《設(shè)備點檢與保養(yǎng)》PPT課件.pptx

1、設(shè)備點檢及維護保養(yǎng),五菱柳機鑄造公司 王宏輝,目錄 1 什么是設(shè)備點檢、維護保養(yǎng)？（what？） 2 為什么要進行設(shè)備點檢、維護保養(yǎng)？（why？） 3 怎么進行設(shè)備點檢、維護保養(yǎng)？（how？） 4 TPM知識串講,1 What？,設(shè)備：指可供人們在生產(chǎn)中長期使用，并在反復(fù)使用中基本保持原有實物形態(tài)和功能的生產(chǎn)資料和物質(zhì)資料的總稱。 在修理設(shè)備時用來更換磨損和老化零件的零件叫做配件。 理停歇時間，在備件庫內(nèi)經(jīng)常保存一定數(shù)量的配件，叫做備件。,所謂的點檢，是按照一定的標(biāo)準(zhǔn)、一定周期、對設(shè)備規(guī)定的部位進行檢查，以便早期發(fā)現(xiàn)設(shè)備故障隱患，及時加以修理調(diào)整，使設(shè)備保持其規(guī)定功能的設(shè)備管理方法。值得指出的

2、是，設(shè)備點檢制不僅僅是一種檢查方式，而且是一種制度和管理方法。 點檢：薄弱環(huán)節(jié)之維護。,保養(yǎng)：指對事物進行保護修理，使保持正常狀態(tài)。 維護：維持保護，使之免于遭受破壞，在有限條件下進行不包括修理工作在內(nèi)的例行檢查、一般勤務(wù)和簡單的排除故障工作。具體落實辦法包括潤滑、定量加水加油、清潔保養(yǎng)等。,Why？,設(shè)備點檢維護是設(shè)備管理的基礎(chǔ) 設(shè)備點檢維護是保障生產(chǎn)順利進行的基礎(chǔ)。 如果沒有點檢，沒有維護，設(shè)備故障率、設(shè)備停機時間、工廠效益、工人工資，自己想。,定點 定法 定標(biāo) 定期 定人,設(shè)備點檢管理,1.點檢的構(gòu)思 把“按照預(yù)防醫(yī)學(xué)的觀點，采用五定的方法對嬰兒進行健康管理的管理方法”運用到設(shè)備管理中來

3、就是點檢的基本構(gòu)思。,以防為主,全系統(tǒng)、全過程,全體成員參加,2.點檢的定義,在全員維修思想的指導(dǎo)下，按照“五定” 的方法對設(shè)備實施全面的管理。 設(shè)備點檢是一種科學(xué)的設(shè)備管理方法，是利用 人的感官或儀表、工具，按照“五定”的方法對設(shè) 備進行檢查，找出設(shè)備的異狀，發(fā)現(xiàn)隱患，掌握設(shè) 備故障的初期信息，以便及時采取對策，將故障消 滅在萌芽階段的一種管理方法。,定點 定法 定標(biāo) 定期 定人,設(shè)備點檢工作的“五定”內(nèi)容,定點：設(shè)定檢查的部位、項目和內(nèi)容 定法：確定點檢檢查方法 定標(biāo)：制訂維修標(biāo)準(zhǔn) 定期：設(shè)定檢查的周期 定人：確定點檢項目的實施人員,3.點檢的目的,通過對設(shè)備的檢查和診斷，盡早發(fā)現(xiàn)不良的部

4、位，判斷并排除不良的因素，進而確定故障修理的范圍、內(nèi)容，并且編制出精確、合理的備品備件供應(yīng)計劃和設(shè)備維修計劃，從而做到“防故障于未然”，保持設(shè)備性能的高度穩(wěn)定。,故障的冰山效應(yīng),故障是設(shè)備暴露出來的問題,大量的問題是隱蔽的、潛在的、尚未形成功能故障,水平面,5.點檢管理的特點,體現(xiàn)了設(shè)備管理思想的更新 實行全員管理 專職點檢人員按區(qū)域分工進行管理 管理職能的重心下移，點檢員是管理者 按照嚴(yán)密的規(guī)程標(biāo)準(zhǔn)體系進行管理 把傳統(tǒng)的靜態(tài)管理推進到動態(tài)管理,從以“修”為主轉(zhuǎn)為以“防”為主 從只管設(shè)備使用維修階段轉(zhuǎn)為設(shè)備一生管理 從只抓設(shè)備技術(shù)管理轉(zhuǎn)為既抓技術(shù)管理又抓經(jīng)濟管理 從以時間為基礎(chǔ)的維修轉(zhuǎn)為以技術(shù)

