產(chǎn)品缺陷名稱分類匯編

1、.產(chǎn)品缺陷名稱分類匯編邵東鋁業(yè)有限公司二00三年十月鑄軋、板帶產(chǎn)品缺陷分類匯編，主要參照兄弟工廠的有關資料，結(jié)合本公司的具體情況編寫而成的，主要是為了加強質(zhì)量管理，統(tǒng)一缺陷代號，為生產(chǎn)及技術(shù)培訓提供指導，并便于質(zhì)量的統(tǒng)計分析工作。由于此編寫內(nèi)容尚未與本公司的生產(chǎn)實踐進行很好的結(jié)合，可能有不當之處，望提寶貴意見，以便于今后進行充實，修改完善。板、帶系列產(chǎn)品缺陷編號工序代號缺陷名稱工序代號缺陷名稱工序代號缺陷名稱鑄軋1熱 帶板帶13氣 泡25擦劃傷2氣 道14壓過劃痕26過 窄3裂 紋15性能不符4裂 邊16印 痕5尺寸超差17油 痕6同板差超差18過 薄7粘 輥19毛 刺8非金屬壓入20金屬壓入

2、9大 晶 粒21波 浪10腐 蝕22劃 傷11化學成份不合格23折 傷12松樹枝狀24過 厚1、熱帶產(chǎn)生原因：前箱溫度偏高、液面偏低； 鑄軋速度過快； 供料咀局部發(fā)生堵塞。消除辦法：降低前箱溫度，控制液面高度；降低鑄軋速度；提速、跑渣或更換供料咀。2、氣道產(chǎn)生原因：熔體中氫含量偏高；供料咀潮濕；供料咀局部堵塞或唇部破損。消除辦法：加強精煉、除氣，使含氫彈量隆到0.13ml/100克、鋁以下；供料咀使用前要加熱烘干、保溫。提速、跑渣或更換供料咀。3、裂紋 產(chǎn)生原因：熔體過熱；熔體保溫時間過長；鑄軋速度過快，供料咀唇局部破裂。消除辦法：適當增加AlTiB細化晶粒。 縮短熔體保溫時間；降低鑄軋速度，

3、及時更換供料咀。4、裂邊 產(chǎn)生原因：鑄軋區(qū)過大；供料咀邊部有金屬凝塊；消除辦法：縮小鑄軋區(qū)；及時更換供料咀。5、尺寸超差 產(chǎn)生原因：供料咀規(guī)格不符；鑄軋輥輥縫超差；設備液壓系統(tǒng)發(fā)生故障。消除辦法：及時更換供料咀；調(diào)整鑄軋輥輥縫；保證設備工作穩(wěn)定。6、同板差超差 產(chǎn)生原因：鑄軋輥輥型不對稱； 鑄軋輥兩側(cè)輥縫不一致；鑄軋機設備發(fā)生故障。消除辦法：保證鑄軋輥輥型符合要求；調(diào)整兩側(cè)輥縫的距離；保證鑄軋機設備工作穩(wěn)定。7、粘輥產(chǎn)生原因：鑄軋速度過快；冷卻強度低；燒火噴煙潤滑出故障。消除辦法：降低鑄軋速度；提高冷卻強度；保證噴煙潤滑正常工作。8、非金屬壓入產(chǎn)生原因：供料咀損壞，其顆粒進入鑄軋板；噴煙潤滑，

4、其煙量過大，黑煙粉粘在輥面上； 消除辦法：及時更換供料咀；控制好噴煙量及煙霧顆粒。9、大晶粒產(chǎn)生原因：熔體溫度高，局部過熱；熔體保溫時間過長；軋輥冷卻強度低。消除辦法：嚴格控制熔體溫度；縮短熔體保溫時間，提高軋輥冷卻強度；控制好AlTiB細化劑使用量。10、腐蝕產(chǎn)生原因：鑄軋卷存放時遇酸、堿、水等介質(zhì)發(fā)生腐蝕；鑄軋卷在潮濕的環(huán)境中長期存放。消除辦法：鑄軋卷存放時避免與水等介質(zhì)接觸；鑄軋卷不適于長期存放，盡快使用。11、化學成份不合格產(chǎn)生原因：配料時計算錯誤；爐料（如復化錠、廢料混料）成份不合格；合金轉(zhuǎn)爐時洗爐不凈。消除辦法：準確配料；使用成份合格的爐料；快速分析不合格，要即時增加金屬添加劑或補

