物流規(guī)劃體系介紹(ppt57頁).ppt

1、物流管理體系介紹,2006年4月,引言,優(yōu)良 迅速 低廉 任選兩項！,“你總得用一個條件換其他兩個條件。”,那個時候我們的確會同意這說法，美國就是在幾乎全由賣方主控的市場上，運用這種交換條件的做法，變成支配全球的經(jīng)濟(jì)機(jī)器。,要長期在任何市場上真正占優(yōu)勢，就必須兼顧品質(zhì)、速度和成本三者。,現(xiàn)在的市場競爭，必須三管齊下，品質(zhì)、速度、成本兼顧。,建立新傳統(tǒng)：要成為又好、又快、又省的競爭者，表示要做到：,六年代早期，美國成為世界至強(qiáng)的經(jīng)濟(jì)大國，那時候，企業(yè)通往成功的途徑，幾乎可以用下列標(biāo)語概括：,精益生產(chǎn)制造體系,制造質(zhì)量造車體系 車是我們的產(chǎn)品，制造用戶接受的產(chǎn)品； 包括設(shè)計、工藝、質(zhì)量保證體系、四

2、大制造工藝（車間），在過程中防止缺陷、檢測和實施防止問題再次發(fā)生,縮短制造周期成本利潤體系 供應(yīng)商和工廠在最短的制造周期內(nèi)用盡可能低的成本，保證優(yōu)質(zhì)質(zhì)量的同時，通過更快傳遞客戶產(chǎn)品來獲得客戶熱誠。過程周期短，期間停頓滯留少，庫存資金占用少，減少浪費，增加成本利潤,標(biāo)準(zhǔn)化 目的是達(dá)到穩(wěn)定，以完成可以用來發(fā)展和改進(jìn)的基礎(chǔ) 標(biāo)準(zhǔn)化是一切工作的基礎(chǔ)，是不斷改進(jìn)和授權(quán)的基礎(chǔ),不斷改進(jìn) 形成將問題表面化的機(jī)制，并分析問題，從根本上解決，并建立新標(biāo)準(zhǔn)。,全員參與 人員是公司最寶貴的資產(chǎn)。沒有人員的參與，就不會有方法和工具培養(yǎng)人才。“你成就了福田，同時福田也就成就了你。” 員工參與本身并不是一種目的，它不過是

3、同時提高顧客滿意程度，以及縮減生產(chǎn)周期與成本的最佳手段而已。由于改進(jìn)這三點牽涉到龐大資源的運用，員工參與可說是完成這三項改善工作最具效力的手法。 以“顧客導(dǎo)向”（customer-driven）取代內(nèi)部導(dǎo)向，因此能夠很快又不斷地了解、迎合、超越顧客一再改變的期望。 注重作業(yè)程序（process focused），而不是以職務(wù)為重心。,“所有通用工廠同屬于同一個公司并且必須在共同的環(huán)境中在同一個生產(chǎn)體系下運作”,建立一個共同的全球生產(chǎn)體系,供應(yīng)鏈管理,物流管理體系介紹內(nèi)容,一、物流規(guī)劃及拉動配送模式規(guī)劃 二、生產(chǎn)計劃及物料計劃、拉動系統(tǒng) 三、生產(chǎn)計劃及生產(chǎn)制造、控制系統(tǒng) 四、計劃物流體系管理職能

4、及組織結(jié)構(gòu),一、物流規(guī)劃及拉動配送規(guī)劃,建立一個完全透明的精益物料管理系統(tǒng), 融合了簡捷的方式和高度的制約。當(dāng)客戶需要時及時提供物料, 且只提供客戶所需要的數(shù)量。,通過精益物料管理我們將取得: Low Inventory 低庫存量 Simple Systems (Computerization) 簡捷的系統(tǒng)(計算機(jī)化) Minimal Floor Space 最小的占地空間 Minimal Equipment 最少的設(shè)備 Support for Operator 對操作人員的支持 Low Handling 減少搬動 Support for Built-In-Quality 支持制造質(zhì)量,主要內(nèi)

5、容,1、物料計劃，零件訂購 2、包裝管理 3、運輸配載控制 4、供應(yīng)商定義及運輸 5、物料接收 6、空料架整理發(fā)運 7、廠內(nèi)交通路線 8、物料存儲布局 9、物料存儲規(guī)范,10、庫存量設(shè)置 11、目視化管理及標(biāo)簽 12、物料存儲先進(jìn)先出 13、物料配送 14、各車間操作模式 15、設(shè)備配置分析 16、物流現(xiàn)場人員配置及職責(zé) 17、物流優(yōu)化中心人員配置及職責(zé) 18、器具管理人員配置及職責(zé),考慮生產(chǎn)連續(xù)，整包裝送貨 近距離物料 考慮配載情況，按小時下發(fā)給供應(yīng)商物料計劃訂單（如48小時訂單），但不應(yīng)超過小時。 其中在屬地設(shè)廠或倉庫的大件供應(yīng)商，使用看板方式拉動。種類多的考慮排序供貨。 遠(yuǎn)距離物料 周訂

