA過程中，希望負(fù)責(zé)的工程師能夠直接地、主動地聯(lián)系所有有關(guān)領(lǐng)域的代表。這些領(lǐng)域包括（但不限于）設(shè)計、裝配、制造、材料、質(zhì)量、服務(wù)和供方，以及負(fù)責(zé)下一層次裝配的領(lǐng)域。過程FMEA應(yīng)成為促進(jìn)各相關(guān)領(lǐng)域之間相互交換意見的一種催化劑，從而推進(jìn)小組協(xié)作的工作方式。除非負(fù)責(zé)的工程師有FMEA和團(tuán)隊工作推進(jìn)經(jīng)驗(yàn)，否則，有一位有經(jīng)驗(yàn)的FMEA推進(jìn)員來協(xié)助小組的工作是非常有益的。,PFMEA開發(fā),過程FMEA是一份動態(tài)文件，它應(yīng)：在可行性階段或之前進(jìn)行；在生產(chǎn)用工裝到位之前；考慮到從單個部件到總成的所有的制造工序。在新車型或部件項(xiàng)目的制造策劃階段，促進(jìn)對新的或更改的過程進(jìn)行早期評審和分析，以便預(yù)測、解決或監(jiān)控潛在的過程問題。過程FMEA假定所設(shè)計的產(chǎn)品能夠滿足設(shè)計要求。因設(shè)計的薄弱環(huán)節(jié)而產(chǎn)生的潛在失效模式可包括在過程FMEA中，而其后果和避免包括在設(shè)計FMEA當(dāng)中。過程FMEA不依靠改變產(chǎn)品設(shè)計來克服過程中的薄弱環(huán)節(jié)，但是它的確要考慮與計劃的制造或裝配過程有關(guān)的產(chǎn)品設(shè)計特性，以最大限度的保證產(chǎn)品能夠滿足顧客的要求和期望。,PFMEA開發(fā),初始FMEA,修正FMEA1,必須在工裝準(zhǔn)備前和試生產(chǎn)前,各項(xiàng)未考慮的失效模式發(fā)現(xiàn)以及討論,修正FMEA2,各項(xiàng)未考慮的失效模式發(fā)現(xiàn)以及討論,TIME,動態(tài)的FMEA文件,PFMEA假定所設(shè)計的產(chǎn)品會滿足設(shè)計要求。因設(shè)計缺陷所產(chǎn)生的失效模式不包括在PFMEA中。它們的影響及避免措施由DFMEA來解決。,PFMEA前提,PFMEA的開發(fā),PFMEA應(yīng)從整個過程中的流程圖/風(fēng)險評定開始。流程圖應(yīng)確定每個過程有關(guān)的產(chǎn)品/過程特性參數(shù)。如果可能的話，還應(yīng)根據(jù)相應(yīng)的設(shè)計FMEA確定某產(chǎn)品影響的內(nèi)容。用于FMEA準(zhǔn)備工作中的流程風(fēng)險評定應(yīng)伴隨FMEA過程。,過程FMEA事例,PartNumberDate(Rev.)TitlePartNamePagePhoneNumberCrossFunctionalTeamMembersStep#FabMoveStoreInspOperationdescriptionItem#ProductCharacteristicsItem#ControlCharacteristicsPartCertificationFamilynameDate(Orig.)PreparedbyPartNumberDate(Rev.)TitlePartNamePagePhoneNumberCrossFunctionalTeamMembersStep#FabMoveStoreInspOperationdescriptionItem#ProductCharacteristicsItem#ControlCharacteristicsPartCertificationFamilynameDate(Orig.)PreparedbyPartNumberDate(Rev.)TitlePartNamePagePhoneNumberCrossFunctionalTeamMembersStep#FabMoveStoreInspOperationdescriptionItem#ProductCharacteristicsItem#ControlCharacteristicsPartCertificationFamilynameDate(Orig.)PreparedbyPartNumberDate(Rev.)TitlePartNamePagePhoneNumberCrossFunctionalTeamMembersStep#FabMoveStoreInspOperationdescriptionItem#ProductCharacteristicsItem#ControlCharacteristics過程流程圖示例,PFMEA的開發(fā),過程風(fēng)險評定表,P-FMEA建立流程,1形成多方論證小組，2獲取輸入信息：APQP-2階段輸出D-FMEA，初始過程流程圖等3建立過程流程圖，以體現(xiàn)基本的流程，應(yīng)盡量細(xì)化，而且包含所有站別。4建立失效模式過程矩陣對照表，可收集以往之客戶抱怨、特準(zhǔn)、不合格、檢驗(yàn)報告等來做匯總。上而下之分析方式。5過程風(fēng)險評定表，是分解每一過程站之每一個動作，了解每一個動作可能帶來的失效模式。從下而上之分析方式。,顧客抱怨,特許接收,場內(nèi)不合格,自失效模式分析原因,自操作分析可能的失效模式,利用上述二個動作來決定所有可能之失效模式，有重復(fù)的可只取一個即可，并加以解決。失效模式，不可太模糊，要有能有效的找到是那一個過程造成的。,PFMEA的開發(fā),附錄G：過程FMEA的標(biāo)準(zhǔn)表,子系統(tǒng),功能要求,潛在失效模式及后果分析（過程FMEA）,FMEA編號：共頁，第頁編制人：FMEA日期（編制）（修訂）,系統(tǒng)子系統(tǒng),部件過程責(zé)任年車型年/車輛類型關(guān)鍵日期年核心小組等,1）FMEA編號填入FMEA文件的編號，以便查詢。注：有關(guān)1-22項(xiàng)的示例見表5。2）項(xiàng)目注明正在進(jìn)行過程分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的名稱和編號。3）過程責(zé)任填入整車廠、部門和小組。如已知，還包括供方的名稱。4）編制者、填入負(fù)責(zé)編制FMEA的工程師的姓名、電話和公司的名稱。5）車型年/項(xiàng)目填入所分析的設(shè)計/過程將要應(yīng)用和/或影響的車型年/項(xiàng)目（如已知）。,PFMEA的開發(fā),附錄G：過程FMEA的標(biāo)準(zhǔn)表,子系統(tǒng),功能要求,潛在失效模式及后果分析（過程FMEA）,FMEA編號：共頁，第頁編制人：FMEA日期（編制）（修訂）,系統(tǒng)子系統(tǒng),部件過程責(zé)任年車型年/車輛類型關(guān)鍵日期年核心小組等,6）關(guān)鍵日期填入初次FMEA應(yīng)完成的時間，該日期不應(yīng)超過計劃的投入生產(chǎn)日期。注：對于供方，初始的FMEA日期不應(yīng)超過顧客要求的生產(chǎn)件批準(zhǔn)過程（PPAP）的提交日期。,關(guān)鍵日期,計劃開始生產(chǎn)的日期,PFMEA的開發(fā),7）FMEA日期填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。