巴登煉鋼的實用技術(來至西城鋼鐵)

1、實用有效、持續(xù)改進的煉鋼技術 通過為期二周的培訓，對巴登鋼廠以人為本的理念和生產的高效有了更深的理解，同時也充分地認識到電爐的標準化操作特別是以誤工為管理為主線的管理方法是實現電爐高效化的關鍵，堅持采用實用有效技術和不斷持續(xù)改進，是巴登鋼廠走向完美的動力。第一部分 煉鋼工藝技術一、巴登鋼廠工藝技術特點介紹巴登鋼廠在煉鋼技術上有許多獨到之處，歸納起來，主要有以下幾個方面：1高效化的電爐冶煉1) 標準化操作 巴登鋼廠以電爐為中心，圍繞著影響電爐生產的各環(huán)節(jié)，包括原料采購、物流管理、裝料順序、電爐冶煉、精煉、連鑄直到軋鋼均實施標準化操作，各工序嚴格按標準化要求操作，每個工序的每個環(huán)節(jié)均有具體的時間要

2、求，真正實現了高效有序的流程化生產。廢鋼采購以滿足煉鋼高效化生產的要求，嚴格控制各種料型的配比以確保二次裝料，對部分廢鋼定期作元素分析，對電爐操作的各階段時間構成均有嚴格的標準的時間要求，如每爐輔助作業(yè)時間（出鋼、爐體運動、堵出鋼口、裝料等時間）不超過8分鐘，通電時間、鋼水升溫時間、吹氧時間、吹氧量、天然氣用量等均有詳細的標準，并嚴格按標準操作。 嚴格科學的管理是實現標準化操作的基礎，采用標準化的操作使工藝的重復性、再現性和穩(wěn)定性得到了保證，從而也使產品的質量穩(wěn)定可靠。2) 嚴格的廢鋼管理 嚴格控制廢鋼的入爐塊度（小于400公斤）、長度（小于1米）及堆比重（確保2次裝料）。嚴格按廢鋼中的P、S

3、、Cu 含量的高低進行分類堆放，確保熔清P、S 、Cu 達到所冶煉鋼種的要求，同時，各類廢鋼料源穩(wěn)定，清潔，各類廢鋼的配比穩(wěn)定、科學，其配比為 ，切削料15%，輕薄料11%，重型雜鋼38%，粉碎料32%，打包料3%，生鐵1%，長年基本不變。3) 堅持按科學的裝料順序裝料廢鋼的分類堆放為電爐生產的科學裝料提供了良好的條件，每爐鋼均能按照工藝要求的裝料比例和裝料順序來裝料，采用白云石、石灰與大料加在料藍的下部，粉碎料裝在料藍的上部，為快速并均勻在熔化廢鋼，減少電極折斷，避免大沸騰等事故的發(fā)生提供了原料上保證。4) 采用焦碳配碳為了降低生產成本，巴登鋼廠和參觀的二家法國鋼廠均大量采用焦碳配入爐內增C

4、，生鐵用量僅為13%，效果良好。為了提高電能的利用率，避免電弧的輻射損耗，縮短冶煉時間。5) 全程泡沫渣操作巴登鋼廠非常重視泡沫渣工藝，在實際生產中為確保電爐冶煉的全程泡沫渣操作，巴登鋼廠鋼廠想盡了一切辦法，具體措施包括：足夠的留鋼量（10%左右），以實現盡早泡沫渣操作，料籃底部加入足夠的白云石（約500kg/爐）和石灰（26kg/T鋼）, 確保達到泡沫渣所需的化學成份和合適的渣量, 使用爐門推車將廢鋼推入爐內以便爐門碳氧槍盡早助熔，并盡快形成熔池來實行泡沫渣操作來保持泡沫渣達到理想的穩(wěn)定的高度，可靠的消耗式C-O槍可滿足深吹和淺吹的不同要求；另外在爐壁上還裝有另外二支碳槍以確保整個熔池的泡沫