5、充純鋁錠。合金轉(zhuǎn)爐時要充分洗爐。12、松樹枝狀產(chǎn)生原因：軋制時壓下量過大，金屬在輥間由于磨擦力大來不及流動而產(chǎn)生滑移；軋制油粘度不適宜；軋制時張力過小。消除辦法：合理分配壓下量；對軋制油進行定期分析、檢查；軋制時控制好張力。13、氣泡產(chǎn)生原因：鑄軋區(qū)液體穴中含有氫氣；鑄軋速度偏快；氮氣量不足，旋轉(zhuǎn)除氣裝置故障，除氫效果不佳。消除辦法：加強熔煉精煉除氣；適當降低鑄軋速度；保證氮氣流量及純潔度；及時檢查和清理除氣裝置。14、壓過劃痕產(chǎn)生原因：軋制前，鋁板表面產(chǎn)生擦劃傷；軋制過程中，由于設備、導路造成擦劃傷；來料波浪大；軋制時張力不穩(wěn)定，使鋁卷層間產(chǎn)生錯動。消除辦法：軋制過程中，精心操作，盡量避免鋁

6、卷與設備、導路碰撞；控制好張力；保證來料質(zhì)量。15、性能不符產(chǎn)生原因：沒有正確執(zhí)行熱處理工藝；熱處理設備工作不穩(wěn)定；儀表溫差大，熱電偶不良或測溫位置不正確；軋制工藝制度不合理，變形量不夠；鑄軋板冶金組織不合格。消除辦法：嚴格執(zhí)行熱處理工藝；定期檢修設備，使之處于穩(wěn)定工作狀態(tài)；調(diào)整軋制工藝，保證足夠的變形量；及時修正儀表誤差；保證來料冶金組織符合要求。16、印痕產(chǎn)生原因：軋輥粘有金屬殘渣或工作輥面有缺陷，在板帶上產(chǎn)生有規(guī)律的印痕；牽引輥、壓緊輥有缺陷或粘有金屬屑；產(chǎn)品表面有金屬物帶入軋輥內(nèi)造成印痕。消除辦法：及時清理導路，保持輥面潔凈；及時換輥。17、油痕產(chǎn)生原因：冷軋用軋制油粘度大或軋制油中混

7、入機油；空氣清板器出現(xiàn)故障，軋制油未吹凈；退火溫度使用不合格，除油工藝未用好，油未充分揮發(fā)。消除辦法：調(diào)整軋制油添加劑的用量，保證粘度適宜；減少軋制油中的機油含量，保證軋機潤滑設備少漏機油。調(diào)準空氣清板器的角度和流量；定期更換軋制油。18、過薄產(chǎn)生原因：壓下量調(diào)整不及時；測厚儀系統(tǒng)發(fā)生故障；厚度顯示儀表有誤差。消除辦法：及時調(diào)整壓下量；定期檢修測厚儀裝置及儀表。19、毛刺產(chǎn)生原因：切邊時剪刃不銳利；切邊時剪刃間隙調(diào)整的不合理；切邊時潤滑不好。消除辦法：及時更換剪刃；合理調(diào)整剪刃間隙；加強潤滑。20、金屬壓入產(chǎn)生原因：軋制時金屬屑進入鋁板表面；軋制時軋輥粘鋁，然后又壓入鋁板內(nèi)；切邊質(zhì)量不好，邊部

8、毛刺壓入鋁板內(nèi)；清輥器發(fā)生故障。消除辦法：保證來料表面清潔；及時清理軋輥和導路；提高切邊質(zhì)量，減少毛刺；及時修理清輥器。21、波浪產(chǎn)生原因：輥縫調(diào)整不平衡，輥型不合理；潤滑冷卻不均；壓下量分配不合理；來料質(zhì)量不好，同板差超標；卷取時張力不均；拉彎矯直時，延伸率選擇不合理。消除辦法：合理調(diào)整輥縫；正確使用彎輥，控制輥型；合理分配壓下量；保證來料同板差合格；控制好卷取張力；注意使用拉彎矯直時的延伸率。22、劃傷產(chǎn)生原因：板帶生產(chǎn)時與導路內(nèi)突出物相互磨擦；板片之間相互移動時，造成相互劃傷。消除辦法：生產(chǎn)前及時清理導路；盡量避免生產(chǎn)時板帶與硬物接觸。23、折傷產(chǎn)生原因：板片包裝時用力不均，產(chǎn)生折傷。消