6、單釋放（每個訂單細(xì)分到每天的使用量，根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)包裝按天分別搭配包裝），包裝量超過周的，每周釋放一次訂單（不再細(xì)分）,1、物料計劃，零件訂購,供應(yīng)商有充足的籌劃時間 工廠有充足的籌劃時間 有充足的時間確定最佳的運輸方式 零件定期訂購（每周一次）,供應(yīng)商收到定單后按時生產(chǎn)出確切數(shù)量和質(zhì)量的零件 迅速提供反饋并參與解決問題 包裝物料并遞交給承運人,1、包裝設(shè)計時應(yīng)考慮同類零部件系列車型的通用性，同時大件的包裝要考慮尺寸的系列化與標(biāo)準(zhǔn)化。建立大件包裝通用性指標(biāo)，特殊料架通用性指標(biāo)。 2、運輸包裝和上線包裝一致原則，提高原包裝的上線率，包括車身零件 3、減少大件方式上線的種類，考慮采用小包裝小件方式送料，

7、大件控制在規(guī)定種數(shù)以下（排序零件排好序后，作為一種大件）。 4、線旁包裝應(yīng)進(jìn)行優(yōu)化，通用性強(qiáng)、價值低的小零件根據(jù)線旁情況可采用較大包裝數(shù)量上線，包裝數(shù)量不應(yīng)超過配載量或3天的量 5、沖壓件減少使用防銹油。 6、廠內(nèi)周轉(zhuǎn)用的特殊料架設(shè)計帶輪子、地剎器及拖鉤。 7、包裝管理應(yīng)將供應(yīng)商自制料架納入工廠管理中，包括圖紙設(shè)計、制造跟蹤、檢驗、點檢、管理等。 8、將供應(yīng)商周轉(zhuǎn)使用料箱料架的過程納入到工廠的管理中。 9、物料標(biāo)簽,2、包裝管理,影響物料以何種形式呈現(xiàn)在操作者面前 影響所需的生產(chǎn)線兩側(cè)的空間量 影響運輸 決定了廠內(nèi)輸送方式,2.1、少量包裝,確定,分配或設(shè)計合適的標(biāo)準(zhǔn)數(shù)量和料箱，以易于操作的包

8、裝方式為操作工提供零部件,這種包裝使部件在運輸,儲存和發(fā)貨過程中不易受損,且易操縱。,1、根據(jù)有效的操作空間優(yōu)化料箱尺寸（零件操作適合工作區(qū)域），工作區(qū)域的料箱應(yīng)能易于操作者操作。 2、料箱設(shè)計： (a)減少從第一個部件到最后一個部件因取料造成的人體疲勞和時間; (b) 在保持產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，盡量減少間隔襯墊的使用和處理; (c)減少準(zhǔn)備時間(例如包裝材料和 箱蓋的拆除等) 和額外整理的相關(guān)活動(如收集、分類、處理)。 3、每種零件都應(yīng)有唯一的標(biāo)準(zhǔn)包裝數(shù)量（包括備用的/緊急的包裝） 4、對于每一個零件的包裝尺寸都應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)化 5、每種料箱都應(yīng)張貼與其物料對應(yīng)的認(rèn)可的物料標(biāo)簽（零件號、零件名稱、數(shù)

9、量等）以進(jìn)行辨識。 6、料箱尺寸應(yīng)實現(xiàn)模數(shù)化，以提高卡車及拖車的容積率并保證裝載的穩(wěn)定性。 7、人工搬運的料箱包裝量應(yīng)不大于2小時的用量（不包括標(biāo)準(zhǔn)件如羅栓、螺母、卡扣等） 8、料箱設(shè)計及選擇過程中，應(yīng)充分考慮人工搬運料箱及交換DOLLY的使用，盡量減少叉車的使用 9、非手工操作的大件料箱，其包裝量應(yīng)不大于4小時的用量。 10、不能因為減少每小時的庫存目標(biāo)而減少包裝數(shù)量（料箱裝載空氣是不合理的） 11、盡量使用通用型可回收周轉(zhuǎn)箱 12、人工搬運的料箱和部件間隔襯墊應(yīng)滿足人機(jī)工程提升準(zhǔn)則(如重量、尺寸、把手等) 13、按照供應(yīng)商零件包裝的要求，物料應(yīng)使用指定的料箱（或備用料箱）進(jìn)行運輸。 14、

10、盡可能減少重新包裝(重復(fù)操作),2.2、少量包裝,15、有效的新包裝確認(rèn)流程、包裝更改及現(xiàn)有的包裝評估流程 16、包裝手段： 與零部件相關(guān)的信息 a. 零件尺寸 b. 零件重量 c. 日常使用量 與質(zhì)量相關(guān)的信息 零部件質(zhì)量 例如：表面等級A 運輸信息 a. 供應(yīng)商的地理位置 b. 運輸方式(例如卡車，有軌車，自行車) 工藝要求 a. 操作標(biāo)準(zhǔn) (如運輸損壞) b. 空箱返回流程 c. 零件擺放 d. 間隔襯墊的處理 安全 a. 人-機(jī)工程 b. 危險品 交流溝通 a.標(biāo)簽 b.工廠包裝驗收流程(初步/備用) 多廠集中包裝驗收 確定料箱系統(tǒng)的大小(每個零件所需的料箱數(shù)量) 在標(biāo)準(zhǔn)料箱范圍內(nèi)選擇