8）核心小組列出有權(quán)確定和/或執(zhí)行任務(wù)的責(zé)任部門的名稱和個人的姓名（建議所有參加人員的姓名、部門、電話，地址等都應(yīng)記錄在一張分發(fā)表上）。9）過程功能/要求填入被分析過程或工序的簡要說明（如車削、鉆孔、功絲、焊接、裝配等）。另外，建議記錄所分析的步驟的相關(guān)過程/工序編號。小組應(yīng)評審適用的性能、材料、過程、環(huán)境和安全標(biāo)準(zhǔn)。以盡可能簡潔的方式指明所分析的過程或工序的目的，包括有關(guān)系統(tǒng)、子系統(tǒng)或部件的設(shè)計（度量/變量）的信息。如果過程包括許多具有不同潛在失效模式的工序（如裝配），那么，可以把這些工序作為獨(dú)立過程列出。,PFMEA的開發(fā),附錄G：過程FMEA的標(biāo)準(zhǔn)表,子系統(tǒng),功能要求,潛在失效模式及后果分析（過程FMEA）,FMEA編號：共頁，第頁編制人：FMEA日期（編制）（修訂）,系統(tǒng)子系統(tǒng),部件過程責(zé)任年車型年/車輛類型關(guān)鍵日期年核心小組等,10）潛在失效模式所謂潛在失效模式是指過程有可能不能滿足過程功能/要求欄中所描述的過程要求和/或設(shè)計意圖。它是對該特定工序上的不符合的描述。它可能是下一（下游）工序的某個潛在失效模式的一個相關(guān)起因或者是前一（上游）工序的某個潛在失效模式的一個相關(guān)后果。然而，在準(zhǔn)備FMEA時，應(yīng)假定所接收的零件/材料是正確的。當(dāng)歷史數(shù)據(jù)表明進(jìn)貨零件質(zhì)量有缺陷時，F(xiàn)MEA小組可做例外處理。按照部件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)或過程特性，列出特定工序的每一個潛在的失效模式。前提是這種失效可能發(fā)生，但不一定發(fā)生。,PFMEA的開發(fā),過程工程師應(yīng)能提出并回答下列問題:過程/零件怎樣不滿足要求？無論工程規(guī)范如何，顧客（最終使用者、后續(xù)工序或服務(wù)）認(rèn)為的可拒收的條件是什么？以對類似過程的比較和對顧客（最終使用者和后續(xù)工序）對類似部件的索賠研究為起點(diǎn)。另外，對設(shè)計意圖的了解也是必要的。典型的失效模式可能是但不局限于下列情況：彎曲毛刺孔錯位斷裂開孔太淺漏開孔轉(zhuǎn)運(yùn)損壞臟污開孔太深表面太粗糙變形表面太平滑開路短路貼錯標(biāo)簽注：潛在失效模式應(yīng)以規(guī)范化或技術(shù)術(shù)語來描述，不同于顧客察覺的現(xiàn)象。,PFMEA的開發(fā),附錄G：過程FMEA的標(biāo)準(zhǔn)表,子系統(tǒng),功能要求,潛在失效模式及后果分析（過程FMEA）,FMEA編號：共頁，第頁編制人：FMEA日期（編制）（修訂）,系統(tǒng)子系統(tǒng),部件過程責(zé)任年車型年/車輛類型關(guān)鍵日期年核心小組等,11）潛在失效模式的后果失效的潛在后果是指失效模式對顧客產(chǎn)生的影響。要根據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果，要記住顧客既可能是內(nèi)部的顧客也可能是最終用戶。如果失效模式可能影響安全性或?qū)Ψㄒ?guī)的符合性，要清楚地予以說明。在這里，顧客可以是下道工序、后續(xù)工序或工位、經(jīng)銷商和/或車主。當(dāng)評價潛在失效后果時，這些因素都必須予以考慮。