9、除辦法：包裝時用力均勻。24、過厚產(chǎn)生原因：壓下量調(diào)整不及時；測厚系統(tǒng)發(fā)生故障；厚度顯示儀表有誤差。消除辦法：及時調(diào)整壓下量；定期檢查測厚儀裝置及儀表。25、擦傷產(chǎn)生原因：鋁卷層與層之間產(chǎn)生錯動造成擦傷；生產(chǎn)時與設備、導路接觸造成擦傷；軋制時張力控制不好。消除辦法：開卷和卷取張力盡量一致；控制好張力，保證張力合適、均勻；包裝、運輸、存放過程中避免擦傷；及時消除設備、導路中的凸起物。26、過窄產(chǎn)生原因：切邊時，剪刀間距過??；切邊時，設備發(fā)生震動造成過窄；園盤剪間距指示不準確。消除辦法：切邊時，準確調(diào)整剪刀間距；及時檢修設備及儀表。板帶材工藝廢品種類及產(chǎn)生原因摘自鋁合金及其加工手冊1. 貫穿氣孔

10、熔鑄品質(zhì)不好 2. 表面氣泡 鑄錠含氫量高組織疏松；鑄塊表面凹凸不平的地方有臟東西，裝爐前沒有擦凈；蝕洗后，鑄塊與包鋁板表面有蝕洗殘留痕跡；加熱時間過長或溫度過高，鑄塊表面氧化；第一道焊合軋制時，乳液嘴沒有閉嚴，乳液流到包鋁板下面。3. 鑄塊開裂 熱軋時壓下量過大，從鑄錠端頭開裂；鑄塊加熱溫度過高或過低。4. 力學性能不合格 沒有正確執(zhí)行熱處理制度或熱處理設備不正常，空氣循環(huán)不好；淬火時裝料量大，鹽浴槽溫度不夠時裝爐，保溫時間不足，沒有達到規(guī)定溫度即出爐；試驗室采用的熱處理制度或試驗方法不正確；試樣規(guī)格形狀不正確，試樣表面被破壞。5. 鑄錠夾渣 熔鑄品質(zhì)不好，板內(nèi)夾有金屬或非金屬殘渣。 6.

11、撕裂 潤滑油成分不合格或乳液太濃，板片與軋輥間產(chǎn)生滑動，金屬變形不均勻；沒有控制好 變 形 鋁 合 金 的 狀 態(tài) 代 號 1 范圍 本標準規(guī)定了變形鋁合金的狀態(tài)代號。本標準適用于鋁及鋁加工產(chǎn)品。2基本原則21基礎狀態(tài)代號用一個英文大寫字母表示。22細分狀態(tài)代號采用基礎狀態(tài)代號后跟一位或多位阿拉伯數(shù)字表示。23基本狀態(tài)代號基本狀態(tài)分為5種，如表達式所示表代號名稱說明與應用F自由加工狀態(tài)適用于在成型過程中，對于加工硬化和熱處理條件特殊要求的產(chǎn)品，該狀態(tài)產(chǎn)品的力學性能不作規(guī)定O退火狀態(tài)適用于經(jīng)完全退火獲得最低強度的加工產(chǎn)品H加工硬化狀態(tài)適用于通過加工硬化提高強度的產(chǎn)品，產(chǎn)品在加工硬化后可經(jīng)過（也可

12、不經(jīng)過）使強度有所降低的附加熱處理。H代號后面跟有兩位或三位阿拉伯數(shù)字。W固熔熱處理狀態(tài)一種不穩(wěn)定狀態(tài)，僅適用于經(jīng)固溶熱處理后，室溫下自然時效的合金，該狀態(tài)代號僅表示產(chǎn)品處于自然時效階段T熱處理狀態(tài)(不同于F、O、H狀態(tài))適用于熱處理后，經(jīng)過（或不經(jīng)過）加工硬化達到穩(wěn)定的產(chǎn)品。T代號后面必須跟有一位或多位阿拉伯數(shù)字。3 細分狀態(tài)代號 31 H的細分狀態(tài) 在字母H后面添加兩位阿拉伯數(shù)字（稱作HXX狀態(tài)），或三位阿拉伯數(shù)字（稱作HXXX狀態(tài)）表示H的細分狀態(tài)。 311 HXX狀態(tài) 3111 H后面的第1位數(shù)字表示獲得該狀態(tài)的基本處理程序，如下所示： H1單純加工硬化處理狀態(tài)。適用于未經(jīng)附加熱處理，