11、,2.3、包裝標(biāo)準(zhǔn)化,標(biāo)準(zhǔn)塑料箱 零件托盤,標(biāo)準(zhǔn)鐵料箱,天地蓋塑料托盤,材料:塑料；尺寸:1200X100X200毫米 凈重:15公斤 靜載:2噸；動載:1噸,遠(yuǎn)距離單一供應(yīng)供貨種類較多，混合裝箱配載時，考慮盡可能平均裝箱配載； 運輸包裝和上線包裝不一致時，需要進(jìn)行配載控制 根據(jù)生產(chǎn)計劃量進(jìn)行合理配載 遠(yuǎn)距離大件配載量為8小時用量左右。小件配載量為1天量（可整合到整包裝）； 近距離供應(yīng)商大件配載量為4小時量。小件配載量為8小時量（可整合到整包裝）,3、運輸配載控制,運輸方式取決于: 數(shù)量 - 努力提高貨車的利用率 位置 頻率,3.1、Milk Run定常路線,10 - 11 p.m. 下午10

12、-11點,SUPPLIER A 供應(yīng)商A,SUPPLIER B 供應(yīng)商B,SUPPLIER C 供應(yīng)商C,SUPPLIER D 供應(yīng)商D,8 - 9 a.m. 上午8-9點,10 - 11 a.m. 上午10-11點,2 - 3 p.m. 下午2-3點,5 - 6 p.m. 下午5-6點,Our Plant 我們工廠,3.2、直接法,Our Plant 我們工廠,3.3、聯(lián)運法,4、供應(yīng)商定義及運輸,供應(yīng)商定義：根據(jù)供貨方式確定零件類型 運輸方式：陸運（主要運輸方式）、海運、空運（應(yīng)急運輸方式） 運輸時間控制（超過規(guī)定時間控制范圍，各有關(guān)功能塊應(yīng)及時考慮應(yīng)急措施）：,接收區(qū)域設(shè)置,5、物料接收

13、,各DOCK卸貨物料 、DOCK為總裝的部分DD/JIT等直送物料卸貨DOCK，2004年啟用16號門，下雨天，物流車輛從15號門進(jìn)入車間卸貨。根據(jù)DD/JIT供應(yīng)商的情況，啟動15#門、新增門、14門，下雨天車輛擁擠時，部分車輛由現(xiàn)場物流人員調(diào)至2DOCK卸貨。將根據(jù)接收量，確定雨棚的建設(shè)時間。 2、DOCK為總裝部分DD/JIT等直送物料及部分總裝物料的集裝箱卸貨DOCK。 、3#DOCK為進(jìn)口件及直送小件的卸貨DOCK。,、4#DOCK為總裝地下罐裝AR材料的卸貨DOCK。 、5#、6#DOCK為直送油漆物料的卸貨DOCK。 6、7DOCK為落料片的卸貨DOCK。 7、DOCK為卷料的卸

14、貨DOCK。 8、9#DOCK為車身物料的卸貨DOCK。,接收區(qū)域僅供檢驗進(jìn)廠物料! 不供儲存!,驗收合格的零件進(jìn)入臨時倉庫 臨時倉庫應(yīng)盡可能地小 臨時倉庫有明顯的標(biāo)志,且限定最低和最高零件存貨限量水平,6、空料架整理發(fā)運,1、空料箱返回區(qū)域： (a) 用于收集、整理、發(fā)運料箱; (b) 對操作區(qū)域做明確的標(biāo)識和可視化的控制，使其清晰可辨（如整理區(qū)、發(fā)運區(qū)、供應(yīng)商區(qū)、周轉(zhuǎn)區(qū)、待處理區(qū)等）; (c) 按計劃的數(shù)量發(fā)運; (d) 指定由供應(yīng)商自己負(fù)責(zé)或集裝箱整合運輸; (e) 所在位置應(yīng)滿足最小的綜合運送距離并有標(biāo)準(zhǔn)化的操作流程 。 2、空料箱操作: 確保一旦最后的零件用完后，操作工即刻把空的料箱

15、放置在合適的返回裝置中; 遵循有書面形式的內(nèi)部襯隔處理流程; 遵循有書面形式的正確 的分類、轉(zhuǎn)運、裝卸等的工作程序; 避免包裝箱挪為他用; (e)確保返回供應(yīng)商的空箱內(nèi)沒有雜物; (f)對需要維修和處理的料箱進(jìn)行標(biāo)示和發(fā)運。 3、空箱的包裝應(yīng)準(zhǔn)備完好和確保返回(例如：加蓋、分類和堆棧等) 4、外運包裝的跟蹤： (a)根據(jù)運輸計劃裝載準(zhǔn)備好的空料箱; (b)通過文件跟蹤外運的集裝箱和空料箱。,7、廠內(nèi)交通路線,規(guī)定廠內(nèi)所有車輛交通路線，區(qū)域目視清晰，確保物流及停靠裝卸暢通,1、GA儲存所有GA使用大件，存放在GA車間的大件控制在180200種。 2、所有需要在廠內(nèi)進(jìn)行排序的GA大件均在GA進(jìn)行。

16、 3、由供應(yīng)商排序供貨，在總裝只考慮緩沖區(qū)。4、GA車間內(nèi)的排序物料區(qū)域布局 5、GA車間看板物料緩沖區(qū)。 6、GA車間需設(shè)置發(fā)動機(jī)打鋼印的區(qū)域。 7、GA車間DD物料區(qū)域規(guī)劃 8、BS、PRESS：儲存所有車身零件及自制沖壓件 9、物料優(yōu)化中心：儲存所有GA小件及PS所有零件；所有需要翻包裝的大件均需在物料優(yōu)化中心進(jìn)行。 10、超過班生產(chǎn)量的大包裝，超市料架不設(shè)置料架，只在發(fā)運區(qū)設(shè)置緩沖區(qū)。10、線旁懸掛物料將儲存在物料優(yōu)化中心。,8、物料存儲布局,面積及存儲位置的規(guī)劃將根據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍、包裝運輸配送方式的改變而作相應(yīng)調(diào)整,9、物料儲存規(guī)范,1、優(yōu)化物料存儲區(qū)的數(shù)量及位置 2、每個零部件號應(yīng)有一

17、個固定的儲存位置 3、 所有零部件位置都有明顯標(biāo)識(標(biāo)志,符號等) 4、為了保證安全（合理的堆高）、物料流程和庫存控制（min/max、先進(jìn)先出、溢庫）必須在車間存儲區(qū)的上方懸掛目視化控制板 5、保持最少/最多的數(shù)量和具備管理異常的流程（如min/max報警流程、缺貨流程、溢庫流程等） 6、 通道: (a)標(biāo)清用于儲存或 收發(fā) (b) 為所有使用者提供暢通的交通流向(例如單向通道等) (c) 拖車和鏟車分道而行 (d) 將人行通道和車輛通道作明顯的區(qū)分 7、從泊位處運至的物料應(yīng)直接放置在儲存區(qū)（避免多次轉(zhuǎn)運） 8、 溢庫區(qū): (a)盡量小且受控(b)應(yīng)做明顯標(biāo)示 (c)遵循維持先進(jìn)先出的流程

18、9、 工程更改、斷點舊零件、不良品、試生產(chǎn)等物料以及報廢區(qū)應(yīng)有良好的目視，每種物料應(yīng)粘附有明顯的標(biāo)簽,10、庫存量設(shè)置,首先制定庫存量計算的參考公式： 1、響應(yīng)時間物料計劃制作時間供應(yīng)商準(zhǔn)備時間運輸時間卸貨上庫位時間配料上線時間 2、安全庫存量一個響應(yīng)時間JPH單車用量計劃調(diào)整變化安全系數(shù)/包裝量 3、拉動量(裝載量)JPH供貨周期/包裝量 4、拉動線安全庫存量響應(yīng)時間JPH單車用量 5、最大庫存量安全庫存量拉動量 庫存設(shè)置分析 按生產(chǎn)線JPH計算，考慮物料供應(yīng)商遠(yuǎn)近、物料的配送方式，物料的存儲區(qū)域及區(qū)域大小等因素，考慮物流分區(qū)域存儲，設(shè)定第三方物流庫存區(qū)域、總裝車間、車身車間、沖壓車間等區(qū)域

19、以及生產(chǎn)線旁的庫存設(shè)計原則，并確定各區(qū)域存儲物料的種類，進(jìn)行最大最小庫存量的設(shè)置分析。 數(shù)據(jù)化、目視化相關(guān)相關(guān)庫存信息，并制定異常情況的處理及檢查規(guī)范,11、目視化管理及標(biāo)簽,庫位標(biāo)簽：,懸掛高度:5M，尺寸:A3*2，包含零件號,車型,名稱,庫位號,供應(yīng)商,包裝,MIN/MAX等信息,料架物料標(biāo)簽：,在料架前后懸掛,標(biāo)明零件號,名稱,工位,車型、用量,包裝,看板/按燈號,供應(yīng)商等信息.,11.1、目視化管理及標(biāo)簽,物料標(biāo)簽：,區(qū)域標(biāo)識，區(qū)域管理：,試制件： 尺寸:17.5cm*12cm TryOut吊牌,米黃色,生產(chǎn)件批準(zhǔn)樣品： 尺寸:17.5cm*12cm PPAP吊牌,橘黃色,正常零件：

20、 在料箱相鄰兩面粘貼標(biāo)簽,12、物料存儲先進(jìn)先出,2-1線旁物料：線旁為后面上料，前面取料 2-2雙向單列物料先進(jìn)先出 2-3并列物料先進(jìn)先出 2-4單向單列零件先進(jìn)先出 2-5多庫位先進(jìn)先出,一、廠內(nèi)配送方式 GA小件由物料配送中心到GA生產(chǎn)線，采用看板配送方式 GA大件由物料配送中心或GA倉庫到GA生產(chǎn)線，采用按燈配送方式 BS小件由沖壓車間或物料配送中心到BS生產(chǎn)線采用看板配送方式 BS大件需采用按燈與兩物流相結(jié)合的方式（部分物料兩物流，部分按燈）,13、物料配送,二、看板配送路線 GA：1620JPH分5條線，每1小時拉動一次 2427JPH分6條線，每40分鐘拉動一次 3033JPH