5、狀態(tài)為主的維修,6.設(shè)備點檢的類型,崗位日常點檢 專業(yè)定期點檢 精密點檢,是設(shè)備點檢的基礎(chǔ),是設(shè)備點檢不可缺少的一項內(nèi)容,是設(shè)備點檢的核心,實踐證明，推行TPM與實行設(shè)備點檢定修制是企業(yè)實現(xiàn)現(xiàn)代化設(shè)備管理的一條成功之路。,點檢的目的,通過對設(shè)備的檢查和診斷，盡早發(fā)現(xiàn)不良的部位，判斷并排除不良的因素，進而確定故障修理的范圍、內(nèi)容，并且編制出精確、合理的備品備件供應(yīng)計劃和設(shè)備維修計劃，從而做到“防故障于未然”，保持設(shè)備性能的高度穩(wěn)定。,How？ 日常點檢的實施 -點檢制的基礎(chǔ),1.日常點檢的作用 通過日常點檢檢查，及時發(fā)現(xiàn)設(shè)備的異常 現(xiàn)象，消除隱患，防止設(shè)備劣化的擴大和延伸。 通過日常點檢維護，保

6、證設(shè)備經(jīng)常處于最 佳狀態(tài)下工作，延緩設(shè)備的劣化。 提高生產(chǎn)操作人員愛護設(shè)備的熱情和關(guān)心 設(shè)備的程度。,2.日常點檢活動的基本工作,檢查 清掃 給油脂 緊固 調(diào)整 整理和整頓 簡單維修和更換,3.崗位日常點檢的實施要點,關(guān)鍵是嚴(yán)格執(zhí)行日常點檢流程； 依據(jù)日常點檢標(biāo)準(zhǔn)和科學(xué)的點檢路線，按點檢表的項目逐項檢查，逐項確認(rèn)； 使崗位操作人員熟悉點檢標(biāo)準(zhǔn)和掌握點檢技能，并增強責(zé)任心，成為具有較高素質(zhì)的“技術(shù)型”和“管理型”的生產(chǎn)工人； 專業(yè)點檢員應(yīng)結(jié)合實際制訂點檢表，并與操作人員一起研究如何點檢。,2.點檢工作的七事一貫制,點檢實施； 設(shè)備狀況情報收集整理及問題分析； 修理計劃的編制； 維修備件材料計劃的

7、制定及準(zhǔn)備； 修理工程委托及管理； 工程驗收及試運轉(zhuǎn)； 點檢及定修的數(shù)據(jù)匯總和實績分析。,3.點檢工作的七步工作法,5.抓住五大要素,緊固； 清掃； 給油脂； 備品備件管理； 按計劃修理。,例：專業(yè)點檢業(yè)務(wù)流程,保持設(shè)備的外觀整潔性； 保持設(shè)備的結(jié)構(gòu)完整性； 保持設(shè)備的性能和精度； 保持設(shè)備的自動化程度。,現(xiàn)場設(shè)備點檢管理,1.點檢管理的現(xiàn)場五大任務(wù) 保證設(shè)備“四保持” 按計劃修理，保證設(shè)備正常運轉(zhuǎn)； 降低設(shè)備故障率和降低設(shè)備維修費用； 創(chuàng)建文明班組，創(chuàng)造良好的現(xiàn)場工作環(huán)境和氛圍； 確保安全第一，實現(xiàn)設(shè)備事故為零。,2.現(xiàn)場“6S”活動的開展,6S是指對生產(chǎn)現(xiàn)場各生產(chǎn)要素所處狀態(tài)不斷進行整理、

8、整頓、清掃、清潔、安全和提高素養(yǎng)的活動，是現(xiàn)場設(shè)備點檢管理不可缺少的一項內(nèi)容。,“6S”活動的內(nèi)容,整理區(qū)分清理 整頓定置標(biāo)識 清掃清掃維護 清潔維持效果 安全強化預(yù)防 素養(yǎng)約束習(xí)慣,形式化 制度化 習(xí)慣化 性格化,開展“6S”活動 要走過從形式化到性格化的過程,6S之間的關(guān)系,6個“S”，應(yīng)以素養(yǎng)為中心，前5個“S”均靠素養(yǎng)而形成。,素養(yǎng)是 6S的核心,“6S”形成的三個階段,行為化 （整理、整頓、清掃）,規(guī)范化 （清潔、安全）,習(xí)慣化 （素養(yǎng)）,3.開展自主維修活動,開展自主維修活動，使生產(chǎn)現(xiàn)場操作人員熟悉設(shè)備構(gòu)造和性能，不但會正確操作，而且會維護保養(yǎng)，會診斷故障，會處理小故障。,開展自主