對于最終使用者來說，失效的后果應(yīng)一律采用產(chǎn)品或系統(tǒng)的性能來描述，例如：噪音粗糙工作不正常費(fèi)力異味不能工作工作減弱不穩(wěn)定,PFMEA的開發(fā),間歇性工作牽引阻力泄漏外觀不良返工/返修車輛控制減弱報廢顧客不滿意如果顧客是下一道工序或后續(xù)工序/工位，失效的后果應(yīng)用過程/工序性能來描述。例如：無法緊固不能配合無法鉆孔/攻絲不能連接無法安裝不匹配無法加工表面引起工裝過度磨損損壞設(shè)備危害操作者,PFMEA的開發(fā),失效后果：盡可能的思考，在汽車上會出現(xiàn)該失效模式時對顧客有什么影響、會造成什么后果呢？,PFMEA的開發(fā),附錄G：過程FMEA的標(biāo)準(zhǔn)表,子系統(tǒng),功能要求,潛在失效模式及后果分析（過程FMEA）,FMEA編號：共頁，第頁編制人：FMEA日期（編制）（修訂）,系統(tǒng)子系統(tǒng),部件過程責(zé)任年車型年/車輛類型關(guān)鍵日期年核心小組等,12）嚴(yán)重度（S）嚴(yán)重度是一給定失效模式最嚴(yán)重的影響后果的級別。嚴(yán)重度是單一的FMEA范圍內(nèi)的相對定級結(jié)果。嚴(yán)重度數(shù)值的降低只有通過設(shè)計更改或重新設(shè)計才能夠?qū)崿F(xiàn)。如果受失效模式影響的顧客是裝配廠或產(chǎn)品的使用者，嚴(yán)重度的評價可能超出了本過程工程師/小組的經(jīng)驗(yàn)或知識范圍。在這種情況下，應(yīng)咨詢設(shè)計FMEA以及設(shè)計工程師和/或后續(xù)的制造或裝配廠的過程工程師的意見。推薦的評價準(zhǔn)則小組應(yīng)對評定準(zhǔn)則和分級規(guī)則達(dá)成一致意見，盡管個別過程分析可做修改。嚴(yán)重度可參照表6來估算。注：不推薦修改為9和10的嚴(yán)重度數(shù)值。嚴(yán)重度定級為1的失效模式不應(yīng)進(jìn)行進(jìn)一步的分析。,PFMEA的開發(fā),嚴(yán)重度,嚴(yán)重度,附錄G：過程FMEA的標(biāo)準(zhǔn)表,子系統(tǒng),功能要求,潛在失效模式及后果分析（過程FMEA）,FMEA編號：共頁，第頁編制人：FMEA日期（編制）（修訂）,系統(tǒng)子系統(tǒng),部件過程責(zé)任年車型年/車輛類型關(guān)鍵日期年核心小組等,等級,本欄目是用來對需要附加過程控制的零件、子系統(tǒng)或系統(tǒng)的一些特殊過程特性進(jìn)行功能分級(如關(guān)鍵、主要、重要、重點(diǎn)等)。如果在PFMEA中確定了某一分級，應(yīng)通知設(shè)計主管工程師，因?yàn)樗赡軙绊懙接嘘P(guān)確定控制項(xiàng)目標(biāo)識的工程文件。,附錄G：過程FMEA的標(biāo)準(zhǔn)表,子系統(tǒng),功能要求,潛在失效模式及后果分析（過程FMEA）,FMEA編號：共頁，第頁編制人：FMEA日期（編制）（修訂）,系統(tǒng)子系統(tǒng),部件過程責(zé)任年車型年/車輛類型關(guān)鍵日期年核心小組等,潛在失效起因機(jī)理,潛在失效起因是指失效是怎么發(fā)生的，并依據(jù)可以糾正或控制的原則來描述。針對某一個失效模式，在盡可能廣的范圍內(nèi)，列出每個可以想到的原因。如果起因?qū)κＪ絹碚f是唯一的，也就是說如果糾正該原因?qū)υ撌Ｊ接兄苯佑绊懀敲碏MEA考慮過程就完成了。但是失效的許多起因并不是相互獨(dú)立的、唯一的，要糾正或控制一個起因，需要考慮諸如試驗(yàn)設(shè)計之類的方法，來明確哪些根本原因起主要作用，哪些原因容易得到控制，應(yīng)描述這些起因，以便針對那些相關(guān)的因素采取糾正措施。