21、分7條線，每40分鐘拉動一次 BS：不同車型流水線各1條線 具體路線劃分，由零件規(guī)劃工程師與現(xiàn)場工段按工位及料箱數(shù)量進(jìn)行平衡。,為了降低生產(chǎn)線邊上的存貨量, 調(diào)用庫存物料時應(yīng)采用拉動系統(tǒng)進(jìn)入每一工位! 看板系統(tǒng)(適于拖車或人工發(fā)送) 物料索取信號系統(tǒng) (適于叉車發(fā)送),總裝 大件采用無線按燈配送，由物流部物料工負(fù)責(zé)配送 小件采用看板配送，分條線，采用兩循環(huán)的配送方式，收看板卡、掃描、配料、上線全部由物料優(yōu)化中心物料工負(fù)責(zé). 線旁懸掛物料采用看板配送，與化學(xué)品物料共一條線，同時負(fù)責(zé)回收GA油漆撐架,由物料優(yōu)化中心物料工負(fù)責(zé)配送 油漆 油漆物料采用看板配送，同時針對油漆撐架運送. 車身 大件物料采

22、用二物流的配送方式，由物流部物料工負(fù)責(zé)上線；四門二蓋物料采用專人負(fù)責(zé)上線，由物料優(yōu)化中心物料工上線, 門蓋運送人員還需負(fù)責(zé)油漆撐架的上線工作. 小件物料采用看板配送，與大件物料共線為四條線，由物流部物料工負(fù)責(zé)送上線，物料優(yōu)化中心人員負(fù)責(zé)收看板卡、掃描、配料. 沖壓車間 沖壓落料片由沖壓車間人員負(fù)責(zé)上線，包裝器具管理人員負(fù)責(zé)裝卸及拆解。 沖壓成型物料由物流部物料人員鏟運收貨上庫.,14、各車間操作模式,1620JPH物流區(qū)域移動設(shè)備配置 PC&L使用 GA鏟車：(2) GA拖車：(15，部備用)GA平板車：(1) 沖壓鏟車：(2)BS拖車：(6,部備用) BS平板車：(1) LOC使用 GA鏟車

23、：(12)GA牽引車：(1,電泳件) PS鏟車：(2，其中電泳件1部) BS鏟車：(6)BS拖車：（1） PRESS鏟車：(1) LOC鏟車：(5)LOC拖車：(8)LOC牽引車（0） LCM使用 GA鏟車：(1)BS鏟車：(1),15、設(shè)備配置分析,設(shè)備配置及管理：充電、場地布置、保養(yǎng)維護(hù),15.1、搬運設(shè)備,拖車: Talor-Dunn 黃色 使用電瓶,鏟車: Hyster 黃色 使用電瓶/液化氣,電瓶調(diào)換區(qū),總裝車間： 人員：二班，其中：工段長：班組長：大件物料工： 職責(zé)： 車身車間/沖壓車間： 人員：二班，其中：工段長：班組長：大件物料工： 職責(zé)： 油漆車間： 其中：班組長：大小件物料

24、工： 職責(zé)：,16、物流現(xiàn)場人員配置及職責(zé),16.1、物流工段區(qū)域,總裝車間的運作： 1)負(fù)責(zé)在GA所有物料卸貨和進(jìn)貨驗證。 2) 倉庫物料收發(fā)存管理。 3)負(fù)責(zé)空料箱返回。 5)負(fù)責(zé)GA車間排序工作及部分排序件的上線。 9)負(fù)責(zé)看板料上線、負(fù)責(zé)BUNDLE料、AR材料的上線。 車身車間的運作 1)負(fù)責(zé)車身物料及料箱架的卸車、驗證、上庫位及超市料架和物料的收發(fā)存管理。 2)負(fù)責(zé)部分國產(chǎn)件拆箱重包裝 沖壓車間的運作 1)負(fù)責(zé)車身物料及料箱架的接收、卸貨、掏箱和驗證,負(fù)責(zé)物料的收發(fā)存管理。 2)負(fù)責(zé)進(jìn)口木箱存儲拆解和分包裝。 油漆車間 1)AR材料的收發(fā)拉動。 2)專用工裝的返回,17、物流優(yōu)化中

25、心人員配置及職責(zé),倉庫 1)負(fù)責(zé)物料及料箱架的接收、驗證、上庫位及收發(fā)存管理 2)負(fù)責(zé)小件的開箱、翻包裝、上超市料架 3)負(fù)責(zé)將T-CAR大件翻包裝后送至GA庫位 4)負(fù)責(zé)小件的配料 5)負(fù)責(zé)AR材料、BUNDLE的儲存 6)負(fù)責(zé)所有空料箱料架的裝箱。 7)負(fù)責(zé)將廢棄物運至廢物整理區(qū)。,總裝倉庫人員（人）： 工段長：（人） 班組長：（人） 總裝接收驗證：（人）, 看板物料上線(人),帳務(wù)(人) 總裝物料接收上庫位（人） 排序工：（人） 排序上線人員(人) 排序輪胎取料人員(人) 車身倉庫人員（人） 工段長：（人） 班組長：（人） 車身件接收驗證上庫位（人） 翻包裝：（人） 小件開箱配料：（人）