13、只經(jīng)加工硬化即獲得所需強度的狀態(tài)。 H2加工硬化及不完全退火的狀態(tài)。適用于加工硬化程度超過成品規(guī)定要求后，經(jīng)不完全退火，使強度降低到規(guī)定指標的產(chǎn)品。對于室溫下自然時效軟化的合金，H2與對應的H3具有相同的最小極限抗拉強度值；對于其它合金，H2與對應的H1具有相同的最小極限抗拉強度值，但延伸率比H1稍高。 H3加工硬化及穩(wěn)定化處理的狀態(tài)。適用于加工硬化后經(jīng)熱處理或由于加工過程中受熱作用致使其力學性能達到穩(wěn)定的產(chǎn)品。H3狀態(tài)僅適用于在室溫下逐漸時效軟化（除非經(jīng)穩(wěn)定化處理）的合金。 H4加工硬化及涂漆處理的狀態(tài)。適用于加工硬化后，經(jīng)涂漆處理導致了不完全退火的產(chǎn)品。 3112 H后面的第2位數(shù)字表示產(chǎn)

14、品的加工硬化程度。數(shù)字8表示硬狀態(tài)。通常采用O狀態(tài)的最小抗拉強度與表2 規(guī)定的強度差值之和，來規(guī)定HX8的最小抗拉強度值。對于O（退火）和HX8狀態(tài)之間的狀態(tài)，應在HX代號后分別添加從1到7的數(shù)字來表示，在HX后添加數(shù)字9表示比HX8加工硬化程度更大的超硬狀態(tài)，各種HXX細分狀態(tài)代號及對應的加工硬化程度如表3所示： 表2 HX8狀態(tài)與O狀態(tài)的最小抗拉強度差值 O狀態(tài)的最小抗拉強度/MpaHX8狀態(tài)與O狀態(tài)的最小抗拉強度差值/Mpa40 4560 6580 85100 105120 125160 165200 205240 245280 285320 32555 65 75 85 90 95 1

15、00 105 110 115 120表3 HXY細分狀態(tài)代號與加工硬化程度 細分狀態(tài)代號加工硬化程度HX1抗拉強度極限為O與HX2狀態(tài)的中間值HX2抗拉強度極限為O與HX4狀態(tài)的中間值HX3抗拉強度極限為HX2與HX4狀態(tài)的中間值HX4抗拉強度極限為O與HX8狀態(tài)的中間值HX5抗拉強度極限為HX4與HX6狀態(tài)的中間值HX6抗拉強度極限為HX4與HX8狀態(tài)的中間值HX7抗拉強度極限為HX6與HX8狀態(tài)的中間值HX8硬狀態(tài)HX9超硬狀態(tài)最小抗拉強度極限值超HX8狀態(tài)至少10Mpa注：當按上表確定的HX1HX9狀態(tài)的抗拉強度值，不是以0或5結(jié)尾的。應修約至以0或5結(jié)尾的相鄰較大值。312 HXXX狀

16、態(tài) HXXX狀態(tài)代號如下所示： a） H111 適用于最終退火后又進行了適量的加工硬化，但加工硬化程度又不及H11狀態(tài)的產(chǎn)品。 b）H112 適用于熱加工成型的產(chǎn)品。該狀態(tài)產(chǎn)品的力學性能有規(guī)定要求。 c）H116 適用于鎂含量4.0%的5XXX系合金制成的產(chǎn)品。這些產(chǎn)品具有規(guī)定的力學性能和抗剝落腐蝕性能要求。 d）花紋板的狀態(tài)代號 花紋板的狀態(tài)代號和其對應的、壓花前的板材狀態(tài)代號如表4所示： 表4 花紋板和其壓花前的板材狀態(tài)代號對照 花紋板的狀態(tài)代號壓花前的板材狀態(tài)代號H114OH124H224H324H11H21H31H134H234H334H12H22H32H144H244H344H13H