5、化, 爐內的冷區(qū)均裝有助熔燒咀和脫碳用的吹氧射流槍實現了爐內廢鋼的均勻快速熔化和最大限度地利用化學能，并通過碳氧反應為泡沫化操作提供了保證，用氧量的精確控制保熔清碳和爐渣中的FeO含量也是全程泡沫渣操作的保證條件。6) 大量使用輔助能源電能和輔助能源的最佳利用是超高功率電爐實現高效化的重要手段，裝料時采用高配C利用爐壁上高速射流槍吹入氧氣產生大量的熱量對鋼水升溫（類似于轉爐的吹氧升溫），另在爐壁上的冷區(qū)裝有四支天然氣-氧氣燒咀對廢鋼進行助熔。爐壁上的另外四支二次燃燒槍吹入氧氣利用爐內產生的CO的氧化反應產生的熱量對廢鋼進行加熱。大量輔助能源的利用既加快了冶煉節(jié)奏又顯著降低了電能消耗。目前巴登鋼

6、廠的每座電爐上有14支槍來實現助熔，脫碳及造泡沫渣輔助能源的利用可謂淋漓盡致。2. 快節(jié)奏的精煉操作合金鋼的精煉操作同樣可以實現高效化，這在提高生產率的同時還有助于提高產品質量.1) 法國特鋼廠的技經指標 精煉時間: LF 45min, VD（RH） 20 min 電耗: 5060kwh/t , 電極消耗: 0.60.7Kg/t2) 控制原料中的S含量是縮短精煉時間的基礎. 通過控制廢鋼質量, 冶煉一般鋼種時放鋼前的S含量均控制在0.050%以下, 減輕了精煉爐的負擔，既減少了渣量又縮短了脫S時間和取樣次數。法國VandM公司放鋼前硫僅為0.01%，放鋼后可低達0.007%。3) 采用預熔渣操

7、作充分利用預熔渣熔點低、成渣快的特點，提高放鋼過程的脫S效率，加快精煉爐的升溫速度。渣量配比為：每爐加入500公斤精煉渣（90噸鋼水）和1000公斤石灰。4) 脫氧制度法國二家特鋼廠均采用了出鋼強化脫氧工藝, 精煉過程不加入鋁,以對鋼水快速脫氧,并提高了脫氧效果. 放鋼時的用鋁量達到了2公斤/噸，目標是確保放鋼后第一只試樣的鋁含量達到0.0500.070%，經過約1小時的精煉后吊包前的鋼中鋁含量目標為0.0150.030%，這樣在整個精煉過程中, 放鋼時產生的脫氧產物有足夠的聚合和上浮時間，夾雜物上浮比較徹底充分, 提高脫氧效果的同時又有助于縮短精煉時間。5) 控制出鋼量控制出鋼量確保鋼包的自

8、由空間在1.0米左右,同時調整精煉渣的粘度以及不在進真空前用碳粉增碳，確保真空位的快速進泵而不溢渣，達到極限真空度（0.5乇）的時間為5分鐘。6) 采用爐后噴碳法增碳提高增碳速度, 放鋼前鋼水中碳控制在0.080.10%, 放鋼后通過氮氣作載氣向包內噴入C粉對鋼水大量增C, 既提高了增C的速度又避免了放鋼增C可能產生的溢渣現象,精煉工位采用喂C線法對C含量進行微調, 具有速度快，增C精度高的特點，從而也有效地縮短了精煉時間。7) 控制吹氬強度, 均勻攪拌鋼水的同時減少卷渣現象。8) 放鋼過程加入足夠的合金, 精煉爐只作成份微調工作是提高 精煉爐生產效率的重要方面。9) 嚴格而穩(wěn)定的化學成份控制

9、是使產品質量好、性能穩(wěn)定，無 論是巴登鋼廠還是參觀的二個法國特鋼廠，它們對化學成份的控制都非常嚴格，把碳及合金元素都控制在很窄的范圍，磷、硫都控制在很低，法國的二個特鋼廠硫磷都控制在0.010%以下，巴登鋼廠雖以冶煉建筑用鋼為主，其碳都控制在0.03%以內，從而使產品的質量包括性能穩(wěn)定可靠，再現性好。10) 科學合理的調度，相互協作，密切配合的前后道工序，團 結為一體的四班是實現高效、低耗、高質量的重要保證。 3. 相關輔助技術的應用相關輔助技術的應用是高效化電爐煉鋼不可或缺的實用技術，在此舉以下三個例子。1) 爐門推車爐門推車有三大功能。一是可將爐門附近的廢鋼推入爐內以盡早使用C-O槍對廢鋼