,失效模式,A原因,B原因,C原因,D原因,潛在失效原因/機(jī)理,在可能的范圍內(nèi),列出所有能想像得到的失敗原因，以下是一些典型的起因:不當(dāng)?shù)呐ち?。不?dāng)?shù)暮附印２痪_的量具。不當(dāng)?shù)乃嵯?。不?dāng)?shù)纳夏z。缺少組件或放錯。潤滑不當(dāng)或沒有潤滑零件漏裝或錯裝列表時應(yīng)明確記錄具體的錯誤或錯誤操作情況（例如，操作者未裝密封墊），而不應(yīng)用一些含糊詞語（操作失誤、機(jī)器工作不正常等）,附錄G：過程FMEA的標(biāo)準(zhǔn)表,子系統(tǒng),功能要求,潛在失效模式及后果分析（過程FMEA）,FMEA編號：共頁，第頁編制人：FMEA日期（編制）（修訂）,系統(tǒng)子系統(tǒng),部件過程責(zé)任年車型年/車輛類型關(guān)鍵日期年核心小組等,發(fā)生度(OCCURRENCE),頻度是指具體的失效起因發(fā)生的頻率。頻度的分級數(shù)著重在含義而不是數(shù)值?？梢砸?10來估計頻度的大小，只有導(dǎo)致相應(yīng)的失效模式發(fā)生，才能考慮頻度分級。找出失效的方式、手段在此不考慮。為保證一致性，應(yīng)采用頻度分級規(guī)則?！翱赡艿氖省笔歉鶕?jù)過程實(shí)施中預(yù)計的發(fā)生率來確定的,失效模式,A原因,B原因,C原因,D原因,頻度？,頻度？,頻度？,頻度？,頻度,附錄G：過程FMEA的標(biāo)準(zhǔn)表,子系統(tǒng),功能要求,潛在失效模式及后果分析（過程FMEA）,FMEA編號：共頁，第頁編制人：FMEA日期（編制）（修訂）,系統(tǒng)子系統(tǒng),部件過程責(zé)任年車型年/車輛類型關(guān)鍵日期年核心小組等,現(xiàn)在過程控制措施,這些控制方法可以是象防錯夾具之類的控制方法，或者SPC，也可以是過程審核評價。評價可以在目標(biāo)工序或下工序進(jìn)行，有三中過程控制方法可以考慮：阻止失效起因機(jī)理或失效模式后果的發(fā)生，或減少其發(fā)生率?？赡艿脑?最好使用第1種;其次才使用第2種;最后,才使用第3種控制。,附錄G：過程FMEA的標(biāo)準(zhǔn)表,子系統(tǒng),功能要求,潛在失效模式及后果分析（過程FMEA）,FMEA編號：共頁，第頁編制人：FMEA日期（編制）（修訂）,系統(tǒng)子系統(tǒng),部件過程責(zé)任年車型年/車輛類型關(guān)鍵日期年核心小組等,不易探測度,探測度是結(jié)合了列在設(shè)計控制中最佳的探測控制等級。是在單獨(dú)FMEA中的一個比較等級。為了取得較低的探測度數(shù)值，計劃的設(shè)計控制（如確認(rèn)、和/或驗(yàn)證等活動）需要不斷地改進(jìn)。假設(shè)失效已發(fā)生，然后評價所有“現(xiàn)行控制方法”阻止有該失效模式缺陷的部件發(fā)送出去的能力。不要擅自推斷：因?yàn)轭l度低，不易探測度也低(比如使用“控制圖”時)。一定要評價過程控制方法找出不易發(fā)生失效模式的能力或阻止進(jìn)一步蔓延。隨即質(zhì)量抽查不大可能查出某孤立缺陷的存在，也不影響不易探測度數(shù)值得到大小。以統(tǒng)計原理為基礎(chǔ)的抽樣檢查是一種有效的不易探測度控制方法。,已發(fā)生失效起因,已發(fā)生失效模式,運(yùn)用查出失效起因失效模式的方法,顧客漏網(wǎng)之魚有多少,不易探測度,探測度,A:防錯B:量具C:人工檢查,探測度,附錄G：過程FMEA的標(biāo)準(zhǔn)表,子系統(tǒng),功能要求,潛在失效模式及后果分析（過程FMEA）,FMEA編號：共頁，第頁編制人：FMEA日期（編制）（修訂）,系統(tǒng)子系統(tǒng),部件過程責(zé)任年車型年/車輛類型關(guān)鍵日期年核心小組等,風(fēng)險優(yōu)先數(shù),是嚴(yán)重度(s)、發(fā)生度(o)、和難檢度(d)的乘積。