17、23H33H154H254H354H14H24H34H164H264 H364H15H25H35H174H274H374H16H26H36H184H284H384H17H27H37H194H294H394H18H28H38H195H295H395H19H29H3932 T的細分狀態(tài) 在字母T后面添加一位或多位阿拉伯數(shù)字表示T的細分狀態(tài)。 321 TX狀態(tài) 在T后面添加010的阿拉伯數(shù)字，表示細分狀態(tài)（稱作TX狀態(tài)）如表5所示。T后面的數(shù)字表示對產(chǎn)品的茶杯處理程序。 表5 TX細分狀態(tài)代號說明與應用 狀態(tài)代號說明與應用TO固溶熱處理后，經(jīng)自然時效再通過冷加工的狀態(tài)。適用于經(jīng)冷加工提高強度的產(chǎn)品T

18、1由高溫成型過程冷卻，然后自然時效至基本穩(wěn)定的狀態(tài)。適用于由高溫成型過程冷卻后，不再進行冷加工（可進行矯直、矯平，但不影響力學性能極限）的產(chǎn)品。T2由高溫成型過程冷卻，經(jīng)冷加工后自然時效至基本穩(wěn)定的狀態(tài)。適用于由高溫成型過程冷卻后，進行冷加工、或矯直、矯平以提高強度的產(chǎn)品T3固溶熱處理后進行冷加工，再，經(jīng)自然時效至基本穩(wěn)定的狀態(tài)。適用于在固溶熱處理后，進行冷加工、或矯直、矯平以提高強度的產(chǎn)品T4固溶熱處理后自然時效至基本穩(wěn)定的狀態(tài)。適用于固溶熱處理后，不在進行冷加工（可進行矯直、矯平，但不影響力學性能極限）的產(chǎn)品T5由高溫成型過程冷卻，然后進行人工時效的狀態(tài)。適用于由高溫成型過程冷卻后，不經(jīng)過

19、冷加工（可進行矯直、矯平，但不影響力學性能極限），予以人工時效的產(chǎn)品。T6由固溶熱處理后進行人工時效的狀態(tài)。適用于由固溶熱處理后，不再進行冷加工（可進行矯直、矯平，但不影響力學性能極限）的產(chǎn)品。T7由固溶熱處理后進行人工時效的狀態(tài)。適用于由固溶熱處理后，為獲取某些重要特性，在人工時效時，強度在時效曲線上越過了最高峰點的產(chǎn)品，T8固溶熱處理后經(jīng)冷加工，然后進行人工時效的狀態(tài)。適用于經(jīng)冷加工、或矯直、矯平以提高產(chǎn)品強度的產(chǎn)。T9固溶熱處理后人工時效，然后進行冷加工的狀態(tài)。適用于經(jīng)冷加工提高產(chǎn)品強度的產(chǎn)品。T10由高溫成型過程冷卻后，進行冷加工，然后進行人工時效的狀態(tài)。適用于經(jīng)冷加工、或矯直、矯平以

20、提高產(chǎn)品強度的產(chǎn)品。注：某些6XXX的合金，無論是爐內(nèi)固溶熱處理，還是從高溫成型過程急冷以保留可溶性組分在固溶體中，均能達到相同的固溶熱處理效果，這些合金的T3、T4、T6、T7、T8和T9狀態(tài)可采用上述兩種處理方法的任一種。322 T狀態(tài)及TXXX狀態(tài)（消除應力狀態(tài)外） 在TX狀態(tài)代號后面再添加一位阿拉伯數(shù)字（稱作TXX狀態(tài)），或添加兩位阿拉伯數(shù)字（稱作TXXX狀態(tài)），表示經(jīng)過了明顯改變產(chǎn)品特性（如力學性能、抗腐蝕性能等）的特定工藝處理的狀態(tài)，如表6所示。 表 6 TXX及TXXX細分狀態(tài)代號說明與應用 狀態(tài)代號 說明與應用T42適用于自O或F狀態(tài)固溶熱處理后，自然時效達到充分穩(wěn)定狀態(tài)的產(chǎn)品