10、吹氧助熔并及早造好泡沫渣；二是將MgO-C質材料加入爐門二側以提高補爐速度，C粉還能起火花作用提高助熔效果；三是爐門推車可用于加料后的輔助壓料。2) 出鋼加料斗加料斗位置低，落后正對鋼流，加入的脫S劑、合金及脫氧劑等與鋼流充分混沖，反應完全，提高了脫氧和脫S效果。3) 試樣分析試樣分析時間對加快冶煉節(jié)奏有重要意義。巴登鋼廠的試樣分析時間為1.52分鐘, 他們采用取樣器取樣并采用了可靠實用的自動磨樣機加快了制樣速度是縮短試樣分析時間的關鍵。4) “智能化“的電爐中心小爐蓋更換電爐中心小爐蓋時，電極的對中是一件既耗時有費神的事，巴登鋼廠采和“智能化”小爐蓋把它變成了一件非常輕松的事，小爐蓋的三個電

11、極孔上分別安裝了活動的的電極圈，更換小爐蓋時，只需將活動的電極圈套入電極后，將電極圈固定在小爐蓋上就可以了，這樣既省時也省心。5) 快速的更換流鋼磚巴登鋼廠為了節(jié)約放鋼時間，它的偏心底出鋼的流鋼磚的流鋼孔為180比較大，而其外徑也只有350比較小，這樣就造成了整個流鋼磚的壽命只有120爐，比較低，從而造成更換出鋼磚比較頻繁，一般一周更換二次，如何快速更換流鋼磚對于巴登鋼廠而言也非常重要，通過摸索，經過充分準備，一般更換前一天，裝備好的流鋼磚都已準備好了，認真的組織，一般先卸下三只托板螺絲，然后上面用風槍快速打掉流鋼磚，再用手拉葫蘆，裝上新的流鋼磚，流鋼磚四周用填料填實，就可以投入生產，配合之密

12、切，可謂到了無可比擬的地步，通常在20分鐘左右就可以更換結束，投入生產。二、目前在煉鋼工藝方面我們應解決的二個主要問題1 優(yōu)化冶煉工藝縮短冶煉時間 縮短冶煉時間是一項系統工程，涉及的內容非常廣泛。廢鋼的供應質量（塊度、單重、各種料型的配比、廢鋼的化學成份等），電弧爐的裝備水平、電能輸入的最大化及有效利用（如電極升降的自動控制）、輔助能源的利用、泡沫渣的泡沫程度、輔助作業(yè)時間（爐體動作時間，裝料時間、出鋼時間等）、操作工人的工作水平和工作激情等無不密切相關，本報告的其它專題中均對相關內容進行了詳細的討論，本專題僅從工藝角度討論縮短冶煉時間對相關管理、裝備、技術的工藝要求及具體的冶煉工藝手段。1)

13、 原材的供應質量是縮短冶煉時間的基礎 長期以來由于國內廢鋼及原材料市場的不完善及我們認識上的不足，造成我們的原材料的供應不能滿足高效冶煉的需要。高效冶煉對廢鋼的基本要求是輕重料比例合理、雜質少、殘余元素低、滿足二次裝料的要求，按塊度、單重、殘余元素高低嚴格分類以滿足冶煉的按順序裝料，對石灰的要求是塊度小、粉塵少、CaO含量高。2) 對現有裝備的要求對7#爐而言：7#爐自92年投產以來先后經過了多次改造和配套，生產效率有一定的提高，但從高效化的角度而言還有很大的差距。主要問題是變壓器功率沒有得到有效利用，利用率僅為40%左右，需對電極升降系統進行改造以提高電能的最大有效利用；液壓系統不能滿足要求