9、維修活動的關(guān)鍵要抓住“改變操作者的觀念”、“提升操作者的技能”和“追求效率最大化”三個要素，并使現(xiàn)場設(shè)備的維護保養(yǎng)和小修理成為操作人員的自覺行為。,4.做好現(xiàn)場點檢工作的要點,落實五定 抓住重點 嚴(yán)格標(biāo)準(zhǔn) 明確流程 積極處理 強化責(zé)任,點檢管理中的零概念，如： 零故障；零庫存；零泄漏；零污染； 零損害；零廢品；零等待；零缺陷； 零事故；零停機；零影響；零投訴,對設(shè)備做到正確使用，精心維護，合理潤滑，及時檢修，認(rèn)真進行有效的點檢，實施徹底的預(yù)防維修，及時防止設(shè)備劣化，是可以做到“零故障”管理的。,六、零故障工程,點檢實績管理,一、點檢管理的PDCA循環(huán) 點檢工作的實施應(yīng)以點檢為核心，按照PDCA

10、循環(huán)的工作方法，實行閉環(huán)的規(guī)范化管理。,PPlan （計劃） DDo （實施） CCheck （檢查） AAction （處理）,對點檢管理項目應(yīng)做到計劃實施檢查提高，完善反饋，實現(xiàn)管理閉環(huán)。 即，計劃要高標(biāo)準(zhǔn)，實施要細(xì)致全面，檢查要求要嚴(yán)格，并持之以恒，每次循環(huán)要取得實效，不斷提高。,PDCA循環(huán)的4個階段和8個步驟,4個階段,8個步驟,P,D,C,A,點檢管理的PDCA循環(huán),計劃,實施,檢查,處理,制訂點檢標(biāo)準(zhǔn)和點檢計劃,按標(biāo)準(zhǔn)和計劃實施點檢和實施修理工程,在實績檢查分析的基礎(chǔ)上制定措施，自主改進,檢查實施結(jié)果，進行實績分析,TPM知識串講,TPM 是英文Total Productive

11、Maintenance的縮寫，中文譯為“全面生產(chǎn)維護”，也可譯為“全員生產(chǎn)維修”或“全員生產(chǎn)保全”。它是以提高設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，以全系統(tǒng)的預(yù)防維護為過程、全體人員參加為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維修體制。,二戰(zhàn)后，日本在向美國學(xué)習(xí)的過程中，將美國的PM生產(chǎn)保全活動引進日本，成功地創(chuàng)立了日本式PM，即“全員生產(chǎn)保全(TPM)”。 因有8090%的員工都參與了此項活動，于是在PM前加了T，正式將該公司的PM活動命名為TPM。,TPM的提出是建立在美國的生產(chǎn)維修體制的基礎(chǔ)上，同時也吸收了英國設(shè)備綜合工程學(xué)、中國鞍鋼憲法中里群眾參與管理的思想。 在非日本國家，由于國情不同，對TPM的理解是：利用包括操作者在內(nèi)

12、的生產(chǎn)維修活動，提高設(shè)備的全面性能。,TPM的特點,TPM的特點就是三個“全”，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。 全效率：指設(shè)備壽命周期費用評價和設(shè)備綜合效率。 全系統(tǒng)：指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個方法都要包括在內(nèi)。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。 全員參加：指設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動。,TPM的目標(biāo),TPM的目標(biāo)可以概括為四個“零”，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。 停機為零：指計劃外的設(shè)備停機時間為零。計劃外的停機對生產(chǎn)造成沖擊相當(dāng)大，使整個生產(chǎn)品配發(fā)生困難，造成資源閑置等浪費。計劃時間要有一個合理值，不能為了滿足非計劃停機為零而