21、，也適用于需方對任何狀態(tài)的加工產(chǎn)品熱處理后，力學性能達到了T42狀態(tài)的產(chǎn)品T62適用于自O或F狀態(tài)固溶熱處理后，進入人工時效的產(chǎn)品，也適用于需方對任何狀態(tài)的加工產(chǎn)品熱處理后，力學性能達到了T62狀態(tài)的產(chǎn)品T73適用于固溶熱處理后，經(jīng)過時效以達到規(guī)定的力學性能和抗應力腐蝕性能指標的產(chǎn)品T74與T73狀態(tài)定義相同。該狀態(tài)的抗拉強度大于T73狀態(tài)，但小于T76狀態(tài)T76與T73狀態(tài)定義相同。該狀態(tài)的抗拉強度分別高于T73、T74狀態(tài)，抗應力腐蝕斷裂性能分別低于T73、T74狀態(tài)，但其抗剝落腐蝕性能仍較好T7X2適用于自O或F狀態(tài)固溶熱處理后，進行人工時效處理，力學性能及抗腐蝕性能達到了T7X狀態(tài)的產(chǎn)

22、品T81適用于固溶熱處理后，經(jīng)1%左右的冷加工變形提高強度，然后進行人工時效的產(chǎn)品T87適用于固溶熱處理后，經(jīng)7%左右的冷加工變形提高強度，然后進行人工時效的產(chǎn)品323 消除應力狀態(tài) 在上述TX或TXX或TXXX狀態(tài)代號后面添加“51”、或“510”、或“511”或“52”或“54”表示經(jīng)歷了消除應力處理的產(chǎn)品狀態(tài)代號，如表7所示。 表7 消除應力狀態(tài)代號說明與應用 狀態(tài)代號說明與應用TX51TXX51TXXX51適用于固溶熱處理或自高溫成型過程冷卻后，按規(guī)定量進行拉伸的厚板、軋制或冷精整的棒材以及模鍛件、鍛環(huán)或軋制環(huán)，這些產(chǎn)品拉伸后不再進行矯直。厚板的永久變形量為1.5%3%；軋制或冷精整棒

23、材的永久變形量為1%3%；模鍛件鍛環(huán)或軋制環(huán)的永久變形量為1%5%TX510TXX510TXXX510適用于固溶熱處理或自高溫成型過程冷卻后，按規(guī)定量進行拉伸的擠制棒、型和管材，以及拉制管材，這些產(chǎn)品拉伸后不再進行矯直。擠制棒、型和管材的永久變形量為1%3%；拉制管材的永久變形量為1.5%3%TX511TXX511TXXX511適用于固溶熱處理或自高溫成型過程冷卻后，按規(guī)定量進行拉伸的擠制棒、型和管材，以及拉制管材，這些產(chǎn)品拉伸后可微略行矯直以符合標準公差。擠制棒、型和管材的永久變形量為1%3%；拉制管材的永久變形量為1.5%3%TX52TXX52TXXX52適用于固溶熱處理或自高溫成型過程冷

24、卻后，通過壓縮來消除應力，以產(chǎn)生1%5%，永久變形量的產(chǎn)品TX54TXX54TXXX54適用于在終鍛模內(nèi)通過冷整形來消除應力的模鍛件4.3 W的消除應力狀態(tài) 正如T的消除應力狀態(tài)代號表示方法，可在W狀態(tài)代號后面添加相同的數(shù)字（51、52、54），以表示不穩(wěn)定的固溶熱處理及消除應力狀態(tài)。 附錄A （提示的附錄） 原狀態(tài)代號相應的新代號 舊代號新代號舊代號新代號MRYY1Y2Y4TCZCSOH112或FHX8HX6HX4HX2HX9T4T6CYSCZYCSYMCSMCZCGS1CGS2CGS3RCSTX51、TX52等T0T9T62T42T73T76T74T5注：原以R狀態(tài)交貨的、提供CZ、CS試

25、樣性能的產(chǎn)品，其狀態(tài)可分別對應新代號T62、T42。 鋁 及 鋁 合 金 腐 蝕 的 基 本 類 型 1點腐蝕 點腐蝕又稱為孔腐蝕，是在金屬上產(chǎn)生針尖狀、點狀、孔狀的一種為局部的腐蝕形態(tài)。點腐蝕是陽極反應的一種獨特形式，是一種自催化過程，即點腐蝕孔內(nèi)的腐蝕過程造成的條件既促進又足以維持腐蝕的繼續(xù)進行。 2均勻腐蝕 鋁在磷酸與氫氧化鈉等溶液中，其上的氧化膜會溶解，發(fā)生均勻腐蝕，溶解速度也是均勻的。溶液溫度升高，溶質(zhì)濃度加大，促進鋁的腐蝕。 3縫隙腐蝕 縫隙腐蝕是一種局部腐蝕。金屬部件在電解質(zhì)溶液中，由于金屬與金屬或金屬與非金屬之間形成縫隙，其寬度足以使介質(zhì)浸入而又使介質(zhì)處于一種停滯狀態(tài)，使得縫隙