14、，爐體動作慢，輔助時間長，需進行液壓系統改造；爐殼直徑小壓料次數多，熔池尺寸小不能滿足留鋼操作和泡沫渣操作的要求，有必要進行擴容改造；C-O槍要改造成能上下左右靈活移動并能遙控操作，以提高使用率和使用效率；爐壁上燒嘴位置有待確定最佳點，并需適當改造，能滿足自動起動、自動停止并能自動進行流量控制，以實現氧氣的有效利用和控制用氧；改變設備維修理念，提高設備維修質量縮短熱停工時間；另外對實用技術需進行大力推廣以縮短輔助作業(yè)時間；對各崗位的操作員工進行理念宣傳和加強技能培訓也是提高生產效率的重要手段。對新6#爐而言：新6#爐在很多方面采用了新技術，試產過程表明這些新技術的應用是成功的，初步取得了良好的

15、效果。隨著一些配套技術的不斷完善的應用，對設備工藝的持續(xù)改進以及原材料供應質量的提高，新6#爐的高效化生產不久可望實現。3) 規(guī)范裝料順序目前我們的裝料沒有規(guī)范的裝料順序，造成操作上十分被動。正確的裝料順序不僅能減少電極折斷的機會，而且能使廢鋼在爐內均勻熔化，提高熔化速度。執(zhí)行正確的裝料順序的第一步是要求廢鋼按大小分類堆放，廢鋼的質量和分類問題解決后，第二步就是我們的裝料如何規(guī)范了，提高裝料工的意識，正確認識裝料順序對冶煉時間的影響，樹立以電爐為中心的思想，堅持裝料工序的成功就是電爐工序的成功的理念；嚴格按裝料順序的工藝要求裝料。4) 泡沫渣技術 泡沫渣技術是超高功率電爐的關鍵技術。泡沫渣技術

16、不僅關系到冶煉時間的長短、電能消耗的高低，還與爐齡高低、水冷塊的壽命等有密切的關系。冶煉過程中影響泡沫渣使用的因素很多，主要應控制以下幾個方面：A. 爐內留鋼量爐內應有足夠的留鋼量，以盡早在爐內形成熔池，否則將推遲泡沫渣的形成時間。目前我們的出鋼量偏大，爐膛容積偏小，時常出現放鋼過程下渣，爐內沒有留鋼，操作上十分被動。應考慮將7#爐爐殼直徑加大的方案，在爐殼直徑未加大的條件下，必須嚴格控制出鋼量在45噸以下，以杜絕下渣和爐內無留鋼的現象。B. 爐渣成份爐渣成份對泡沫渣的形成和穩(wěn)定十分重要，一般認為爐渣的化學成份應滿足以下條件： MgO=6-10%, FeO=15-30%, 堿度R=2-2.5料

17、籃底部加入3Kg/t白云石和30 Kg/t石灰，并確保熔清C0.30%, 以確保爐渣的化學成份要求。 目前煉鋼廠已在正常應用該工藝，但需根據原料的變化適當調整石灰和白云石的加入量。另外熔清C的波動大，無法形成穩(wěn)定的泡沫渣，有時是因為生鐵加入量過大，有時是因為廢鋼中混有大量的灰口鑄鐵，熔清C偏高的情況下又造成了脫P困難，氧化期沒有足夠的時間和條件造好泡沫渣。C. 用好C-O槍 泡沫渣形成的三個步驟對C-O槍的使用具有指導意義，根據巴登建議，消耗式C-O槍對泡沫渣的形成十分有效，泡沫渣形成前期，氧槍應插入熔池深吹以在鋼水中形成大量的CO氣泡和FeO，氣泡形成后應馬上向渣中噴入C粉以直接在爐渣內部形

18、成大量的CO氣泡以維持泡沫的初步穩(wěn)定，泡沫渣達到一定厚度后，C槍和O2槍應同時插入渣中以維持長時間的泡沫渣狀態(tài)。2.縮短精煉時間是當務之急 這次參觀的法國二家特鋼廠LF+VD（或RH）的總處理時間均為6065分鐘，電耗為50KWH/噸。隨著我公司煉鋼廠電爐生產的高效化，精煉工序將成為整個生產線的瓶頸，因此縮短精煉時間已是當務之急，結合我廠實際，關鍵要解決以下幾個方面的問題：1) 增C問題生產軸承鋼時增C量很大，時常不得不在出鋼后將C粉加在渣面上，造成精煉爐操作十分被動，如吹氬量過大、電弧不穩(wěn)定、卷渣機會多、吸氣量大、增C不穩(wěn)定且時間長、取樣次數多等。實現提前增C需解決以下幾個問題:A. 合金料