13、使計劃停機時間值達到很高。 廢品為零：指由設(shè)備原因造成的廢品為零?！巴昝赖馁|(zhì)量需要完善的機器”，機器是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵，而人是保證機器好壞的關(guān)鍵。,事故為零：指設(shè)備運行過程中事故為零。設(shè)備事故的危害非常大，影響生產(chǎn)不說，可能會造成人身傷害，嚴(yán)重的可能會“機毀人亡”。 速度損失為零：指設(shè)備速度降低造成的產(chǎn)量損失為零。由于設(shè)備保養(yǎng)不好，設(shè)備精度降低而不能按高速度使用設(shè)備，等于降低了設(shè)備性能。,TPM的基本理念,（1）全面提高企業(yè)管理水平：樹立成本概念、安全事故為“0”、不合格品為“0”、設(shè)備故障為“0”； （2）預(yù)防理念：維修預(yù)防（MP）/預(yù)防維修（PM）/改善性維修（CM）； （3）全員參與：

14、小組活動、操作員工的自主維護； （4）注意現(xiàn)場現(xiàn)物：設(shè)備的目視化管理、整潔的工作環(huán)境； （5）自動化、無人化：構(gòu)建自動化程度高的生產(chǎn)現(xiàn)場。,TPM的五要素,（1）TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標(biāo)； （2）TPM在整個設(shè)備一生建立徹底的預(yù)防維修體制； （3）TPM由各部門共同推行（包括工程、生產(chǎn)、維修部門） （4）TPM涉及到每個雇員，從最高管理者到現(xiàn)場工人； （5）TPM是通過動機管理，即自主的小組活動來推動的。,什么是TPM的三個“全”？,將TPM五個要素再進一步歸納，第一個要素可以簡稱為“全效率”，第二個要素簡稱為“全系統(tǒng)”，三、四、五項從橫向、縱向和基層的最小單元描述了“全員”的概念

15、。 三個“全”之間的關(guān)系為：全員參與為基礎(chǔ)，全系統(tǒng)的預(yù)防維修為載體，全效率為目標(biāo)。 就是要強調(diào) 誰的設(shè)備誰管理，誰的設(shè)備誰保養(yǎng)。 全員參與的重要性,TPM的基石,5S活動 - 5S是整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的簡稱。 5S活動是一項基本活動，是現(xiàn)場一切活動的基礎(chǔ)，是推行TPM 階段活動前的必須的準(zhǔn)備工作和前提，是TPM其他各支柱活動的基石。,TPM的“5S”,（1）整理取舍分開，取留舍棄。（2）整頓條理擺放，取用快捷。（3）清掃清掃垃圾，不留污物。（4）清潔清除污染，美化環(huán)境。（5）素養(yǎng)形成制度，養(yǎng)成習(xí)慣。 6S，增加安全(SAFETY)。 7S，增加節(jié)約(SAVING)。 8S，增加服務(wù)(

16、SEVICE),尋找6源活動,污染源 清掃困難源 故障源 浪費源 缺陷源 危險源,污染源即灰塵、油污、廢料、加工材料屑的來源。更深層的污染源還包括有害氣體、有毒液體、電磁輻射、光輻射以及噪聲方面的污染。,清掃困難源 1）空間狹窄：包括設(shè)備空隙沒有人的工作空位，設(shè)備內(nèi)部深層無法使用清掃工具。 2）污染頻繁：連續(xù)污染，無法隨時清掃，或清掃的勞動強度太大。 3）危險部位：高空、高溫、高氣壓、高水壓、高電壓、高放射性以及設(shè)備高速運轉(zhuǎn)部分，操作工難以接近的區(qū)域等等。 另一方面，這些部分受到污染，影響設(shè)備正常運行，引起設(shè)備故障或者環(huán)境破壞又是需要解決的。,故障源 1）設(shè)備固有故障源：指設(shè)備先天不足，設(shè)計缺

17、陷、制造質(zhì)量缺陷、原材料缺陷等。 2）操作不當(dāng)故障源：主要是指員工未按照操作規(guī)程，出現(xiàn)誤動作。另外如設(shè)備超負(fù)荷、過載、過容、過量、過速引起設(shè)備損壞。 3）維護不當(dāng)故障：主要是指設(shè)備缺乏常規(guī)的清掃、點檢、保養(yǎng)、潤滑，如未及時清除原料淤積、堵塞；未及時清除廢屑、灰塵；未按照潤滑“五定”原則加脂給油等。 4）維修不當(dāng)故障源：缺乏維修工藝或維修工藝不合理，或維修操作不當(dāng)?shù)取?5）自然劣化源故障,浪費源對生產(chǎn)現(xiàn)場而言，主要關(guān)注以下內(nèi)容： 1）“開關(guān)”浪費 2）“漏”的浪費 3）材料浪費 4）無用勞動、無效工序、無效活動方面的浪費,缺陷源 1）精度劣化引起的質(zhì)量缺陷 2）工藝切換，工裝夾具、工具、模具切換