26、內(nèi)部腐蝕加劇的現(xiàn)象稱為縫隙腐蝕。 4應力腐蝕開裂（SCC） 鋁合金的SCC是在20世紀30年代初發(fā)現(xiàn)的。金屬在應力（拉應力或內(nèi)應力）和腐蝕介質(zhì)的聯(lián)合作用下所發(fā)生的一種破壞，被稱為SCC。SCC的特征是形成腐蝕機械裂縫，既可以沿著晶界發(fā)展，也可以穿過晶粒擴展。由于裂縫擴展是在金屬內(nèi)部，會使金屬結(jié)構(gòu)強度大大下降，嚴重時會發(fā)生突然破壞。SCC在一定的條件下才會發(fā)生，它們是： 一定的拉應力或金屬內(nèi)部有殘余應力； 板 帶 材 工 藝 廢 品 種 類 及 產(chǎn) 生 原 因 1貫穿氣孔 熔鑄品質(zhì)不好。 2表面氣泡 鑄錠含氫量高組織疏松；鑄錠表面凸凹不平的地方有臟東面，裝爐前沒有擦凈；蝕洗后，鑄塊與包鋁板表面有

27、蝕洗殘留痕跡；加熱時間過長或溫度過高，鑄塊表面氧化；第一道焊合軋制時，乳液咀沒有閉嚴，乳液流到包鋁板下面。 3鑄塊開裂 熱軋時壓下量過大，從鑄錠端頭開裂；鑄塊加熱溫度過高或過低。 4力學性能不合格 沒有正確執(zhí)行熱處理制度或熱處理設備不正常，空氣循環(huán)不好；淬火時裝料量大，鹽浴槽溫度不夠時裝爐，保溫時間不足，沒有達到規(guī)定溫度即出爐；試驗室采用的熱處理制度或試驗方法不正確；試樣規(guī)格形狀不正確，試樣表面被破壞。 5鑄錠夾渣 熔鑄品質(zhì)不好，板片內(nèi)夾有金屬或非金屬殘渣。 6撕裂 潤滑油成分不合格或乳液太濃，板片與軋輥間產(chǎn)生滑動，金屬變形不均勻；沒有控制好軋制率，壓下量過大；軋制速度過大；卷筒張力調(diào)整得不正

28、確，張力不穩(wěn)定；退火品質(zhì)不好；金屬塑性不夠；輥型控制不正確，使金屬內(nèi)應力過大；熱軋卷筒裂邊；軋制時潤滑不好，板帶與軋輥摩擦過大；送卷不正，帶板一邊產(chǎn)生拉應力，一邊產(chǎn)生壓應力，使邊沿產(chǎn)生小裂口，經(jīng)多次軋制后，從裂口處繼續(xù)擴大，以至撕裂；精整時拉伸機鉗口夾持不正或不均，或板片有裂邊，拉伸時就會造成撕裂；淬火時，兜鏈兜得不好或過緊，使板片壓裂，拉伸矯直時造成撕裂。 7過薄 壓下量調(diào)整不正確；測厚儀出現(xiàn)故障或使用不當；輥型控制不正確。 8壓折（折疊） 輥型不正確，如壓光機軸承發(fā)熱，使軋輥兩端脹大，結(jié)果壓出的板片中間厚兩邊??；壓光前板片波浪太大，使壓光量過大，從而產(chǎn)生壓折；薄板壓光時送入不正容易產(chǎn)生壓折

29、；板片兩邊厚差大，易產(chǎn)生壓折。 9非金屬壓入 熱軋機的軋輥、輥道、剪刀機等不清潔，加工過程中臟物掉在板車帶上，經(jīng)軋制而形成；冷軋機的軋輥、導輥、三輥矯直機、卷取機等接觸帶板的部分不清潔，將臟物壓入；軋制油噴咀堵塞或壓力低，帶板表面上粘附的非金屬臟物沖洗不掉；乳液更換不及時，鋁粉沖洗不凈及乳液槽未洗刷干凈。 10過燒 熱處理設備的高溫儀表不準確；電爐各區(qū)溫度不均；沒有正確執(zhí)行熱處理制度，金屬加熱溫度達到或超過金屬過燒溫度；裝料時放得不正，靠近加熱器的地方可能產(chǎn)生局部過燒。 11金屬壓入 加熱過程中金屬屑落到板帶上經(jīng)軋制后形成；熱軋時輥邊道次少，裂邊的金屬掉在帶板上；圓盤剪切邊品質(zhì)不好，帶板邊緣有