26、 四門兩蓋的配送：（人） 發(fā)動機(jī)倉銘牌孔打孔：（人） 收卡,掃描,帳務(wù)(人) 油漆物料配送：（人）,倉庫：（人） 辦公室人員：（人） 值班長：（人） 班組長：（人） 接收：（人） 驗證：（人） 小件開箱：（人） 大件翻包裝：（人） 上庫位：（人） 配料：（人）,器具管理主要職責(zé) 負(fù)責(zé)所有料箱料架的整理、點檢、維修、保潔和收發(fā)存管理 負(fù)責(zé)所有車間使用的料箱料架標(biāo)簽清理 負(fù)責(zé)所有料箱料架的優(yōu)化 與料箱料架管理人員配合對所有料箱料架的盤點 負(fù)責(zé)沖壓落料片料架的收發(fā)、拆卸定位支撐桿,18、器具管理人員配置及職責(zé),器具管理人員配置 總裝車間： 工段長：（人） 班組長：（人） 鏟車工：（人） 料箱料架整理

27、：（人） 料箱料架點檢、維修、保養(yǎng)、清洗：（人） 車身車間： 工段長：（人） 班組長：（人） 鏟車工：（人） 料箱料架整理：（人） 塑料箱整理：（人） 料箱料架點檢、維修、保養(yǎng)：（人） 辦公室人員：（人） 維修基地：（人）,二、生產(chǎn)計劃及物料計劃、拉動系統(tǒng),1、生產(chǎn)計劃、零部件采購、倉庫管理 ERP系統(tǒng)：生產(chǎn)計劃、物料計劃系統(tǒng)（年度計劃滾動，原材料生產(chǎn)準(zhǔn)備；生產(chǎn)計劃鎖定組織物料采購，并根據(jù)庫存信息更新物料采購計劃；訂單制造，各車間車輛離線后，物料自動從系統(tǒng)中扣除；） e-schedule電子采購系統(tǒng)：物料計劃跟蹤系統(tǒng)，零部件采購及跟蹤（根據(jù)生產(chǎn)計劃滾動跑出物料需求計劃，并根據(jù)物料到貨接收、車輛

28、下線更新物料需求計劃，同時在網(wǎng)上實現(xiàn)計劃的發(fā)布及供應(yīng)商確認(rèn)，采購單發(fā)布及按訂單收貨、問題交流、索賠、付款信息發(fā)布等） 物料盤點及帳務(wù)管理系統(tǒng)：物料收發(fā)控制，盤點及帳務(wù)處理（每日對實物進(jìn)行小批次抽盤，同系統(tǒng)對帳，及時發(fā)現(xiàn)問題，大件日盤日核，小件1個月形成一個循環(huán)，半年進(jìn)行進(jìn)行停產(chǎn)清資大盤），可疑物料、返修、報廢物料的帳務(wù)處理。 物料拉動系統(tǒng)（線旁設(shè)置2小時庫存，根據(jù)線旁物料使用情況產(chǎn)生物料拉動需求信息，物料配送上線后帳務(wù)自動轉(zhuǎn)移，線旁物料按倉庫進(jìn)行出入庫核帳）,1、固定周期訂貨系統(tǒng)/定購零件,1、建立零部件訂貨和發(fā)運的固定周期 2、確保每次在約定時間節(jié)點之前向供應(yīng)商和承運商發(fā)布訂貨計劃 3、按標(biāo)

29、準(zhǔn)包裝數(shù)量訂貨 4、備有例外的流程處理突發(fā)事件 5、內(nèi)部管理零件訂貨流程,在均衡的基礎(chǔ)上根據(jù)物料的有效供應(yīng)機(jī)制，建立預(yù)定的、固定的零件訂貨周期，確保物流供應(yīng)既可以預(yù)知又可靠,2、內(nèi)部拉動/交貨,在使用戶滿意的前提下管理物流和減少庫存,1、拉動流程必須文件化，同時描述不同種類的物料是如何在物料需求時采用何種適當(dāng)?shù)男盘枴⒗瓌臃绞絹碚_補(bǔ)充物料 2、物料的配送是以物料的消耗為基礎(chǔ)的，配送的需求是根據(jù)特定的拉動信號產(chǎn)生。 3、物料工按標(biāo)準(zhǔn)化的流程操作，流程目視化張貼以方便新員工或輪崗員工培訓(xùn)掌握 4、及時準(zhǔn)確地將狀態(tài)良好、正確數(shù)量（整包裝）的物料在第一需求時間補(bǔ)充至正確的位置以滿足安裝用料的需求。 5

30、、在每一個循環(huán)補(bǔ)充送料到位的同時將空的料箱和內(nèi)襯、襯墊等物撤離線旁。 6、應(yīng)有一套有規(guī)則的監(jiān)控,維持和改進(jìn)每種拉動信號的流程(例如檢測和補(bǔ)充遺失的看板卡，拉動式間段調(diào)整等) 7、采用目視化的方式對流程進(jìn)行控制（如min/max、拉動時間段、溢庫等）,3、拉動配送,看板系統(tǒng)(適于拖車或人工發(fā)送) 暗燈系統(tǒng)（物料索取信號系統(tǒng)，適于叉車發(fā)送) 排序系統(tǒng),為了降低生產(chǎn)線邊上的存貨量, 調(diào)用庫存物料時應(yīng)采用拉動系統(tǒng)進(jìn)入每一工位! 根據(jù)物料的消耗或需求信息配送物料，實現(xiàn)拉動式生產(chǎn)，減少物料庫存占用，縮短制造周期； 線旁設(shè)置合理量的庫存，根據(jù)線旁物料使用情況產(chǎn)生物料拉動需求信息，物料配送上線后帳務(wù)自動轉(zhuǎn)移，