19、提前加入包內烘烤 7#爐有條件將合金加入包內烘烤，這樣出鋼時有足夠的時間加入C粉及脫S劑，若無時間烘烤合金,可將粉料少的硅鐵和錳鐵提前加入烘紅的包底, 這樣減少了放鋼時的材料加入量,有足夠的時間用于加入C粉. 新6#爐采用自動加合金后更有條件實現提前增C。B. 杜絕下渣、控制氧末C 氧末C過低，或出鋼時下渣會引起增C時的大沸騰，控制出鋼時碳含量大于0.12%, 并控制好裝入量和出鋼量可避免此現象的發(fā)生.2) 出鋼量的控制目前真空泵進泵速度過慢的主要原因是鋼包內的自由空間過小, 按目前條件出鋼量小于43噸, 或將來增高鋼包是確保自由空間的大于1米的唯一辦法.3) 預熔渣的使用目前使用的塊狀脫S劑

20、化渣速度慢, 放鋼過程脫O和脫S速度慢影響了精煉時間的縮短。 預熔渣具有化渣速度快，脫O和脫S速度效果好的優(yōu)點，目前已在大部分鋼種上正常使用，軸承鋼也于去年8月份進行了2爐試驗，試驗結果正常，防止產生點狀夾雜的關鍵是控制好爐渣堿度。4) 減少取樣次數每增加一次取樣， 將延長精煉時間78分鐘，減少取樣次數對縮短精煉時間十分重要，通過以下途徑可達到減少取樣次數的目的：A. 提前增C， 防止渣面上堆積大量的C粉，提高增C的穩(wěn)定性。B. 考慮采用喂碳線法增C以提高增C速度和命中率，并有利于提 高產品的檔次。C. 放鋼時提高合金加入量，確保座包后第一只樣的主要元素達到規(guī)格下限要求，確保精煉爐進行成份微調

21、時一次性補加合金即可滿足要求。5) 控制出鋼S小于0.05%通過廢鋼分類， 控制出格生鐵的使用等確保出鋼S小于0.05%是縮短精煉時間的必要保證。出鋼S過高，一方面脫S時間延長，吹氬強度加大，另一方面渣量加大又影響真空脫氣時間，這是必須解決的基本問題。6) 鋼包管理現有的鋼包管理將精煉包和非精煉包人為分開，其缺點是冷鋼包的使用頻率過高，冷鋼包在精煉過程中需吸收大量的熱量，降低升溫速度，生產實踐表明，冷鋼包在前20分鐘內是基本不升溫的。因此一方面要在縮短精煉時間的條件下逐步取消冷鋼包的使用，另一方面要在加強對鋼包內襯的維護和監(jiān)控，取消非精煉包的使用，始終保持紅熱鋼包出鋼。第二部分 煉鋼裝備技術巴

22、登鋼廠通過在設備技術,有效輔助能源,自動化、信息傳輸等方面持續(xù)改造和應用新技術。為煉鋼產量不斷擴大打下了可靠的硬件基礎條件。從設備技術視角主要集中在以下幾方面：一. 巴登鋼廠裝備技術特點介紹1、 煉鋼主體設備持續(xù)擴容、增能改造巴登鋼廠從1962年建廠，從四十幾萬噸到近二百萬噸鋼的過程中產能的擴大的前奏均伴隨著不同年代煉鋼主體設備技術改造。同時，針對性應用世界主要新技術，先后采用：1) 煉鋼電爐出鋼槽改偏心底出鋼；2) 電爐爐殼直徑加大（爐容擴大）；3) 增大變壓器輸入功率：為擴大產能，該廠電爐變壓器由原來的50MVA更換成82MVA電爐變壓器。4) 新增在線鋼包精煉爐；5) 應用五機五流高效連