30、毛刺，壓縮空氣沒有吹凈帶板表面的金屬屑；軋輥粘鋁后，將粘鋁塊壓在帶板上；導尺夾得過緊，刮下來的碎屑掉在板上。 12波浪 輥型調(diào)整得不正確，原始輥型不適合；板形控制系統(tǒng)出現(xiàn)故障或使用不當；冷軋毛料原始板形差或斷面中凸度過大；壓下率、張力、速度等工藝參數(shù)選擇不當；各種類型的矯直機調(diào)整得不好，矯直輥輥縫間隙不一致，使板片薄的一邊產(chǎn)生波浪；對拉伸矯直和拉彎矯直機，伸長率選擇不當。 13腐蝕 板片經(jīng)淬火、洗滌、干燥后，表面殘留有酸、堿或硝鹽痕跡時，經(jīng)過一段時間后板片就會受到腐蝕；板帶保管不當，有水滴掉在板面上；加工過程中，接觸產(chǎn)品的輔助材料，如火油、軋制油、乳液、包裝油等含有水分或呈堿性，都可能引起腐蝕

31、；包裝時卷材溫度過高，或包裝不好，運輸過程中受損壞。 14劃傷 熱軋機輥道，導板粘鋁，使熱壓板帶劃傷；冷軋機導板、夾送輥等有突出尖角或粘鋁；精整機列加工中被導路劃傷；成品包裝時，抬片抬放不當。 15元素擴散 退火及淬火時，沒有正確執(zhí)行熱處理制度，不合理地延長加熱時間或提高保溫溫度；退火、淬火次數(shù)過多；熱軋尾部或預先剪切機列沒有按工藝規(guī)程要求切頭切尾，使板片包鋁層不合格而造成；錯用了包鋁板，使用鋁板太薄。 16過厚 原因同7“過薄”。 17擦傷 吊運卷筒時不小心，易造成卷筒擦傷；送板帶不正，軋制時將送歪的帶板拉正，使帶板與軋輥間產(chǎn)生相對磨擦；卷卷時張力采用不正確，卷取時張力小，開卷時張力大，軋輥

32、把卷筒拉緊使板間產(chǎn)生錯動；潤滑油含沙錠油太多，軋制后卷筒上殘留油不一樣，開卷時圈與圈之間產(chǎn)生很微小的滑動造成擦傷。 18過窄 剪切時圓盤剪間距調(diào)整過窄；熱粗軋寬展余量不足；熱精軋圓盤剪調(diào)節(jié)時，沒有很好地考慮冷收縮量與剪切時的剪切余量。 19過短 剪切時定尺不當或設備出現(xiàn)故障。 20鐮刀形 熱軋機軋輥兩端輥縫值不同；導尺送帶板不正，帶板兩邊延伸不同；熱軋機軋輥預熱不好，輥形不正確；乳液噴射不均或噴咀有堵塞；壓光機軋制時板片未對中。 21裂邊 鑄錠加熱溫度過低，熱壓時產(chǎn)生的裂邊沒有全部切掉，冷軋后裂邊擴大；熱軋輥邊量過小，可能產(chǎn)生裂邊；壓下率過大或過?。昏T錠澆口部分未切掉，熱軋時就會裂邊；切邊時兩邊切得不均，一邊切得太少，可能產(chǎn)生裂邊；退火品質(zhì)不好，金屬塑性不夠；包鋁板放得不正，使一面?zhèn)冗叞X不完全。 22裂紋 鑄錠本身裂紋或加熱溫度過高或過低；軋制率不適當引起壓縮。 23 收縮孔 鑄塊品質(zhì)不好。 24白斑點 冷軋用的乳液不清潔，或新?lián)Q乳液攪拌不均。 25乳液痕 軋制時乳液沒有吹凈，使乳液卷入筒里；熱精軋溫度太低，乳液濃度太高；風管里有水，隨空氣吹到帶板上。 26包鋁層錯動 包鋁板放得不正，熱粗軋時金屬包鋁板