RPN=(S)X(O)X(D)當(dāng)RPN較高時,功能小組應(yīng)提出糾正措施來降低RPN值。,RPN的柏拉圖分析,建議措施,當(dāng)失效模式按RPN排出次序后，為預(yù)防/糾正措施的工程評審，應(yīng)首先對高嚴(yán)重度、高RPN值和其它被指定的關(guān)鍵的項(xiàng)目采取糾正措施。任何糾正措施的目的都是為了減少出現(xiàn)頻度、嚴(yán)重度及探測度三者中的任何一個或所有的數(shù)值。在一般的實(shí)施中，不論RPN大小如何，當(dāng)嚴(yán)重度為9或10，必須要賦予特別注意，以確保通過現(xiàn)存的設(shè)計措施/控制或過程控制或預(yù)防/糾正措施已滿足了該風(fēng)險。在所有的狀況下，當(dāng)一個已被鑒別的潛在失效模式的后果，可能對制造/組裝人員產(chǎn)生危害的時候，應(yīng)該考慮預(yù)防/糾正措施，以排除、減輕或控制該起因來避免失效模式的發(fā)生，或應(yīng)該指定適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)員保護(hù)。在對9和10等級嚴(yán)重度特別關(guān)注之后，小組繼續(xù)針對其它的失效模式，滿足減少嚴(yán)重度、頻度、探測度的目的。,建議措施,可考慮下列措施，但不限于此：為了減小失效發(fā)生的可能性，需要修改過程和/或設(shè)計。為了持續(xù)改進(jìn)和預(yù)防缺陷，可以用統(tǒng)計學(xué)方法通過持續(xù)的信息回饋到適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)過程，來進(jìn)行以糾正措施為目的過程分析。只有設(shè)計或過程變更可以降低嚴(yán)重等級。,建議措施,使用防錯方法來減小探測度的級別是最優(yōu)先的實(shí)現(xiàn)方法。用提高探測控制來達(dá)到質(zhì)量的改善，一般來將不經(jīng)濟(jì)且效果較差。增加質(zhì)量控制檢查頻次不是一個有效的預(yù)防/糾正措施，只能作為暫時的對策；而永久性的預(yù)防/糾正措施是必需的。在有些情況下，為了有助于（失效的）探測，需要對某一個具體部分進(jìn)行設(shè)計變更。為增加這種可能性，可能要改變現(xiàn)行控制系統(tǒng)。必須強(qiáng)調(diào)：重點(diǎn)要放在預(yù)防缺陷發(fā)生（如降低頻度）上，勝過去探測它們。采用統(tǒng)計過程控制（SPC）和過程改進(jìn)的方法，而不采用隨機(jī)質(zhì)量檢查或相關(guān)的檢查就是這樣一個例子。如果工程評審對某一特定的失效模式/起因/控制組合沒有建議措施，則在此欄內(nèi)填寫“無”。,負(fù)責(zé)人與日期,填寫建議措施的負(fù)責(zé)人和預(yù)定完成日期。,附錄G：過程FMEA的標(biāo)準(zhǔn)表,子系統(tǒng),功能要求,潛在失效模式及后果分析（過程FMEA）,FMEA編號：共頁，第頁編制人：FMEA日期（編制）（修訂）,系統(tǒng)子系統(tǒng),部件過程責(zé)任年車型年/車輛類型關(guān)鍵日期年核心小組等,采取措施,當(dāng)采取一項(xiàng)措施后，應(yīng)記下具體執(zhí)行情況和生效日期。,糾正后的RPN結(jié)果,采取了糾正措施后，估計并記錄糾正后的頻度、嚴(yán)重度和不易探測度。計算RPN數(shù)值。如果沒采取措施，將這