23、鑄機。 從工藝技術和產能擴大要求層面來看，設備主體的擴容、增能，下游工序配套高效設備是先行的硬件條件和關鍵因素。2、 傳統設備可靠性改造綜觀巴登鋼廠，機械、液壓設備并非世界一流，且很多都是八十年代左右的老設備。通過不斷地可靠性及技術改造達到最佳效能。據介紹，軋鋼是和我國某北方鋼廠同樣設備，而我北方鋼廠產能僅為其1/3。煉鋼機械也是老設備不斷改造而成。液壓系統則是傳統的插裝閥、伺服閥。由于爐容擴大，液壓壓力等級提高，液壓泵源和場地不夠，該廠因地制宜將爐體傾動單獨設立一個小液壓站和控制閥組。在整個系統諸如管路、閥進行了合理改造，提高了可靠性。同時滿足了設備擴容和場地要求。又如，其中一臺爐電爐，擴容

24、過程中爐體因場地限制已到極限不能再擴大，為此，偏心底距爐體中心適當加大，形成曲線較尖的橢圓形爐殼，在結構上保證爐體強度。為使爐后區(qū)域廢鋼同時熔化，加設了射流槍，滿足了工藝擴容和操作要求。為滿足擴容后的爐體傾動平衡，在原有傾動平臺兩側的傾動油缸改為同時兩只傾動油缸集中在重力側，既增強了可靠性，又最大程度利用原設備構件滿足擴容要求。除了液壓壓力提高等級外，擴容后，電極重量大大增加。為不致電極升降裝置爐蓋旋轉裝置，機械設備本體結構增大而產生根本影響（場地影響無法再擴）。該廠開發(fā)了鋁導電橫臂，其重量是銅鋼復合導電橫臂重量的60%，使設備使用性能和可靠性滿足了擴容的技術要求。鋁導電橫臂使用，因其獨特的技

25、術性能則成了巴登鋼廠專利。二次側高電壓的應用，原有爐體接地、絕緣系統也曾產生導電問題，該廠適時改進了爐體各部件連接之間的接地系統、絕緣系統，如加強立柱與橫臂間絕緣、爐蓋吊耳絕緣等，保證了改造后的爐體絕緣等可靠性。擴容過程中，除塵冷卻處理也顯示了巴登鋼廠因地制宜和靈巧的技術處理。由于爐臺及爐臺上場地小，應用傳統煙氣除塵冷卻很困難，巴登鋼廠采用了獨特的噴水自動控制冷卻煙氣技術，在狹小的空間里達到了煙氣排放控制要求。 現場可見到：巴登鋼廠堅持先進的同時，追求實用高效能的設備理念。改造中并非全部整體淘汰，結合不同時代的先進技術，對傳統設備改造中一是因地制宜，二是強化可靠性，注重效果，同樣達到了有效保證

26、煉鋼產能發(fā)揮的好效果。3、 傳統設備加配計算機技術、技術提升和增加功效在傳統設備可靠性地基礎上，巴登鋼廠對所有設陸續(xù)備地電氣改造，采用PLC控制，形成網絡?，F場可以看到：爐體控制、爐內氣體控制、冶煉能量控制、輔助料加料控制、除塵控制、爐前化驗分析均用計算機控制，并形成工廠管理網絡。設備主體及主要輔助機械的動作、監(jiān)測和管理用計算機控制，使主體裝備水平迅速提高，并且計算機使生產管理、設備控制至工廠管理做到了自動化，使生產過程中達到了省人及時，消除了中間環(huán)節(jié)人為因素的不確定性。4、 輔助能源技術裝備大量有效使用在全廢鋼熔化煉鋼的情況下，如不有效采用大量輔助能源，僅用電能難以達到出鋼到出鋼35分鐘至4

27、2分鐘的冶煉周期，現場我們可以看到巴登鋼廠采用了：1) 爐門消耗式碳氧槍： 爐前操作僅此槍是人工操作，消耗式碳氧槍含有二支氧槍、一支碳槍。進料開始起，根據爐況的不同，爐門坎置放引火料后即二支氧槍埋入吹氧，到二支氧槍移動切割廢鋼，碳槍插入造泡沫渣，三支同時插入或一支碳槍、一支氧槍插入造泡沫渣，全過程工藝選擇使用直觀可見，快速切割廢鋼，造渣功能迅速。 同時我們注意到：碳氧槍的氧槍閥開啟使用時，氧壓仍可達12kg/cm2左右，故雖是消耗式碳氧槍，氧氣管消耗很少，冶煉使用中基本不換管，均是在間隙時間換管。 而我廠碳氧槍氧氣閥一經開啟，氧壓降幅非常大，所以氧管消耗很大。致每爐鋼要換氧管，很不方便。由于氧