31、線旁物料按倉庫進(jìn)行出入庫核帳； 根據(jù)車輛制造順序指示所需選裝的零部件，使零部件按序配送得以實現(xiàn)，減少線旁空間占用，同時便于員工裝車。,生產(chǎn)線上的操作者,操作工從新物料箱中取出第一個零件, 并遞送出看板卡,從該工位上收集看板卡和空箱,送回空箱, 閱讀看板卡,配料工根據(jù)看板卡從臨時倉庫中取出新的物料,司機(jī)將新的物料運送至操作工處，每一箱子中放入一張看板卡,3-1、看板拉動系統(tǒng),3-2、物料暗燈拉動系統(tǒng),當(dāng)貨架或貨盤上用剩最后X個零件時, 操作工將按動按鈕,物料索取燈啟動,物料工從信號板上取走物料卡并按動按鈕向操作工確認(rèn)物料的發(fā)送,物料工從臨時倉庫中拿來物料。,物料工送回空的物料架或貨盤并將看板卡放

32、回物料索取板上,物料工沿生產(chǎn)線發(fā)送新物料 并取走空箱,3-3、物料排序拉動系統(tǒng),總裝上線計劃通過系統(tǒng)控制，系統(tǒng)發(fā)布排序單；縮短零部件時區(qū)配送的響應(yīng)時間，加大按時區(qū)送貨比例，減少庫存及資金占用；,型號:SYMBOLLS4004-I000 Model:SYMBOLLS4004-I000,型號:HPC-4110A及以上 支持A3幅面打印,3-4、條碼掃描系統(tǒng),1.條形碼的編碼方式采用128碼或39碼(任選一種) 2.條形碼內(nèi)容定義:*內(nèi)容* 例如:零件:10039236條形碼:*10039236* 3.條形碼尺寸要求:寬度40MM,高度10MM 4.條形碼下可不帶字符.,物料包裝標(biāo)簽,看板卡,線旁標(biāo)

33、簽,3-5、物料拉動系統(tǒng),看板系統(tǒng)(適于拖車或人工發(fā)送) 取出: 當(dāng)取用第一個零件時，取出箱子中看板卡。如果 其中沒 有看板卡, 不要使用零件, 并應(yīng)叫來班組長。 核對: 看板卡上的數(shù)據(jù)與箱子上的標(biāo)簽及貨架上的標(biāo)簽是否符 合, 如果數(shù)據(jù)不符, 應(yīng)叫來班組長。 看板號碼 箱子類型 每個箱子中的數(shù)量 生產(chǎn)線沿線地址 放置: 看板卡入看板筒 暗燈系統(tǒng)（物料索取信號系統(tǒng)，適于叉車發(fā)送) 按鈕: 當(dāng)剩最后X個零件時, 操作工將按動按鈕。根據(jù)暗燈指示牌規(guī)定的數(shù)量 排序系統(tǒng) 核對: 當(dāng)取用第一個零件時, 操作工核對排序單車輛起始總裝編號是否相符。如果線旁料架數(shù)據(jù)都不符, 應(yīng)叫來班組長。,4、受控的外部運輸,

34、1、物流供應(yīng)商提供一個主要的執(zhí)行檢驗標(biāo)準(zhǔn)，并定期進(jìn)行評估考核。 2、供應(yīng)商配備專人駐廠提供操作服務(wù) 3、物流供應(yīng)商提供并維持戰(zhàn)略路線規(guī)劃 4、供應(yīng)商提供其以往操作數(shù)據(jù)。 5、供應(yīng)商提供不斷降低成本的步驟措施 6、供應(yīng)商為實際運輸商單位和/或運輸分承包商提供培訓(xùn) 7、物流商保證將其目標(biāo)匯總?cè)谌肫髽I(yè)的商業(yè)規(guī)劃中 8、企業(yè)的安全規(guī)章制度得到嚴(yán)格執(zhí)行 9、所有的零件都送到工廠或物流再分配中心的指定接收地點。 10、到工廠的運輸是按照小時、天、周的水平來操作的，以平衡生產(chǎn)和設(shè)備，同時將庫存降到最小 11、提供一個能不斷提高貨物配載率的適當(dāng)流程。 12、在經(jīng)濟(jì)和運輸可靠的基礎(chǔ)上，固定每條運輸線路的裝卸及掛