18、，加工工藝與參數(shù)調(diào)整不當(dāng)?shù)纫鸬馁|(zhì)量缺陷。 3）誤操作、誤動作引起的質(zhì)量缺陷。 4）設(shè)備故障過程中引起的質(zhì)量缺陷。 5）原材料問題引起的缺陷。,危險源 1）生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境危 險源 2）設(shè)備運行危險源 3）人為操作危險源,中島青一首先開展了涉及日常維修工作的TPM的試點并為此打下了較好的基礎(chǔ)。雖然中島青一的書是針對日本企業(yè)的特點寫的，但是TPM模式已被視為20世紀(jì)一種最為有效的設(shè)備管理手段，為提高自身的設(shè)備管理水平，許多國家的企業(yè)紛紛從日本引進TPM模式。 目前，日本已在這一領(lǐng)域占據(jù)了無可爭議的優(yōu)勢,世界制造業(yè)的楷模日本豐田,豐田等企業(yè)成功的關(guān)鍵是： （1）追求精細(xì)化管理。 （2）維護管理工具。

19、（3）注重人才的培養(yǎng),管理無秘密，德魯克這樣告訴我們。豐田之道也沒秘密，它之所以現(xiàn)在強大，并且還將繼續(xù)強大，核心動力就在于“趨于至善”精神不斷地改善、不斷地進步、不斷地趨近完美，每一天、每一月、每一年都向極致靠攏，涓涓細(xì)流終會匯成大海。 如果從這個角度去分析，中國企業(yè)最缺少的就是三方面能力（1） 精益的生產(chǎn)理念，每日進步1%的精神； （2） 精細(xì)的服務(wù)意識，將無形的服務(wù)做到有形的極致； （3） 精確的管理制度，真正授權(quán)予人，全面激發(fā)員工的責(zé)任感與工作能力。,豐田成功的關(guān)鍵,關(guān)鍵在于貫徹了Kaizen(持續(xù)改善)的經(jīng)營思想。 Kaizen是一個日語詞匯，意指小的、連續(xù)的、漸進的改進。這一方法是指

20、企業(yè)通過改進一系列生產(chǎn)經(jīng)營過程中的細(xì)節(jié)活動，如持續(xù)減少搬運等非增值活動、消除原材料浪費、改進操作程序、提高產(chǎn)品質(zhì)量、縮短產(chǎn)品生產(chǎn)時間、不斷地激勵員工。設(shè)計過程中確定的產(chǎn)品各功能和企業(yè)各部門的目標(biāo)成本，是產(chǎn)品制造及銷售過程的成本控制依據(jù)。 在這個過程中,企業(yè)可利用Kaizen來逐步降低成本,以達到或超過這一目標(biāo),并分階段、有計劃地達到預(yù)定的利潤水平。,正是因為如此,今井正明曾不無贊賞地寫道：“觀看運行中的豐田生產(chǎn)系統(tǒng)是一件令人賞心悅目的事情，工人們以清掃、分類、篩選、整潔4條為工作原則 豐田公司的裝配廠有一種比較活躍的氛圍，每個動作都有明確的目的，沒有懶散現(xiàn)象，在一般的工廠你會看到一堆堆未加工完的零件，裝配線停下來檢修，工人站在那里無所事事。 而在豐田，生產(chǎn)過程就像設(shè)計的舞蹈，工人看上去就像舞蹈演員：取零件，進行安裝，檢查質(zhì)量這一切都是在完美的環(huán)境中進行的。,說到豐田的理念和價值觀，必須要從精神源頭豐田家族說起，豐田喜一郎的父親豐田佐夫常說的一句話是：先干干看，別害怕失敗。這其實透露出一個真理：世上沒有一蹴而就的完美。 豐田公司文件中這樣寫道：我們將錯誤視為學(xué)習(xí)的機會。在發(fā)生錯誤時，我們不責(zé)備個人，而是采