28、壓低，除氧管消耗外，氧氣的利用率也低，最終使切割效果，較難充分體現。2) 集束式射流槍： 爐壁裝有三支集束式射流槍。 集束式射流槍能有效地將化學能引入到電爐中去，降低電爐電耗縮短冶煉時間。該槍在有爐內廢鋼時，起燒嘴作用，以3MW的功率熔化廢鋼，熔清廢鋼（根據統計經驗使用電能一定值時）該槍的主氧氣以2馬赫左右的速度向熔池供氧，在超音速主氧氣的周圍環(huán)繞天然氣燃氣流，對主氧氣流起封套保護作用。這樣在較長的距離上保持集束狀態(tài)，從而具備穿透能力，對鋼水的脫碳和熔池起攪拌作用，煉鋼化學動力條件加強，提高了氧氣的利用率。 后期微開燒嘴用氧或叫環(huán)氧，可起二次燃燒作用。整個射流槍安裝在水冷銅塊里，能承受廢鋼沖擊

29、又保護了射流槍。 該槍先進實用，有待開發(fā)試用。3) 碳槍： 爐后碳槍：在偏心底出鋼口斜上方，靠變壓器側射流槍邊的位置裝設有固定碳槍管一支，射流槍工作時，碳槍管適時噴吹碳粉。爐側碳槍在除塵孔下方靠偏心區(qū)側，同射流槍高度位置裝有碳槍管一支，與爐門碳氧槍的碳槍，形成爐內全區(qū)域噴碳粉造泡沫渣三支碳管同時或其中一、二支碳管根據爐況和工藝需要，有效適時噴吹碳粉，快速形成泡沫渣。4) 二次燃燒： 爐壁共使用了四支二次燃燒氧槍。 爐內一氧化碳含量超高，將造成多方面的危害。電極側面氧化消耗增加，氧氣耗量增加， 冶煉時間增長，除塵燃燒室負荷加大或排出不符大氣標準。如何將上述有害轉化為有利，通過爐內二次燃燒，有效利

30、用能量，能降低電耗及電極消耗，同時對除塵及排氣創(chuàng)造有利條件。5、 強化自動化配置和應用1) 爐體溫度、壓力、故障等自動控制。2) 電極升降自動控制：在電爐電極升降自動化上先后改造了14次，采用了世界上不同廠家及專業(yè)公司的電極升降自動調節(jié)器產品。目前采用的是法國公司的產品，此產品調節(jié)靈敏，抗干擾能力強，平均輸入功率達75%，而我公司7#爐91年投產至今，基本無改造。調節(jié)器靈敏度短網三相平衡度差，模擬調節(jié)器無法跟蹤目標值，相比下電弧穩(wěn)定不夠，限制了有效的有功功率輸入，延長了通電時間，同時由于采用了水冷爐蓋、水冷爐壁，爐內留鋼時間長，更使熱損失加大。據測算，在單位時間內輸入功率增加10%15%，則電力單耗將降低5%10%，出鋼時間也將相應縮短。為此必須加快短網改造和新型電爐電極調節(jié)器的引入和使用。3) 加料自動控制：A從廢鋼裝料、加料的自動秤量。B從輔料和鐵合金的加料和自動秤量。4) 集束射流槍自動控制。按經驗電能消耗某一定值，集束射流槍適時自動工作在燃燒、集束射流或二次燃燒三種狀態(tài)。5) 二次燃燒自動控制。按經驗電能消耗某一定值，二次燃燒槍適時自動全開啟在二次燃燒狀態(tài)工作，或微開啟呈氣體保護槍狀態(tài)。6) 生產過程管理自動控制：如誤工管理：電爐誤工自動記錄，精確到秒，便于分析，使我們真正見到超功率電爐高效生產以秒為單位管理的實例。7) 工廠管理自動控制。8) 工藝過程信息采集自動化