35、靠港口 13、采取適當(dāng)措施保證各段負(fù)責(zé)人履行預(yù)先確定的檢查。（如在從發(fā)貨人處接受貨物時，通過零件號核對包裝數(shù)量） 14、采取合理方式返空集裝箱。 15、需有流程規(guī)定額外運輸費用的承擔(dān)方 16、提供一個適當(dāng)?shù)牧鞒桃源_保承運人能夠迅速將運輸延誤或其它錯誤問題通知工廠。 17、需要流程規(guī)范物料因供應(yīng)商延誤時的緊急應(yīng)急方案 18、特殊或緊急情況的處理方案,5 、有計劃的發(fā)運 /收貨,貨物運輸根據(jù)指定的時間達(dá)到/離開 ，均衡和標(biāo)準(zhǔn)化發(fā)運/收貨活動以及資源要求,1、貨運在指定的“計劃”時間達(dá)到/離開指定的地點 2、制定和公布標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)單,且在作業(yè)單中描述貨物、供應(yīng)商和廠方的責(zé)任。 3、為使每次運輸?shù)挠媱澓蛯?/p>

36、施狀況公諸于眾，應(yīng)設(shè)置標(biāo)準(zhǔn)信息欄。 4、應(yīng)具備處理未按原定“計劃”時間到貨的流程 5、應(yīng)明顯地標(biāo)識收貨和發(fā)貨的區(qū)域。 6、使用拖車把貨物從收貨泊位運走 。 7、零部件和料箱在運輸后完好無損。,5.1、物料接收信息管理,建立并維護(hù)運輸路線計劃,為重復(fù)性物料的運送提供可預(yù)測的方法，最大化資源利用,6、供應(yīng)鏈的管理,規(guī)劃顧客要求,確保一致性, 改進(jìn)物料供應(yīng)合作伙伴工作的過程，傳遞用戶要求,確保在最低成本情況下持續(xù)改進(jìn),1、為每一個零件建立用于辨識物流需求的方法（PFEP：包裝、描述、設(shè)施、運輸方法等），并監(jiān)督供應(yīng)商的遵守情況及不斷改進(jìn)。 2、與合作伙伴建立有效的溝通方式，并培訓(xùn)合作伙伴以使之滿足精益

37、物流的要求 3、依據(jù)總成本而不是單個功能塊的目標(biāo)制定供應(yīng)鏈的決議。,三、生產(chǎn)計劃及生產(chǎn)、控制系統(tǒng),計劃排序系統(tǒng)（實現(xiàn)訂單均衡生產(chǎn)，考慮車身、油漆種類的經(jīng)濟(jì)批次，同時考慮計劃的均衡性） 車輛識別、跟蹤、監(jiān)控系統(tǒng)（車輛制造的跟蹤、控制，缺件及新產(chǎn)品的控制，同時跟蹤所有車輛的建造狀態(tài)，便于計劃調(diào)整；同時實現(xiàn)對滯留車輛跟蹤控制） 機(jī)放鏈控制、放車系統(tǒng)（控制實現(xiàn)計劃均衡性，平準(zhǔn)化生產(chǎn)，使車身、油漆按經(jīng)濟(jì)批次生產(chǎn)，同時使總裝實現(xiàn)平準(zhǔn)化生產(chǎn)便于標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)；當(dāng)各車間生產(chǎn)不均衡時能夠及時體現(xiàn)，便于做出及時調(diào)整） 裝車指示單系統(tǒng)（總裝車輛裝車指示單，指示選裝零部件圖號，便于員工選件操作，同時便于新產(chǎn)品的跟蹤） 排

38、序系統(tǒng)（根據(jù)車輛制造順序指示所需選裝的零部件，使零部件按序配送得以實現(xiàn)，減少線旁空間占用，同時便于員工裝車） 停線跟蹤控制系統(tǒng)（自動控制并跟蹤機(jī)運線的開停，異常情況的跟蹤） 產(chǎn)量跟蹤系統(tǒng)（自動跟蹤各種車型、每一時段在各車間出入口的進(jìn)出情況，便于異常情況的跟蹤） 物料拉動系統(tǒng)（大件：物料ANDON、DD、JIT，小件：KANBAN 拉動系統(tǒng)，根據(jù)物料的消耗或需求信息配送物料，實現(xiàn)拉動式生產(chǎn)，減少物料庫存占用，縮短制造周期）,1、均衡市場銷售車輛的生產(chǎn)計劃,1、車輛訂單的釋放應(yīng)符合定單排產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)的要求（例如符合各種限制條件、產(chǎn)能條件以及排序規(guī)則等）。 2、市場需求和產(chǎn)能在時間范圍內(nèi)保持平衡，實現(xiàn)定單排產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)的要求，避開市場需求的瓶頸，保證銷售靈活性和制造穩(wěn)定性的平衡 3、批量訂單的下發(fā)應(yīng)滿足工廠時間范圍和批次大小的要求。 4、生產(chǎn)應(yīng)在同意的目標(biāo)加減范圍內(nèi)維持其每天每周的生產(chǎn)量,產(chǎn)能分析：,在系統(tǒng)里維護(hù)定單：根據(jù)全年周度各車型配置的產(chǎn)量預(yù)測，對釋放的周度計劃進(jìn)行排產(chǎn)，每日的生產(chǎn)訂單對每種車型、顏色進(jìn)行均衡化， 創(chuàng)建銷售定單：將周度日均衡排產(chǎn)的計劃維護(hù)入系統(tǒng)，同時根據(jù)BOM及庫存信息進(jìn)行MRP運算跑出物料需求計劃